铸轧工艺技术规程

目录

1.目的及适用范围

2.连续铸轧工艺流程

3.熔炼工艺技术规程

4.精练工艺技术规程

5.铸轧工艺技术规程

6.供料嘴组装工艺技术规程

7.液化气喷涂工艺技术规程

8.炉外除气工艺技术规程

9.附件:

9.1化学成分控制标准

9.2轧辊磨削工艺技术要求

9.3烘炉制度、洗炉制度

9.4废料分级标准

9.5试样切取要求

操作规连续铸轧工艺技术程

1目的及适用范围

1.1 目的:规范工艺操作,保证产品质量。

1.2 适用范围:

本规程适用于水平式连续铸轧工艺技术规程。

2 连续铸轧工艺流程

连续铸轧的原料为:铝锭、铝水、待回炉废料，成品为铸轧带材。其生产工艺流程如下：

铝锭、铝水、待回炉废料---熔炼及配料——精练—铸轧—成品铸轧卷

3 熔炼工艺技术规程

3.1、连续铸轧的原料为：铝水、铝锭、待回炉废料、中间合金、易挥发合金。

3.2、熔炼炉装炉顺序为：小片料---板片料----难熔难挥发合金---铝水---易挥发合金。

3.3、各种炉料应均匀平坦分布在炉子中央或稍靠近烟道及烧咀大火交叉处，同时不可堵住喷嘴。

3.4、使用电解铝水时必须配入30%～35%的冷料。

3.5、装炉炉料应干净，无油污、无杂质、无水分等。

3.6、按要求进行配料和装炉。加料要迅速，以尽量减少炉内热量损失，同时计算各种牌号废杂料的化学成分及用量。

3.7、当炉料化平后应立即对熔体进行搅拌，加快固体料熔化速度并向炉内均匀撒入一层覆盖剂，用量为1kg/t.Al.

3.8、炉料完全融化完毕后进行取样分析，式样在炉子中间部位舀取，取样勺距炉底约100mm，式样在两个炉门共取两个，进行炉前分析，（最终试样以溜槽中所取为准）如果计算值与试样成份差值大于20%时应重新搅拌取样。

3.9、根据炉前分析结果进行配料，加入合金时要分别在两个炉门向不同位置加入，加入合金时铝液温度不得低于720℃。

3.10、向表面撒一层覆盖剂用量为20 kg，关闭炉门进行保温，准备倒炉。

3.11、倒炉时铝液温度控制在740℃～750℃（测量前应充分搅拌熔体，保证炉内熔体温度均匀），温度测量采用在两个炉门分别取三点的平均值。

3.12、倒炉过程中导流流槽要加盖一层石棉毯，以防热量损失。

3.13、倒炉前后要对熔炼、保温炉导流口、导流竖管及倒流流槽进行检查清理，倒流流槽内刷滑石粉。3.14、倒炉结束后应清理炉内铝渣。

3.15、倒炉时间不大于30分钟。

3.16、精炼完毕静置10～15分钟将表面浮渣扒净，扒渣应干净彻底，然后均匀撒入一层覆盖剂用量为20kg。

3.17、保温炉熔体温度控制在730℃～740℃之间。

3.18、保温炉采用一天一小清三天一大清，保证炉内容积。

3.19、保温炉扒渣、精炼、搅拌时必须进行停电。

4 精练工艺技术规程

4.1、配料完毕后进行精炼，精炼前首先向炉内撒入打渣剂用量1kg/t.Al.精炼时首先开启氮气阀门（氮气阀门不能过大以防止铝液剧烈翻腾），再缓慢开启精炼剂阀门，待稳定后将精炼管伸入铝液中，根据情况调整氮气流量，精炼时精炼管沿“Z”字形进行，到边到沿，精炼时间20～25分钟。

4.2、精炼完毕后首先关闭精炼剂阀门然后将精炼管移出铝液，最后关闭氮气阀门，静止10～15分钟后将表面浮渣扒净，扒渣要干净彻底。

4.3、倒炉过程中在保温炉中要进行过流精炼（在保温炉流入口及出铝口同时进行精炼）。

4.4、保温炉精炼时间超过7小时，必须进行二次精炼。

5 铸轧工艺技术规程

5.1 流槽、前箱糊制好，并加热烘干。

5.2 前箱内熔体温度：约695±10℃，具体温度要求按照工艺技术卡片要求。

5.3 前箱液面高度，高于辊缝中心水平线10-20mm。

5.4 辊缝要求：生产纯铝时为

6.7-6.9mm，带材厚度为

7.0-7.2mm ；生产3***系合金时为6.0-6.3mm，带材厚度为7.5-

8.0mm 。生产其它厚度产品按照此基础数据适当调整辊缝值。

5.5 铸轧区长度：55-70mm。

5.6 嘴辊间隙：使用软嘴子料时，按铸嘴组装，调整工艺磨合基本无缝。

5.7 耳辊间隙略小于嘴辊间隙。

5.8 冷却水水压：0.4-0.6Mpa。入口水温：10-28℃，

5.9 铸轧速度：生产纯铝时为850-1200mm/s ；生产3***系合金时为800-1000mm/s。

5.10 轧机预应力：生产纯铝时为18-20MPa ；生产3***系合金时为20-22MPa。

5.11生产过程中，要测量成品厚度差，并通过调整应力、辊缝、速度等参数保证成品尺寸要求。要及时处理粘辊、黑点、黑线、晶粒粗大等质量问题。

5.12 及时做好相关生产记录、质量记录。

6 供料嘴组装工艺技术规程

6.1 组装好的供料嘴要求平直，厚度一致，片与片之间越严密越好。

6.2 嘴子长度按板宽要求短15mm。

6.3 嘴唇厚度：13.0-13.5mm。

6.4 耳子倒角长30mm，宽8mm。

6.5 耳子厚度略大于嘴子厚度0.1-0.2mm，弧度要相同，耳子总长度距嘴唇控制在35mm。

6.6 嘴子、前箱的孔必须对正，接头处用硅酸铝纤维粘垫好，防止漏铝，但不能堵塞孔道。

6.7 嘴子加热炉炉膛定温150℃，每付嘴子保温时间大于8小时，方可使用。

6.8 按照铸轧宽度的要求，对中供料嘴进给小车，将下嘴扇并排放在小车支撑上，嘴子后部金属支撑外露10mm，唇前沿至突出底盘前沿125mm。

6.9 调整：铸嘴对好后，启动轧机，使轧辊以1500mm/min的速度倒转。将进给小车推入，使嘴子与辊面接触，每次向前推进5mm磨嘴子，直至获得要求的铸轧区为止，停止轧机转动。

7 液化气喷涂工艺技术规程

7.1 把液化气罐放在指定的安全位置。

7.2 检查管道是否有漏气现象。

7.3 装好减压阀，开启阀门。

7.4 调整液化气和压缩空气的配合量达到喷吐要求火焰为止。

7.5 检查液压马达和链条传动系统正常后可以开动。

8 炉外除气工艺技术规程

8.1 除气箱由三部分组成：箱体、加热器、石墨喷头。另外有两套控制系统；自动和手动。

8.2 准备好充足的氮气，氮气纯度为99.997%。

8.3 氮气入口压力调至0.35Mpa，空气入口压力调至0.2-0.5Mpa。

8.4 将气体流量限制在3.3m3/h。

8.5 调整氮气输出压力，将其调至0.6-1.1Mpa。

8.6 在放流前，石墨转子喷头在箱体内，加热器定温750℃。

8.7 正常出带后，待前箱温度达到恒定且略高于正常温度时，将石墨转子喷头深入除气箱内，加热3-5分钟后浸没到铝液中，在浸入之前通入氮气。

8.8 调节加热器温度使其与前箱温度相适应，在正常情况下，除气箱铝水温度为：700-720℃。

8.9 运行过程中每小时清除一次箱内浮渣。

8.10 正常出板后待前箱温度达到上限时，将石墨转子伸入除气箱，预热10分钟打开氮气及压缩空气后缓慢浸入铝液中，停机时要先将石墨转子提出除气箱，然后关闭氮气和压缩空气。

