1999筒壁内凹回转体零件成形的新方法

锻压技术　1999年　第4期

筒壁内凹回转体零件成形的新方法

山东工业大学(250061)　宋立彬

*

　刘伟强　刁庆胜　栾贻国

摘要　介绍了一种利用筒形毛坯压缩失稳变形成形筒壁内凹回转体零件的新方法。实践证明,该方法所使用的模具结构简单、动作可靠、造价低,可以取得满意的成形效果。

关键词　筒壁　回转体　压缩失稳　成形

一、引言

在金属板料塑性变形过程中,压缩失稳意味着该

材料的内应力在板厚方向上已达到变形极限,继续施力,材料将不能维持稳定变形而产生弯曲或起皱,最终导致变形失败。但对某些筒壁内凹的回转体零件,则可通过控制筒形毛坯直壁部分压缩失稳进行成形。此类零件如用斜楔推动滑动式分瓣凹模成形,则模具结构复杂,成本较高。本文介绍了一种使用固定式简单模具成形筒壁内凹回转体零件的工艺方法。

*男,37岁,工程师

收稿日期:1998-10-09

二、工序及中间毛坯形状尺寸的确定

汽车前制动室活塞为一筒壁内凹回转体零件,其形状和尺寸如图1所示,材料10号钢,厚度3m m 。工作时该件凸缘与筒壁连接的内凹圆角R3处套装橡胶密封圈,与其配偶件制动室缸体内壁相对运动以实现汽车制动功能。零件形状和尺寸要求不甚严格。

图1　活塞零件图

经分析该件成形工序安排如下:落料、拉深——成形——切边。

由于零件材料较厚,且形状复杂,取单边修边余量 =2.5mm 。落料尺寸由久里金法则按等面积法计算为 125mm 。

拉深工序半成品(如图2所示)形状和尺寸的确

定应为下一步成形工序的变形创造有利的条件。其中凸缘直径可直接拉深到工件切边前尺寸,使成形时不

再参与变形;筒壁内径稍大于工件内径 64,便于中

间毛坯在成形下模上的定位和安装;筒壁高度稍低于工件高度;在保证拉深工艺顺利进行的前提下,凸缘圆角半径取最小值R 6.5。成形毛坯的底部设计为球形,这是因为是球壳具有良好的刚性和稳定性,当成形上模压入球壳后,该部分材料可对受压的筒壁施以向外辐射的径向力,有利于筒壁受压先行失稳,从而成形筒壁各部分尺寸;再则球壳可为成形工序筒底的反拉深提供材料储备,使筒壁和凸缘的材料不必再向里流入进行补充。

图2　成形毛坯的形状和尺寸

三、零件成形过程

零件变形过程和模具主要工作部分如图3所示。(1)由成形下凸凹模4外径定位,安装中间毛坯

(图3a)。

(2)上模下行,上凸凹模2首先压入球顶,球壳高度减小,曲率半径增大,材料均匀地向外辐射转移,使筒壁上端向外膨出,此时承压的筒壁因受向外的径向力先行失稳弯曲(图3b )。

(3)上模继续下行,当毛坯侧壁逐渐接触上凹模1的内壁时,由于上凹模内壁及毛坯凸缘的阻碍作用,接触点以下筒壁材料不再向外流动,上凸凹模2

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图3　成形过程

1.上凹模

2.上凸凹模

3.下凸模

4.下凸凹模

以外的材料产生回流,以满足下凸模3与上凸凹模2反拉深成形的需要(图3c)。

(4)随着上模下行,上模与下模压靠,底部正、反拉深结束,完成零件上下平面的整形(图3d)。

四、结论

利用筒形毛坯压缩失稳变形的方法成形筒壁内凹的回转体零件是一种简便可行的先进工艺方法,所使用的模具结构简单,寿命长,制造维修方便。

参考文献

1　王孝培.冲压设计资料.北京:机械工业出版社,1984.2　孟宏强.双层大凸缘零件成形工艺及模具,模具工业,

1995(12).

(上接8页

)

图9　不同高径比(H 0/D 0)条件下试样表面

出现裂纹时压下量与摩擦系数的关系

四、结果分析与结论

(1)由图3与图5可知应变轨迹曲线的曲率随着摩擦系数的增加而增加,随着高径比的增加而减小。自由表面的鼓形程度随着摩擦系数的增加而剧烈,而随着高径比的增加而减小。

(2)由图7可知试样表面出现裂纹时,“赤道”处周向应变 与轴向应变 z 的关系点迹近似为直线,斜率近似为0.5,与许多研究者的实验结果相近。(3)由图4与图8可得出高径比对压下量的影响并不明显。而由图6与图8及图9可知摩擦系数对压下量的影响很大,即随着摩擦系数的增大材料的压下量大大减小,那是因为随着摩擦系数的增大,自由表面的鼓形加剧,由于变形不均匀而导致的附加拉应力急剧增大。

这些实验曲线为实际生产中工艺的制定提供了实验依据,同时也为材料断裂的研究提供了实验基础。

参考文献

1　H A Kuh n,et al.,A Fracture Criterion for C old Formin g.J Eng

M ater Tech nol ,Oct .1773,pp .213～218

2　Andrew Jen ner,Bradley Dood.Cold Ups etting and Free Surface

Ductility.J M ech W ork Techn ol,1981(5)31～43

3　M Abdel-Rah man.Determination of W orkability Cu rves U sing

T w o M echanical Tests.J M ater Proces s Tech nol,1995(51)50～63

4　John L Fr ater ,Bruce R Penz a .Predicting Fractur e in Cold Upset

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8　M Abdel -Rahman .W orkability in Up set Forging of Les s -Du ctile M aterials .J M ater Proces s T echno .1994(45):563～570

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数控车床主要是加工回转体零件.

