工艺参数对连续变断面圆柱体镦粗变形特征的影响_刘莹莹

02注塑产品变形解决办法

一、翘曲变形是指注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状，它是塑料制品常见的缺陷之一。出现翘曲变形的原因很多，单靠工艺参数解决往往力不从心。结合相关资料和实际工作经验，下面对影响注塑制品翘曲变形的因素作简要分析。 二、模具的结构对注塑制品翘曲变形的影响。 在模具方面，影响塑件变形的因素主要有浇注系统、冷却系统与顶出系统等。1．浇注系统注塑模具浇口的位置、形式和浇口的数量将影响塑料在模具型腔内的填充状态，从而导致塑件产生变。 流动距离越长，由冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力越大；反之，流动距离越短，从浇口到制件流动末端的流动时间越短，充模时冻结层厚度减薄，内应力降低，翘曲变形也会因此大为减少。一些平板形塑件，如果只使用一个中心浇口，因直径方向上的收缩率大于圆周方向上的收缩率，成型后的塑件会产生扭曲变形；若改用多个点浇口或薄膜型浇口，则可有效地防止翘曲变形。 当采用点浇口进行成型时，同样由于塑料收缩的异向性，浇口的位置、数量都对塑件的变形程度有很大的影响。 另外，多浇口的使用还能使塑料的流动比（L/t）缩短，从而使模腔内熔体密度更趋均匀，收缩更均匀。同时，整个塑件能在较小的注塑压力下充满。而较小的注射压力可减少塑料的分子取向倾向，降低其内应力，因而可减少塑件的变形。 2. 冷却系统 在注射过程中，塑件冷却速度的不均匀也将形成塑件收缩的不均匀，这种收缩差别导致弯曲力矩的产生而使塑件发生翘曲。 如果在注射成型平板形塑件（如手机电池壳）时所用的模具型腔、型芯的温度相差过大，由于贴近冷模腔面的熔体很快冷却下来，而贴近热模腔面的料层则会继续收缩，收缩的不均匀将使塑件翘曲。因此，注塑模的冷却应当注意型腔、型芯的温度趋于平衡，两者的温差不能太大（此时可考虑使用两个模温机）。 除了考虑塑件内外表的温度趋于平衡外，还应考虑塑件各侧的温度一致，即模具冷却时要尽量保持型腔、型芯各处温度均匀一致，使塑件各处的冷却速度均衡，从而使各处的收缩更趋均匀，有效地防止变形的产生。因此，模具上冷却水孔的布置至关重要。在管壁至型腔表面距离确定后，应尽可能使冷却水孔之间的距离小，才能保证型腔壁的温度均匀一致。同时，由于冷却介质的温度随冷却水道长度的增加而上升，使模具的型腔、型芯沿水道产生温差。因此，要求每个冷却回路的水道长度小于2米。在大型模具中应设置数条冷却回路，一条回路的进口位于另一条回路的出口附近。对于长条形塑件，应采用直通型水道。（而我们的模具大多是采用S型回路----既不利于循环，又延长周期。） 3. 顶出系统 顶出系统的设计也直接影响塑件的变形。如果顶出系统布置不平衡，将造成顶出力的不平衡而使塑件变形。因此，在设计顶出系统时应力求与脱模阻力相平衡。另外，顶出杆的截面积不能太小，以防塑件单位面积受力过大（尤其在脱模温度太高时）而使塑件产生变形。顶杆的布置应尽量靠近脱模阻力大的部位。在不影响塑件质量（包括使用要求、尺寸精度与外观等）的前提下，应尽可能多设顶杆以减少塑件的总体变形（换顶杆为顶块就是这个道理）。 用软质塑料（如TPU）来生产深腔薄壁的塑件时，由于脱模阻力较大，而材料又较软，如果完全采用单一的机械顶出方式，将使塑件产生变形，甚至顶穿或产生折叠而造成塑件报废，如改用多元件联合或气（液）压与机械式顶出相结合的方式效果会更好（以后会用到）。 三、塑化阶段对制品翘曲变形的影响 塑化阶段即由玻璃态料粒转化为粘流态熔体的过程（培训时讲过原料塑化的三态变化）。在这个过程中，聚合物的温度在轴向、径向（相对螺杆而言）温差会使塑料产生应力；另外，注射机的注射压力、速率等参数会极大地影响充填时分子的取向程度，进而引起翘曲变形。 四、充填及冷却阶段对制品翘曲变形的影响 熔融态的塑料在注射压力的作用下，充入模具型腔并在型腔内冷却、凝固。此过程是注射成型的关键环节。

简述提高工艺系统受力变形的主要措施

1、简述提高工艺系统受力变形的主要措施？ （1）提高接触刚度（2）提高工件刚度（3）提高机床部件刚度，减少受力变形（4）合理装夹工件，减少夹紧变形。 2、镗孔加工出现震颤的原因？ （1）工具系统的刚度（2）工具系统的平衡（3）工件自身或工件的固定刚度（4）刀具的刀尖形状（5）切削条件（6）机床的主轴系统 3、在工艺安排上为何粗细加工分开？ （1）合理使用加工设备（2）粗加工是为了保证高效，因而切削力较大，相应的变形和产生的内应力也较大，粗精加工有利于粗加工使工件应力有重新分布的时间，其变形可通过精加工来消除，精加工的目的是为了保证加工精度。 4、发挥加工中心加工工艺的技术措施有哪些？ （1）选择适合加工中心工艺特点的工件（2）安排其他设备完成加工中心前后的工序（3）精化零件毛坯，使之在加工中心之前留少量余量（4）毛坯要均匀，消除内应力（5）选择大的切削用量（6）合理安排加工工序 5、刀库通常有哪几种形式，那种刀库装刀容量大，如何加大容量？ 盘式刀库和链式刀库，通常链式刀库容量大些，结构灵活。加大容量的方法：长链带式，链带折叠缠绕方式，多条链带结构. 6、简述消除加工误差的方法？ (1)减小误差法（2）误差补偿法（3）均分误差法（4）误差转移法（5）就地加工法（6） 控制误差法 7、加工孔时，固定循环的六个动作？ （1）x、y轴定位：使刀具快速定位到孔加工位置（2）快速到R点：刀具自初始点快速进给到R点（3）孔加工：以切削经给的方式执行孔加工的动作（4）孔底动作：包括暂停、主轴暂停、刀具移动等（5）返回R点：继续加工其他孔且可以安全移动刀具时选择返回R 点（6）返回起始点：孔加工完成后，一般选择返回起始点。 8、先面后孔，可以避免加工时产生的轴线偏斜和断刀 9、取消刀补长度补偿指令H00、G49 选择题 1、读入read，PC-CNC，输出PUNCH,CNC-PC 2、提高定位精度 3、G41左刀补 4、保 持故障现场5、ABS绝对值6、机床零点7、刀偏OFFSET 8、PRGRM（程序）9、顺铣10、提高效率11、G76精镗孔循环、G85精铰孔12、伺服系统13、数据丢失14、产品变化较大15、调质处理16，主视图17、滑动导轨18、工序不集中19有无ATC 20、AUTO自动21、信号传输干扰22、宏程序23、旋转指令G68,取消G69 24、M6-M20的螺纹先在加工中心上加工，再通过其他方式25、小于26、无条件转移GOTO 27、提高反向传动精度28、箱体类 编程题 铣棱台 O2012 1.G54G90G00X50Y-50 2.M03S400 3.G43Z100H01 4.Z52.0 5.#110=0 6.G01Z50F80