8.11、转子转速设定为260～280转/m i n。

8.12 注意事项：

8.12.1 氮气入口压力不得超过5m3/h，以避免流量计浮子将流量计打坏。

8.12.2 禁止石墨转子喷头在没有通气的情况下浸没在铝液中，以防止喷头通过孔堵塞。

8.12.3 出现因流量过低报警时要及时换气。

8.12.4 运行前要将除气箱上以及盖配合的加热器和石墨喷头的结合面上的残铝清除干净，以保证两面压

8.12.6 除气箱温度难于保持在680℃时，要迅速查明原因。

8.12.7 在温度难于控制时要及时用喷枪加热保温。

8.12.8 长时间查不出原因，要把铝水放出。及时清理箱体。

9 附件:

9.1 化学成分控制标准

按照国标要求，如生产卡片中有特殊说明，则按照卡片执行。

9.2 轧辊磨削工艺技术要求

9.2.1新辊生产纯铝时，轧辊磨削凸度：0.20-0.22mm，随着辊径的减小，凸度增加，每车磨一次，凸度增加0.01-0.02mm 。生产合金时适当将凸度加大。

9.2.2轧辊磨削粗糙度不大于0.4μm。

9.2.3配对辊直径差：0.005mm。

9.3 烘炉制度

9.3.1 新炉和大修后的炉子必须按照图纸要求验收.

9.3.2 新修及大修后的炉子,要严格按照下图进行烘炉.

250℃以下,用木材烘炉； 400℃以下,升温10-15℃/小时,可用煤气发生炉烘炉；400℃以下, 升温10-15℃/小时。

温度（℃）

时间（小时）

新炉及大修后烘炉制度

9.3.3中修后的烘炉制度按下图进行。

温度（℃）

时间（小时）

中修后烘炉制度

9.3.4 熔铝炉停熄后烘炉制度如下：

1）停炉一个月内，敞开炉门，用烧嘴轻微的火苗干燥36小时，关上炉门逐渐增至全流量。

2）静置炉大中修及短期停炉后的烘炉制度按下表执行。

4）熔炼炉连续生产半年后，必须在靠近炉子的竖道口处取样分析硫酸根含量，当竖烟道内温度低于1000℃时，硫酸根含量不允许超过35%，当分析出硫酸根含量超过规定时，必须清扫烟道。

9.4 洗炉制度

9.4.1 新修、大修后的炉子，使用前必须洗炉。

9.4.2 由合金向纯铝转化必须洗炉。

9.4.3 洗炉按下述原则进行：

1）新开炉、中修和长期停炉后洗炉，一般合金转炉组洗炉，可用原铝锭或纯铝一级废料洗炉。

2）向纯铝转组时用铝水或铝锭洗炉。

9.4 废料分级标准

9.4.1 一级废料：成分均一，表面干净，本单位的0.3mm厚度以上的成卷、成张废料。

9.4.2 二级废料：成分均一，表面干净，本单位的0.3mm厚度以上的成碎片的废料。本单位的0.3mm厚度以下的打包废料。

9.4.3 混合料：成分不均一，表面不干净的混合料。

9.5 试样切取要求

9.5.1 最终化学分析试样，应在流槽内取样。

9.5.2 低倍分析试样在每卷带材的尾部切取。宽度为60-80mm。

9.5.3 每次换辊后要切取大板样，大板样尺寸：每段200mm，总长共长3米。生产中根据需要切取。

9.5.4 有特殊要求时，切取机械性能试样，规格为：280*35mm。

铸轧生产中产生的主要缺陷及消除方法

连续铸轧生产中产生的主要缺陷及消除方法 在连续铸轧生产中，因熔体质量差和工艺参数调整不当及其它一些原因，将会产生以下几种缺陷，下面将对这些缺陷产生原因加以分析，并探究其解决方法。 1.热带.这种缺陷是液体金属铝在铸轧区内，某局部地区只完成了 结晶过程而没有受到铸轧辊的轧制作用，呈凝固状态，被铸轧辊带出来，热带缺陷一般是不穿透板坯，具有明显的粗糙外型，沿纵向不规则的断续延长，未经过加工变型的铸造组织。 产生原因： a.由于前箱内液体金属温度偏高，在流入铸轧区时，温度分布不 均匀，在局部温度过高处液穴偏深，当液穴深度等于或超过铸 轧区时，铸轧板表面在该处出现热带 b.前箱液面偏低时，静压力小，使液体金属在铸轧区内局部地区 供给不足，产生热带 c.铸轧速度过快，使液体金属在铸轧区内局部地区尚未完成凝固 就被铸轧辊带出，形成热带 d.供料咀局部发生堵塞，造成该处铸轧区内液体金属供给不足， 形成热带 e.铸轧辊辊套局部有组织缺陷使该处有渗水现象，当水汽进入铸 轧区内时，蒸发变成气体，阻碍了液体金属供给的连续性，产 生热带

f.新铸轧辊在使用时，由于辊表面油汽残留，产生大量油气，油 气进入铸轧区，产生的气体，阻碍液体金属供给的连续性，产 生热带。 消除方法： 要仔细地观察产生的热带的形貌，判断其产生的原因，针对其产生的原因调整相应的工艺参数，对前3个原因产生的热带，要降低铸轧速度，降低前箱液体金属温度，适当提高前箱液面高度，对第4个原因产生的热带，则要提高前箱液体金属温度，断板跑渣，并用薄钢条（或锯条）插入供料咀咀腔内将堵塞物处理掉，第5个原因产生的热带具有周期性，并始终出现在铸轧辊的同一位置上，这时只有停机换辊，重新立板生产。 2.裂纹（裂口）铸轧板表面的裂口呈月牙形，现场称之为“马 蹄形裂口”，这种缺陷分布不规则，连续出现 产生原因： 产生裂口的主要原因就是在铸轧区内液体金属在进行铸造与轧制过程中，表面与中心线处的温差比较大，表面层温度低，不易变型，中心处温度高，容易变型，从铸造区进入变型区时，金属受轧制作用，表面金属与铸轧辊表面粘着，无滑动，板坯中心部分金属相对于表面金属发生向后滑动，这样由于变型流动的不均匀，致使在液穴的凝固壳外层受到来自不同方向拉应力的作用。在铸造区，当液穴较浅时，凝固层较坚厚，不易产生裂纹，而当液穴较深时，凝固层不紧固，当变型不均匀而产生的拉应力足够大时，在凝固层的薄弱处开裂进而扩

