轧管机基础知识 文档
自动轧管生产生产无缝钢管的方式之一。生产设备由穿孔机、自动轧管机、均整机、定径机和减径机等组成。
自动轧管机
把厚壁毛管轧成薄壁荒管。一般经2～3道次，轧制到成品壁厚,总延伸率约为1.8～2.2。70年代以来，用单孔槽轧辊、双机架串列轧机、双槽跟踪轧制和球形顶头等技术，都提高了生产效率，实现了轧管机械化。
自动轧管机组
常用系列有外径为100mm、140mm、250mm和400mm四种,生产外径17～426mm钢管。机组的特点是在穿孔机上实现主要变形，规格变化较灵活，生产品种范围较广。由于连续轧管技术的发展，已不再建造140mm以下的机组。
连续轧管生产
生产设备由穿孔机、连续轧管机、张力减径机组成。圆坯穿成毛管后插入芯棒，通过7～9架轧辊轴线互呈90°配置的二辊式轧机连轧。轧后抽芯棒，经再加热后进行张力减径,可轧成长达165m的钢管。140mm连续轧管机组年产40～60万吨，为自动轧管机组的2～4倍。这种机组的特点是适于生产外径168mm以下钢管,设备投资大,装机容量大,芯棒长达30m,加工制造复杂。70年代后期出现的限动芯棒连续轧管机（MPM）,轧制时外力强制芯棒以小于钢管速度运动，可改善金属流动条件，用短芯棒轧制长管和大口径钢管。
周期轧管生产
以多边形和圆形钢锭或连铸坯作原料，加热后经水压穿孔成杯形毛坯，再经二辊斜轧延伸机轧成毛管,然后在带有变直径孔槽的周期轧管机上,轧辊转一圈轧出一段钢管。周期轧管机又称皮尔格尔（Pilger）轧管机。周期轧管生产是用钢锭作原料，宜于轧制大直径的厚壁钢管和变断面管。
三辊轧管生产
主要用于生产尺寸精度高的厚壁管。这种方法生产的管材，壁厚精度达到±5％，比用其他方法生产的管材精度高一倍左右。60年代由于新型三辊斜轧机（称Transval轧机）的发明，这种方法得到迅速发展。新轧机特点是轧到尾部时迅速转动入口回转机架来改变辗轧角，从而防止尾部产生三角形，使生产品种的外径与壁厚之比，从12扩大到35，不仅可生产薄壁管，还提高了生产能力。
顶管生产
传统的方法是方坯经水压穿孔和斜轧延伸成杯形毛管，由推杆将长芯棒插入毛管杯底，顺序通过一系列孔槽逐渐减小的辊式模架，顶轧成管。这种生产方法设备投资少，可用连铸坯，能生产直径达1070mm、壁厚到200mm的特大特厚的管，但生产效率低,壁厚比较厚，管长比效短。出现CPE法的新工艺后,管坯经斜轧穿孔成荒管，收口后顶轧延伸成管，克服了传统方法的一些缺点，已成为无缝管生产中经济效益较好的方法。
挤压管生产
首先将剥皮圆坯进行穿孔或扩孔，再经感应加热或盐浴加热，并在内表面涂敷润滑剂送入挤压机,金属通过模孔和芯棒之间环状间隙被挤成管材。主要用于生产低塑性的高温合金管、异型管及复合管、有色金属管等。这种方法生产范围广，但产量低。近年来，由于模具材料、润滑剂、挤压速度等得到改进，挤压管生产也有所发展。
导盘轧管生产
又称狄塞耳(Diessel)法。穿孔后带长芯棒的毛管在导盘轧管机上轧成薄壁管材。轧机类似二辊斜轧穿孔机，只是固定导板改成主动导盘。由于用长芯棒生产，管材内壁光滑，且无刮伤；但工具费用大，调整复杂。主要用于生产外径150mm以下普通用途的碳素钢管。目
前使用较少，也无很大的发展前景。
旋压管生产
将平板或空心毛坯在旋压机上经一次或多次旋压加工成薄壁管材。管子精度高，机械性能好，尺寸范围广，但生产效率低。主要用于生产有色金属管材，但也越来越多地用于生产钢管。旋压管材除用于生产生活器具、化工容器和机器零件外，多用于军事工业。70年代，采用强力旋压法已能生产管径达6000mm、直径与壁厚之比达10000以上的大直径极薄圆管和异形管件。
冷轧、冷拔管生产
用于生产小口径薄壁、精密和异形管材。生产特点是多工序循环工艺。用周期式冷轧管机冷轧,其延伸率可达6～8（图6）。60年代开始向高速、多线、长行程、长管坯方向发展。此外，小辊式冷轧管机也得到发展。主要用于生产壁厚小于1mm极薄精密管材，冷轧设备复杂，工具加工困难，品种规格变换不灵活；通常采用冷轧、冷拔联合工艺，即先以冷轧减壁，获得大变形量，然后以冷拔获得多种规格。
轧管机区
工作区范围
从穿孔机后台拨出料后（不含拨料），到在线常化台架区前；
工艺流程
设备组成
（1）401 毛管横移斜台架；
（2）402 毛管横移链床；
（3）403 毛管预穿棒工位；
（4）404 轧管机前台拨入料装置；
（5）405 轧管机前台；
（6）406 芯棒操作装置；
（7）407 轧管机主机；
（8）408 轧管机后台；
（9）409 轧管机后台拨出料装置；
（10）410 荒管及芯棒横移链；
（11）411 荒管脱棒工位；
（12）412 脱芯棒装置；
（13）413 芯棒输送辊道；
（14）414 芯棒冷却池拨入料装置；
（15）415 芯棒冷却池；
（16）416 芯棒捞取机构；
（17）417 芯棒预穿链；
（18）418 芯棒润滑装置。
工作前状态
（1）毛管横移链床处于停止状态，链床拨爪处于待料位置；
（2）轧管机前台拨入料装置处于下位；
（3）芯棒操作装置处于停止状态，芯棒推头处于后位；
（4）轧管机前台抱心辊处于大打开状态，抱心辊冷却水为开启状态；（5）轧管机主机处于连续运转状态；
（6）轧管机后台抱心辊处于大打开状态，抱心辊冷却水为开启状态；
（7）轧管机后台拨出料装置处于下位；
（8）脱芯棒装置处于停止状态，芯棒卡头在待料工位；
（9）芯棒输送辊道处于停止状态；
（10）芯棒捞取机构处于下位，芯棒冷却池内各工位均有芯棒；
（11）芯棒预穿链处于停止状态，链上放置了两支芯棒；
4.5 操作与连锁
（1）当检测到毛管横移链床前工位有料，且毛管预穿棒工位无料，则毛管横移链转动180°，将毛管运到预穿棒工位；
（2）当检测到毛管预穿棒工位有料，则芯棒预穿链条前进90°，将芯棒穿入毛管到预定位置；在芯棒工作段头部到达芯棒润滑装置的同时，芯棒润滑装置开始工作，芯棒工作段尾部通过芯棒润滑装置时，芯棒润滑装置停止工作（芯棒位置的判定可采用预穿棒链条的编码器）；
（3）当检测到芯棒预穿链条第二段上没芯棒，且链条处于停止状态，则芯棒捞取机构动作，将芯棒捞取并放置到芯棒预穿链条第二段上；
（4）当检测到轧管机前台无料，前台抱心辊处于大打开状态，且本次毛管预穿棒动作已完成，则轧管机前台拨入料装置动作，将预穿好芯棒的毛管拨入轧管机前台，同时前台抱心辊冷却水关闭；
（5）当检测到轧管机后台无料，后台抱心辊处于大打开状态，且后台拨出料装置处于下位，则芯棒操作装置动作，将芯棒和毛管一同推入轧管机变形区；（6）在毛管头部进入变形区的同时，后台抱心辊闭合到抱毛管位置，当毛管尾部通过每架抱心辊时，相应抱心辊闭合到抱芯棒位置，当轧管结束时，前台抱心辊全部打开，同时前台抱心辊冷却水打开；
