生产异常快速处理管理规定

1、目的

采取适当措施

质异常问题进行责任和执行部门归属划分。确保生产过程中品质异常问题快速处

2、适用范围

适用于公司所有生产制程的管理。

3、职责

3.1物控部：负责物料计划与生产计划。跟进物料回库情况与生产进度，对因

物料与生产计划出现错、漏、少下单或因跟踪物料不到位等原因

而影响生产交期负责。

3.2采购部：依照物控部计划员负责对物料的合格采购入库。并对物料交期与

来料准时合格负责。

3.3品管部：负责物料的来料检验并确保来料合格上线，在生产过程中负责巡

检与生产过程控制中的产品质量。对上线物料出现错漏检负责。

3.4工程部：负责生产前作业指导书与生产流程和工装等的制作，负责标准工

时与产能的测定，在生产过程中负责生产技术的指导与培训教育

工作。对因作业指导书、工装等原因而影响交期或被停线的结果

负责

3.5技术部：负责生产过程中的技术支持工作，对BOM资料或更改的准确性负

责。

3.6生产部：负责按期准时保质完成生产任务，生产部与生产各线组长对自己

负责的生产产品质量负责。

3.7仓务部：按订单与指令负责及时备料上线并对成品入库与准时出货，对因

出入库存出错问题负责。

3.8销售部：按规定，按标准，按要求，按指令进行接单与出库，对因自己部

门内原因，导致的错漏负责。

4、名词解释

生产异常是指造成制造部门停工或生产进度延迟的情形

5、生产异常情形

5.1计划异常

5.2物料异常

5.3设备异常

5.4品质异常：因制

5.5产品异常

5.6水电异常：因水、气、电等导致的异常。

6、各部门职责判定

6.1研发部责任

6.1.1未及时确认零件样品。

6.1.2设计错误或疏忽。

6.1.3设计临时变更。

6.1.4设计资料未及时完成。

6.1.5其他因设计开发原因导致的异常。

6.2 物控/仓务部责任

6.2.1生产计划日程安排错误。

6.2.2临时变换生产安排。

6.2.3物料领料错误造成物料断料而停工。

6.2.4备料不全、料账错误。

6.2.5物料查找时间太长。

6.2.6其他因生产安排、物料计划而导致的异常。

6.2.7物料发放错误。

6.2.8未及时点收厂商进料。

6.2.9

6.2.10

6.2.11

6.2.12

6.2.13

6.2.14

6.2.15其他因采购业务疏忽所致的异常。

6.3制造部责任

6.3.1

6.3.2

6.3.3

6.3.4

6.3.5

6.3.6其他因制造部工作疏忽所致的异常。

6.4工程部责任

6.4.1

6.4.2

6.4.3

6.4.4

6.4.5未作工装夹具或工装夹具设计不合

6.4.6生产线发生的异常问题，未能在规定的时间内分析出原因和制定临时/

永久的改善对策，解决异常问题的时效性差，造成等待或停工。

6.4.7其他因工程部工作疏忽所致的异常。

6.5品质部责任

6.5.1

6.5.2+,-

6.5.3

6.5.4

6.5.5

6.5.6其他因品管工作疏忽所致的异常。

6.6销售部门责任

6.6.1

6.6.2

6.6.3

6.6.4

6.6.5

6.6.6其他因业务工作疏忽所致的异常。

6.7供应商责任

也按品质协议书内容索赔。

6.7.1

6.7.2

6.7.3

6.7.4

6.7.5其他因供应商原因所致的异常。

6.8其他责任

6.8.1

6.8.2有两个以上部门责任所致的异常，依责任主次划分责任。

7、异常报告

7.1生产异常报告内容

发生生产异常，即有异常工时产生，时间在十分钟以上时，应填具《品质异常反馈处理单》。其内容一般应包含以下项目：

7.1.1生产批次--

7.1.2生产产品--填写发生异常时正在生产的产品的名称、规格、型号。

7.1.3异常发生部门--填写发生异常

7.1.4发生日期--

7.1.5起止时间--

7.1.6异常描述--

7.1.7停工人数、影响度、异常工时--分别填写受异常影响而停工的人员

7.1.8临时对策--由异常发生的部门填写应对异常的临时应急措施。

7.1.9填表单位--

7.1.10改善对策（根本对策）--由责任单位填写对异常的处理对策。

7.2异常报告使用流程