热轧钢管生产工艺流程

热轧钢管生产工艺流程 2．1 一般工艺流程热轧无缝钢管的生产工艺流程包括坯料轧前准备、管坯加热、穿孔、轧制、定减径和钢管冷却、精整等几个基本工序。 当今热轧无缝钢管生产的一般主要变形工序有三个：穿孔、轧管和定减径；其各自的工艺目的和要求为： 2.1.1 穿孔：将实心的管坯变为空心的毛管；我们可以理解为定型，既将轧件断面定为圆环状；其设备被称为穿孔机。对穿孔工艺的要求是：首先要保证穿出的毛管壁厚均匀，椭圆度小，几何尺寸精度高；其次是毛管的内外表面要较光滑，不得有结疤、折叠、裂纹等缺陷；第三是要有相应的穿孔速度和轧制周期，以适应整个机组的生产节奏，使毛管的终轧温度能满足轧管机的要求。 2.1.2 轧管：将厚壁的毛管变为薄壁（接近成品壁厚）的荒管；我们可以视其为定壁，即根据后续的工序减径量和经验公式确定本工序荒管的壁厚值；该设备被称为轧管机。对轧管工艺的要求是：第一是将厚壁毛管变成薄壁荒管（减壁延伸）时首先要保证荒管具有较高的壁厚均匀度；其次荒管具有良好的内外表面质量。 2.1.3 定减径（包括张减）：大圆变小圆，简称定径；相应的设备为定（减）径机,其主要作用是消除前道工序轧制过程中造成的荒管外径不一（同一支或同一批），以提高热轧成品管的外径精度和真圆度。对定减径工艺的要求是：首先在一定的总减径率和较小的单机架减径率条件下来达到定径目的，第二可实现使用一种规格管坯生产多种规格成品管的任务， 第三还可进一步改善钢管的外表面质量。 20 世纪80 年代末,曾出现过试图取消轧管工序,仅使用穿孔加定减的方法生产无缝 钢管，简称CPS,即斜轧穿孔和张减的英文缩写）,并在南非的Tosa厂进行 了工业试验，用来生产外径：33 .4?179 .8 mm，壁厚3.4?25mm的钢管，其中定径最

铸轧车间安全操作规程

铸轧车间安全操作规程

铸轧车间岗位安全操作规程

目录 连续铸轧带岗位安全操作规程????????????2 保温炉安全操作规程????????????????3 熔炼炉安全操作规程 (4) 水泵运行工安全操作规程?????????.?..?....................... ?5天车作业安全操作规程????????????.?,, ?.8 挂钩吊物作业安全操作规程??????????.??..10 电工作业安全操作规程???????????.??.?.12 电气焊作业安全操作规程?????????.???.?.13 空压机站安全操作规程??????????.???.?.14 天然气变压站、液化气站安全操作规程?????..?.?..17 连续铸轧板岗位安全操作规程

1、开车前检查轧辊、结晶区、水压、溜槽、电器信号等操作系统是否正常，否则不准开车。 2、开车前嘴子、耳子、溜槽应按规定固定、烘干。 3、开车前检查 3.1轧机各机构齐全有效。 3.2液压剪能够正常工作。 3.3主电机、各传动部分正常。 3.4主机联轴器紧固，卷取能够正常工作。 3.5轧辊轧缝复合工艺要求。 3.6水冷系统及液压系统正常。 3.7钛丝机、除气装置、过滤装置正常。 4、放流时，各操作人员带好面罩等防护用品，以防铝水飞溅引起烫伤。 5、放流后及时清理好炉眼，调整好铝液流量。发生停机时及时封堵严密炉眼。 6、铝水外溢严禁用水浇，并且将易燃易爆物品远离现场，处理完毕后及时清理外溢铝液。 7、液压剪不的剪常温板和其它任何物品。 8、正常引板进入卷取，严防挤伤或带入异物。保持轧板表面清洁。

铝合金铸轧技术

第一章总则 ￠820ⅹ1600倾斜式双驱动轧机试车大纲适用于机列的空负荷式运转以及带负荷式生产空负荷式运转目的在于对新安装的设备在设计制造和安装方面的性能和质量作一次全面的检查和考验使设备操作手能更好的了解设备的性能确保设备的运转安全可靠使之达到预定指标带负荷试生产目的在于使设备在带负荷的条件下对设备的设计安装和综合性能进行一次综合考验使设备操作手能更好的了解设备的性能满足生产工艺的要求 第二章 一试运转前的准备工作 1 试车前所有参加人员必须对￠820ⅹ1600倾斜式双驱动轧机操作维护说明 书以及有关的机械电气液压图纸和铸轧工艺操作规程进行熟悉了解铸轧机构造和各部分的性能掌握操作程序和方法 2 确认机械液压电气部分安装全部完成无任何漏装现象 3 检查各齿轮箱液压系统油箱以及各执行件是否进行了加油 4 检查操作台各个操作手柄按钮是否搬动灵活控制部位是否正确控制度 是可靠 5 检查冷却系统的水压0.4—0.6Mpa 水温10——32° 6 检查供压缩空气的风压0.3-0.6mpa 7 检查电源是否已经通电 8 检查各部分装配零部件是否完好无损各连接部件是否紧固各种计量仪器 是否经过简练合格 二空负荷单体运转 铸轧机的空负荷试车步骤应遵循先单机后联机先无负荷后有负荷先辅机后主机的原则 1主机传动 要求达到轧辊升降速度平稳两辊的线速度要一致正反转切换顺利无明 显异常噪音电机冷却风机风量以及风向正常运转时间为4小时电机转 速为基速 2轧辊上下移动畅通无卡阻现象单侧压力调节方便无明显漏油保持时间为30分钟此次数为2次 3换辊系统 要求轧辊移动到位无卡组现象主传动座于轧辊付锁正常次数2次4火焰喷涂 上下喷枪运行平稳单双动可调速工作时间为连续运转30分钟次数2次5导出辊 运转灵活无卡组现象 6液压平动剪 剪刃向上移动到位自动复位正常平移灵活无卡组 7导板 导板抬起不得超过卷取机钳口落下不得触及地面连续动作5次8推料板

酸轧工艺流程及流程说明

酸轧工艺流程 1#张力辊 2#张力辊 1#纠偏辊 入口活套（2#、3#纠偏辊） 3#张力辊 破鳞拉矫机 4#张力辊 酸洗槽 4#纠偏辊 漂洗槽 烘干机 5#张力辊 5#纠偏辊 酸洗出口活套 6#纠偏辊 月牙剪 7#纠偏辊 切边剪（碎边剪） 6#张力辊 去毛刺辊 8#纠偏辊 联机活套（9#纠偏辊） 10#纠偏辊 7#张力辊 11#纠偏辊 8#张力辊 入口液压剪 三辊稳定辊 1#---5#轧机 板形仪 出口夹送辊 转鼓式飞剪 卡罗塞尔卷取机 出口步进梁 打捆 称重 标识 步进梁 双切剪 矫直机 激光焊机 开卷机 轧后库 成品卷