（7）在毛管进入轧管机变形区的同时，后台抱心辊冷却水关闭；当荒管头部通过每架抱心辊时，相应抱心辊闭合到抱荒管位置；当轧管结束时，后台抱心辊打开，后台升降辊道升起并向前运转，当芯棒（荒管）头部到达挡板位置时，升降辊道停止运转（并降到下位），同时后台抱心辊冷却水打开；（8）当检测到轧管机后台可翻料工位有料，升降辊道处于停止状态（且处于下位），荒管及芯棒横移链处于停止状态，则轧管机后台翻出料装置动作，将荒管和芯棒一同拨到横移链入口处；
（9）当检测到横移链入口处有料，出口处无料，且横移链后辊道处于停止状态，则横移链运转180°，将荒管及芯棒运到横移链出口处（或荒管脱棒工位）；
（10）当检测到荒管脱棒工位有料，横移链后辊道处于停止状态，则荒管挡叉升起，脱芯棒装置动作（链条转动180°），将芯棒脱出荒管；
（11）当芯棒尾部临近芯棒输送辊道（可通过编码器来判别芯棒位置），且芯棒拨料装置处于下位，则芯棒输送辊道开始转动；当芯棒尾部到达芯棒冷却池处固定挡板时，芯棒输送辊道停止运转；
（12）当检测到芯棒冷却池前辊道上有料，则芯棒冷却池翻入料装置动作，将芯棒翻入芯棒冷却池；
（13）脱芯棒装置动作结束后，当检测到常化台架前拨料装置处于下位，且常化台架前辊道处于停转状态，则横移链床后辊道向前运转，将钢管输送到再加热炉区；当荒管尾部离开横移链床后辊道时，链床后辊道停止运转；操作台与操作箱
（1）该工作区的主操作台在2CS，轧管区域和芯棒循环区域分别设置一个操作台；
（2）轧管机处设一台机旁操作箱，用于换辊操作；
（3）荒管及芯棒横移链床处设一台机旁操作箱，用于链床调整和事故处理；（4）芯棒冷却池旁设一台机旁操作箱，用于芯棒初始化及事故处理；
（5）机旁操作箱必须在主操作台授权的前提下方可操作（急停按钮除外）；
三辊连轧管机的发展及分析对比
·轧钢· 三辊连轧管机的发展及分析对比 陈碧楠 (中冶赛迪公司轧钢事业部重庆 400013) 【摘 要】叙述了三辊连轧管机的发展情况及主要优势，重点阐述了三辊连轧管机的结构特点，并着重对轴向换辊式和侧向换辊式三辊连轧管机进行了分析比较。 【关键词】三辊连轧管机 PQF FQM轴向换辊式 侧向换辊式 1 前言 三辊连轧管工艺是当今世界上最先进的轧管工艺，三辊连轧管机也是目前世界上新建热轧无缝钢管生产线的首选机型。 连轧管机从其出现到现在，经历了四代的发展，在2003年以前，均为两辊式（简称MPM轧机）。2003年世界上第一套三辊连轧管机组在我国天津钢管公司建成投产，标志着连轧管工艺装备跃上了一个新的高峰。随后，因其在生产工艺、产品质量、生产成本、生产灵活性等诸多方面的明显优势，而得到了迅速发展，成为世界上新建热轧无缝钢管生产线的首选机组，到目前为止，世界上已建成的三辊连轧管机组已达10套以上。 2 三辊连轧管机的主要优势 两辊式连轧管机由于轧辊孔型底部与近辊脊的孔型侧壁处的回转半径差较大，轧制时速度差大，对变形不利。为了解决这一问题，发展了三辊式轧辊可调的连轧管机（见图1）。 图1 钢管在两辊和三辊连轧管机中的变形 三辊连轧管机由于采用封闭式孔型设计，使金属在同一截面上的变形更加均匀；且3个轧辊呈120°角布置，保证了芯棒在孔型中的更好对中。因此三辊连轧管机具有以下优势： 壁厚公差明显改善； 钢管表面更光滑；可轧制更多的钢种；金属收得率、产量更高；可轧制更薄的钢管；工具消耗显著降低；具有更高的效率及适应能力；芯棒成本显著降低；温度均匀；可在更低的温度下轧制等。 3 三辊连轧管机的发展及结构简介 目前，世界上只有2家公司成功开发了三辊连轧管机，即SMS-MEER/INNSE的PQF轧机（Premium Quality Finishing的缩写）和DANIELI的FQM轧机（Fine Quality Mill 的缩写）。从2003年，SMS-MEER/INNSE在天津的第1套PQF轧机投产至今，三辊连轧管机已经发展到了第2代。即第1代的轴向换辊式（也称“隧道式”，图2）和第2代的侧向换辊式（图3）。 图 2 轴向换辊式三辊连轧管机
机械加工基本知识
机械加工培训教材 技术篇 机械加工基础知识 2011年8 月 第一部分：机械加工基础知识
一、机床 （一）机床概论 机床是工件加工的工作母机? 一个工件或零件从原始的毛胚状态加工成所需的形状和尺寸,都需在机床上完成. 从加工的对象来分类，机床可以分为： ?金属加工机床 ?木材加工机床 ?石材加工机床等等…. 机械加工的对象大多为金属材料，所以,我们以下涉及的机床只针对金属加工机床. 金属加工机床分类： ?锻压机床---通过压力使工件产生塑形变形，例如：压力机、弯板机、剪板机等等。 ?特种机床---通过特种办法加工工件，例如：电火花机床、线切割机床、激光切割机床、水压切割机床等等。 ?金属切削机床---采用刀具、砂轮等工具，除去工件上多余的材料，将其加工成所需的形状和尺寸的机床，主要包括： 车床:工件与主轴一起旋转,刀具作轴向与径向进给运动.主要用于旋转工件、 盘类零件、轴类零件的加工.车床的分类如下： 根据主轴中心线的方向：卧式车床，立式车床. 根据车床的大小：仪表车床、小型车床、普通车床、大型车床。 根据控制方式：普通（手动）车床、简易数控车床、全功能数控车床 根据控制轴数：普通（手动）车床与数控车床（X、Z轴）、车铣中心（X、Z、C 轴）、复合车铣中心（X、Y、Z、C轴） 根据主轴及刀塔数量：单主轴、双主轴、双刀塔车床。 铣____ 床L刀具旋转，工件与工作台一起作轴向运动。主要用于方型及箱体零件加 工。铣床的分类如下： 根据主轴中心线的方向：卧式铣床，立式铣床. 根据控制方式：普通（手动）铣床、数控铣床 根据控制轴数：普通铣床（X、Y、Z轴）、4轴数控铣床（X、丫、Z、A轴）、5 轴数控铣床（X、丫 Z、A、B轴） 根据主轴数量：双主轴铣床。 镗（铣）床：刀具旋转，工件与工作台一起作轴向运动。主要用于铣削与镗孔。一般为卧式。镗床分类如下： 根据镗床大小：台式镗床、大型落地镗铣床。 根据控制方式：普通（手动）镗床、坐标镗床、数控镗床 根据控制轴数：普通镗床（X、丫Z、B轴）、带W tt的数控镗床（W X、丫、Z、B轴）、带平园盘的数控镗床（W X、丫、Z、B、U轴） 钻床L钻孔用机床。有台式、摇背钻之分，也有数控钻床。 攻丝机床：攻丝用机床。一般钻床也有攻丝功能。 加工中心：带刀库及自动换刀系统的数控铣床或镗床。有钻削中心、立式加工中心、卧式加工中心、卧式镗铣加工中心、龙门加工中心、五面体加工中心、落地镗铣加工中
乙烯装置基础知识900句