4-13 镦粗直螺纹钢筋接头连接工艺标准1(0413-)

4－13镦粗直螺纹钢筋接头连接工艺标准 （SEJ/BZ－0413－2002） 1范围 本工艺标准适用于工业与民用建筑现浇钢筋混凝土结构中直径16～40mm的HRB335（Ⅱ级钢）、HRB400（Ⅲ级钢）同级钢筋的同径或异径热轨带肋钢筋制作的镦粗直螺纹钢筋连接接头。 2施工准备 2.1材料及主要机具： 2.1.1钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求及国家标准，应有出厂质量证明及复试报告。 2.1.2连接套应满足下列要求： 1套筒与锁母材料宜使用优质碳素结构钢或合金结构钢。应有供货单位质量保证书。 2表面无裂纹和其他缺陷，应进行表面防锈处理。 3外形尺寸，包括套筒内螺纹直径及套筒长度应满足产品设计要求。 4套筒两端应加塑料保护塞。 5常用连接套筒规格尺寸见表1。

6根据不同的使用要求，镦粗直螺纹钢筋接头的型式分类见表2。 2.1.3主要机具：切割机、镦粗机、GSJ-40套丝机、普通板手、测力板手。 2.2作业条件： 2.2.1操作工人必须经过专门培训，并经考试合格后方可上岗。 2.2.2镦粗机、GSJ-40套丝机等设备是否正常，经试运转符合要求后方可作业。 2.2.3熟悉图纸，做好技术交底。接头的位置应符合设计要求或规范规定。 3操作工艺 3.1工艺流程： 钢筋翻样→切割断料→液压镦粗→切削螺纹→钢筋连接→检查验收 3.2切割断料： 钢筋切割断料的机械设备宜采用砂轮切割机，以满足加工精度的要求，不能使用刀片式切断机和氧气切割。钢筋端部应先调

直再下料，切口端面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲。 3.3 液压镦粗： 3.3.1钢筋镦粗一般采用液压式镦粗机，镦粗头与钢筋轴线不得有大于4°的偏斜，不得有与钢筋轴线相垂直的横向表面裂缝。 3.3.2镦粗压力应根据钢筋直径采用不同的参数，见表3。 注：此表压力仅供参考，压力不小与母材有关。 3.3.3镦粗头的基园直径应大于丝头螺纹外径，长度应大于1/2套筒长度，见表4，粗细过渡段坡度应≤1:3。 3.3.4为了便于操作和加快加工速度，钢筋镦粗和螺纹切削可采用两套设备相对错开摆放，中间搭设钢筋操作平台。

注塑件变形的原因及解决方法

注塑件变形解决方法 注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。可能出现问题的原因： ??? （1）弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。 ??? （2）模具填充速度慢。??? （3）模腔内塑料不足。 ??? （4）塑料温度太低或不一致。??? （5）注塑件在顶出时太热。 ??? （6）冷却不足或动、定模的温度不一致。 ??? （7）注塑件结构不合理（如加强筋集中在一面，但相距较远）。 ?? 补救方法： ??? （1）降低注塑压力。???? （2）减少螺杆向前时间。 ??? （3）增加周期时间（尤其是冷却时间）。从模具内（尤其是较厚的注塑件）顶出后立即浸入温水中（38℃）使注塑件慢慢冷却。 ??? （4）增加注塑速度。??? （5）增加塑料温度。??? （6）用冷却设备。 ??? （7）适当增加冷却时间或改善冷却条件，尽可能保证动、定?模的模温一致。 （8）根据实际情况在允许的情况下改善塑料件的结构。 透明塑料注塑过程中应注意的常见问题

透明塑料由于透光率要高，必然要求塑料制品表面质量要求严格，不能有任何斑纹、气孔、泛白、雾晕、黑点、变色、光泽不佳等缺陷，因而在整个注塑过程对原料、设备、模具、甚至产品的设计，都要十分注意和提出严格甚至特殊的要求。其次由于透明塑料多为熔点高、流动性差，因此为保证产品的表面质量，往往需要较高的温度，注射压力、注射速度等工艺参数也要作细微调整，使注塑料时既能充满模，又不会产生内应力而引起产品变形和开裂。? ??? 因此从原料准备，对设备和模具要求、注塑工艺和产品的原料处理几方面都要进行严格的操作。??? （一）原料的准备与干燥 ??? 由于在塑料中含有任何一点杂质，都可能影响产品的透明度，因此和储存、运输、加料过程中都必须注意密封，保证原料干净。特别是原料中含有水分，加热后会引起原料变质，所以一定要干燥。在注塑时，加料必须使用干燥料斗。还要注意一点的是干燥过程中，输入的空气最好应经过滤、除湿，以便保证不会污染原料。其干燥工艺如下表，透明塑料的干燥工艺： 材料干燥温度（℃）干燥时间（h）料层厚度（mm）备注 PMMA 70～80 2～4 30～40 PC 120～130 >6 <30 采用热风循环干燥 PET 140～180 3～4 采用连续干燥加料装置为佳透明塑料注塑过程中应注意的常见问题??? （二）机筒、螺杆及其附件的清洁