酸轧工艺说明 钢卷运输 在酸洗入口段，钢卷的运输由步进梁、托辊站、钢卷旋转装置、No.1/ No.2 上卷小车等组成。平行于酸轧机组中心线。No.1/ No.2 上卷小车分别垂直于酸轧机组中心线。 用车间行车将原料库内存放的热轧钢卷吊放到步进梁运输机上，钢卷经过测量宽度、对中、拆除捆带、旋转等操作后，由步进梁将钢卷运到入口 No.1 固定鞍座上，入口往返小车根据生产情况可以将钢卷从入口 No.1 固定鞍座送到No.2 固定鞍座上。上卷小车根据开卷状况进行接卷。然后钢卷由上卷小车输送到等待位置。在等待位置，上卷小车调整钢卷中心与开卷机芯轴中心重合后，再将钢卷运到开卷机卷筒上。钢卷带头由夹送穿带装置送到夹送矫直机矫平后，带头送至入口分切剪进行切头，当前一个钢卷还在生产时，带头将自动停留在 No.2 转向夹送辊前的等待位置。 入口段 在上一个钢卷的带尾快要甩尾之前，开卷机上的自动停车装置将及时对入口段进行减速，当达到甩尾速度时，处理器的矫直辊压下，同时焊机后 No.1 张力辊的压辊也压下。一旦带尾离开开卷机，其卷筒立即收缩，同时夹送辊和矫直机抬起。然后，如前所述，可以进行下一个钢卷相同的穿带程序。被矫直的带尾送进入口分切剪，切去不合格部分。通过分切剪前的对中装置，可以进行直角剪切。矫直辊压下深度根据来料钢种和规格自动设定，并可人工干预。然后带尾进入焊机，在带尾停止之前，焊机出口夹送辊与No.1张力辊之间形成活套之后在焊机内完成带尾的定位、对中及夹紧等操作。在分切剪剪切过程中，分切剪前的废料夹送辊上辊压下，然后将废板送到废料运输机上运到厂房外的废料斗中。当上一卷带钢的带尾离开 No.2 转向夹送辊，已经在 No.2 转向夹送辊前等待位置的另一个通道已切好的带头向前送入焊机。在带头到达焊机内的挡块位置后，将与带尾一样进行自动定位、对中及夹紧。带头、带尾相互对齐后，焊机将启动自动剪切和焊接，包括焊缝检查、冲月牙等。 焊机焊接操作全部完成后发出信号，在入口段准备就绪后启动入口段运行。当入口段开始加速时，No.1 张力辊的压辊抬起，然后加速到设定的充套速度快速充套。活套充满后入口段降速至工艺段正常生产速度。 No.1 纠偏辊用来纠正入口段的带钢跑偏，使带钢对中进入入口活套。活套内的带钢跑偏通过 No.2 纠偏辊纠正，活套出口的 No.3 纠偏辊保证带钢对中进入拉伸破鳞机前的传动转向辊。带压辊的传动转向辊用来补偿由于加减速而引起的张力波动，这样可以保证拉伸破鳞机前的入口带钢张力保持恒定。除尘系统用来抽掉处理器和拉伸破鳞机的氧化铁皮粉尘，以减少车间内的灰尘含量。 工艺段 临时停车，酸洗槽的酸液可自动排放到循环罐内。酸洗槽酸液的串级逆流也是通过循环罐实现的。 各个酸洗槽内的酸洗工作条件如下： 总酸量游离酸Fe2＋工艺温度 1#酸洗槽200g/l 30~50g/l 110~130g/l 70-85℃ 2#酸洗槽200g/l 80~100g/l 80~100g/l 70-85℃

连铸连轧法生产铜杆技术

连铸连轧法生产铜杆 一、连铸连轧铜杆生产工艺过程： 电解铜加料机竖炉上流槽保温炉下流槽浇堡 铸造机夹送辊剪切机坯锭预处理设备轧机清洗冷却管道涂蜡成圈机包装机成品运输 二、连铸连轧铜杆生产线 当前世界各国采用的铜杆连续生产线新工艺主要有：意大利的Properzi系统（缩称CCR系统），美国的SouthWire系统（缩称SCR系统）、联邦德国的Krupp/Hazelett系统（缩称Contirod系统）、以及将法国的SECIM系统。这些系统在原理上基本相同，工艺上也大同小异，其差异主要是在铸机和轧机的形式和结构上。 CCR系统沿用铝连铸连轧的双轮铸机和三角轧机形式连铸连轧铜杆。最初铜铸锭截面1300mm2，现在最大可达2300mm2，理论能力18t/h，轧制孔型系“三角——圆”系统。当锭子截面太大时，原轧机前面加两平一立辊机架，采用箱式孔型开坯，箱孔型道次减缩率在40%左右。 SCR系统是在CCR的基础上改进而成的如图2-35，铸机由双轮改为五轮（一大四小），轧机则改为平一立辊式连轧机，孔型改为箱—椭—圆系统。头上两道箱式孔型同样起开坯作用。SCR五轮铸机可铸铜锭截面6845 mm2，理论能力2518t/h。 图2-35

1——提升机及加料台2——熔化炉3——保温炉4——液压剪5——铸锭整形器6——飞剪7——酸洗8——卷取装置9——精轧机组10——粗轧机组11——连铸机 Contirod系统工艺和生产规模基本上和SCR一样，只是铸机改用了“无轮双钢带式”即Hazelett式。 SECIM系统（图2-36），采用四轮式连铸机，（一大三小），最大铸锭截面4050mm2，11机架，孔型前三道为箱—扁—圆系统。生产铜杆φ7~16mm，重量达到5t，生产能力30 t/h。 图2-36

铝铸轧工艺及质量研究

第一章铸轧的基本原理 第一节铸轧原理的简单介绍 连续铸轧工艺是液体铝连续通过旋转的结晶器（铸轧机）制成毛坯同时轧制成为板带的一种金属铸轧方法。 铝带坯连续铸轧工艺是八十年代从国外引进的一种先进的生产工艺连续铸轧即铸造和轧制的过程，通过供料嘴从铸轧辊的一侧源源不段地供应液体金属铝，经过铸轧辊的连续冷却，铸造，轧制，从铸轧辊的另一侧铸轧出铸轧板，同时进，出铸轧区的金属量始终保持平衡，使之达到连续铸轧的稳定过程，具体内容如下。 液体金属铝通过供料嘴进入到铸轧区时，立即与两个相转动的铸轧辊相遇，液体金属铝的热量不段从垂直于铸轧辊辊面的方向传递到铸轧辊中，使附着在铸轧辊表面的液体金属铝的温度急剧下降，因此，液体金属铝在铸轧辊表面被冷却、结晶，凝固。随着铸轧辊的不段转动，液体金属铝的热量继续向铸轧辊中传递，并不段被铸轧辊中的冷却水带走，晶体不段向液体中生长，凝固层随之增厚。液体金属铝与两个铸轧辊基本同时接触，同时结晶，其结晶过程和条件相同，形成凝固层的速度和厚度相同，当两侧凝固层厚度随着铸轧辊的转动逐渐增加，并在两个铸轧辊中心线以下相遇时，即完成了铸造过程，并随之受到这两个铸轧辊对其凝固组织的轧制作用，并给以一定的轧制加工率，使液体金属铝被铸造，轧制成铸轧板，这就是连续铸轧的基本原理。 第二节铸轧的工艺流程 铝水→静置保温炉→除气箱→过滤箱→供流系统→铸轧机→喷涂系统→剪床→卷取。 1.2.1 熔炼 铝锭装入圆炉中，加以高温融化，待熔融后有一定温度时在其中加入金属溶剂并搅拌，使金属溶剂达到一定的含量既可倒炉，将铝水倒到静置炉内。 1.2.2 保温 静置炉内的液态铝并不是马上就进入下一道工序需要一点点流过去，因此在静置炉内保温。 1.2.3 除气 铝水从静置炉流出在除气箱内除气保温，继续流往下一工序。除气箱有两个腔体，一个是除气用一个是加热或保温。 1.2.4 过滤 过滤是在过滤箱内完成的，过滤箱腔中安装有过滤片，有来过滤，此工序的质量直接关系铸轧板的质量，过滤彻底则无夹渣，不彻底则会有质量问题。

轧钢生产工艺流程介绍

轧钢生产工艺流程介绍 1、棒材生产线工艺流程 钢坯验收f加热f轧制f倍尺剪切f冷却f剪切f检验f包装f计量f入库 (1)钢坯验收=钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。 ①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表而质量检查、记录等。 ②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。 (2)、钢坯加热 钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。 ①、钢坯加热的目的 钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。 ②、三段连续式加热炉 所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。 预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。(一般预加热 到 300?450°C) 加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150?1250°C,它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。 均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。 ③、钢坯加热常见的几种缺陷 a、过热钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑

性。过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。轻微过热时钢材表面产生裂纹， 影响钢材表而质M和力学性能。 为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。 b、过烧 钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化 合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过 烧。 过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。 过烧钢除重新冶炼外无法挽救。 避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和 待轧制度，避免温度过高。 ( C、温度不均 钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。温度不均的钢坯，轧制时轧件尺寸精度难以稳定控制，且易造成轧制事故或设备事故。 避免方法：合理控制炉温和加热速度；做好轧制与加热的联系衔接。 d、氧化烧损 钢坯在室温状态就产生氧化，只是氧化速度较慢而己，随着加热温度的升高氧化速度加快，当钢坯加热到1100-1200°C时，在炉气的作用下进行强烈的氧化而生成氧化铁皮。氧化铁皮的产生，增加了加热烧损，造成成材率指标下降。 减少氧化烧损的措施：合理加热制度并正确操作，控制好炉内气氛。 e、脱碳 钢坯在加热时，表面含碳量减少的现象称脱碳，易脱碳的钢一般是含碳量较高的优