化工装置基础知识语录 1.稀释线的作用降低反应器入口MAPD浓度和控制反应器的入口温度。 2.碳三加氢反应器发生飞温时，热区仍应保证正常运行。 3.碳三反应器开车时，氢气(补压线)根部阀应关闭，防止氢气窜入反应器，导致开车时 发生飞温。 4.碳三加氢反应器发生飞温事故时，应立即按PB停车泄压。 5.液体排放系统用于不含水的低温液体物料的排放。 6.乙烯装置中的燃气轮机，一般用来带动发电机，其优点是不会因燃气轮机产生故障而 使整个装置停车。 7.仪表风带水发生冻堵使调节阀失灵造成事故，是公用工程系统故障造成的。 8.乙烯装置中，6000伏供125千瓦以上电机，380/220伏供125千瓦以下电机及照明。 9.乙烯装置开车前，要配合施工单位审查单机试运方案并编制联动试车方案、化工投料 方案，编制装置试运转和化工投料总体方案。 10.由外界提供丙烯开丙烯制冷机是必备条件之一，但是，由外界提供乙烯开乙烯制冷机 是乙烯装置开车的优化条件，而不是必备条件。 11.丙烯开车前就要大量储备。乙烯装置无乙烯开车的关键是裂解炉投油后及早生产和积 累合格的碳二馏分，以便乙烯制冷系统尽快投入运行。 12.开车前建立乙烯精馏塔的全回流运转的同时，还可以通过乙烯精馏塔与脱乙烷、脱甲 烷塔相连管线，对脱甲烷塔系统和脱乙烷系统进行预冷，缩短开车时间。 13.冷箱系统开车前要求裂解气压缩机、丙烯制冷压缩机运行稳定。 14.裂解气压缩机各罐液面应降至不窜压为止(最低液面)，并关闭各系统返回裂解气压缩 机的所有阀门。 15.在编制乙烯装置停车网络计划时，可以将制冷压缩机倒液与裂解气压缩机氮气运转作 为平行工序。 16.装置正常停车后，氨制冷系统才开始运转。 17.急冷水泵故障后为减少向急冷系统输入热量，裂解炉必须紧急停车。 18.紧急停车后，冷箱系统应尽可能保温保压保液位，以便下一步开车。 19.全面紧急停车后冷区各塔系统处于保压状态，碳二反应器泄压。 20.紧急停车时，要尽可能保证产品外送的正常。 21.全面紧急停车后，外操要在第一时间将乙烯外送加热改为蒸汽加热维持其外送压力和 温度稳定。 22.氢气纯度降低会造成甲烷化反应器床层温度升高。 23.乙烷炉注硫系统故障可造成甲烷化反应器床层温度升高。 24.紧急停车后甲烷化反应器不一定要用氮气置换。 25.甲烷化反应器停车后，若床层温度下降快时，要立即通氮气置换。 26.乙炔加氢系统选择何种工艺流程和反应器形式，主要根据反应器入口物料中乙炔的浓 度。 27.全馏分加氢工艺中，反应器床层温升小，催化剂选择性高，比较安全稳定。 28.催化剂活性是指催化剂加速反应的程度。 29.碳二加氢反应器使用过程中，加入粗氢的目的是降低催化剂的活性，提高催化剂的选 择性。 30.冷箱温度高，会造成氢气纯度下降，致使碳二加氢反应器出口不合格。 31.当提高碳二加氢反应器入口温度及氢炔比后，反应器出口乙炔仍超标，此时应判断反
透平膨胀机安全操作规程正式版
Guide operators to deal with the process of things, and require them to be familiar with the details of safety technology and be able to complete things after special training.透平膨胀机安全操作规程 正式版
透平膨胀机安全操作规程正式版 下载提示：此操作规程资料适用于指导操作人员处理某件事情的流程和主要的行动方向，并要求参加施工的人员，熟知本工种的安全技术细节和经过专门训练，合格的情况下完成列表中的每个操作事项。文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。 1、膨胀机前过滤器阻力超过0.05MPa 时，应停机加温。 2、运行中，当出现冰、二氧化碳等堵塞喷嘴或其它异常情况，立即停车加温吹除，加温过程中须保持润滑油和密封气的供应。 3、出现超速、异常声响、油压过低、冷却水量不足或轴承温度高时，迅速关闭紧急切断阀，停车检查处理。 4、保证进口温度在正常范围内；膨胀后，气体温度应保持一定的过热度，严格控制机后温度不低于-185℃，以防带液损
坏叶轮。 5、轴封压力应高于油压0.02MPa以上。 6、增压透平膨胀机启动前，打开增压机冷却器气侧排污阀；如有水滴，禁止通气。起动和停车时，须防止在管路发生共振的转速点停留，以免损坏机器。 7、检修后，应对油压、轴温、转速等有关联锁保护装置进行校验；开机前，应对联锁信号做联动调试。 8、对长期不运行的膨胀机，每周要手动盘车。 ——此位置可填写公司或团队名字——
空分基础知识
空分基础知识 空气中主要组份的物理特性如下 空气中99.04%是氧气和氮气，0.932%是氩气，它们的体积百分比基本不变。氢、二氧化碳和碳氢化合物视地区和环境在一定范围内变化。空气中的水蒸汽含量随着饱和温度和地理环境条件影响而变化较大。水蒸汽和二氧化碳具有和空气大不相同的性质，在大气压力下，水蒸汽达到0℃和二氧化碳达到-79℃时，就分别变成冰和干冰，?就会阻塞板式换热器的通道和筛板上的小孔。因此这些组份必须在空气进冷箱前除去。空气中的危险杂质是碳氢化合物，特别是乙炔。在精馏过程中如乙炔在液空和液氧中浓缩到一定程度即有发生爆炸的可能，因此乙炔在液氧中含量规定不得超过0.1ppm，
这必须予以充分的注意。?稀有气体中的不凝性气体如氖氦气，由于其冷凝温度很低，总以气态集聚在冷凝蒸发器中，侵占了换热面积而影响换热效果，因此也要经常排放。 氧气的用途: 氧气是地球上一切生命有机体赖以生存的物质，它的化学性 质非常活泼，很容易与其他物质化合生成氧化物。利用这一 物质，氧在冶金、化工、国防工业等部门都得到广泛的应用。 在甲醇合成的生产中，氧气与煤浆进行部分氧化反应，可生 产出有效的原料气：氢气、一氧化碳。 氮气的用途： (1) 氮的分子结构十分稳定，通常很难同其它物质发生化学 反应，表现出很大的惰性，所以工业上常用它来作为保护气。(2) 充氮气贮藏水果、蔬菜是一种先进的贮藏保鲜方法，它 使水果、蔬菜在高氮低氧的环境中减缓新陈代谢，并进入冬 眠状态，抑制后熟，从而长期保鲜。 (3) “真空充氮”，贮藏大米及其它粮食，可使粮食不蛀虫、不 发热、不霉变。 (4) 氮是植物生长的重要养分之一，空气中的氮很难被：随 物直接吸收，人们一般通过生产合成氨，然后以氨为原料， 生产备种能够被植物吸收的氮肥，如尿素。 空气分离主要有三种方法： 1低温法：先将空气通过压缩、膨胀降温，直至空气液化，
润滑油知识手册