数控车床主要是加工回转体零件，典型的加工表面不外乎外圆柱、外圆锥、螺纹、圆弧面、切槽等。例如，要加工形状如图所示的零件，采用手工编程方法比较合适。由于不同的数控系统其编程指令代码有所不同，因此应根据设备类型进行编程。以西门子802S数控系统为例，应进行如下操作。 图1 零件图 (1)确定加工路线 按先主后次，先精后粗的加工原则确定加工路线，采用固定循环指令对外轮廓进行粗加工，再精加工，然后车退刀槽，最后加工螺纹。 (2)装夹方法和对刀点的选择 采用三爪自定心卡盘自定心夹紧，对刀点选在工件的右端面与回转轴线的交点。 (3)选择刀具 根据加工要求，选用四把刀，1号为粗加工外圆车刀，2号为精加工外圆车刀，3号为切槽刀，4号为车螺纹刀。采用试切法对刀，对刀的同时把端面加工出来。 (4)确定切削用量 车外圆，粗车主轴转速为500r/min，进给速度为0.3mm/r，精车主轴转速为800r/min，进给速度为0.08mm/r，切槽和车螺纹时，主轴转速为300r/min，进给速度为0.1mm/r。 (5)程序编制 确定轴心线与球头中心的交点为编程原点，零件的加工程序如下： 主程序 JXCP1.MPF N05 G90 G95 G00 X80 Z100 （换刀点） N10 T1D1 M03 S500 M08 （外圆粗车刀） -CNAME=“L01” R105=1 R106=0.25 R108=1.5 （设置坯料切削循环参数） R109=7 R110=2 R111=0.3 R112=0.08 N15 LCYC95 （调用坯料切削循环粗加工） N20 G00 X80 Z100 M05 M09 N25 M00 N30 T2D1 M03 S800 M08 （外圆精车刀）

回转窑工作原理及结构

高温设备——回转窑的工作原理及结构概述 姓名：陈云周学号：201011101008 班级：10级科学2班 摘要：回转窑是指旋转煅烧窑，属于建材设备类。回转窑按处理物料的不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。水泥窑主要用于煅烧水泥熟料，分干法生产水泥窑和湿法生产水泥窑两类。冶金化工窑则主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧；铬、镍铁矿氧化焙烧；耐火材料厂焙烧高铝钒土矿和铝厂焙烧熟料、氢氧化铝；化工厂焙烧铬矿砂和铬矿粉等类矿物。石灰窑用于焙烧钢铁厂、铁合金厂用的活性石灰和轻烧白云石。 关键词：回转窑，高温设备，原理，结构 工作原理 回转窑是一个有一定斜度的圆筒状物，斜度为3～3.5%，借助窑的转动来促进料在回转窑内搅拌，使料互相混合、接触进行反应。窑头喷煤燃烧产生大量的热，热量以火焰的辐射、热气的对流、窑砖(窑皮)传导等方式传给物料。物料依靠窑筒体的斜度及窑的转动在窑内向前运动。 生料从窑尾筒体高温进入筒体内进行煅烧。由于窑体的倾斜和缓慢地回转，使物料产生一个既沿着圆周方向翻滚，又沿着轴向从高端向低端移动的复合运动。生料在窑内通过分解、烧成及冷却等工艺过程，烧成水泥熟料后从窑筒体的低端缷出，进入冷却机。燃料从窑头喷入，在窑内进行燃烧，发出的热量加热生料，使生料煅烧成为熟料，在与物料热交换过程中形成的热空气，由窑进料端进入窑尾系统，最后由烟囱排入大气。 结构特点 回转窑主要有窑筒体、传动装置、支承装置、挡轮装置、窑头密封装置、窑尾密封装置、窑头罩等组成。如图。

1、窑筒体部分 窑筒体是回转窑的躯干，系由钢板卷制并焊接而成，窑筒体倾斜的安装在数对托轮上，在窑筒体底端装有高温耐磨损的窑口护板并组成套筒空间，并设有专用风机对窑口部分进行冷却。沿窑筒体长度方向上套有数个矩形轮带，它承受窑筒体、窑衬、物料等所有回转部分的重量，并将其重要传到支撑装置上，轮带下采用浮动垫板，可根据运转后的间隙调整或更换，以获得最佳间隙，垫板起到增加窑筒体刚度、避免由于轮带与窑筒体有圆周方向的相对滑动而使窑筒体遭受磨损和降低轮带内外表面温差的作用。 2、大齿圈装置 在靠近窑筒体尾部固定有大齿圈以传递扭矩，大齿圈通过切向弹簧板与窑筒体联接，这种使大齿圈悬挂在窑筒体上的联接结构能使齿圈与窑筒体间留有足够的散热空间，并能减少窑筒体弯曲变形等对啮合精度的影响，还能其一定的减震缓冲作用，有利于延长窑衬的寿命。 3、传动装置 （1）传动型式： a、单传动 传动系统采用单传动，由一台主传动电动机带动。 主传动系统油主电动机、主减速机小齿轮等组成，同时采用了组合弹性联轴器来提高传动的平稳性。主电动机尾部带有测速发电机为显示窑速的仪表提供电源。 为保证主电源中断时仍能盘窑操作，以防止窑筒体弯曲变形，也便于检修时盘窑，设有辅助传动装置。它由电动机、减速机等组成。辅助电动机上配有制动器，防止窑在电动机停转后在物料、窑皮的偏重作用下产生反转。 b、双传动 传动系统采用双传动,分别由二台主传动电机带动.两套传动系统的同步是通过调整电气设备来实现.从而保证两系统受力均匀.从机械上采用两个小齿轮与大齿轮啮合瞬时错开 1/2周节的配置. （2）电动机 除小型回转窑可选用Z2系列小型直流电动机外，其余均选用回转窑专用ZSN4直流电动机，该电动机是Z4系列电动机的基础上，根据水泥回转窑主传动的工况特点而制造的专用产品。 （3）减速器 减速器一般均选用硬齿面减速器、它技术先进、体积小、重量轻。 （4）组合弹性联轴器 小齿轮装置和主减速器之间采用组合弹性联轴器，它弹性好，能吸收一部分冲击，并能补偿较大的径向偏差和轴向伸缩。 4、支撑装置

机械制图试题与答案

《机械制图》课程中专试题库 第一章制图基本知识与技能 一、填空题 1、机械制图当中基本图幅有哪五种 A0 、 A1 、 A2 、 A3 A4 其中A4图纸幅的尺寸为 210×297 。 2、机械制图当中常用的线型有粗实线、细实线、虚线等，可见轮廓线采用粗实线，尺寸线，尺寸界线采用细实线线，轴线，中心线采用细点画线。 3、机械制图当中的汉字应写成长仿宋体。 *4、图样中的尺寸以㎜为单位。 5、在标注直径时，在数字前面应该加φ，在标注半径时应在数字前加 R 。 6、尺寸标注由尺寸界线、尺寸线和尺寸数字组成。 7、在标注角度尺寸时，数字应水平书写。 ★8、机械制图中通常采用两种线宽，粗、细线的比率为 2：1 。 9、线性尺寸数字一般应注写在尺寸线的上方或左方。 ★10、平面图形中所注尺寸按作用分为定形尺寸和定位尺寸。 二、选择题 1、下列符号中表示强制国家标准的是（ C ）。 A． GB/T B． GB/Z C.GB 2、不可见轮廓线采用（ B ）来绘制。 A．粗实线 B．虚线 C.细实线 3、下列比例当中表示放大比例的是（ B ） A．1：1 B． 2：1 C.1：2 4、在标注球的直径时应在尺寸数字前加（ C ） A．R B．Φ C.SΦ 4、下列比例当中表示缩小比例的是（ C ） A．1：1 B． 2：1 C.1：2 5、机械制图中一般不标注单位，默认单位是（ A ） A．㎜ B．㎝ C.m 6、下列尺寸正确标注的图形是( C ) 7、下列缩写词中表示均布的意思的是（ C ） A．SR B． EQS C.C 8、角度尺寸在标注时，文字一律（ A ）书写 A．水平 B．垂直 C.倾斜 9、标题栏一般位于图纸的（ A ） A．右下角 B．左下角 C.右上角 三、判断题 国家制图标准规定，图纸大小可以随意确定 ( × ) 比例是指图样与实物相应要素的线性尺寸之比。( × ) 2：1是缩小比例。( × ) 绘制机械图样时，尽量采用1：1的比例( √ )