熔炼工艺操作规程1

铸轧车间熔炼工艺操作规程 本规程规定了使用电解铝水及添加部分废铝打包块、原铝锭的熔炼工艺及操作要求。 一、设备主要技术参数 1、熔炼炉主要技术参数 表1、熔炼炉主要技术参数 二、装炉前的准备 2、装炉前应检查硅碳棒有无断裂现象，如发现应立即更改。熔炼过程中一般不允许更换硅碳棒，严防硅碳棒落入熔体中。特殊情况必须更换时应采取相应的保护措施。 3、装炉前必须清炉，须将炉底、炉角、炉墙各处的渣子及其它脏物彻底清除干净，否则不得装炉。 4、严格核对炉料是否与生产卡片相符，确认无误后方可装炉。若发现卡片记载与实际炉料不符时，应经配料计算者或技术主管同意后方可更换料，并在生产卡片上注明更改情况，记录新投入料的类别和重量。 5、生产铝箔毛料时，清炉后、装炉前，在炉底均匀撒入20±2㎏粉状溶剂。 三、装炉及灌炉

6、装炉工艺操作程序及注意事项 6.1易烧损的废料（如薄板、铝箔打包块等）应均匀装在下层，原铝锭、复化锭应均匀地装在上层，料必须一次性装完，如有中间合金，必须在同时一次性加入。 6.2、应根据不同合金先加入30％－50％的废料或铝锭，然后关闭炉门升温，熔炼炉设定温度880℃、 6.3、装炉时，金属添加剂不允许与铝锭、中间合金及废料一同加入。 6.4、装炉时熔炼操作人员应检查炉料的外观质量，发现异物应挑出、清除，发现含有其它金属的打包块不许装炉，应予以更换，过磅并做好记录。 7、灌炉工艺操作程序及注意事项 7.1铝包车运输铝水到铸轧车间熔炼炉炉台后，应有专人负责指挥天车把真空包吊运至地磅过磅，要轻吊慢放轻摘钩，并认真做好称重记录，要求字迹清晰，不许涂改。 7.2倒包工应首先检查敞口包倒顺开关是否处于停止状态，确认无误后，指挥天车按指定的位置配合炉前工将铝水倒入敞口包内。 7.3打渣工向敞口包撒入10～15㎏打渣剂，然后开始搅拌，搅拌5～8分钟，搅拌要均匀，确认无误后，检查打渣扒渣的漏勺是否烘烤加热，确认无误后，开始打渣、捞渣，打渣时应先用漏勺将敞口包的渣子向一块集中，然后用漏勺把渣子捞出。打渣时漏勺应先在敞口包上停留5～10秒，待铝液全部流尽后才将渣子捞出，并应扒开炉渣以防铝液及炉渣燃烧，冷却后扒入渣箱内。 7.4捞渣完毕后，指挥天车工吊起敞口包，按指定的炉号对准炉口，倒包工再次检查倒顺开关是否处于停止状态，确认无误后合闸，倒包工按住到顺开关按钮，将其打到正转位置，根据铝水流量控制流速。

铸轧工岗位职责(通用版)

铸轧工岗位职责(通用版) Investigate environmental equipment, eliminate major safety hazards, and implement handover responsibilities, organization, systems, and preventive measures. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：AQ-SN-0840

铸轧工岗位职责(通用版) 1.服从领导，听从指挥，遵章守纪，认真执行好车间的各项制度和条令； 2.做好铸咀的安装和保温工作； 3.做好调整辊缝，对铸轧区、架流槽、渣盆和工具到位等立板 4前的准备工作； 4.做好立板和监护正常生产，做好炉外精炼的正确使用； 5.做好成品卷废卷几何废料的计量、剪切和搬运工作； 6.遵守工艺规程，做好二次取样检测和成份调整，做好同板差测量和辊缝调整。做好铝液温度控制，液面控制，水温控制，辊面清擦，扎紧钢带，防止松卷错层，保证铸轧卷板型，内在质量和表面质量，负责对铸轧卷的自检； 7.负责车间金属平衡和降低金属烧损，节约咀子料，纤维毯，

热电偶等辅助材料的消耗，爱惜堵眼钎子和生产工具，以及提高成品率降低生产成本； 8.协调一致紧密配合，艰苦奋斗高效工作，保证完成生产任务； 9.及时清扫车间卫生，防止污染产品，生产工具用后放到指定位置，保持车间文明生产；10.负责完成临时交办的任务。 XXX图文设计 本文档文字均可以自由修改

无缝钢管的工艺流程

无缝钢管的工艺流程 一般的无缝钢管的生产工艺可以分为冷拔与热轧两种，冷轧无缝钢管的生产流程一般要比热轧要复杂，管坯首先要进行三辊连轧，挤压后要进行定径测试，如果表面没有响应裂纹后圆管要经过割机进行切割，切割成长度约一米的坯料。然后进入退火流程，退火要用酸性液体进行酸洗，酸洗时要注意表面是否有大量的起泡产生，如果有大量的起泡产生说明钢管的质量达不到相应的标准。外观上冷轧无缝钢管要短于热轧无缝钢管，冷轧无缝钢管的壁厚一般比热轧无缝钢管要小，但是表面看起来比厚壁无缝钢管更加明亮，表面没有太多的粗糙，口径也没有太多的毛刺。热轧无缝钢管的交货状态一般是热轧状态经过热处理后进行交货。热轧无缝钢管在经过质检后要经过工作人员的严格的手工挑选，在质检后要进行表面涂油，然后紧接着是多次的冷拔实验，热轧处理后要进行穿孔的实验，如果穿孔扩径过大就要进行矫直矫正。在矫直后再由传送装置传送到探伤机进行探伤实验，最后贴上标签、进行规格编排后放置到仓库当中。 热轧 圆管坯→加热→穿孔→三辊斜轧、连轧或挤压→脱管→定径（或减径）→冷却→矫直→水压试验（或探伤）→标记→入库无缝钢管是用钢锭或实心管坯经穿孔制成毛管，然后经热轧、冷轧或冷拨制成。无缝钢管的规格用外径*壁厚毫米数表示。无缝钢管分热轧和冷轧（拨）

无缝钢管两类。热轧无缝钢管分一般钢管，低、中压锅炉钢管，高压锅炉钢管、合金钢管、不锈钢管、石油裂化管、地质钢管和其它钢管等。冷轧（拨）无缝钢管除分一般钢管、低中压锅炉钢管、高压锅炉钢管、合金钢管、不锈钢管、石油裂化管、其它钢管外，还包括碳素薄壁钢管、合金薄壁钢管、不锈薄壁钢管、异型钢管。热轧无缝管外径一般大于32mm，壁厚 2.5-200mm，冷轧无缝钢管外径可以到6mm，壁厚可到0.25mm，薄壁管外径可到5mm壁厚小于0.25mm，冷轧比热轧尺寸精度高。 一般用无缝钢管是用10、20、30、35、45等优质碳结钢16Mn、5MnV等低合金结构钢或40Cr、30CrMnSi、45Mn2、40MnB等合结钢热轧或冷轧制成的。10、20等低碳钢制造的无缝管主要用于流体输送管道。45、40Cr等中碳钢制成的无缝管用来制造机械零件，如汽车、拖拉机的受力零件。一般用无缝钢管要保证强度和压扁试验。热轧钢管以热轧状态或热处理状态交货；冷轧以热以热处理状态交货。 热轧，顾名思义，轧件的温度高，因此变形抗力小，可以实现大的变形量。以钢板的轧制为例，一般连铸坯厚度在230mm左右，而经过粗轧和精轧，最终厚度为1~20mm。同时，由于钢板的宽厚比小，尺寸精度要求相对低，不容易出现板形问题，以控制凸度为主。对于组织有要求的，一般通过控轧控冷来实现，即控制精轧的开轧温度、终轧温度.圆管坯→加热→穿孔→打头→退火→酸洗→涂油（镀铜）→多道次冷拔（冷轧）→坯管→热处理→矫直→水压试验（探伤）→标记→入库