润滑油基础知识手册 一、润滑油基本简介 1、润滑油的基本概念润滑油是用在各种类型机械上以减少摩擦，保护机械及加工件的液体润滑剂，主要起润滑、冷却、防锈、清洁、密封和缓冲等作用。润滑油一般由基础油和添加剂两部分组成。基础油是润滑油的主要成分，决定着润滑油的基本性质，添加剂则可弥补和改善基础油性能方面的不足，赋予某些新的性能，是润滑油的重要组成部分。 2、润滑油的主要作用 (1) 冷却作用：燃料在发动机内燃烧后产生的热量，只有一小部分用于动力输出以及摩擦阻力消耗和辅助机构的驱动上；其余大部分热量除随废气排到大气中外，还会被发动机中的冷却介质带走一部分。发动机中多余的热必须排出机体，否则发动机会由于温度过高而烧坏。这一方面靠发动机冷却系来完成，另一方面靠润滑油从气缸、活塞、曲轴等表面吸收热量后带到油底壳中散发。 (2) 洗涤作用:发动机工作中，会产生许多污物。如吸入空气中带来的砂土、灰尘，混合气燃烧后形成的积炭，润滑油氧化后生成的胶状物，机件间摩擦产生金属屑等等。这些污物会附着在机件的摩擦表面上，如不清洗下来，就会加大机件的磨损。另外，大量的胶质会使活塞环粘结卡滞，导致发动机不能正常运转。因此，必须及时将这些污物清理，这个清洗过程是靠润滑油在机体内循环流动来完成的。 (3) 密封作用 : 发动机的气缸与活塞、活塞环与环槽以及气门与气门座间均存在一定间隙，这样能保证各运动副之间不会卡滞。但这些间隙可造成气缸密封不好，燃烧室漏气结果是降低气缸压力及发动机输出功率。润滑油在这些间隙中形成的油膜，保证了气缸的密封性，保持气缸压力及发动机输出功率，并能阻止废气向下窜入曲轴箱。 (4) 防锈作用 : 发动机在运转或存放时，大气、润滑油、燃油中的水分以及燃烧产生的酸性气体，会对机件造成腐蚀和锈蚀，从而加大摩擦面的损坏。润滑油在机件表面形成的油膜，可以避免机件与水及酸性气体直接接触，防止产生腐蚀、锈蚀。 (5) 消除冲击载荷: 在压缩行程结束时，混合气开始燃烧，气缸压力急剧上升。这时，轴承间隙中的润滑油将缓和活塞、活塞销、连杆、曲轴等机件所受到的冲击载荷，使发动机平稳工作，并防止金属直接接触，减少磨损。 3、世界润滑油十大知名品牌 壳牌 Shell （始创于 1907年英国与荷兰组建 , 全球 500强企业, 荷兰最大的化工产品经营者之一 , 英荷皇家壳牌集团） 昆仑润滑油（中国名牌 , 中国驰名商标 , 中国石油天然气股份有限公司的直属企业,行业著名品牌 ,中国石油润滑油公司）
来料加工的基本常识
来料加工的基本常识 来料加工的基本常识 ?一、什么是来料加工 来料加工和来料装配统称为对外加工装配业务。 从广义上来说，就是运用国外提供的原料、零部件加工成品或装配整机，收取加工费或装配费。 按海关关于对来料加工、来料装配的管理规定中所称的对外加工装配业务主要是指： 1.由外商提供（包括外商在国内价购）的原材料、零部件、元器件（简称料件），必要时提供设备，由我加工单位按对方要求进行加工装配，成品交给对方销售，我方收取工缴费。外商提供的设备价款，我方用工缴费偿还。 2.将料件和成品分别计价，分别订立合同，对开信用证，不动用外汇，料件和设备的价款在成品出口价格中扣除，我方净得工缴费。 3.由外贸（工贸）公司与外商签订合同，承担加工装配业务，然后组织工厂生产，外贸（工贸）公司同工厂之间按购销关系办理。 ?二、来料加工与进料加工有什么区别?
来料加工与进料加工有以下区别： 1.来料加工是对方来料，我方按其规定的花色品种、数量进行加工，我方向对方收取约定的加工费用；进料加工是我自营的业务，自行进料，自定品种花色，自行加工，自负盈亏。 2.进料加工，进是一笔买卖，加工再出口又是一笔买卖，在进出口的合同上没有联系；来料加工原料进口和成品出口往往是一笔买卖，或是两笔相关的买卖，原料的供应往往是成品承受人 3.来料加工的双方，一般是委托加工关系，部分来料加工，虽然包括我方的一部分原料，在不同程度上存在买卖关系，但一般我方为了保证产品的及时出口，都订有对方承购这些产品的协议，进料加工再出口，从贸易对象来讲，没有必然的联系，进归进，出归出，我和对方都是商品买卖关系，不是加工关系。 三、经营单位对外签订的来料加工合同必要具备哪些内容? 经营单位对外签订的合同，须经对外经济贸易部、国务院有关部门或盛自治区、直辖市的对外经贸管理部门，或者他们的授权的机关审批。∏┒┑暮贤?必须具体列明以下内容??1.外商提供的料、件、设备。 2.我方加工成品的名称、规格、数量、包装、价格。 3.进口料、件、设备和加工成品的交货日期、进出口岸、运输方式、支付方式、用料定额、损耗率、工缴费标准。
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自动轧管生产生产无缝钢管的方式之一。生产设备由穿孔机、自动轧管机、均整机、 定径机和减径机等组成。 自动轧管机 把厚壁毛管轧成薄壁荒管。一般经2～3道次，轧制到成品壁厚,总延伸率约为 1.8～ 2.2。70年代以来，用单孔槽轧辊、双机架串列轧机、双槽跟踪轧制和球形顶头等技术，都提高了生产效率，实现了轧管机械化。 自动轧管机组 常用系列有外径为100mm、140mm、250mm和400mm四种,生产外径17～426mm钢管。机组的特点是在穿孔机上实现主要变形，规格变化较灵活，生产品种范围较广。由于 连续轧管技术的发展，已不再建造140mm以下的机组。 连续轧管生产 生产设备由穿孔机、连续轧管机、张力减径机组成。圆坯穿成毛管后插入芯棒，通过7～9架轧辊轴线互呈90°配置的二辊式轧机连轧。轧后抽芯棒，经再加热后进行张力减径,可轧成长达165m的钢管。140mm连续轧管机组年产40～60万吨，为自动轧管机组的2～4倍。这种机组的特点是适于生产外径168mm以下钢管,设备投资大,装机容量大,芯棒长达 30m,加工制造复杂。70年代后期出现的限动芯棒连续轧管机（MPM）,轧制时外力强制芯 棒以小于钢管速度运动，可改善金属流动条件，用短芯棒轧制长管和大口径钢管。 周期轧管生产 以多边形和圆形钢锭或连铸坯作原料，加热后经水压穿孔成杯形毛坯，再经二辊斜轧 延伸机轧成毛管,然后在带有变直径孔槽的周期轧管机上,轧辊转一圈轧出一段钢管。周期轧 管机又称皮尔格尔（Pilger）轧管机。周期轧管生产是用钢锭作原料，宜于轧制大直径的厚 壁钢管和变断面管。 三辊轧管生产 主要用于生产尺寸精度高的厚壁管。这种方法生产的管材，壁厚精度达到±5％，比 用其他方法生产的管材精度高一倍左右。60年代由于新型三辊斜轧机（称Transval轧机） 的发明，这种方法得到迅速发展。新轧机特点是轧到尾部时迅速转动入口回转机架来改变 辗轧角，从而防止尾部产生三角形，使生产品种的外径与壁厚之比，从12扩大到35，不 仅可生产薄壁管，还提高了生产能力。 顶管生产 传统的方法是方坯经水压穿孔和斜轧延伸成杯形毛管，由推杆将长芯棒插入毛管杯底，顺序通过一系列孔槽逐渐减小的辊式模架，顶轧成管。这种生产方法设备投资少，可用连 铸坯，能生产直径达1070mm、壁厚到200mm的特大特厚的管，但生产效率低,壁厚比较 厚，管长比效短。出现CPE法的新工艺后,管坯经斜轧穿孔成荒管，收口后顶轧延伸成管， 克服了传统方法的一些缺点，已成为无缝管生产中经济效益较好的方法。 挤压管生产 首先将剥皮圆坯进行穿孔或扩孔，再经感应加热或盐浴加热，并在内表面涂敷润滑剂 送入挤压机,金属通过模孔和芯棒之间环状间隙被挤成管材。主要用于生产低塑性的高温合 金管、异型管及复合管、有色金属管等。这种方法生产范围广，但产量低。近年来，由于 模具材料、润滑剂、挤压速度等得到改进，挤压管生产也有所发展。 导盘轧管生产 又称狄塞耳(Diessel)法。穿孔后带长芯棒的毛管在导盘轧管机上轧成薄壁管材。轧机 类似二辊斜轧穿孔机，只是固定导板改成主动导盘。由于用长芯棒生产，管材内壁光滑， 且无刮伤；但工具费用大，调整复杂。主要用于生产外径150mm以下普通用途的碳素钢