椭圆封头展开面积计算

椭圆封头几何形状讨论及展开面积计算 符号说明 a,a m——椭圆的长半轴，mm b,b m——椭圆的短半轴，mm D i，D o——椭圆封头的内外径，mm D m——封头的中径，mm h——封头的直边高度，mm h i——椭圆封头的曲面深度，mm h o——椭圆封头的曲面高度，mm m——椭圆的长短轴之比，m=a/b α——封头的厚径比，α=δ/D i δ——封头的厚度，mm 椭圆封头由于受力较好，加工较易，因此被广泛应用于化工、轻工、石油及制药等行业的中低压容器。人们通常认为椭圆封头是由半个椭圆壳和一段直边圆筒组成的，椭圆封头制造时封头展开面积就是根据这一假设推导计算的，然而构成椭圆封头的那半个椭圆壳是不是真正的椭圆壳呢?如果不是，又当如何计算椭圆封头的展开面积呢?笔者根据回转壳体的基本概念详细分析椭圆封头的几何形状，并根据椭圆封头真正的几何形状推导其展开面积，为制造提供准确的下料尺寸。 1 椭圆封头几何形状 1.1 回转壳体基本概念 壳体是被两个曲面所限定的物体，等分壳体各点厚度的曲面称为壳体的中面，中面是回转曲面的壳体称为回转壳体，而回转曲面则是一条平面曲线绕同平面的一根轴旋转而成的曲面，并称这条平面曲线为该回转曲面的母线。回转壳体尤其是回转薄壳的几何形状通常根据中面母线来描述。 1.2 中面母线方程 等厚度的椭圆封头无疑也是一个回转壳体，但无论是冲压还是旋压成型的椭圆封头只能保证其椭圆壳部分的内表面(或外表面)为椭球面，中面及外表面(或内表面)并非椭球面，即其内表面(或外表面)母线是椭圆，而中面及外表面(或内表面)母线并非椭圆。中面及外表面(或内表面)母线方程可以根据内表面(或外表面)母线椭圆按如下方法推出。 假定椭圆封头椭圆壳部分的内表面母线是椭圆，见图1。已知内表面母线上一点A1(x1,y1)，其坐标应满足椭圆方程： (1) 式中，a=D i/2， b=h i。

薄壁回转体工件的常见加工方法

薄壁回转体工件的常见加工方法 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 在日常生产和生活中，有很多薄壁空心回转体工件或生活用具，是采用旋压加工而制成。例如机械加工中的盘形、筒形、半球形和锥形工件。它不仅具有工艺设备简单的特点，同时和切削加工相比可节约大量的原材料，提高产品使用性能和质量，而且它的生产效率比切削加工高几十倍以上。 典型薄壁回转体工件的生产大多采取车削加工。在三爪夹紧力集中作用下，很容易发生弹性变形，在距离卡爪60°的地方变形最大，向外突起。即使在夹紧状态下车削或镗削出的孔为正圆形，一旦松开卡爪，零件弹性恢复使内孔变成三棱形，出现圆度误差。为稳定产品质量，常将零件车削夹持时几种手里情况转化为均布力或改为端面受力作为改良工艺性最为有效的手段之一。 旋转成型加工，是一种无切屑加工工艺。其成型原理是：利用塑性金属在冷态或热态下，车床主轴上心轴旋转和沿心轴相对移动的圆弧形旋压轮，对薄壁坯料施加一定的压力，使坯料随心轴的形状产生塑性变形，而形成空心回转体工件。

旋压前，先按工件的形状与尺寸加工一个心轴，安装在车床主轴上，然后将事先下好的圆形坯料，用顶盖和活顶尖挤压在心轴的端面上，并按外圆校正，再开动车床，使心轴和坯料一起旋转，将旋压轮在一定压力下接触工件坯料，带动旋压轮被动高速旋转，按其工件成形的方向进行纵向走刀。走刀的次数与方向。视坯料逐步变形的情况，一般不能一次走刀旋压成形，否则会出现褶纹，而使工件报废。在纵向走到旋压的过程中，横向必须逐步退刀，每走刀旋压一次，逐步加大纵向走刀长度，减小横向退刀长度，经过多次对坯料进行旋压，使之形成所要求的工件。 旋压时的工件速度为（80—150）m/min，纵向进给量为（0.15—0.5）mm/r。旋压轮与共建接触角以30°最佳，圆弧半径以2mm为好。旋压壁厚在4mm以上时，应用氧乙炔焰加坯料先加热，使其软化，再进行旋压。 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.

标准椭圆封头汇总

标准椭圆封头EHA DN*1.21+2倍直边+厚度+加工余量（1.211*(公称直径+壁厚)+2*直边高度）碟形封头代号DH 标准JB/T4729-94参数：R＝0.904Dg r＝0.173Dg H＝0.225Dg 下料尺寸：＝1.167Dg+2h 浅碟形封头下料公式： Dp＝1.12（Dg+S）+2h+20 h＝0.19Dg（曲面高度） 球形封头展开尺寸：1.42Di（内直径）+2δn（名义厚度）+80 1) 椭圆封头下料公式： （冲压） D展=1.19（Di+2S）+2h +20 或D展=1.2Di+2h +20 （旋压） D展=1.15（Di+2S）+2h +20 R= 0.833 Di Di: 内径 H: 拱高 r = 0.256 Di S : 壁厚 h = 0.25 Di h :直边高 2) 浅碟封头下料公式： Di1500-3300 D展 = 1.12Di+2h +S Di3400-6500 D展 = 1.15Di+2h +S R = Di r = 0.1Di H = 0.193Di 3) 平顶封头下料公式： D展 = (Di – 2R) +π (R + 1/2S) + 2h + 20 锥形封头 （不计直边部分）看成是一个等腰梯形，延伸两个斜边得一个等腰三角形，运用勾股定理可以计算出斜边长度，既为展开料的半径R，再加上直边高度H，封头展开园料半径最终为（R+H）。然后计算出封头中径（公称直径加壁厚）的周长C。再计算出展开园料的周长C1=2πR。最后用C/C1得出一个小于1的数值，用这个数值乘以360°，即为（扇形）封头展开料的夹角。以上的方法没有计算收口使用的边料重合部分的面积。这点一定要计算上去，可以按封头扇形的面积计算，上面的方法是可行的。不过实际上只需要用锥体放样就好了。