铝材连续铸轧工艺的设计技术操作详细说明

连续铸轧工艺技术规程 目录 1.目的及适用围 2.连续铸轧工艺流程 3.熔炼工艺技术规程 4.精练工艺技术规程 5.铸轧工艺技术规程 6.供料嘴组装工艺技术规程 7.液化气喷涂工艺技术规程 8.炉外除气工艺技术规程 9.附件: 9.1化学成分控制标准 9.2轧辊磨削工艺技术要求 9.3烘炉制度、洗炉制度 9.4废料分级标准 9.5试样切取要求

连续铸轧工艺技术操作规程 1目的及适用围 1.1 目的:规工艺操作,保证产品质量。 1.2 适用围: 本规程适用于?960X1850mm倾斜式铸轧机连续铸轧工艺技术规程。 2 连续铸轧工艺流程 连续铸轧的原料为:铝锭、铝水、待回炉废料，成品为铸轧带材。其生产工艺流程如下： 铝锭、铝水、待回炉废料---熔炼及配料——精练—铸轧—成品铸轧卷 3 熔炼工艺技术规程 3.1、连续铸轧的原料为：铝水、铝锭、待回炉废料、中间合金、易挥发合金。 3.2、熔炼炉装炉顺序为：小片料---板片料----难熔难挥发合金---铝水---易挥发合金。 3.3、各种炉料应均匀平坦分布在炉子中央或稍靠近烟道及烧咀大火交叉处，同时不可堵住喷嘴。 3.4、使用电解铝水时必须配入30%～35%的冷料。 3.5、装炉炉料应干净，无油污、无杂质、无水分等。 3.6、按要求进行配料和装炉。加料要迅速，以尽量减少炉热量损失，同时

计算各种牌号废杂料的化学成分及用量。 3.7、当炉料化平后应立即对熔体进行搅拌，加快固体料熔化速度并向炉均匀撒入一层覆盖剂，用量为1kg/t.Al. 3.8、炉料完全融化完毕后进行取样分析，式样在炉子中间部位舀取，取样勺距炉底约100mm，式样在两个炉门共取两个，进行炉前分析，（最终试样以溜槽中所取为准）如果计算值与试样成份差值大于20%时应重新搅拌取样。 3.9、根据炉前分析结果进行配料，加入合金时要分别在两个炉门向不同位置加入，加入合金时铝液温度不得低于720℃。 3.10、向表面撒一层覆盖剂用量为20 kg，关闭炉门进行保温，准备倒炉。 3.11、倒炉时铝液温度控制在740℃～750℃（测量前应充分搅拌熔体，保证炉熔体温度均匀），温度测量采用在两个炉门分别取三点的平均值。 3.12、倒炉过程中导流流槽要加盖一层石棉毯，以防热量损失。 3.13、倒炉前后要对熔炼、保温炉导流口、导流竖管及倒流流槽进行检查清理，倒流流槽刷滑石粉。 3.14、倒炉结束后应清理炉铝渣。 3.15、倒炉时间不大于30分钟。 3.16、精炼完毕静置10～15分钟将表面浮渣扒净，扒渣应干净彻底，然后均匀撒入一层覆盖剂用量为20kg。 3.17、保温炉熔体温度控制在730℃～740℃之间。

轧材生产工艺流程

第二节轧材生产系统及生产工艺流程 一、钢材生产系统 近几年来连续铸钢技术得到迅猛发展。与模铸相比，连续铸钢将钢水直接铸成一定断面形状和规格的钢坯，省去了铸锭、均热和初轧等多道工序，大大简化了钢材生产工艺流程，提高金属收得率，而且便于自动化连续化大生产，显著降低生产成本。连铸坯的偏析也较小，外形更规整。由于连铸工艺的明显优点促使连铸生产技术得到了迅速发展。 一般在组织生产时，根据原料来源、产品种类以及生产规模的不同，将连铸机与各种成品轧机配套设置，组成各种轧钢生产系统。而每一生产系统的车间组成、轧机配置及生产工艺过程又是千差万别的。一般钢材的生产过程及生产系统的特点： 1、板带钢生产系统 近代板带钢生产由于采用了先进的连续轧制方法，生产规模很大。例如一套现代化的宽带钢热连轧机年产量达300万~600万吨。但特厚板的生产还采用将重型钢锭压成的坯作为原料。近十多年来得到迅速发展的薄板坯连铸连轧工艺生产规模多在50万~300万吨之间，以年产80万~200万吨者居多，可称为板、带生产的中、小型系统。 2、型钢生产系统 型钢生产系统的规模往往并不很大。就其本身规模而言又可分为大型、中型和小型三种生产系统。一般年产100万吨以上的可称为大型的系统，年产30万~50万吨的为中型的系统，而年产30万吨以下的可称为小型的系统。 3、混合生产系统 在一个钢铁企业中可同时生产板带钢、型钢或钢管时，称为混合系统。无论在大型、中型或小型的企业中，混合系统都比较多，其优点是可以满足多品种的需要。但单一的生产系统却有利于产量和质量的提高。 4、合金钢生产系统 由于合金钢的用途、钢种特性及生产工艺都比较特殊，材料也较为稀贵，产量不大而品种繁多，故常属中型或小型的型钢生产系统或混合生产系统。由于有些合金钢塑性较低，故开坯设备除轧机以外，有时还采用锻锤。 现代化的轧钢生产系统向着大型化、连续化、自动化的方向发展，生产规模日益增大。但应指出，近年来大型化的趋向已日见消退，而投资省、收效快、生产灵活且经济效益好的中、小型钢厂却有了较快的发展。

铸轧车间(炉台)作业安全规程通用版

操作规程编号：YTO-FS-PD868 铸轧车间(炉台）作业安全规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards

铸轧车间(炉台）作业安全规程通用 版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1.工作前要穿戴好劳动保护用品。 2.天车工、叉车工特种作业工种应持证上岗。 3.天车吊运抬包时，应有专人指挥。 4.天车悬吊抬包、或吊运其他物品时，天车下方不允许站人随时注意鸣铃示警。 5.操作时不要打闹、玩手机、听音乐、精神不集中，严禁睡岗。 一、倒铝水及投冷料 1.吊运铝水前，检查天车挂钩与抬包是否勾挂牢固。 2.灌铝人员灌铝时应站在工作平台上，打包盖时，应戴好大面罩、手套，防止铝液溅出烫伤，操作手轮时要缓慢，确保不使铝液溅出伤人。 3.倒铝水时，要保持进铝口通畅。 4.投冷料时必须确保冷料表面干燥，禁止投入水或潮湿的冷料。 5.装炉是要细心操作，避免碰撞炉体。