透平膨胀机培训资料最新版
天然气透平膨胀机 培 训 教 程 四川空分设备（集团）有限责任公司 2010年 04月
第一部分基础理论简介 一、概述 目前低温技术应用非常广泛，从航天到超导，从气体分离到能量回收等，而低温能量的获得主要靠气体的膨胀，特别是气体的等熵绝热膨胀，透平膨胀机则是实现这一膨胀的有效设备，现已广泛用到气体液化分离、能量综合利用等方面。 二、膨胀机的形式 1、活塞式膨胀机：通称容积型，其特点是适宜于小流量、高压力、大膨 胀比工况；缺点是复杂、体积大、易损件多、操作维护复杂。 2、透平膨胀机：通称速度型，其特点是转速高、体积小、重量轻、结构 简单、易损件少、因而制造维修工作量小，适宜于大流量、中高压力 而初温较低。 按工作原理分： 1）冲动式：膨胀过程几乎完全在静止的喷嘴中进行； 2）反作用式：膨胀过程不仅在静止的喷嘴中进行，还在叶轮中进一步膨胀。 按气流流流动方向分： 1）径流式：气体在垂直于旋转轴的平面内沿半径方向流动； 2）轴流式：气体沿着平行于工作轮旋转轴方向流动； 3）径轴流式：气体由径向流入工作轮而由轴向流出。 4）透平膨胀机基本结构及工作原理 1）基本结构 膨胀机由通流部分、制动器及机身三部分组成 膨胀机通流部分：蜗壳、喷嘴、工作轮、扩压器 制动器：1）压缩机——入口管、叶轮、扩压器、蜗壳 2）风机——入口管、叶轮、扩压器、蜗壳 3）电机或油制动器 机身：支撑和隔热作用 3、工作原理 1）气体在喷嘴中流动 设置喷嘴的目的是使气流的动力能转变为气流的速度能并且使气 流降温，在喷嘴前后存在着压差，这些压差推动着气流流动。当气
流通过喷嘴时由于减压膨胀而使焓值降低，即使压力、温度下降， 这些焓降转变成气流的动能，使在喷嘴出口处气流获得巨大的速 度，因此喷嘴主要解决的问题是保持合理的形状以减小各种损失。 喷嘴在结构上可分为三段：即进口段、主体段、出口段 主体段又可分为2类：渐缩喷嘴（当喷嘴出口马赫数小于等于1） 缩放喷嘴（当喷嘴出口马赫数大于1）2）气体在工作轮中的流动（反动式透平膨胀机） 工作轮的作用： （1）把喷嘴出来的高速气体的动能，通过工作轮转化为机械能并由主轴外输出做功，以降低内能使温度进一步降低。 （2）使气体在工作轮进一步膨胀做功，进一步降低气体的焓值和温度； （3）改变气体的流动方向，使它由径向转化为轴向流动 反动度：气体在工作轮中膨胀的程度 反动度（ρ）=工作轮内的等熵焓降（h2s）/总的等熵焓降（h0）工作轮结构：目前常用的是带径向叶片的半开式和闭式叶轮 工作轮可分为主体段：使气流由外圆向中心的径向流动 导流段：使气流由径向转为轴向流动（减少流动损失， 提高效率） 4、气体在扩压器中的流动 为了使工作轮流道避免减速运动，以减少流动损失（工作轮出口速度 可达到50—80米/秒，甚至更大），为了充分利用能量及减少管道流动 摩擦损失，在工作轮出口外设置扩压器（与喷嘴作用相反）。 三、透平膨胀机的组成 主机、密封气系统、供油系统、仪控系统 1、主机：主机由蜗壳、转子、喷嘴、传动机构、轴承、密封、机身 1）蜗壳；它是为了使气流顺利改变方向并均匀分配给喷嘴，原则上保证气流在出口内圆上成轴对称流动。材料为铝合金、铜合金或不锈 钢。 2）喷嘴：透平能量转换的主要部件，近年来均采用叶片可以转动的可调喷嘴，以调节流道的通流面积，从而调节气量。材料为3Cr13或 2 Cr13等。
透平膨胀机基础知识
透平膨胀机 基础理论简介 一、概述 目前低温技术应用非常广泛，从航天到超导，从气体分离到能量回收等，而低温能量的获得主要靠气体的膨胀，特别是气体的等熵绝热膨胀，透平膨胀机则是实现这一膨胀的有效设备，现已广泛用到气体液化分离、能量综合利用等方面。 二、膨胀机的形式 1、活塞式膨胀机：通称容积型，其特点是适宜于小流量、高 压力、大膨胀比工况；缺点是复杂、体积大、易损件多、 操作维护复杂。 2、透平膨胀机：通称速度型，其特点是转速高、体积小、重 量轻、结构简单、易损件少、因而制造维修工作量小，适 宜于大流量、中高压力而初温较低。 按工作原理分： 1）冲动式：膨胀过程几乎完全在静止的喷嘴中进行； 2）反作用式：膨胀过程不仅在静止的喷嘴中进行，还在叶轮中进一步膨胀。 按气流流流动方向分： 1）径流式：气体在垂直于旋转轴的平面内沿半径方向流动； 2）轴流式：气体沿着平行于工作轮旋转轴方向流动； 3）径轴流式：气体由径向流入工作轮而由轴向流出。 三、透平膨胀机基本结构及工作原理 1、基本结构 膨胀机由通流部分、制动器及机身三部分组成 膨胀机通流部分：蜗壳、喷嘴、工作轮、扩压器 制动器：1）压缩机——入口管、叶轮、扩压器、蜗壳 2）风机——入口管、叶轮、扩压器、蜗壳 3）电机或油制动器
机身：支撑和隔热作用 2、工作原理 1）气体在喷嘴中流动 设置喷嘴的目的是使气流的动力能转变为气流的速度 能并且使气流降温，在喷嘴前后存在着压差，这些压 差推动着气流流动。当气流通过喷嘴时由于减压膨胀 而使焓值降低，即使压力、温度下降，这些焓降转变 成气流的动能，使在喷嘴出口处气流获得巨大的速度， 因此喷嘴主要解决的问题是保持合理的形状以减小各 种损失。 喷嘴在结构上可分为三段：即进口段、主体段、出口段 主体段又可分为2类：渐缩喷嘴（当喷嘴出口马赫数小于等于1） 缩放喷嘴（当喷嘴出口马赫数 大于1） 2）气体在工作轮中的流动（反动式透平膨胀机） 工作轮的作用： （1）把喷嘴出来的高速气体的动能，通过工作轮转化为 机械能并由主轴外输出做功，以降低内能使温度进 一步降低。 （2）使气体在工作轮进一步膨胀做功，进一步降低气体 的焓值和温度； （3）改变气体的流动方向，使它由径向转化为轴向流动 反动度：气体在工作轮中膨胀的程度 反动度（ρ）=工作轮内的等熵焓降（h2s）/总的等 熵焓降（h0） 工作轮结构：目前常用的是带径向叶片的半开式和闭式叶轮 工作轮可分为主体段：使气流由外圆向中心的径向流动 导流段：使气流由径向转为轴向流动（减少
关于连轧管机的一些基本知识