工程制图之-2-回转体汇总

尺寸注法立体三视图的画法点线面的投影平面立体回转体 换面法 组合体的视图和尺寸组合体读图截交线相贯线轴测图 机件形状的表示方法-1机件形状的表示方法-2 零件图紧固件与常用件 2-32 2-33 2-34 2-35(1) 2-35(2) 2-35(3) 2-36(1)2-36(2)2-36(3)2-36(4) 2-37(1)2-37(2) 2-37(3) 2-37(4)

尺寸注法 立体三视图的画法 点线面的投影 平面立体 回转体 换面法 组合体的视图和尺寸组合体读图 截交线 相贯线 轴测图 机件形状的表示方法-1机件形状的表示方法-2零件图 紧固件与常用件2-32 已知圆柱的底圆直径为30，高为40，轴线垂直于侧面，画出它的三视图。

尺寸注法立体三视图的画法点线面的投影平面立体回转体 换面法 组合体的视图和尺寸组合体读图截交线相贯线轴测图 机件形状的表示方法-1机件形状的表示方法-2 零件图紧固件与常用件 2-32 已知圆柱的底圆直径为30，高为40，轴线垂直于侧面，画出它的三视图。

尺寸注法 立体三视图的画法 点线面的投影 平面立体 回转体 换面法 组合体的视图和尺寸组合体读图 截交线 相贯线 轴测图 机件形状的表示方法-1机件形状的表示方法-2零件图 紧固件与常用件2-32 已知圆柱的底圆直径为30，高为40，轴线垂直于侧面， 画出它的三视图。

尺寸注法 立体三视图的画法 点线面的投影 平面立体 回转体 换面法 组合体的视图和尺寸组合体读图 截交线 相贯线 轴测图 机件形状的表示方法-1机件形状的表示方法-2零件图 紧固件与常用件2-33 已知圆锥的底圆直径为30，高为30，轴线垂直于侧面，画出它的三视图，有几解？任作一解。 有解

回转窑的结构及工作原理概述21页

回转窑的结构及工作原理概述 回转窑的结构及工作原理概述 回转窑的筒体由钢板卷制而成，筒体内镶砌耐火衬，且与水平线成规定的斜度，由3个轮带支承在各挡支承装置上，在入料端轮带附近的跨内筒体上用切向弹簧板固定一个大齿圈，其下有一个小齿轮与其啮合。正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。 物料从窑尾（筒体的高端）进入回转窑内煅烧。由于筒体的倾斜和缓慢的回转作用，物料既沿圆周方向翻滚又沿轴向（从高端向低端）移动，继续完成其工艺过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。 燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生的废气与物料进行交换后，由窑尾导出。本设计不含燃料的燃烧器。 该窑在结构方面有下列主要特点： 1、简体采用保证五项机械性能（σa、σb、σ%、αk和冷弯试验）的 20g及Q235－B钢板卷制，通常采用自动焊焊接。筒体壁厚：一般为25mm，烧成带为32mm,轮带下为65mm，由轮带下到跨间有38mm厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，既保证横截面的刚性又改善了支承装置的受力状态。

2、在筒体出料端有耐高温、耐磨损的窑口护板，筒体窑尾端由一米长1Cr18Ni9Ti钢板制作。其中窑头护板与冷风套组成分格的套筒空间，从喇叭口向筒内吹冷风冷却窑头护板的非工作面，以有利该部分的长期安全工作，在筒体上套有三个矩形实心轮带。轮带与筒体垫板间的间隙由热膨胀量决定，当窑正常运转时，轮带能适度套在筒体上，以减少筒体径向变形。 3、传动系统用单传动，由变频电动机驱动硬齿面三级圆柱齿轮减速器，再带动窑的开式齿轮副，该传动装置采用胶块联轴器，以增加传动的平稳性，设有连接保安电源的辅助传动装置，可保证主电源中断时仍能盘窑操作，防止筒体弯曲并便利检修。 4、回转窑窑头密封采用罩壳气封、迷宫加弹簧刚片双层柔性密封装置。通过喇叭口吹入适量的冷空气冷却护板，冷空气受热后从顶部排走；通过交迭的耐热弹簧钢片下柔性密封板压紧冷风套筒体，保证在窑头筒体稍有偏摆时仍能保持密封作用。 5、回转窑窑尾密封采用钢片加石墨柔性密封。该装置安装简单方便，使用安全可靠。 回转窑的主要结构 回转窑窑体的主要结构包括有: 1.窑壳，它是回转窑（旋窑）的主体，窑壳钢板厚度在40mm 左右的钢板，胎环的附近，因为承重比较大，此处的窑壳钢板要厚一些。窑壳的内部砌有一层200mm左右的耐火砖。窑壳在运转的时候，由于高

机械制图补考试复习题

《机械制图》课程试题集 第一章制图基本知识与技能 一、填空题 1、机械制图当中基本图幅有哪五种 A0 、 A1 、 A2 、 A3 A4 其中A4图纸幅的尺寸为 210×297 。 2、机械制图当中常用的线型有粗实线、细实线、虚线等，可见轮廓线采用粗实线，尺寸线，尺寸界线采用细实线线，轴线，中心线采用细点画线。 3、机械制图当中的汉字应写成长仿宋体。 *4、图样中的尺寸以㎜为单位。 5、在标注直径时，在数字前面应该加φ，在标注半径时应在数字前加 R 。 6、尺寸标注由尺寸界线、尺寸线和尺寸数字组成。 7、在标注角度尺寸时，数字应水平书写。 ★8、机械制图中通常采用两种线宽，粗、细线的比率为 2：1 。 9、线性尺寸数字一般应注写在尺寸线的上方或左方。 ★10、平面图形中所注尺寸按作用分为定形尺寸和定位尺寸。 二、选择题 1、下列符号中表示强制国家标准的是（ C ）。 A． GB/T B． GB/Z C.GB 2、不可见轮廓线采用（ B ）来绘制。 A．粗实线 B．虚线 C.细实线 3、下列比例当中表示放大比例的是（ B ） A．1：1 B． 2：1 C.1：2 4、在标注球的直径时应在尺寸数字前加（ C ） A．R B．Φ C.SΦ 4、下列比例当中表示缩小比例的是（ C ） A．1：1 B． 2：1 C.1：2 5、机械制图中一般不标注单位，默认单位是（ A ） A．㎜ B．㎝ C.m 6、下列尺寸正确标注的图形是( C ) 7、下列缩写词中表示均布的意思的是（ C ） A．SR B． EQS C.C 8、角度尺寸在标注时，文字一律（ A ）书写 A．水平 B．垂直 C.倾斜 9、标题栏一般位于图纸的（ A ） A．右下角 B．左下角 C.右上角