7.2.1异常发生时，发生部门的第一级主管应立即填写《品质异常反馈处

理单》并通知工程技术部门或相关责任单位，前来研究对策，加以处理

8.2.2生产部会同工程技术部门、责任单位采取异常的临时应急对策并加

7.2.3

7.2.4若需要向供应商索赔的，由财务部门保存品质部发出的《原材料品

质异常联络函8D报告》，作为向责任厂商索赔的依据，及制造费用统

7.2.5品质部对责任部门和执行部门对根本对策的执行结果进行追踪验证

7.2.6文控中心保存《品质异常反馈处理单》，作为生产过程控制的履历表

管制控，为后续生产提供指导参考。

8、相关规定

8.1库存品异常处理

8.1.1库存品超过规定的储存期限需要重新测试的由品质部主导负责全面

的检测工作。

8.1.2库存品超过规定的储存期限需要重翻新包装的（含：更新外壳、品牌

8.1.3因客户订单要求或工程更改（ECN）需对库存品进行更改出货的（含：

更改软件、电气性能、结构等）由工程部主导负责全面的更改工作，生

产/品质部门安排相应的人力协助。

8.2在制品异常处理

8.2.1在制品品质异常按第8条异常报告处理，正常情况下由工程部分析具

体原因和提出改善对策，生产部在工程部的指导下安排人员执行相关

对策，品质部负责监督并验证对策的有效性。特殊情况临时协商处理。

8.3试产品异常处理

8.3.1产品试产发生的异常由工程部主导与技术部协商解决，在处理问题的

过程中若需要更改软件、硬件电路或结构由技术部负责处理。工程部

PE或技术员负责跟进，完成任务后，再并出具相应的试产报告，若需

要人力协助与生产部协商解决，品质部负责相应的检测工作。

8.4异常快速处理的时间规定

8.4.1凡出现生产异常问题，工程、品质、生产在5分钟内赶到现场分析处

理。

8.4.2属于材料问题的，品质、采购或技术应在10分钟内赶到现场处理解决。

8.4.3属于技术问题产生异常的，由技术部负责处理。如果在30分钟内无法

解决的停线，改做其它产品。

8.4.4 属于供应商原因的，要求其在规定的时间内（原则上，要求其发生异

常的当天或第二天）来公司处理。

8.4.5所有异常的处理要果断，快速。处理原则，以产品质量为重，生产线

效率和生产成本为次。以公司利益为前题。

9、管理制度

9.1公司内部责任单位因作业疏忽而导致的异常，列入该部门工作考核。一般

每次扣除责任人考核分1-10分

9.2供应商的责任除考核采购部门或相关内部责任部门外，列入供应厂商评鉴。

9.3

9.4生产部、物控部均应对异常工时作统计分析，于每月品质检讨会议提出分

析说明，以检讨改进，对无分析改善的，一次扣除责任人考核1-5分。

9.5对于凡影响生产，产生异常的部门，一般每次扣除责任人1-10分，情节严

重的每次扣除责任人5-50分。

9.6对于异常责任部门/人未在规定的时间内赶到现场的，一次扣除考核分5分。

影响严重的加倍处罚。

9.7对供应商未在规定时间内处理或来公司解决问题的，一次扣除1000-1000

元的损失，来作为赔偿。

9.8其它异常的按《生产订单管理规定》和《生产质量管理规定》执行。

9.9对处理异常积极，为公司挽回损失或信誉的相关人员给予奖励考核分5-10

分。

11、记录表单

11.1《订单评审记录表》

11.2《订单明细交期汇总表》

11.3《物料需求计划》

11.4《采购订单》

11.5《生产计划》

11.6《生产指令单》

11.7《生产日报表》

11.8《品质日报表》

11.9《车间欠料明细表》

11.10《补料单》

11.11《备忘录》

11.12《订单交期回复与入库情况跟踪表》

11.13《处罚通知单》

11.14《品质异常反馈处理单》

品质异常处理规定

品质异常处理规定