实验报告镦粗报告

实验报告 实验名称EFORM-3D镦粗仿真实验实验课程锻造工艺及模具设计 指导教师 专业班级 姓名 学号 2013年4月 1 日

实验一DEFORM-3D镦粗仿真实验 1 实验目的与内容 实验目的 通过DEFORM软件平台实现镦粗过程的仿真模拟实验。了解材料在不同工艺条件下的变形流动情况，熟悉镦粗变形工艺特点。掌握圆柱体镦粗过程的应力应变场分布特点。 实验内容 运用DEFORM模拟如图1所示的圆柱坯压缩过程。 图1 镦粗实验模型 （一）工艺条件 上模：Φ200×50，刚性材料，初始温度200℃； 下模：200×200×40。 工件：16钢，尺寸如表1所示。 序号圆柱体直 径，mm 圆柱体高 度，mm 摩擦系数， 滑动摩擦 加热温 度℃ 锤头运动速度， mm/s 镦粗行程 1 80 150 0 900 500 40 2 80 150 1200 500 40 3 80 250 0 900 500 40 4 80 250 1200 500 40 （二）实验要求

（1）运用三维如阿健绘制各模具部件及棒料的三维造型，以stl格式输出； （2）设计模拟控制参数； （3）DEFORM前处理与运算； （4）DEFORM后处理，观察圆柱体压缩变形过程，载荷曲线图； （5）比较方案1与2、3与4、1与3和2与4的模拟结果，找出圆柱体变形后的形状差别，说明原因； （6）提交分析报告及分析日志文件（log）。 2 实验过程 1）建模 通过UG将压缩的模型绘制出来，分别为坯料圆柱直径80mm高150mm和圆柱直径80mm高250mm,并将它们各自的三部分分别导出为stl格式，并保存。2）镦粗模拟 a. 打开一个deform软件，新建一个文件。（Insert object）添加坯料Workpiece，上模Top Die，下模Bottom Die，并导入相应的之前保存的stl格式文件（Import）； b. 修改坯料的General，其中设定Object Type为plastic，AssignTemperature 为给定的900/1200；(Mesh)将坯料分为20000/40000份，并预览（Preview），General Mesh；选择坯料的材料（Material）为16号钢；在Property中计算坯料的体积，选择自动计算（Active）; c. 修改Top Die的General，其中设定Object Type 为Rigid，Assign Temperature 为200；设定其Movement 速度为500in/sec; d. 设定Bottom Die 的General ，其中设定Object Type 为Rigid，Assign Temperature 为200； e. 设定Simulation Control 中的Units为SI，Step中的Starting Step Number 为-1，Number of Simulation Steps 为40，Step Increment to Save 为1，Primary Die 为Top Die ,With Constant Die Displacement为1in.，然后点击OK。 f. 设置摩擦系数，分别为0和 g. 保存并检核（Check），然后退出 h. 运行（Run） 3）后处理 可以通过选择查看压缩的每一步的变形过程，Damage ，Strain-Effective ，Strain Rate -Effective ，Stress Effective ，Stress Max-Principal ，Temperature ，以及载荷行程曲线等。通过这些参数来检查所设定的这些数据是否合理。 3 实验结果及讨论 1）变形过程（抓取6步） 第一组数据：

注塑制品变形的原因分析

注塑制品变形、弯曲、扭曲现象的发生主要是由于塑料成型时流动方向的收缩率比垂直方向的大，使制件各向收缩率不同而翘曲，又由于注射充模时不可避免地在制件内部残留有较大的内应力而引起翘曲，这些都是高应力取向造成的变形的表现。所以从根本上说，模具设计决定了制件的翘曲倾向，要通过变更成型条件来抑制这种倾向是十分困难的，最终解决问题必须从模具设计和改良着手。这种现象的主要有以下几个方面造成： 1．模具方面： （1）制件的厚度、质量要均匀。 （2）冷却系统的设计要使模具型腔各部分温度均匀，浇注系统要使料流对称避免因流动方向、收缩率不同而造成翘曲，适当加粗较难成型部份的分流道、主流道，尽量消除型腔内的密度差、压力差、温度差。 （3）制件厚薄的过渡区及转角要足够圆滑，要有良好的脱模性，如增加脱模余度，改善模面的抛光，顶出系统要保持平衡。 （4）排气要良好。 （5）增加制件壁厚或增加抗翘曲方向，由加强筋来增强制件抗翘曲能力。（6）模具所用的材料强度不足。 2．塑料方面： 结晶型比非结晶型塑料出现的翘曲变形机会多，加之结晶型塑料可利用结晶度随冷却速度增大而降低，收缩率变小的结晶过程来矫正翘曲变形。 3．加工方面：

（1）注射压力太高，保压时间太长，熔料温度太低速度太快会造成内应力增加而出现翘曲变形。 （2）模具温度过高，冷却时间过短，使脱模时的制件过热而出现顶出变形。 （3）在保持最低限度充料量下减少螺杆转速和背压降低密度来限制内应力的产生。 （4）必要时可对容易翘曲变形的制件进行模具软性定型或脱模后进行退火处理。 成型时主流道粘模的原因分析 注塑成型时主流道粘模的原因及排除方法： （1）冷却时间太短，主流道尚未凝固。 （2）主流道斜度不够，应增加其脱模斜度。 （3）主流道衬套与射嘴的配合尺寸不当造成漏流。 （4）主流道粗糙，主流道无冷却井。 （5）射嘴温度过低，应提高温度。 成型时生产缓慢的原因分析 注塑成型时生产缓慢的原因及解决方法如下： （1）塑料温度、模具温度高，造成冷却时间长。 （2）熔胶时间长。应降低背压压力，少用再生料防止架空，送料段冷却要充分。