机械制图中专-答案.doc

《机械制图》课程试题库（中专） 第一章制图基本知识与技能 一、填空题、 1、机械制图当中基本图幅有哪五种A0 、A1 、 A2 、 A3 、 A4 其中 A4 图纸幅的尺寸为 210 × 297。 2、机械制图当中常用的线型有粗实线、细实线、虚线等，可见轮廓线采用粗实线，尺寸线，尺寸界线采用细实线线，轴线，中心线采用细点画线。 3、机械制图当中的汉字应写成长仿宋体。 *4 、图样中的尺寸以㎜为单位。 5、在标注直径时，在数字前面应该加φ ，在标注半径时应在数字前加R 。。 6、尺寸标注由尺寸界线、尺寸线和尺寸数字组成。 7、在标注角度尺寸时，数字应水平书写。 ★8、机械制图中通常采用两种线宽，粗、细线的比率为2： 1 。 9、线性尺寸数字一般应注写在尺寸线的上方或左方。 ★10、平面图形中所注尺寸按作用分为定形尺寸和定位尺寸。 二、选择题 1、下列符号中表示强制国家标准的是（ C ）。 A． GB/T B． GB/Z 2、不可见轮廓线采用（ B ）来绘制。 A．粗实线B．虚线 C.细实线 3、下列比例当中表示放大比例的是（ B ） A． 1：1 B． 2：1 ： 2 4、在标注球的直径时应在尺寸数字前加（ C ） A． R B．ΦΦ 4、下列比例当中表示缩小比例的是（ C ） A．1： 1 B． 2：1 C. 1：2 5、机械制图中一般不标注单位，默认单位是（ A ） A．㎜B．㎝ 6、下列尺寸正确标注的图形是( C ) 7、下列缩写词中表示均布的意思的是（ C ） A． SR B． EQS 8、角度尺寸在标注时，文字一律（ A ）书写 A．水平B．垂直 C.倾斜 9、标题栏一般位于图纸的（ A ） A．右下角B．左下角C.右上角 三、判断题 1 、国家制图标准规定，图纸大小可以随意确定( × ) 2 、比例是指图样与实物相应要素的线性尺寸之比。( × ) 3、 2：1 是缩小比例。 ( × ) 4、绘制机械图样时，尽量采用1：1 的比例 ( √ ) 5 、使用圆规画图时，应尽量使钢针和铅笔芯垂直于纸面。( √ ) 6、丁字尺与三角板随意配合，便可画出65 度的倾斜线。 ( × ) 7 、国家制图标准规定，可见的轮廓线用虚线绘制。( × ) 8 、国家制图标准规定，各种图线的粗细相同。( × ) 9 、制图标准规定，图样中标注的尺寸数值为工件的最后完成尺寸。( √) 10、图样中书写汉字的字体，应为长仿宋体。(√ ) 11、画圆的中心线时，其交点可心是点画线的短画。(× )

非回转体零件深孔加工机床专用辅具的

非回转体零件深孔加工机床专用辅具的

目录 1 引言 (1) 1.1 课题的研究目的和意义 (2) 1.2 课题研究的理论基础 (3) 1.3 20世纪现代深孔加工技术的发展现状 (4) 1.4 设计概述 (5) 2 深孔加工系统的对比分析 (7) 2.1 枪钻 (7) 2.2 BTA系统 (9) 2.3 双管喷吸钻系统 (13) 2.3.1 喷吸钻的特点 (13) 2.3.2 喷吸钻的工作原理 (14) 2.3.3 喷吸钻钻头 (15) 3 DF系统设计础 (17) 3.1 DF系统的分类 (18) 3.1.1内排屑DF系统 (18) 3.1.2外排屑DF系统 (18) 3.2 DF系统的负压抽屑机理 (19) 3.3 影响负压效应的因素 (20) 3.3.1 间隙δ对负压效应的影响 (22) 3.3.2 喷射角θ对负压效应的影响 (23) 3.3.3 射流流量Qn对负压效应的影响 (24) 3.4 DF系统排屑特性分析 (24) 3.4.1切屑形态及容屑系数R对排屑的影响 (24) 3.4.2排屑通道压力Pc和流量Qc对排屑的作用 (25) 3.4. 负压效应对排屑的作用 (26) 4 DF系统抽屑装置的结构设计 (27) 4.1 输油器的设计 (28) 4.1.1 输油器的结构设计 (28)

4.1.2 输油器标准件的选取 (30) 4.2 抽屑器的设计 (32) 4.2.1 抽屑器的结构设计 (32) 4.2.2 抽屑器标准件的选取 (35) 5 结论 (39) 参考文献 (40) 致谢 (42) 1 引言 制造业中，通常将长径比超过5的圆柱孔称为“深孔”，结构中带有深孔的零件称为“深孔零件”，对加工深孔零件为主件的机械装备称为“深孔类装备”，对专门用于加工深孔的装备（如深孔刀具、深孔加工机床、用于深孔加工机床的专用辅具等）则称之为“深孔加工装备”。深孔在功能上与浅孔有本质区别。相对于深孔而言，长径比小于5的普通圆柱孔（又称“浅孔”），是构成各种机械零件的最常见的要素之一。浅孔的主要功能是连接、定位、支承、导向和在近距离内传输流体，也可用以实现特定的工艺功能（如工艺孔、工艺槽等）或设计目的（如密闭容器、平衡、改善装备的力学功能等）。从早期管式火器的发明到近代枪炮的产生，虽已证明人类认识到深孔零件的特殊功能（密闭容器、能量转化、精确地向远距离传输介质、能量和信息），但是从实体金属材料上钻出深孔并进一步加工成精密深孔，其难度则远远大于浅孔加工[1]。20世纪20年代以前，扁钻、半圆形单刃钻、麻花钻等浅孔刀具曾经长期用于加工深孔。由于浅孔加工刀具无法解决连续自动排屑、刀具自导向和自动冷却润滑三大难题，故工效很低、加工质量差、废品率也高，加工成本十分昂贵。直到20世纪30～40年代，枪钻和内排屑深孔钻问世之后，深孔加工技术才步入现代化的发展进程。 深孔加工技术中所遇到的技术问题是多种多样的，而且是层出不穷的，但无论在生产实践中或新技术的研究工作中，排屑问题始终是首当其冲的大课题。从非连续自动排屑钻头到枪钻的出现，是解决深孔刀具连续自动排屑问题的首次突破。可以认为内排屑深孔钻是通过排屑方式的改变才得以实现的。双管喷吸钻及DF系统的问世，从根本上说是对BTA实体钻所存在的排屑功能缺陷进行改进而做出的不