1.目的 制定本规定的目的是为了使发现的制程品质异常能够立即向相关部门和人员反映，能得到及时有效地分析和处理。 2.适用范围 适用于本公司所有拉线生产过程中品质异常的处理。 3.定义 无 4.职责 4.1 品质部： 4.1.1品质异常的发现与报告（必要时，其他部门也可提出）； 4.1.2异常原因分析部门（必要时，技术部协助予以分析）； 4.1.3主导现场小组讨论解决制程异常问题，并做全程跟踪； 4.1.4改善成效之追踪及稽核。 4.2生产部： 4.2.1 改善措施的填写与实际改善工作的执行。 4.2.2 协助现场小组解决制程异常问题； 4.2.3 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。 4.3 技术部： 4.3.1 相关品质异常原因的分析； 4.3.2 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。 4.4 设备组： 4.4.1 相关品质异常原因的分析； 4.4.2 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。 4.5 采购部： 4.5.1 相关来料品质异常原因的分析； 4.5.2 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。 4.6 PMC部： 4.6.1 相关品质异常原因的分析； 4.6.2 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。 5. 规定内容 5.1 制程品质异常处理流程见附件。 5.2 制程品质异常的发现与报告： 5.2.1在制程中出现下述品质不良问题，应开出《品质异常纠正预防措施通知单》。 5.2.1.1来料不良（物料缺陷）； 5.2.1.2制程中发生混料；

生产异常及停线管理规范

生产异常及停线管理规范 1. Purpose 目的 规范各车间在生产过程中产线发生紧急事故、质量、安全、设备、物料、 况时；各车间及辅助部门的标准作业流程，特制定本规范。 2. Scope 适用范围 适用于本公司各制造部门、各车间、各生产线。 3. Definition 定义 产线在生产过程中未按照 SOP 规定的操作，导致产品质量不符合要求; 临时有特殊生产工艺要求，但未有临时 SOP 导致生产中操作不符合规定。 5% B 类问题不良率》10% C 类问题不良率》20%参照5.4.材料等级及影响表。 3.1.6. 不符合法律、法规行为: 在生产过程中，管理或操作违反操作规程、强迫生产，女口：使用危害健康物质、未按 GMF 要求使用指定设备生产或产品转换时未清洗设备，导致产品被污染等。 4. Responsibilities 职责 3.1.5 . 物料异常: 3.1.5.1 . 对于物料发生 A\B\C 类问题的停产比例达到一定值，需停线整改。 A 类问题不良率》 EHS 人员等异常状 3.1. 生产异常类型 3.1.1. 不安全行为: 3.1.1.1. 不安全是在生产过程中，系统的运行状态对人的生命、 财产、环境可能产生的损害 例如：设备安全保护措施失效或不稳定等。 3.1.2. 人员异常: 3.121. 在生产活动中生产人员不足以满足最低生产配置要求, 重要岗位人员技能不足，突发 疾病等状况。 3.1.3. 设备异常: 3.1.3.1. 在生产活动中由于生产设备发生故障、 参数异常、 未按规定操作状况；例如：功率仪、 绝缘耐压综合仪等未有校验，光栅损坏等。 3.1.4. 操作异常: 3.1. 4.1. 3.1.4.2. 3.1.6.1.

生产现场异常情况处理办法

生产现场异常情况处理办法 本办法为规范长春市科海实业有限责任公司生产过程中现场出现异常情况的处理，根据公司的具体情况，并参照ISO/TS16949相关要求制定。 一、范围 本办法规定了公司在生产过程中，出现各类异常情况而影响产品实现过程时，各相关部门需采取的手段和应尽的职责。 本办法适用于公司产品的制造过程。 二、定义 异常——车间在执行制造部下达的生产计划时，碰到的各种影响制造过程因素。 材料——围绕着制造过程，车间领用的原材料、辅助材料、底质易耗品；上道序车间直供上线的半成品；第三方物流投送的毛坯、零件、部件。 三、职责 1 制造部 1.1 负责生产现场异常情况的协调、跟踪 1.2 负责生产现场异常情况有关责任方处理后的落实、检查工作 1.3 负责生产现场异常情况有关责任方职责不明的现场判定 1.4 负责生产现场人力资源跨车间的调度 1.5 负责生产现场异常情况时工艺的调整 1.6 负责生产现场异常情况的通报 2 经营发展部 2.1 负责制度重叠、脱节的修订和更改 3 质量部 3.1 负责生产现场有关材料、在制品、半成品、成品、配件质量异常情况的处理 3.2 负责生产现场监测、测量仪器异常情况的处理