【精品】注塑制品翘曲变形

1231慧聪网塑料讯：注塑制品翘曲变形是指注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状，它是塑料制品常见的缺陷之一。随着塑料工业的发展，人们对塑料制品的外观和使用性能要求越来越高，翘曲变形程度作为评定产品质量的重要指标之一也越来越多地受到模具设计者的关注与重视。模具设计者希望在设计阶段预测出塑料件可能产生翘曲的原因,以便加以优化设计，从而提高注塑生产的效率和质量，缩短模具设计周期，降低成本。 本文主要对在注塑模具设计过程中影响注塑制品翘曲变形的因素加以分析. ●模具的结构对注塑制品翘曲变形的影响 在模具设计方面，影响塑件变形的因素主要有浇注系统、冷却系统与顶出系统等。 1．浇注系统的设计 注塑模具浇口的位置、形式和浇口的数量将影响塑料在模具型腔内的填充状态，从而导致塑件产生变形. 流动距离越长，由冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力越大;反之，流动距离越短，从浇口到制件流动末端的流动时间越短,充模时冻结层厚度减薄，内应力降低，翘曲变形也会因此大为减少。图1为大型平板形塑件，

如果只使用一个中心浇口（如图1a所示）或一个侧浇口(如图1b所示），因直径方向上的收缩率大于圆周方向上的收缩率，成型后的塑件会产生扭曲变形；若改用多个点浇口（如图1c所示)或薄膜型浇口（如图1d所示）,则可有效地防止翘曲变形. a）中心浇口b)侧浇口c）多点浇口d）薄膜型浇口 当采用点浇进行成型时，同样由于塑料收缩的异向性，浇口的位置、数量都对塑件的变形程度有很大的影响。图2为一箱形制件在不同浇口数目与分布下的试验图。 a)直浇口b）10个点浇口c)8个点浇口 d)4个点浇口e）6个点浇口f）4个点浇口 由于采用的是30％玻璃纤维增强PA6,而得到的是重量为4.95kg的大型注塑件，因此沿四周壁流动方向上设有许多加强肋，这样，对各个浇口都能获得充分的平衡.实验结果表明，按图f设置浇口具有较好的效果。但并非浇口数目越多越好。实验证明，按图c设计的浇口比图a的直浇口还差。 另外，多浇口的使用还能使塑料的流动比(L／t）缩短,从而使模腔内物料密度更趋均匀，收缩更均匀.同时，整个塑件能在较小的注塑压力下充满.而较小的注射压力可减少塑料的分子取向倾向,降低其内应力，因而可减少塑件的变形。

镦粗直螺纹作业指导书(新)

一、编制目的 编制镦粗直螺纹钢筋连接施工方案的目的就是为了更好的指导施工生产，使现场作业人员能够规范施工。 二、编制依据 《高速铁路隧道工程施工质量验收标准》 TB10753-2010 《高速铁路桥涵施工质量验收标准》TB10752-2010 《镦粗直镦粗直螺纹钢筋接头》 JG 171 《钢筋机械连接技术规程》 JGJ 107 三、适用范围 适用于宝兰客专桥梁、隧道工程所采用的镦粗直螺纹钢筋连接施工工程。 四、施工准备 1、材料要求： 钢筋及套筒进场后，必须检查产品合格证、附件清单和有关材质报告单或检查报告，并进行外观检查。上报驻地办进行抽检，合格后方能使用。 （1）钢筋： a、应具有出厂合格证和力学性能检验报告，其结果均应满足GB 1499的规范和设计要求。 b、每批热轧钢筋应由同一牌号,同一炉罐号、同一规格、同一交货状态组成，并不得大于60吨作为一次抽检。检查每批钢筋的外观质量。热轧钢筋表面不得有裂纹、结疤；表面的突块和其它缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差（带肋钢筋为横肋的高度）。 c、在经外观检查合格的每批钢筋中任选两根钢筋,在其上各截取1组试样,每组试样各制2根试件,分别做拉伸(含抗拉强度\屈服点\伸长率)和冷弯试验。当试样中有1个试验项目不符合要求时，应另取2倍数量的试件对不合格项目做第2次试验。当仍有1根试件不合格时，则该批钢筋应判为不合格。 （2）套筒： a、连接套筒所用材料使用优质碳素结构钢，所供材料应有供货单位提供质量保证书，并符合GB/T 699《优质碳素结构钢》中的相关规定； b、套筒宜在工厂加工，且应有产品合格证；套筒两端应用塑料密封塞扣紧；包

钢筋镦粗直螺纹连接作业指导书

钢筋镦粗直螺纹连接施工作业指导书 一、工艺概述 本工艺适用于钢筋机械连接中镦粗直螺纹连接施工。 二、作业内容 本工艺主要作业内容有：钢筋端部打磨、钢筋镦粗、钢筋车丝、钢筋连接等。 三、质量标准及检验方法 《钢筋机械连接技术规程》（JGJ107-2010） 《钢筋机械连接用套筒》（JG/T 163-2013） 四、工艺流程图 钢筋丝头加工： 钢筋连接： 图1钢筋镦粗直螺纹连接施工工艺流程图 五、工艺步骤及质量控制 1．钢筋端部平头 钢筋调直后用砂轮切割机切割下料。要求钢筋端面垂直于钢筋轴线，端头不得有挠曲，不得有马蹄形斜切面，如端部不直应调整后下料。 2．端头镦粗 镦粗前镦粗机应先退回零位，再把钢筋从前端插入、顶紧，然后给油泵上压。镦粗压力由试验确定。在钢筋进场前应做镦粗试验，并以镦粗量合格来确定最佳的镦粗压力及镦粗后的缩短量。镦粗后钢筋直径不小于原钢筋直径与两个牙口深度之和。镦粗头不合格时应切掉重镦（钢筋加持段及镦粗段均应切掉），严禁二次镦粗。镦粗头的基

圆直径d1（见图1）应满足丝头螺纹加工的要求，长度L0应大于1/2套筒长度，冷镦粗过渡段坡度不大于1:5。镦粗头不得有横向表面裂纹。 图1 镦粗头示意图 3．钢筋套丝 加工钢筋丝头时，应采用水溶性切削液，当气温低于0℃时应掺入15%～20%的亚硝酸钠，严禁用机油作切削液或不加切削液的情况下套丝。钢筋丝头的螺纹应与连接套筒的螺纹相匹配。完整螺纹部分牙形饱满，牙顶宽度超过0.25P(螺距)，秃牙部分累计长度不宜超过一个螺纹周长。钢筋丝头检验合格后应尽快套上连接套筒或塑料保护帽保护，并按规格分类堆放整齐 4．钢筋连接 连接接头应使用管钳或专用扳手拧紧，使两个钢筋丝头在套筒中间顶紧，钢筋镦粗完成后，应在距钢筋边1/2套筒长度的位置画线，控制车丝和连接。连接完成后，套筒两端不得有一扣以上的完整丝扣外露。对已经检查拧紧的接头作出标记。各种直径钢筋连接组装后应用扭力扳手校核，扭紧力矩值应符合表1的规定： 表2 接头组装时的最小扭矩值