关于连轧管机的基本知识 什么是连轧管机？ 连轧管机是一种生产中、小口径无缝钢管的高效能轧机。它是将已穿孔的毛管套在一根芯棒上，依次通过5～9个连续布置的、相邻两机架间的轧辊轴线互相垂直的、机架间距较近的二辊式轧机，对毛管进行纵向轧制。连轧管机的结构如下图所示。由于连轧管机能实现大变形量，一般总变形率可达到80%，延伸系数为3.5～5，所以它具有高的生产率。现代化连轧的连轧管机组中配置了张力减径机，通常连轧管机只需生产一两种直径规格的钢管，然后通过张力减径机扩大品种范围。 连轧管机的分类和工艺特点： 根据芯棒运动方式的不同，可将连轧管机分为全浮动、限动和半限动芯棒连轧管机三种类型。 (1)全浮动芯棒连轧管机的工艺特点如下。 全浮动芯棒连轧管机在轧制过程中，芯棒自由通过各架轧机，然后由脱棒机将芯棒从钢管中抽
出。由于在轧制过程中不控制芯棒速度，因此在整个轧制过程中芯棒运动速度多次变化，将导致金属流动条件的改变，直接影响变形过程，造成钢管纵向壁厚和直径的波动，从而影响成品管的尺寸精度。另外芯棒长度大，一则为制造增加了成本和难度再则当轧制直径较大的钢管时，长的芯棒质量大，钢管带着过重的芯棒在辊道上运行，将会导致钢管损坏，也给芯棒的维护、保管带来很大的困难。因此，目前全浮动式芯棒连轧管机均用于生产钢管直径小于177.8的中小型钢管生产。 (2)限动芯棒连轧管机的工艺特点如下。 限动芯棒连轧管机是在整个轧制过程中对芯捧加以控制，使芯棒以设定的低于轧制速度的恒定速度运行。在轧制过程结束后，钢管由芯摊上脱出，而芯棒则由限动机构带动快速返回。实践证明，芯棒的运动速度应高于第一架轧机的咬人速度而低于第一架轧机的出口速度。这样在整个轧制过程中芯捧的运动速度均低于所有机架的轧制速度，从而避免了不规则的金属流动而导致轧制条件的变化。由于芯棒运动速度受到限制，每·一机架的轧制压力与全浮动芯棒连轧管机相比都相对减小，金属流动量呈现一定的规律性，延伸系数可更大一些，并且可以获得非常好的钢管壁厚公差，达到提高产量和质量的效果。而且可缩短芯棒的长度，可生产大、中规格的钢管。 (3) 半限动芯棒连轧管机的工艺特点 半限动芯棒连轧管机在轧制过程中对芯棒速度也进行控制，但轧制过程结束之前即将芯棒放开，像全浮动连轧管机一样将芯棒带出轧机，然后再由脱棒机将芯棒从钢管中抽出。近年来半限动芯棒连轧管机开始受到重视。法国最先研制的半限动芯棒连轧管机组，钢管在最后·.架轧管 机轧出后才松开芯棒，在轧制过程中具有限动芯棒连轧管机的工艺特点，且可减少轧制周期时间，毎分钟可轧4根钢管。可以认为半限动芯棒连轧管机是替代全浮动芯棒连轧机很有前途的机型。其芯棒长度比全浮动式短得多，但比限动芯棒略长一些，但仍受脱棒条件限制，芯棒不
轧管机上导盘设计
毕业设计(论文)撰写规范 （本科生） 课题名称轧管机上导盘设计 院系 专业班 姓名 评分 指导教师 l 辽宁科技大学
轧管机上导盘设计 摘要：本文主要介绍了轧管机上导盘设计，在现代社会中，钢材产量和质量是 衡量一个国家国力的重要指标，社会对钢铁轧制品数量和质量的要求越来越高，钢管作为轧制品在工业生产和日常建设中起到举足轻重的作用。轧管机主传动系统是由机械、电气以及控制多个部分组成，系统庞大，它的设计的优良直接影响产品质量的好坏，即可看出轧管机主传动系统设计的重要性。本次设计的主要目的是研究轧管机上导盘，并对主其要部件进行设计和计算校核。在查阅大量文献和了解相关知识，掌握现代轧管机的发展及设备结构特点状况后，确定了两台电机通过万向接轴直接带动工作辊工作的总体传动设计方案。通过对?159MPM轧管机的主要力能参数的计算，合理选择电机，联轴器、减速器主要零件以及万向联轴器和连接轴，并进行强度计算和校核。同时，确定润滑方式，并进行经济性和环境保护的分析。 关键词：轧管机，齿轮，主传动轴
Mill guide design of the plate Abstract:Mill guide plate design is mainly introduced in this paper, in the modern society, rolled steel production and quality is an important index to measure a country's national strength and social demand for steel mill products quantity and quality of more and more high, steel tube as rolled products in the construction of industrial production and daily play a decisive https://www.wendangku.net/doc/9018083750.html,l main drive system is composed of mechanical, electrical and control multiple, large system, its design quality directly affect the product quality is good or bad, you can see the importance of rolling mill main drive system design.The main purpose of this design is the study guide plate mill, and to master the parts design and checking calculation.On consulting a large number of literature and understand the relevant knowledge, to master the development of modern mill and the status of the equipment structure characteristics, determine the two motor driven directly by using universal joint shaft overall transmission design scheme of work roll.Based on 159 ? MPM rolling mill's main force parameter calculation, a reasonable choice motor, coupling, reducer main parts and universal coupling and the connecting shaft, and the strength calculation and checking.At the same time, determine the lubrication method, and analysis of economy and environmental protection. Keyword: Pipe mill，Gear，The main transmission shaft