回转体零件的缠绕成型工艺

题目：回转体零件的缠绕成型工艺 【摘要】 本论文主要阐述了回转体复合材料的缠绕成型规律以及其成型工艺过程，选择玻璃钢储罐的喷射缠绕成型工艺来综合概述复合材料的制备。主要介绍了缠绕成型的具体操作，缠绕机的构成部分。最后用喷射缠绕综合法制备玻璃钢储罐的全过程，包括原材料的制备，生产的工艺路线等。 关键词：纤维缠绕芯模缠绕机玻璃钢储罐喷射缠绕结构层 Abstract: The caption ............. Key words:

目录 1.缠绕成型概述 (19) 1.1纤维缠绕成型技术 (20) 1.1.1缠绕成型的应用 (21) 1.1.2缠绕成型工艺分类 (19) 1.1.3缠绕成型的特点 (20) 1.2缠绕成型工艺流程 (21) 2.缠绕成型工艺流程 (19) 2.1芯模 (20) 2.2芯模材料 (21) 3.缠绕机 (19) 3.1缠绕机的结构 (20) 3.2机械式缠绕机的类型 (21) 4.纤维缠绕机的影响因素 (19) 4.1纤维缠绕成型特点 (20) 5.玻璃钢储罐 (21) 5.1玻璃钢储罐的性能 (19) 5.2玻璃钢储罐的工艺方案 (20) 5.2.1玻璃钢成型工艺 (21) 5.2.2纤维缠绕玻璃钢 (19) 5.3喷射缠绕成型优点 (20) 6.产品的制备 (21) 6.1材料准备 (19) 6.2模具准备 (20) 6.3喷射成型设备 (21) 6.4喷射成型工艺控制 (19) 6.4.1喷射工艺参数选择 (20) 6.4.2喷射成型 (21) 7.结构层成型 (19) 7.1产品的主要承力层 (20) 7.1.1工艺参数 (21) 7.2外保护层 (19) 7.3生产工艺流程 (20) 7.4主要生产工序及技术要求 (21) 结束语 (19) 谢辞 (20) 文献 (21)

常用回转体零件的数控加工工艺和仿真

毕业设计（论文） 班级专业数控 题目常用回转体零件的数控加工工艺和仿真 学生姓名 指导教师 2012年6月15日

目录 摘要 (4) 前言 (5) 1 数控机床的概述 (6) 1.1数控机床的基本组成及工作原理 (6) 1.1.1数控机床的基本组成 (6) 1.1.2数控机床的工作原理 (6) 1.2数控机床的分类 (6) 1.2.1按控制刀具与工件相对运动轨迹扥类 (6) 1.2.2按加工方式分类 (7) 1.2.3按控制坐标轴分类 (7) 1.2.4按驱动系统的控制方式分类 (7) 1.3数控机床的应用范围 (7) 1.4数控机床的特点 (7) 2.AutoCAD图样 (8) 2.1工艺分析 (8) 2.2毛坯的形状及尺寸的确 (8) 2.3切削用量选择 (9) 3.FANUC数控车床常用指令介绍 (10) 程序编辑 (10) 4.圆弧螺纹轴的加工工艺 (15) 仿真软件模拟 (15) 5.零件精度分析 (22)

5.1误差分析 (22) 5.2测量误差 (22) 5.3计量器具选择 (23) 5.4如何减少误差 (23) 总结 (24) 参考文献 (25)

摘要 数控技术是数字控制（Numerical Control）技术的简称。它采用数字化信号对被控制设备进行控制，使其产生各种规定的运动和动作。利用数控技术可以把生产过程用某中语言编写的程序来描述，将程序以数字形式送入计算机或专用的数字计算装置进行处理输出，并控制生产过程中相应的执行程序，从而使生产过程能在无人干预的情况下自动进行，实现生产过程的自动化。程序的编辑不同，也导致了加工工序、加工工艺的不同等。合理的编辑程序可以提高数控车床的加工效率，选择合理的加工路亦是可以事半功倍。采用数控技术的控制系统称为数控系统（Numerical Control System）。根据被控对象的不同，存在多种数控系统，其中产生最早应用最广泛的是机械加工行业中的各种机床数控系统。所谓机床数控系统就是以加工机床为控制对象的数字控制系统。 关键字：数控技术；自动化；加工工艺；编辑程序 前言

机械制图试题03(含答案)

机械制图试题03 一．填空题 1、图框线用________画出；不可见轮廓线用________画出。 2、标题栏位于图纸的________。 3、同一机件如在用不同的比例画出，其图形大小________；但图上标注的尺寸数值________。 4、图纸的基本幅面有____；____；____；____；____五种。 5、内外螺纹只有当________；________；________；________；________等五要素完全相同时，才能旋合在一起。 6、________，________，________均符合国家标准的螺纹，称为标准螺纹。 7、导程S和螺距P的关系是________。 8、表面粗糙度符号顶角为________度。 9、符号表示该表面是用________________方法获得的。 10、基孔制配合的基准件是________，基准孔的基本偏差代号为________；基轴制配合的基准件是________，基准轴的基本偏差代号为________。 二．是非题 1、尺寸标注不应封闭。（） 2、非回转体类零件的主视图一般应选择工作位置。（） 3、表达一个零件，必须画出主视图，其余视图和图形按需选用。（） 4、铸造零件应当壁厚均匀。（） 5、上下偏差和公差都可以为正，为负和为0。（） 三．作图题 1、三角形EFG在平面ABCD上，求其H面投影。 2、完成螺栓连接的图样。