热镦粗

基于DEFORM的长径比对热镦GCr15球坯质量影响的模拟研究 绪论 对于GCr15轴承钢的制造而言，直径在25mm以下时通常采用冷镦工艺，当直径超过25~28mm时，由于变形抗力过大，模具损坏严重，通常采用热镦或热轧工艺，以减小变形抗力，提高尺寸精度，保证机械性能。因此，本文中直径为45mm的GCr15钢球制造采用热镦工艺。长径比，即圆棒料的长度和直径之比（L/D），在轴承钢球热镦工艺设计中是一项重要的参数。长径比过大时，坯料长而细，锻压时容易产生弯曲，造成局部应力过大，模具损坏严重，甚至有“闷车”危险；长径比过小时，坯料粗而短，锻造完成后两极组织疏松，赤道组织致密，造成整体致密度不均与，光球和研磨后圆度合格率不高。根据实际生产工艺手册，对于热镦轴承钢球的制造，圆棒料段长径比一般取1.8~2.3，获得最好的球坯质量。实际生产也别是热镦成型，如果把多个不同长径比的料段分别实验，则耗资耗时。因此利用有限元模拟软件DEFORM-3D进行模拟仿真，结合实际生产的钢球球坯，以及热镦Φ45mm GCr15轴承钢球坯为例，综合了球坯成型情况，温度场、应力场、最大主应力场分布、锻压力五个指标，探讨最佳的棒料段长径比。 1. 模拟准备工作 本次模拟是对经验工艺手册的检测，验证根据经验制定的生产工艺是否真正的是最合理的。此次模拟选用的例子是已经批量生产的一个零件———轴承滚子，其是通过热模锻的方法加工成球坯，然后经过一系列工序完成成品的生产。滚子直径为45mm，其球坯工艺图和三维图如图1、2所示，球坯选取的材料为AI-SI-52100[1650~2200F(900-1200°C)](中国牌号GCr15），工艺为热锻工艺，模具材料选用AI-H-13[1450~1850F（800-1000°C）]（中国牌号4Cr5MoSiV1），整个热镦过程持续时间为1s。

结构杆件的受力变形

结构杆件的受力变形 高二（10）班黄钦仪魏萌 指导教师邹樑 摘要 这篇论文通过实验，向我们展示了结构杆件在刚性连接下的受力变形特点以及杆系的不同部位受力对其他部位的影响，并提出了在建筑构筑物时选材的几点建议，为我们设计杆件提供最基本的资料。 研究目的 研究杆件的变形有以下三个目的： 1、使我们了解设计杆件时，除了要满足强度条件以保证安全外，还要满足其刚度条件以保证其正常工作。也就是要求杆件在荷载作用下，弯曲变形不得超过允许范围。 2、是将来我们学习杆件的变形计算的基础。 3、通过实验的分析和对资料的整理，提高了我们分析问题和解决问题的能力。 问题提出 在工程实际中，承受荷载和传递荷载的结构的构件在荷载的作用下，引起周围构件对它们的反作用，同时，构件本身因受内力作用而将产生变形，并且存在发生破坏的可能性。 构件在怎样的受力情况下会产生怎样的变形，构件在受力变形下会不会影响构筑物的正常使用，以及柱子等细长杆件受压时会不会出现屈曲现象致使杆件不能承担荷载，并由此引起整个构筑物的倒坍等都是我们将研究的问题。

研究方法：1收集资料2实验观察3画图分析4访问专业人士 材料：橡胶（型号：HD2803）、胶水 研究结果：在设计房屋、桥梁的楼面时，板和梁是用得最多的结构形式，在横向荷载的作用下，梁将产生弯曲变形，用橡胶做成梁的模型，这种弯曲变形就看得很清楚。 在加载之前，先在杆件的侧面上，划上许多横向直线和纵向直线，然后加载。 1、首先，我们做了一个最简单的杆件受力变形实验。 在一根杆件的两端支两个支点，再在这根杆件上加载（如图） 在加载的过程中可以观察到，杆件受载后弯曲了，但那些纵向直线仍保持直线形式，不过相对旋转了一个角度。 设想梁是由无数纵向纤维所组成，由于弯曲而使截面转动，就使梁凹边纤维缩短，凸边纤维伸长，于是中间必有一层纤维是没有长度改变

(完整版)汽车研发注塑件工艺流程及参数解析

汽车研发注塑件工艺流程及参数解析! 塑料化是当今国际汽车制造业的一大发展趋势，尤其内外饰上大部分件都是塑料件。内饰塑料件大致有仪表盘配件、座椅配件、地板配件、顶板配件、方向盘配件、车门内饰件、后视镜以及各种卡扣和固定件；外观塑料件有前后车灯、进气格栅、挡泥板、倒车镜。今天和大家一起聊聊注塑件的工艺流程及相关重要参数。 一 定义 注塑成型工艺是指将熔融的原料通过填充、保压、冷却、脱模等操作制作一定形状的半成品件的工艺过程。

二 工艺流程 注塑工艺流程图如下： 1填充阶段 填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。理论上，填充时间越短，成型效率越高。但是在实际生产中，成型时间（或注塑速度）要受到很多条件的制约。填充又可分为高速填充和低速填充。 1）高速填充 高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。因此在流动控制阶段，填充行

为往往取决于待填充的体积大小。即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。 2）低速填充 热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。 2保压阶段 保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中，由于模腔中已经填满塑料，背压较高。在保压压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。