透平膨胀机
涡轮膨胀机是空气分离设备，天然气（石油气）液化分离设备和低温破碎设备的关键部件，以获取冷却能力。确保整套设备的稳定运行是我们的心。 原理 其主要原理是将一定压力的气体用于透平膨胀机中的绝热膨胀，做外部功，消耗气体本身的内能，从而使气体本身得到强烈的冷却，达到制冷的目的。当使用气缸泵送空气时，我们会发现气缸体被加热了。那是因为活塞压缩气体以释放热量。否则，其原理类似于膨胀机（更确切地说是活塞膨胀机）的原理。从涡轮膨胀机输出的能量由同轴压缩机回收或由制动风扇消耗。 处理预防性 失败原因 转速表指示不正确的原因一般有两个：一是由于膨胀机自身故障导致转速表指示异常，经常伴有严重的膨胀机异常声音。另一个是由于磁电传感器的故障引起的。
磁电传感器安装在制动风扇端盖的中间，该风扇由两个带有线圈的永磁体组成。根据磁电感应原理，如果线圈接地短路或由于潮湿而损坏内部绝缘，则当转子旋转时，通过切断磁力线产生的感应电流会发生变化，从而导致测量速度不准确。兆欧表可用于测量接地电阻和线圈接线的绝缘程度，以进行准确的诊断。 膨胀机的转速表可以在0?40℃的环境温度下正常工作。温度太低或太高，不利于转速表的测量。加热分馏器时未除去膨胀机。即使关闭了风扇的排气阀，冷风阶段的空气温度仍远低于0℃，而后期加热阶段的空气温度仍高于40℃。这两种温差较大的气体长时间充满了风扇系统，磁电传感器的线圈受影响最大。如果线圈被反复加热，则线圈会潮湿且未绝缘接地短路故障，在这种情况下，转速表指示将变慢并且低于实际速度。 转速表本身的故障非常罕见。如果转速表指示不正确，可以判断是否是由于机械故障引起的，应将膨胀机拆下进行检查。如果机械系统没有异常，则可以根据经验进行操作，并且速度显示较低。由于超高速，无需担心膨胀机的自动关闭，这将导致分馏塔上的压力升高并威胁到分馏塔的安全。可使膨胀机的压力和温度保持在正常范围内。
机械加工基础知识培训资料
机械加工基础知识培训资料 今天主要是针对检查工作特点，以及在实际生产过程中可能应用较多的机械加工基本知识进行培训。 一、产品零件图样的工艺性审查。 产品零件设计图样下发前，首要先要进行产品零件图样的工艺性审查。所谓零件结构工艺性审查是指：所设计的零件在能满足使用（质量）要求的前提下，制造的可行性和经济性。如果公司设备（含外协供应商）能力不能进行加工，或者加工不经济，应向设计者提出修改意见和建议。当然前提条件是满足使用（质量）要求。产品设计质量并不是精度越高越好，应该是“适用”就好，现在公司部分设计人员，由于工作经验不足，设计的产品工艺性考虑不足，总是将设计精度无限提高，如在哈车电机设计时，前曲路环与轴承内盖部分配合尺寸是 0.8mm间隙配合，但产品零件图样的尺寸公差却为六级精度（0.03），大大增加了加工成本和检查成本。 检查员是按设计图样\工艺（检验）文件\标准进行检查，是“符合性”检查。如不符合就必须提出。当然在新产品试制期间，设计人员、工艺人员允许现场更改产品图样或工艺文件，但检查人员需要记录并督促技术人员正式更改技术文件。 二、机械加工工艺规程的设计 产品设计一旦确定，下一步要进行的工作是进行工艺规程设计。 1、工艺方案：根据产品设计要求，生产类型和企业的生产能力，提出工艺技术准备工作具体任务和措施的指导性文件。 2、工艺路线：产品和零部件在生产过程中，由毛坯准备到成品包装入库，经过企业各有关部门或工序的先后顺序。 3、工艺规程：规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法的工艺文件。 工艺规程主要作用：是组织生产的主要技术文件，有了机械加工工艺规程，就可以制订生产产品的进度计划和相应的调度计划，使生产均衡、顺利进行。 结合工艺方案、工艺路线、工艺规程特点，联诚集团项目管理部编制的工艺流程，是用于指导集团公司内部生产所编制的工艺文件，更接近于工艺路线方案设计，但经各分公司细化的工艺（检验）流程，又兼有工艺过程卡的特点。 4、机械加工工艺过程卡：用机械加工的方法，改变毛坯的形状、尺寸和表面质量，使其成为零件的过程工艺文件。 零件的机械加工工艺过程是由许多工序组合而成。 工序是一个或一组工人，在一个工作场地或设备同时所完成的那一部分工艺过程。它是由单个或多个工步组成。 工步是加工表面、加工刀具和切削用量中的转速和进给量保持不变的情况下完成的那部分工序。 产品加工效率（成本）还与产品批量大小有直接关系。
现代煤化工公用工程基础知识,空分装置说明
3 空分装置 3.1 工艺设计基础 3.1.1装置生产能力 空分装置制氧能力：30000Nm3/h 3.1.2 装置组成 空分装置由如下4工序组成： （1）空气压缩工序； （2）空气净化工序； （3）空气分离工序； （4）液氧液氮液氩贮存工序。 空分装置、工序、主项编码如下表。 3.1.3 原料、产品和催化剂等规格 （1）原料 本装置原料为空气。 原料空气质量规格（杂质含量）如下表：
（2）产品规格 （3）化学品规格 3.1.4 原料、催化剂和化学品消耗量
3.1.5 公用工程物料规格及消耗 3.2 工艺说明 3.2.1 生产方法及工艺特点 空分装置以空气为原料，通过离心式空气压缩、分子筛空气净化、两级空气精馏的方法将空气分离为氧气和氮气，供煤气化装置、备煤装置及公用工程系统使用。空分装置副产的仪表空气供全厂装置正常生产时使用，副产的液氧液氮液氩外售。 空分装置采用“离心式空气压缩＋分子筛空气净化＋两级空气精馏＋液氧泵内压缩”工艺技术，此技术是成熟的工艺技术，有以下主要特点: ●用高效的两级精馏制取高纯度的氧气和氮气； ●用增压透平膨胀机，利用气体膨胀的输出功直接带动增压风机以节 省能耗，提高制冷量；