3、补全W投影。 4、求作W投影。

5、求作相贯线V、W投影。 6、由轴测图补画视图。

7、将物体的主视图改画成剖视图。 四、在轴的小孔及键槽处，画移出断面图。

EHA封头下料直径尺寸及计算公式

壁厚（S）mm 4 5 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 DN 直边（h2）mm25 40 50 下料直径φφ410 φ435 毛重Kg 6 7 8 11 15 18 21 24 27 300 容积（V）0.0053 M3 7.8 5.8 质量Kg 3.8 4.8 下料直径φφ475 φ495 毛重Kg 7 9 11 14 19 23 27 31 35 350 容积（V）0.0080 M3 10.3 7.6 质量Kg 5 6.3 下料直径φφ535 φ560 毛重Kg 9 11 14 18 25 30 35 40 45 400 容积（V）0.0115 M3 质量Kg 6.4 8 9.7 13.1 16.5 20 23.6 下料直径φφ595 φ620 毛重Kg 11 14 17 22 30 36 42 48 54 450 容积（V）0.0159 M3 质量Kg 7.9 10 12 16.2 20.4 24.8 29.2 下料直径φφ655 φ680 毛重Kg 14 17 20 27 37 44 51 58 66 79 500 容积（V）0.0213 M3 质量Kg 9.6 12.1 14.6 19.6 24.7 30 35.3 40.7 46.2 51.8 下料直径φφ715 φ740 φ750 毛重Kg 16 20 24 32 43 51 60 70 79 550 容积（V）0.0227 M3 质量Kg 11.5 14.4 17.4 23.4 29.5 35.7 41.9 48.3 54.8 61.4

壁厚（S）mm 4 5 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 DN 直边（h2）mm25 40 50 下料直径φφ775 φ805 φ810 毛重Kg 19 24 28 38 51 61 71 83 93 110 121 132 600 容积（V）0.0353 M3 质量Kg 13.5 17 20.4 27.5 34.6 41.8 49.2 56.7 64.2 71.9 下料直径φφ835 φ870 φ890 毛重Kg 22 27 33 34 59 70 82 94 100 126 650 容积（V）0.0442 M3 质量Kg 15.7 19.7 23.8 31.9 40.2 48.5 57 65.6 74.4 83.2 下料直径φφ895 φ930 φ950 毛重Kg 25 32 38 51 69 82 95 109 122 144 158 172 186 700 容积（V）0.0545M3 质量Kg 18.1 22.7 27.3 36.6 40.6 55.7 65.4 75.3 85.2 95.3 下料直径φφ1020 φ1050 φ1070 毛重Kg 33 41 49 65 85 102 119 137 154 182 200 218 236 800 容积（V）0.0796M3 质量Kg 23.3 29.2 35.1 47.1 59.3 71.5 83.9 96.5 109.2 136.6 151.1 165.8 180.6 下料直径φφ1140 φ1165 φ1200 毛重Kg 41 51 61 82 106 127 148 169 191 228 250 272 295 317 900 容积（V）0.1113M3 质量Kg 29.2 3605 44 58.9 74.1 89.3 104.8 120.4 136.1 152 168.1 184.4 200.8 217.3 下料直径φφ1260 φ1295 φ1320 毛重Kg 50 62 75 100 130 157 183 211 237 276 303 330 357 384 411 1000 容积（V）0.1503M3 质量Kg 35.7 44.7 53.8 72.1 90.5 109.1 127.9 146.9 166 185.3 204.8 224.5 244.4 264.4

回转窑筒体结构变形处理技术和方法

回转窑筒体结构变形处理技术和方法 关键词：筒体变形控制轮带筒体垫板红窑缩颈加固圈附加应力压力支撑法挖补修复法筒体弯曲修复法 回转窑生产过程中经常会出现筒体变形的现象，这时需要对回转窑筒体结构进行综合的处理，包括回转窑的窑头结构的调整，下面就是具体的处理办法。 为了保证回转窑试运转高效性，必须保持回转窑筒体“直而圆”的几何形状。但由于违犯操作规程，如停窑时不按规定转窑，或局部火砖脱落不及时镶补，或特殊原因造成停窑后长期不能转动(如密封圈烧坏、突然停电、牙轮损坏等)筒体会发生弯曲，严重时，轮带和托轮脱离接触，甚至发生转不动窑的现象。遇此情况，使用辅助马达翻窑慢转，直到恢复大马达可以转窑。 在慢转窑时，用小火烧，经过慢转使窑筒体逐渐恢复正常，然后根据托轮受力情况调至正常。如窑弯曲后，辅助马达转窑也只能转大半圈，则把窑身弯曲的拱部转到上面，然后停窑止火，使窑冷却，弯曲的拱部会慢慢恢复正常，然后点火开窑。回转窑变形后，从窑电机电流表看电流不稳定，窑内易发生掉砖，轮带与托轮接触不均，严重时造成轮带移位等现象。 能否在靠窑头的筒体上喷水处理?窑弯曲后，一般是不喷水处理的，使用连续转窑的方法使其自然恢复正常，因为热窑处理，可使弯曲的筒体恢复。 当窑严重弯曲时，轮带与托轮严重脱离，窑头罩被挑起，震动加大，或根本无法转窑，此时可将拱起的部分旋转到上边(转半圈是可行的) ，在烧成带即分解带末端筒体上面喷水，使其冷却、收缩、恢复原状，千万不能在靠窑头筒体上加水，否则窑筒体不但不能恢复正常，而且会出现多节变形，更不易修复处理。 一、回转窑设备筒体变形的解决措施： 在回转窑设备筒体结构设计中，为减少筒体径向变形.荥矿告诉您应采取以下措施: 1)增强筒体刚度 1.以焊代铆。因铆接回转窑筒体存在着表面不光滑，不利于镶砌耐火砖，并易结灰腐蚀;铆钉受热会松动，使筒体刚度降低，易产生变形，加工时工作量大，筒体总重较重等缺点，所以现代回转窑几乎全部都采用结构筒单、成本低、重量轻、强度好的焊接筒体。只有在现场不具备良好的焊接条件时，才允许保留有局部的铆接结构。 2。适当加厚回转窑筒体钢板。生产实践和理论分析表明。一般回转窑在轴向弯曲强度下，有较大的安全度，但刚度往往不足，径向变形较大。因此，回转窑的筒体钢板可适当加厚，尤其应增加轮带下和轮带附近筒体钢板厚度，并在支点与跨间采用过渡段节。在易掉砖的烧成带处，筒体也有加厚的必要。回转窑筒体的重量(不包括轮带和齿圈)占回转窑设备总重量的45%一55%,如一台 (P3.5mX145m的窑，筒体壁厚增加1mm,钢板重量增加约12.5 t,因此选定厚度要慎重。单纯以增加筒体厚度来增加筒体的径向刚度，其效果并不显著，应与其它措施配合使用。 3.合理采用加固圈。在筒体上装设若干个加固圈以增强筒体刚度，这是曾经普遍采用的方法。经过多年的生产实践和理论研究，人们对加固圈提出了种种看法。