镦粗

镦粗 镦粗是指用压力使坯料高度减小而直径（或横向尺寸）增大的工序。这是塑性成形工步中最基本的成形方式。例如拔长、冲孔、模锻、挤压以及轧制等工序，都有镦粗的作用在内。 镦粗时应注意：镦粗部分的长度与直径之比应小于2.5，否则容易镦弯；坯料端面要平整且与轴线垂直，锻打用力要正，否则容易锻歪；镦粗力要足够大，否则会形成细腰形或夹层。镦粗时要考虑金属塑性的高低，控制其变形程度，对于硬度高的金属，强烈镦粗会产生纵向裂纹。[1] 镦粗的种类和方法 镦粗分局部镦粗和完全镦粗两种： 局部镦粗 为了使坯料的一部分横截面增大，采用对坯料局部加热进行的镦粗方法。根据镦粗部位不同，局部镦粗可分为两端镦粗和中间镦粗两种。局部镦粗法有很大的经济价值，它省工、生料、纤维组织流向符合零件形状，很多机型零件的生产采用这种方法。 完全镦粗 就是将坯料全部加热后，垂直立在砧子上，用大锤打击至要求高度，然后再拔长至所需形状尺寸，镦粗过程需要大力打击。 镦粗时产生的缺陷 一、弯曲和歪料，原因如下： 1、镦粗时坯料长度与直径之比大于2.5-3. 2、镦粗坯料端面于轴线不垂直。 3、打击力不正。 4、没有转动坯料，或转动不均匀。 5、坯料加热不均匀。 二、表面裂纹和折叠 弯曲歪斜的坯料如不及时校直而继续镦粗时，就会使弯曲更加严重，以致无法镦粗。这时再校直就会从弯曲处严重拉裂，造成表面裂纹；有的坯料尽管尺寸符合要求，但表面不光滑，有明显的锤花印迹，在镦粗时也会形成折叠。 镦粗的操作规程 1、坯料镦粗部分的长度与直径之比应小于2.5-3。 2、坯料端面平整，并垂直坯料轴线。

3、坯料镦粗前应均匀加热至允许最高温度。 4、坯料表面光滑，不允许有明显锤印。 5、方坯应倒棱成园坯再镦粗。 6、镦粗过程中及时校直弯曲，坯料应不断均匀转动。 墩，就是把钢筋头子局部变粗以形成锚固端（供张拉锚固用）。液压冷墩、冷冲镦粗、电热镦粗就是能达到这个目的的不同工艺方法。要使钢材变形必须施加静力或施加冲力、亦或在高温状态下施加力。液压——油泵加压，电热——通电升温。

Deform实验报告镦粗报告

实验报告 实验名称 EFORM-3D镦粗仿真实验实验课程锻造工艺及模具设计 指导教师 专业班级 姓名 学号 2013年 4月 1 日

实验一 DEFORM-3D镦粗仿真实验 1 实验目的与内容 实验目的 通过DEFORM软件平台实现镦粗过程的仿真模拟实验。了解材料在不同工艺条件下的变形流动情况，熟悉镦粗变形工艺特点。掌握圆柱体镦粗过程的应力应变场分布特点。 实验内容 运用DEFORM模拟如图1所示的圆柱坯压缩过程。 图1 镦粗实验模型 （一）工艺条件 上模：Φ200×50，刚性材料，初始温度200℃； 下模：200×200×40。 工件：16钢，尺寸如表1所示。 序号 圆柱体 直径，mm 圆柱 体高度， mm 摩擦系 数，滑动摩 擦 加 热温 度℃ 锤头运动速 度，mm/s 镦粗行 程 180150090 50040 28015012 00 50040 38025009050040

（二）实验要求 （1）运用三维如阿健绘制各模具部件及棒料的三维造型，以stl格式输出； （2）设计模拟控制参数； （3）DEFORM前处理与运算； （4）DEFORM后处理，观察圆柱体压缩变形过程，载荷曲线图； （5）比较方案1与2、3与4、1与3和2与4的模拟结果，找出圆柱体变形后的形状差别，说明原因； （6）提交分析报告及分析日志文件（log）。 2 实验过程 1）建模 通过UG将压缩的模型绘制出来，分别为坯料圆柱直径80mm高150mm和圆柱直径80mm高250mm,并将它们各自的三部分分别导出为stl格式，并保存。 2）镦粗模拟 a. 打开一个deform软件，新建一个文件。（Insert object）添加坯料Workpiece，上模Top Die，下模Bottom Die，并导入相应的之前保存的stl格式文件（Import）； b. 修改坯料的General，其中设定Object Type为plastic，AssignTemperature为给定的900/1200；(Mesh)将坯料分为20000/40000份，并预览（Preview），General Mesh；选择坯料的材料（Material）为16号钢；在Property中计算坯料的体积，选择自动计算（Active）; c. 修改Top Die的General，其中设定Object Type 为Rigid，Assign Temperature 为200；设定其Movement 速度为500in/sec; d. 设定Bottom Die 的General ，其中设定Object Type 为Rigid，Assign Temperature 为200； e. 设定Simulation Control 中的Units为SI，Step中的Starting Step Number为-1，Number of Simulation Steps 为40，Step Increment to Save 为1，Primary Die 为 Top Die ,With Constant Die Displacement为1in.，然后点击OK。 f. 设置摩擦系数，分别为0和 g. 保存并检核（Check），然后退出 h. 运行（Run） 3）后处理

第一章刚体的受力分析及其平衡规律

第一章 刚体的受力分析及其平衡规律 本章重点内容及对学生的要求： （1）掌握相关的基本概念： （2）熟悉平面汇交力系和平面一般力系的简化方法，掌握平面汇交力系、一般力系及平力 偶系的平衡方程。 （3）能够熟练地绘制分离体的受力图，并能正确地完成构件的受力分析。 第一节 力的概念及其性质 1、 以塔设备的设计为例，向学生概括介绍受力分析的内容和处理方法，同时引出本章所要 讲述的主要内容。 安装在室外的塔器，主要受到以下的力： （1） 塔设备自身的重力W （包括介质和塔内件的重力，为体积力）； （2） 风载荷q （表面力，如图为非均匀分布的表面力）； （3） 基础对塔底的反作用力y N （集中力），使塔设备不下沉； （4） 基础螺拴对塔设备产生的力距M 和反作用力x N （集中力），使塔设备不会被 风吹倒，也不会产生水平方向的移动； 在以上的受力中，W ，q 可以从设计条件中估算或者设计规范中查出，为已知力，x N ，y N 与M 为未知力和力矩，根据以后我们将要讲到的静力平衡方程，可以比较方便地求解x N ，y N 与M ，从而得出塔设备底部的受力情况，根据将要介绍的强度条件计算出： （1） 受风力q 和y N 作用的塔底座圈应选用多大的直径； （2） 受力矩M 作用的基础螺拴要选用多大的直径； （3） 根据已知的设计压力P ，风力q 和塔设备的重量W ，确定塔体的厚度。 图1-1 塔的受力示意图（见幻灯片） 2、 力的概念及分类 力是物体与物体间的相互作用，其通过物体间相互作用所产生的效果而表现出来的。 力是矢量，力的大小、方向和作用点是力的三要素。 力的作用线的概念，即采用一带箭头的有向线段表示，线段长度表示力的大小，箭头表示方向，如图1-2图所示。