连续铸轧技术综述

连续铸轧技术综述 摘要：本文简述了连续铸轧技术基本原理、双辊式薄带连续铸轧工艺特点，并讨论了一些工艺参数对铸轧坯料质量的影响。介绍了连续铸轧技术当前国内外发展应用现状，在此基础上展望了连续铸轧技术的难点及未来研究方向。 1.前言 19 世纪中叶，Henry Bessemer 发明了双辊铸轧薄带技术，并将此技术进行专利申请，之后各国科研人员便开始对这项技术进行研究。随着这些年来其他相关领域的技术的持续发展，这一设想才变为现实。双辊式薄带铸轧技术是目前最热门、最有潜力的技术，近几十年这一技术在实验室才得以实现。一些发达国家对双辊铸轧技术的研究处于领先地位，已经率先实现工业化生产。相对于发达国家来说，我国的发展速度较为缓慢，对该技术的研究仍处于实验室生产阶段。双辊式连续铸轧薄带是以液态金属为原料，将其倒入旋转方向相反的两个铸轧辊之间，并以铸轧辊为结晶器，用液态金属直接生产金属薄带的一个完整的生产过程。其工艺特点是将铸造和轧制这两道工序在同一台设备上实现合二为一，与传统热轧工艺相比减少了工序，简化了生产设备，降低了生产成本，节约了能源。因此，这一项技术的研究在工业合金板材生产中十分重要。 2.双辊式薄带铸轧技术的发展概况 2.1 国内铸轧技术的发展 从 20 世纪 50 年代至今，我国的科研人员就一直对薄带铸轧技术进行研究工作。在经历了几十年的科研努力后，我国已经将双辊薄带连铸技术实现了实验室内的生产，目前正在向其工业化生产进行努力。我国国内的洛阳铜业有限公司，首次实现了双辊薄带铸轧技术的商业化开发[1]，并于 2005 年试验性地轧制出了变形镁合金薄带。 1960 年前后，经过东北大学与其他研究机构的努力合作，在长春建立了双辊式薄带铸轧生产试验线，并且成功地铸轧出了碳素钢、硅钢和高速钢板带，在这些实验中，高速钢的成果比较理想。 我国前两台双辊式异径铸机都是由东北大学在上世纪 80 年代设立完毕，且东北大学的研究者分别用此设备成功的铸出了能加工出合格工具的高速钢薄带原材料。在之后几年时间里，同时也在国家政策的扶持下，东北大学又建立了两条不同的试验线，分别是一条异径双辊连铸薄带试验线以及一条等径双辊薄带铸轧试验线，这两条试验线同时也分别成功地铸出了 W6 高速钢薄带以及厚度为1mm-5mm

钢管的生产工艺流程

钢管的生产工艺流程 1.无缝管工艺流程: 卫生级镜面管工艺流程： 管坯——检验——剥皮——检验——加热——穿孔——酸洗——修磨——润滑风干——焊头——冷拔——固溶处理——酸洗——酸洗钝化——检验——冷轧——去油——切头——风干——内抛光——外抛光——检验——标识——成品包装 工业管工艺流程 管坯——检验——剥皮——检验——加热——穿孔——酸洗——修蘑——润滑风干——焊头——冷拔——固溶处理——酸洗——酸洗钝化——检验 2.焊管工艺流程： 开卷——平整——端部剪切及焊接——活套——成形——焊接——内外焊珠去除——预校正——感应热处理——定径及校直——涡流检测——切断——水压检查——酸洗——最终检查——包装 钢管的生产工艺流程 无缝钢管生产工艺流程图

五缝钢管生产工艺流程 现将无缝钢管生产工艺流程简单介绍如下： 1.热轧（挤压无缝钢管）：圆管坯→加热→穿孔→三辊斜轧、连轧或挤压→脱管→定径（或减径） →冷却→矫直→水压试验（或探伤）→标记→入库轧制无缝管的原料是圆管坯，圆管胚要经过切割机的切割加工成长度约为１米的坯料，并经传送带送到熔炉内加热。钢坯被送入熔炉内加热，温度大约为１２００摄氏度。燃料为氢气或乙炔。炉内温度控制是关键性的问题.圆管坯出炉后要经过压力穿孔机进行穿空。一般较常见的穿孔机是锥形辊穿孔机，这种穿孔机生产效率高，产品质量好，穿孔扩径量大，可穿多种钢种。穿孔后，圆管坯就先后被三辊斜轧、连轧或挤压。挤压后要脱管定径。定径机通过锥形钻头高速旋转入钢胚打孔，形成钢管。钢管内径由定径机钻头的外径长度来确定。钢管经定径后，进入冷却塔中，通过喷水冷却，钢管经冷却后，就要被矫直。钢管经矫直后由传送带送至金属探伤机（或水压实验）进行内部探伤。若钢管内部有裂纹，气泡等问题，将被探测出。钢管质检后还要通过严格的手工挑选。钢管质检后，用油漆喷上编号、规格、生产批号等。并由吊车吊入仓库中。 2.冷拔（轧）无缝钢管：圆管坯→加热→穿孔→打头→退火→酸洗→涂油（镀铜）→多道次冷 拔（冷轧）→坯管→热处理→矫直→水压试验（探伤）→标记→入库。冷拔（轧）无缝钢管的轧制方法较热轧（挤压无缝钢管）复杂。它们的生产工艺流程前三步基本相同。不同之处从第四个步骤开始，圆管坯经打空后，要打头，退火。退火后要用专门的酸性液体进行酸洗。酸洗后，涂油。然后紧接着是经过多道次冷拔（冷轧）再坯管，专门的热处理。热处理后，就要被矫直。钢管经矫直后由传送带送至金属探伤机（或水压实验）进行内部探伤。若钢管内部有裂纹，气泡等问题，将被探测出。钢管质检后还要通过严格的手工挑选。钢管质检后，用油漆钢管报价行情无缝钢管标准分类，厚壁管－厚壁钢管生产制造方法，按生产方法不同可分为热轧管、冷轧管、冷拔管、挤压管等，热轧无缝管一般在自动轧管机组上生产，实心管坯经检查并清除表面缺陷截成所需长度，在管坯穿孔端端面上定心然后送往加热炉加热在穿孔机上穿孔在穿孔同时不断旋转和前进，在轧辊和顶头的作用下，管坯内部逐渐形成空腔称毛管，再送至自动轧管机上继续轧制最后经均整机均整壁厚，经定径机定径，达到规格要求，利用连续式轧管机组生产热轧无缝钢管是较先进的方法，若欲获得尺寸更小和质量更好的无缝管，必须采用冷轧冷拔或者两者联合的方法冷轧通常在二辊式轧机上进行，钢管在变断面圆孔槽和不动的锥形顶头所组成的环形孔型中轧制，冷拔通常在单链式或双链式冷拔机上进行挤压法即将加热好的管坯放在密闭的挤压圆筒内穿孔棒与挤压杆一起运动，使挤压件从较小的模孔中挤出，此法可生产直径较小的钢管 热轧钢管的工艺流程大致分为这几个步骤：圆管坯→加热→穿孔→三辊斜轧、连轧或挤压→脱管→定径(或减径)→冷却→矫直→水压试验(或探伤)→标记→入库。热轧钢管是用钢锭或实心管坯经穿孔制成毛管，然后经热轧制成。热轧钢管的规格用外径*壁厚毫米数表示。热轧钢管外径一般大于32mm，壁厚2.5-75mm ERW直缝高频电阻焊管其典型生产工艺流程应为：板带原料→原料预处理→冷弯成型→焊接→焊缝热处理→焊缝(管体)探伤→精整→成品焊管。 冷拔与热轧钢管的工艺流程 冷拔（轧）无缝钢管：圆圆管坯→加热→穿孔→打头→退火→酸洗→涂油（镀铜）→多道次冷拔（冷轧）→坯管→热处置→矫直→水压实验（探伤）→标志→入库。 热轧（挤压无缝钢管）：圆管坯→加热→穿孔→三辊斜轧、连轧或挤压→脱管→定径（或减径）→冷却→坯管→矫直→水压实验（或探伤）→标志→入库。