●热交换器采用高效的铝板翅式换热器，使结构紧凑，传热效率高； ●采用分子筛净化空气，具有流程简单、操作简便、运行稳定、安全 可靠等优点，大大延长装置的连续运转周期； ●采用液氧泵内增压流程，使空分装置操作运行更加安全; 采用DCS控制，使空分装置始终在最佳经济点运行。 3.2.2 工艺流程简述 从大气吸入的空气经空气过滤器（S01101）滤去灰尘杂质后，入空气压缩机 （K01101）加压至0.5MPa（G），然后进入空气冷却塔（C01201）。 空气在空冷塔下段，与循环冷却水逆流接触而降温。然后通过上段与经冷水 机组冷却的冷冻水逆流接触，降温后入分子筛吸附器（C02103A/B），清除空气 中的水份、二氧化碳和碳氢化合物。 已净化的空气一部分作为仪表空气供全厂用户使用，剩余部分进入冷箱 （Z01301）进行深冷分离。出冷箱的产品氧气供煤气化装置使用。 出冷箱的氮气经氮气压缩机（K01102）压缩至0.5MPa（G），送全厂低压氮 气用户。 出冷箱的氮气经氮气鼓风机（K01103）压缩至0.03MPa（G），送煤气化装 置用于开车。 从冷箱抽出部分液氧液氮液氩，送入液氧贮罐（T01402）、液氮贮罐（T01401）、 液氩贮罐（T01403）储存待售。 3.3 节能措施及效益 （1）空压机及空气增压机为离心式压缩机，采用同一台蒸汽透平驱动，节省投资并提高能量转换效率。 （2）空冷系统通过水冷塔来充分利用污氮气的不饱和吸湿性，降低冷却水温度，从而可以降低冷水机组的制冷量，节省运行费用。 （3）分子筛吸附器采用双层床结构（活性氧化铝+分子筛）底层活性氧化铝床层可有效地保护分子筛，延长分子筛使用寿命，同时采用双层床也使吸附器再生阻力下降，再生温度降低，节约再生能耗。 （4）采用增压透平膨胀机，利用气体膨胀的输出功直接带动增压风机以节省能耗，
润滑油知识手册
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润滑油基础知识手册 一、润滑油基本简介 1、润滑油的基本概念 润滑油是用在各种类型机械上以减少摩擦，保护机械及加工件的液体润滑剂，主要起润滑、冷却、防锈、清洁、密封和缓冲等作用。润滑油一般由基础油和添加剂两部分组成。基础油是润滑油的主要成分，决定着润滑油的基本性质，添加剂则可弥补和改善基础油性能方面的不足，赋予某些新的性能，是润滑油的重要组成部分。 2、润滑油的主要作用 （1）冷却作用：燃料在发动机内燃烧后产生的热量，只有一小部分用于动力输出以及摩擦阻力消耗和辅助机构的驱动上；其余大部分热量除随废气排到大气中外，还会被发动机中的冷却介质带走一部分。发动机中多余的热必须排出机体，否则发动机会由于温度过高而烧坏。这一方面靠发动机冷却系来完成，另一方面靠润滑油从气缸、活塞、曲轴等表面吸收热量后带到油底壳中散发。 （2）洗涤作用:发动机工作中，会产生许多污物。如吸入空气中带来的砂土、灰尘，混合气燃烧后形成的积炭，润滑油氧化后生成的胶状物，机件间摩擦产生金属屑等等。这些污物会附着在机件的摩擦表面上，如不清洗下来，就会加大机件的磨损。另外，大量的胶质会使活塞环粘结卡滞，导致发动机不能正常运转。因此，必须及时将这些污物清理，这个清洗过程是靠润滑油在机体内循环流动来完成的。 (3)密封作用:发动机的气缸与活塞、活塞环与环槽以及气门与气门座间均存在一定间隙，这样能保证各运动副之间不会卡滞。但这些间隙可造成气缸密封不好，燃烧室漏气结果是降低气缸压力及发动机输出功率。润滑油在这些间隙中形成的油膜，保证了气缸的密封性，保持气缸压力及发动机输出功率，并能阻止废气向下窜入曲轴箱。 (4)防锈作用:发动机在运转或存放时，大气、润滑油、燃油中的水分以及燃烧产生的酸性气体，会对机件造成腐蚀和锈蚀，从而加大摩擦面的损坏。润滑油在机件表面形成的油膜，可以避免机件与水及酸性气体直接接触，防止产生腐蚀、锈蚀。 (5)消除冲击载荷:在压缩行程结束时，混合气开始燃烧，气缸压力急剧上升。这时，轴承间隙中的润滑油将缓和活塞、活塞销、连杆、曲轴等机件所受到的冲击载荷，使发动机平稳工作，并防止金属直接接触，减少磨损。
论文Φ140轧管机传动系统设计
论文Φ140轧管机传动系统设计
目录 1绪论 (2) 1.1轧辊调整装置的用途 (2) 1.2轧辊调整装置的类型 (2) 1.3轧管机上压下装置的分类和特点 (3) 1.3.1电动压下装置 (3) 1.3.2手动压下装置 (4) 1.3.3双压下装置 (4) 1.3.4全液压压下装置 (6) 1.4电动压下装置经常发生的事故及解决措施 (7) 1.4.1压下螺丝的阻塞事故 (7) 1.4.2压下螺丝的自动旋松 (7) 2快速电动压下装置的方案选择与评述 (8) 3计算轧制力 (10) 4 电机容量的选择 (21) 5 压下螺丝与螺母的设计计算 (23) 5.1压下螺丝的设计计算 (23) 5.1.1压下螺丝螺纹外径确定 (23) 5.1.2压下螺丝的强度校核 (24) 5.1.3压下螺丝的尾部形状设计 (25) 5.2压下螺母的结构尺寸设计 (25) 6 齿轮设计计算 (26) 7 主要零件的强度校核 (33) 7.1圆锥齿轮轴的强度校核 (33) 7.2轴承使用寿命的校核 (36) 8 润滑方法的选择 (39) 9 试车方法 (40) 10 设备可靠性与经济评价 (41) 10.1机械设备的有效度 (41) 10.2投资回收期 (41) 总结 (43) 致谢 (44) 参考文献 (45)
1绪论 轧管机在轧钢生产中的作用是开坯，随着连铸技术的发展，轧管机的作用随之下降，但轧管机不能被淘汰，轧制某些特殊用途的钢材，由于连铸坯有缺陷，故必须采用模铸，轧管机开坯。 1.1轧管机调整装置的用途 轧管机调整装置是轧钢机中关键机构之一,其结构的好坏，直接关系着轧件的产量的高低与质量的好坏。轧管机轧辊的调整一般均包括径向和轴向两个方向的调整,径向调整是轧钢机中必不可缺的调整。轧辊通过两个方向的调整后,可以保证轧辊间的相互位置的正确性,按规定完成道次的压下量,还能在一定程度上来补偿其轧辊辊身与轴径的允许磨损量,同时又能调整轧辊与辊道水平面的相互位置，而且在连轧管机上，还能调整机座间轧辊的相互正确位置,从而保证轧制的直线性，使得轧制顺利进行。 1.2轧管机调整装置的类型 轧管机调整装置按用途大致分为径向与轴向两大类调整装置。其轴向调整装置仅用于型钢、线材轧管机上,以微调的方法来保证两个轧辊间组成正确的孔型位置,以及补偿轧辊瓦缘的允许磨损量。而在各类型的板带轧管机上只有轧辊的轴向固定装置。 径向调整按其轧辊移动方向大致分为压下(也包括压上)机构和侧压进机构。在常见的纵轧管机座中均可看到压下机构,而侧压进机构仅用于斜轧管机和立辊的调整机构中。 根据各类轧管机的工艺要求，调整装置可分为：上辊调整装置、下辊调整装置、中辊调整装置、立辊调整装置和特殊轧管机的调整装置。 上辊调整装置也称压下装置，它的用途最广。安装在所有的二辊、三辊、四辊和多辊轧管机上。 压下机构按轧钢机的类型、轧件的轧制精度要求,以及生产率高低要求又可分为:手动、电动、电-液及全液压压下机构。手动压下机构一般多用于不经常进行调节的、轧制精度要求不太严格的,以及轧制精度要求不高的中、小型型钢、线材和小型热轧板带轧管机上,通常这些轧管机是在轧辊相互位置不变的情况下进行工作的。电动压下机构主要用于压下螺丝的移动速度超过1~0.2mm/s的轧管机、板带轧管机及中厚板轧管机上,以及移动速度小于1~0.2mm/s的薄板带轧管机上。前者是出于生产率的要求,而后者是由于压下精度的要求。