注塑制品的翘曲变形分析

注塑制品的翘曲变形分析 翘曲变形是指注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状，它是塑料制品常见的缺陷之一。随着塑料工业的发展，人们对塑料制品的外观和使用性能要求越来越高，翘曲变形程度作为评定产品质量的重要指标之一也越来越多地受到模具设计者的关注与重视。模具设计者希望在设计阶段预测出塑料件可能产生翘曲的原因，以便加以优化设计，从而提高注塑生产的效率和质量，缩短模具设计周期，降低成本。 一、本文主要对在注塑模具设计过程中影响注塑制品翘曲变形的因素加以分析。 二、模具的结构对注塑制品翘曲变形的影响在模具设计方面，影响塑件变形的因素主要有浇注系统、冷却系统与顶出系统等。 1 ．浇注系统的设计注塑模具浇口的位置、形式和浇口的数量将影响塑料在模具型腔内的填充状态，从而导致塑件产生变形。流动距离越长，由冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力越大；反之，流动距离越短，从浇口到制件流动末端的流动时间越短，充模时冻结层厚度减薄，内应力降低，翘曲变形也会因此大为减少。大型平板形塑件，如果只使用一个中心浇口或一个侧浇口，因直径方向上的收缩率大于圆周方向上的收缩率，成型后的塑件会产生扭曲变形；若改用多个点浇口或薄膜型浇口，则可有效地防止翘曲变形。当采用点浇进行成型时，同样由于塑料收缩的异向性，浇口的位置、数量都对塑件的变形程度有很大的影响; 实验表明，浇口位置具很重要，但并非浇口数目越多越好。另外，多浇口的使用还能使塑料的流动比（L ／t ）缩短，从而使模腔内物料密度更趋均匀，收缩更均匀。同时，整个塑件能在较小的注塑压力下充满。而较小的注射压力可减少塑料的分子取向倾向，降低其内应力，因而可减少塑件的变形。 2 ．冷却系统的设计在注射过程中，塑件冷却速度的不均匀也将形成塑件收缩的不均匀，这种收缩差别导致弯曲力矩的产生而使塑件发生翘曲。如果在注射成型平板形塑件时所用的模具型腔、型芯的温度相差过大，如图 3 所示，由于贴近冷模腔面的熔体很快冷却下来，而贴近热模腔面的料层则会继续收缩，收缩的不均匀将使塑件翘曲。因此，注塑模的冷却应当注意型腔、型芯的温度趋于平衡，两者的温差不能太大。除了考虑塑件内外表面的温度趋于平衡外，还应考虑塑件各侧的温度一致，即模具冷却时要尽量保持型腔、型芯各处温度均匀一致，使塑件各处的冷却速度均衡，从而使各处的收缩更趋均匀，有效地防止变形的产生。因此，模具上冷却水孔的布置至关重要。在管壁至型腔表面距离确定后，应尽可能使冷却水孔之间的距离小，才能保证型腔壁的温度均匀一致。同时，由于冷却介质的温度随冷却水道长度的增加而上升，使模具的型腔、型芯沿水道产生温差。因此，要求每个冷却回路的水道长度小于2m 。在大型模具中应设置数条冷却回路，一条回路的进口位于另一条回路的出口附近。对于长条形塑件，

镦粗直螺纹连接技术

工艺流程 切割下料→液压镦粗→加工螺纹→安装套筒→调头→液压镦粗→加工螺纹→安装保护套→做标识→分类堆放→现场安装 施工过程 1、材料准备 钢筋原材料所有检验结果均应符合先行施工规范的规定和设计要求。为避免钢筋端部成马蹄形或挠曲，施工中使用砂轮切割机切割使钢筋满足其平直度要求。镦粗前要对钢筋端头逐一进行检查，发现不合格端头及时切除。连接套筒使用前必须认真检查产品出厂合格证，并检查连接套筒，每一百个为一组，抽查10%，若发现不合格套筒，应对全部套筒逐一检查，并剔除不合格品。 2、液压镦粗 现场质检员应从以下三个方面检查钢筋镦头。 1）镦粗头的外形尺寸标准 2）检查镦粗头与钢筋轴线是否大于4°的偏斜，大于4°的视为不合格。 3）镦粗头不得出现与钢筋轴线相垂直的横向表面裂纹。 3.3钢筋端头螺纹加工 1）工人每加工一批丝头，必须进行自检，剔除不合格丝头。不

合格丝头不能在原有丝头上重新套丝，只能切除丝头后重新镦粗、套丝。 2）自检合格的丝头，由质检员进行专检，随机抽样10%。一旦发现不合格丝头，应对全部丝头逐个进行检查，并剔除不合格丝头。 3）加工的钢筋丝头应加盖塑料帽保护，以防丝扣在操作之中遭到损坏，从而影响与套筒的连接力。 3.4现场钢筋连接 由于丝头螺纹与套筒内的螺纹严格匹配，现场只要用普通扳手即可拧紧，拧紧后必须用防水笔作上拧紧标志，以便质检人员检查。拧紧的套筒，不能有超过一个完整的丝扣外露才算合格。 4、型式试验和现场验收 应用等强直螺纹接头之前，应具备有效的型式试验报告，并对使用的各种规格接头，均应做不少于3根的单向拉伸试验，接头的现场检验按验收批进行，同一施工条件下采用同一批材料的同等级别、同规格接头，以500个为一个验收批进行验收。对接头的每一验收批，必须在工程结构中随机抽取3个试件做单向拉伸试验。当3个试件的抗拉强度值都能发挥钢筋母材强度或大于1.1倍钢筋抗拉强度标准值时，该验收批为合格。有一个试件的抗拉强度不符合要求实施，应再取6个试件进行复检，复检中如仍有1个试件不符合要求时，则该验收批为不合格。