铸轧车间安全操作规程

铸轧车间岗位安全操作规程

目录 连续铸轧带岗位安全操作规程 (2) 保温炉安全操作规程 (3) 熔炼炉安全操作规程 (4) 水泵运行工安全操作规程 (5) 天车作业安全操作规程........................................,,. (8) 挂钩吊物作业安全操作规程 (10) 电工作业安全操作规程 (12) 电气焊作业安全操作规程 (13) 空压机站安全操作规程 (14) 天然气变压站、液化气站安全操作规程 (17)

连续铸轧板岗位安全操作规程 1、开车前检查轧辊、结晶区、水压、溜槽、电器信号等操作系统是否正常，否则不准开车。 2、开车前嘴子、耳子、溜槽应按规定固定、烘干。 3、开车前检查 3.1轧机各机构齐全有效。 3.2液压剪能够正常工作。 3.3主电机、各传动部分正常。 3.4主机联轴器紧固，卷取能够正常工作。 3.5轧辊轧缝复合工艺要求。 3.6水冷系统及液压系统正常。 3.7钛丝机、除气装置、过滤装置正常。 4、放流时，各操作人员带好面罩等防护用品，以防铝水飞溅引起烫伤。 5、放流后及时清理好炉眼，调整好铝液流量。发生停机时及时封堵严密炉眼。 6、铝水外溢严禁用水浇，并且将易燃易爆物品远离现场，处理完毕后及时清理外溢铝液。 7、液压剪不的剪常温板和其它任何物品。 8、正常引板进入卷取，严防挤伤或带入异物。保持轧板表面清洁。 9、操作人员应密切注视前箱温度、水压、油压、电流变化及轧机工作状态，发现情况及时处理。

10、卸卷时，精心包装。注意地坑位置。吊运后及时让脱板复位。 11、非工作人员不得进入主控室，遇到故障及时通知电工，不得擅自修理。 12、卷板严禁用手或身体任何部位接触。 13、夏季现场所用的电风扇，应检查安全防护罩是否安装齐全，严禁用手或其他物件直接接触风扇页。 14、轧卷堆放不得超过二层，且摆放整齐牢固。 15、工作完毕，清理好现场卫生。 保温炉安全操作规程 1、确保保温炉的加热元件（硅碳棒）正常运行，如有破损应及时更换。 2、确保保温炉的容积，随着生产的年复日往，保温炉的炉膛容积随之减少，为避免此现象的发生，必须做到：①铝水在进入混合炉之前必须进行净化处理，②及时清理炉膛，避免炉膛内铝渣过厚，炉膛容积减小。 3、经常检查保温炉的炉体温度是否均衡，发现异常及时上报。 4、禁止向保温炉炉体上搭放铁制工具，以防触电伤人。 5、更换电器元件及装料、搅拌、精炼、扒渣、清炉时应切断保温炉电源。 6、精炼前倾倒四氯化碳溶液时，必须配戴眼镜，以免四氯化碳浸入眼睛。 7、保温炉周围严禁存放易燃易爆物品。

铸轧车间(炉台)安全操作规程

铸轧车间(炉台）作业安全规程 1.工作前要穿戴好劳动保护用品。 2.天车工、叉车工特种作业工种应持证上岗。 3.天车吊运抬包时，应有专人指挥。 4.天车悬吊抬包、或吊运其他物品时，天车下方不允许站人随时注意鸣铃示警。 5.操作时不要打闹、玩手机、听音乐、精神不集中，严禁睡岗。 一、倒铝水及投冷料 1.吊运铝水前，检查天车挂钩与抬包是否勾挂牢固。 2.灌铝人员灌铝时应站在工作平台上，打包盖时，应戴好大面罩、手套，防止铝液溅出烫伤，操作手轮时要缓慢，确保不使铝液溅出伤人。 3.倒铝水时，要保持进铝口通畅。 4.投冷料时必须确保冷料表面干燥，禁止投入水或潮湿的冷料。 5.装炉是要细心操作，避免碰撞炉体。 6.炉料要干燥，严禁夹带易燃易爆物品，加料要缓慢。 7.经常检查熔炼炉的炉体温度是否均匀，发现异常及时处理。 8.灌铝完毕后，天车工在操作人员的指挥下，将抬包缓慢

吊到抬包车上，观察吊钩是否与抬包挂勾脱离到安全距离，完毕后天车鸣铃，提示抬包车司机开车离开。 二、熔炼炉使用安全规程 1.扒渣、搅拌、精炼，使所有的工器具要提前预热，工作时要戴好大面罩。 2.熔炼炉投料、精炼、扒渣时要关闭熔炼炉大火。 3.确保35T熔炼炉炉内的容积，随着生产的年付日往，炉内容积随之减少，为避免此现象的发生，必须做到及时清炉，避免炉内铝渣过厚，容积减少。 4.熔炼炉转炉前检查流漕及保温流口处是否通畅，备用塞帽是否齐全。 5.如果熔炼炉炉眼处发生漏铝时，操作工必须穿戴齐全劳动保护用品，并有专人进行监护，以防止意外事故的发生。 6.转炉完毕后，必须将熔炼炉进料口和炉眼处理干净。 7.熔炼炉炉眼处时刻准备好两个备用塞帽。 三、保温炉使用安全规程 1.确保保温炉在一定温度内进行保温，以保证铸轧温度。 2.转炉完毕后，必须将炉眼进行清理，以防打渣不干净，铝渣将炉眼堵住。 3.保温炉精炼扒渣时要关闭保温炉电源。 四、清炉作业安全规程

铸轧技术概况

第一章铸轧技术概况 双辊铸轧是一种用双辊的表面来冷却液态钢水并使之凝固以生产薄带钢的方法，其工艺特点是液体金属在结晶凝固的同时承受压力加工和塑性变形，在很短的时间内完成从液体金属到固态薄带的全过程]1[。 双辊铸轧的平均冷却速度接近100℃/s，因此，其凝固速度要比常规工艺大约快1000倍左右，并能够铸轧出厚度约为常规铸坯1/100的薄带，取消了热轧过程，由于双辊式铸轧冷却速度快，因此，用这种方法有可能生产具有特殊性能的产品。 1.1我国铝连铸连轧机列开发和发展动向 铝连铸连轧是把铝的熔炼至热轧六道完全不同的工艺合并为两道的新的铝加工工艺技术，使铝液结晶并产生一定的变形率，从而实现铝及铝合金熔融液态的金属铸轧成6mm～10mm铸轧板材，形成铸轧卷带材的工艺过程。20世纪60年代，随着这种新的铝加工工艺技术在美国、前苏联等国家先后研制成功，与之匹配的生产设备 --铝连铸连轧机列开始在世界上许多国家进行装备，用这种机列生产铝卷带材，为冷轧薄板和铝箔提供坯料。由于这种加工工艺的简化，带来了生产设备的大大简化。用连铸连轧机列生产铝卷带材，具有投资少、见效快、操作简便等一系列优点。对中小企业，特别是对轻工、民用材极为适用。正是由于铝连铸连轧工艺及其设备具有上述突出的特点和优势，在今天蓬勃发展的铝加工技术中，特别是在“ 1＋3”、“1＋4”铝热连轧技术不断应用于工业生产的情况下，连铸连轧工艺依然具有旺盛的生命力，其工艺革新和设备优化具有广阔的空间。涿神公司作为中国铝加工专用设备的开发研制基地，在20世纪80年代通过与日本株式会社神户制钢所、神钢商事株式会社的合资，积极引进日本神户制钢的先进技术和先进管理经验，成功研制的从Φ650mm到Φ1023m m、辊身长度从1350mm到1900mm的系列连续铸轧机，基本上涵盖了国内铝加工行业所有的规格类型。公司在1 995年开发研制成功的Φ960 ×1550mm超型连续铸轧机的性能、技术指标都达到甚至超过国际同类设备的水平。特别是2000年，随着国家“产业化前期关键技术与成套装备研制开发项目--Φ1050×1600mm超薄快速铸轧”的研制成功并投入生产运