机械制图习题

《机械制图》课程试题库 第六章机械图样的基本表示方法 二、选择题 ★1、下列局部剖视图中，正确的画法是。 A B C D ★2、下列四组视图中，主视图均为全剖视图，其中的主视图有缺漏的线。 A B C. D *3、在半剖视图中，剖视图部分与视图部分的分界线为： A.、细点画线?????????????? B 粗实线、?????????? C、双点画线 4、重合剖面的轮廓线都是用 A.、细点画线绘制????????? B 、粗实线绘制??????? C 、细点画线绘制 5、当需要表示位于剖切平面前的结构时，这些结构按假想投影的轮廓线用： A.、细点画线 B、粗实线、 C、双点画线? 三、判断题 ★1、非回转体类零件的主视图一般应选择工作位置。（ v ） 2、在剖视图中，切根线用细实线绘制。（ x） 四、画图题 ★1、用单一剖切面，将主视图画成全剖视图。（20分） 3、用单一剖切面，将主视图画成全剖视图。（20分） 4、用单一剖切面，将主视图画成全剖视图。（20分） ★4、将物体的主视图改画成剖视图。（20分） ★5、在轴的小孔及键槽处，画移出断面图。（15分）

★ 6、在指定位置画出断面图并标记。（10分） 7、在指定位置画出断面图并标记。（10分） 8、在轴的指定位置作剖面图（A处键槽深为4mm，C处键槽宽为8mm。） （15分） 第七章机械图样中的特殊表示法 一、填空题 ★1、内外螺纹只有当_牙型_；_公称直径_；_螺距；__线数______；___旋向_____等五要素完全相同时，才能旋合在一起。 ★2、导程S和螺距P的关系是__s=p*n______。 3、绘制圆柱齿轮的圆视图中，齿顶圆用粗实线线表示，分度圆用 细点画线线表示，齿根圆用细实线线表示，或省略不画。 ★4、外螺纹在非圆视图中，大径用 d 表示、小径用 d1 合长度用： A 、N代替 B 、 S代替?????????? C、L代替 2、一般用于受力不大且不常拆卸的场合的连接方法是： A、螺栓连接? B 、双头螺柱连接???? ?C、螺钉连接 3、标准直齿圆柱齿轮的齿顶高尺寸计算公式等于： A、ha=mz B、 ha =m? C、 ha =1.25m 4、普通螺纹的公称直径为螺纹的(?????? )。 ????????????? A、大径???????????? B、中径????????????????? C、小径 5、普通螺纹的牙型为(???????? )。 A、三角形?????????? B、 ?梯形???????????????? C、锯齿形 *6、一对齿轮啮合时： A、模数相等? B、压力角相等?? C、模数和压力角相等

封头、罐壁尺寸计算、法兰

一、1.球形封头下料尺寸：D=Dix3.14156/2+2hi 2.标准椭圆封头下料尺寸：D=1.2Di+2hi+（0-50）。（注：括号内尺寸由封头厂提供） 3.蝶形封头：由于蝶形封头变化较多，暂时还没有见到计算公式，可以测量其弧长+2hi 确定。 式中：D----下料尺寸 mm。 Di----封头内直径 mm。 hi-----直边高度 mm。 二、已知容器（罐）封头，计算容器壁展开长度： （封头周长/3.1416-一个壁厚）*3.1416=容器（罐）壁展开长度 三、这几个缩写主要表示法兰颈与筒体或者接管的焊接结构形式 WN 是【带颈对焊法兰】 TH 是【螺纹颈法兰】 对焊环松套法兰】 RF 表示密封面 M 凸面 FM 凹凸面 RF 突面 SO 是【带颈平焊法兰】 BL 是【法兰盖】也叫“盲板 SW 是【承插焊法兰】
LJ 是【松套法兰】此类现在在 2009 年新标准中业已不存在了，被修改为【LF/SE
class 150 是美国 ASME 标准体系中的压力等级， 我国化工部标准援引欧洲、美国标准体系，故引入了这种压力等级体系 class150=PN2.0=公称压力为 2.0MPa class300=PN5.0=公称压力为 5.0MPa 等等等等 Bar 是压力单位，1Bar 约等于 0.1MPa， 可以此类推 【注意】公称压力为 2.0，并不代表小于等于 2.0MPa 设计压力都可以使用此压力等 级下的法兰，不同温度、不同材质、不同类型密封面和焊接结构形式的法兰有不同 的最大使用设计压力。 一般 2.0MPa 在通常情况下的设计压力徘徊在 1.6～2.0MPa 之间，详细数据请见 HG/ T 20615-2009 化工部法兰标准

非回转体深孔加工机床结构设计说明

目录 1 绪论 (1) 1.1 课题研究的目的和意义 (1) 1.2 深孔加工发展概况 (2) 1.3 深孔加工的类型及特点 (3) 1.3.1 深孔加工的分类 (3) 1.3.2 常用深孔加工系统简介 (4) 1.4 深孔加工机床的特点 (6) 2 设计机床的步骤 (6) 2.1机床的选择 (7) 2.1.1 机床主要技术参数的确定 (10) 2.2 主传动的功用、主要组成部分、设计要求： (12) 2.3 主传动方案容 (12) 2.3.1 主传动布局方式 (13) 2.3.2 主传动变速方式 (13) 2.4 进给传动系统 (15) 2.4.1 进给传动系统的特点 (15) 2.4.2 进给驱动电动机功率的确定 (16) 2.4.3 直线运动机构 (16) 2.5 支承件的功用及基本要求 (20) 2.6 导轨的功用、分类及基本要求 (29) 2.6.1 滑动导轨 (31)

2.6.2 导轨的间隙调整装置 (36) 3 机床的优缺点和经济分析 (38) 4 结论 (38) 参考文献 (39) 致 (41) 1 绪论 1.1 课题研究的目的和意义 金属切削机床(以下简称机床)是用刀具或磨具对金属工件进行切削加工的机器。在一般机械制造厂中，机床约占机器设备总台数的50％--70％。 现代化工业生产的特征主要表现在高生产率和先进的技术经济指标两方面，而这些则首先取决于机械制造工业提供的装备的技术水平。机床工业是机器制造业的重要部门，担负着为农业、工业、科学技术和国防现代化提供技术装备的任务，在整个国民经济中占有重要地位。一个国家机床工业的技术水平、机床的拥有量和现代化程度，是衡量这个国家工业生产能力和技术水平的重要标志之一。 制造业中，通常将长径比超过5的圆柱孔称为“深孔”，具有深孔的零件称为“深孔零件”，对加工深孔零件为主体的机械装备称为“深孔类装 备”，对专门用于加工的装备则称为“深孔加工装备” [1]。 80年代以来，国机床工业水平提高较快，相对而言，深孔机床发展相对滞后，在设计水平、品种、精度和专业化程度等方面与欧、美、日本还有相当大的差距。数控深孔钻床到80年代末才出现，而用于加工固定工件的深孔钻床还是空白点[2]。