围护结构受力和变形分析

围护结构受力及变形分析 1 计算模型 针对剖面1-1，剖面2-2和剖面3-3所采用的围护结构形式，采用数值模拟方法分析了不同围护结构在基坑开挖条件下的位移和受力。数值模拟采用的模型如图1、图2和图3所示。为了合理分析基坑开挖的影响，数值模拟中采用的计算范围为140m×80m，考虑坑内采用盆式开挖，因此，坑内的土体宽度取为40m，以充分反映坑内土体卸载对围护结构的影响。 图1 剖面1-1计算模型及网格划分 图2 剖面2-2计算模型及网格划分

图3 剖面3-3计算模型及网格划分 2 土体模型和计算参数 由于基坑开挖的过程为土体卸载的过程，为了合理的描述基坑开挖过程中围护结构的变形和受力，在数值模拟中土体的本构模型采用了能够考虑土体卸载回弹特性的硬化模型，该模型在摩尔－库仑的模型基础上发展而来，模型中考虑了土体的卸荷模量对基坑变形的影响，卸荷模量是土体初始强度参数和应力水平的函数，其相互关系可以采用公式（1）来反映。 m r e f r e f p c c E E ???? ??+'-=???σ?s i n c o s s i n c o s 3 (1) 公式（1）中E 为数值计算中采用的杨氏模量，?,c 为土体的内聚力和内摩 擦角，3 σ'为计算点的最小有效应力，ref p 为参考应力水平，取为100kPa ，m 为常数，一般在0.5～0.6之间变化，本次计算中采用0.5。ref E 为杨氏模量参考值，该参数可以根据土体单向压缩的割线模量来确定，计算中取为2.0013-E 。 土体的物理力学参数γ?,,,2.01.0-E c 以及深度等根据地质勘察报告选取，泊松比取为0.35。

深填斜坡中基桩受力变形规律

DOI：10.16198/https://www.wendangku.net/doc/941836259.html,ki.1009-640X.2018.03.006刘明维，李辉，阿比尔的，等.深填斜坡中基桩受力变形规律[J].水利水运工程学报，2018(3）：40-47.(LIU Mingwei，LI Hui，ABI Erdi，et al.Deformation of pile foundation in deep filling slope based on ANSYS[J].Hydro-Science and Engineering，2018(3）：40-47.(in Chinese）） 第3期2018年6月水利水运工程学报HYDRO-SCIENCE AND ENGINEERING No.3 Jun.2018 收稿日期：2017-09-11 基金项目：国家自然科学基金资助项目(51479014）；重庆市科委项目(cstc2015jcyjA30015）；四川省交通运输科技项目(2015B1-3） 作者简介：刘明维(1972 ），男，贵州遵义人，教授，博士，主要从事港口工程设计计算理论方面的教学研究工作三E-mail：mingwei liu＠https://www.wendangku.net/doc/941836259.html, 深填斜坡中基桩受力变形规律 刘明维1，2，李 辉1，2，阿比尔的1，2，高俊升1，2 (1.重庆交通大学国家内河航道整治工程技术研究中心，重庆 400074；2.重庆交通大学水利水运工程教育部重点实验室，重庆 400074）摘要：高桩码头在我国西南地区港口建设中应用愈来愈广泛，码头基桩受桩后回填土作用容易发生水平变形， 尤其是在深厚回填土情况下基桩变形更加严重，影响基桩的正常使用甚至安全稳定三结合斜坡基桩室内模型 试验，通过建立深填斜坡中桩-土精细化数值分析模型，研究深填斜坡中回填土厚度及内摩擦角二桩截面尺寸等 设计参数对基桩内力二变形的影响三研究表明：随着回填深度的增加，桩身位移分布由直线型逐渐变为S 型，桩 身最大位移由桩顶逐渐下移至回填区，回填土厚度越大，桩身受力越大三当回填土材料的抗剪强度逐步提高 时，能有效控制桩身变形，但当回填土抗剪强度提高到一定值后，桩顶位移基本保持不变，提高回填土抗剪强度 对控制桩身变形的作用有限三支护桩径较小时，桩身呈S 型变形，增大桩径，桩身弯曲变形减小，但过分使用大 直径基桩反而使桩顶产生较大位移三同时提出了深填斜坡h 型双桩优化支护方案，为内河港口码头桩基设计 建造提供技术支撑三 关 键 词：深填斜坡；高桩；桩顶位移；变形控制 中图分类号：U656.11 文献标志码：A 文章编号：1009-640X （2018）03-0040-08 随着高桩码头[1-2]在我国西南地区港口建设中应用愈来愈广泛，码头基桩的变形和稳定性逐渐成为工程界重点关注问题三在桩后回填土作用下，桩顶会发生较大的水平位移，尤其是在深填斜坡情况下桩顶变形更为明显，导致码头变形过大甚至失稳破坏三当前国内外学者对水平荷载作用下基桩受力特性做了诸多研究三刘志刚[3]通过有限元方法计算了在水平荷载作用下复合地基中桩体应变和位移的分布规律以及断桩位置；Shahu [4]采用室内模型试验与数值模拟相结合的方法研究碎石群桩对地基的加固效果；劳伟康[5]在大直径柔性靠船桩现场试验的基础上对桩的水平承载力特性进行了计算分析；李侠[6]通过建立物理力学模型，考虑多种短期荷载的不利组合，对软土地基中桩的水平承载力进行验算；管人地等[7]利用ANSYS 数值模拟高桩码头在水平力作用下基桩应力二位移变化，进而分析码头结构稳定性，表明水平力在高桩码头计算中不能忽视；王梅等[8]试验研究了水平荷载作用下单桩非线性m 法；谢剑铭等[9]通过斜坡基桩水平承载特性模型试验定性研究临坡距对桩身应变变化规律影响；蒋鑫等[10]对抗滑桩加固斜坡软弱地基路堤的数值分析，表明斜坡中填土厚度是影响基桩稳定性的主要因素之一三 目前对于基桩的研究更多关注基桩稳定性问题，而对基桩变形控制上关注不够三码头深填斜坡基桩由于桩后回填土存在坡度，桩后土体水平力作用更明显，极易导致桩身变形过大，上部结构或装卸机械无法正常使用，或者导致基桩失稳破坏三因此研究深填斜坡中基桩变形规律并进行稳定性控制对内河码头基桩设万方数据