4 设备动力部 4.1 负责生产现场设备异常情况的处理 4.2 负责生产现场设备事故的处理 4.3 负责生产现场安全事故的处理 5 采购部 5.1 负责生产现场紧急采购物资的采购工作 6 人力资源部 6.1 根据制造部的意见负责车间人力资源的调剂和培训工作 7 产品开发部 7.1 负责协助制造部、质量部就生产现场异常时有关技术文件的处理 8 第三方物流 8.1 负责生产现场异常情况时物料的补充和更换 四、培训和资格 本办法所涉及的相关操作人员，须接受本办法的培训。 五、工作内容 1 车间加、拖班 1.1 制造部调度统一安排生产车间加班、拖班。一般情况提前一小时书面通知，紧急情况电话通知。其他部门根据通知自行安排配合。 2 动力（水、电、压缩空气、冷气）出现异常 2.1 正常生产时，停水、电、压缩空气、冷气前，设备动力部须提前二小时通知制造部，特殊情况电话紧急通知有关车间。制造部调度及时进行跟踪，并在生产现场异常情况通报表中进行通报。

品质异常处理操作规范

品质异常处理流程 文件编号：AW－QR－PZ003－2017 拟制：孟非非日期：2017年4月21日 审核：日期：2017年4月*日 品质异常处理流程 1.目的： 为规范质量文件体系，提高产品的可追塑性，更效的解决异常问题的重复发生，明确质量异常问题的处理流程，特制定此文件 2.范围： 公司质量体系所要求的第三阶文件记录表单，《品质异常处理单》、《不合格品处理单》、《纠正和预防措施单》等。公司各组织部门管理负责人及涉及人员 3.说明 A.品质异常内容属于内部异常时要求对原因分析及临时解决措施在4小时内给予答 复，永久措施和需要与客户、供应商进行沟通的最长可延长2个工作日 B.品质异常分为四级 缺陷：未满足与预期或规定用途有关的要求 A级致命缺陷影响安全的所有缺陷，会影响使用寿命的，造成产品失效故障的，造成产品组装困难的，造成下道工序混乱的缺陷难以纠正的情况都为致命缺陷B级重大缺陷可能影响使用寿命的，易于修复的故障，对产品组装肯定会造成困难的，外观难以接受的，给下道工序造成较大困难的易于纠正的情况都为重大缺陷 C级一般缺陷不会影响产品的运行或运转，不会造成故障的起因，对外观影响较大，会对下道工序影响较大的，可能影响装配的情况都为一般缺陷

D级轻微缺陷对产品外观有影响，可能对下道工序有影响，其它方面不涉及有产品缺陷的情况都为轻微缺陷 C.三不原则 不生产不良品不流出不良品不接受不良品 D.四不放过原则 事故原因未查清不放过 事故责任人未受到处理不放过 事故责任人和相关人员未受到教育培训不放过 事故制订的整改措施没有落实不放过 4.职责 品质部对品质异常进行判定，并开出品质异常处理单 各责任部门对品质异常进行原因分析及提出纠正预防措施 品质部对评审结果进行综合判定给出最终判定结果，对让步接收的需由质量主管领导批准，需要时由总经理批准 品质部对不合格品的让步及纠正预防措施进行跟踪评价 5.流程 a)表头/异常描述栏 当生产品质异常发生时检验员依据实际情况填写品质异常处理单，表头部分和异常描述栏由检验员进行填写 b)检验员勾选异常来源属于哪一环节并填写相关数量 c)涉及外协采购时需写明供应商及订单号以便准确记录质量信息 d)在异常描述时写发现的客观现象，不能主观臆断。一般采作六何法来描述即 何人何时何地何物何法何因 e)检验员在完成异常描述后通知责任部门负责人签字确认异常发生

生产异常管理制度

生产异常管理制度 1目的 为了加强安全管理，坚持贯彻“安全第一、预防为主”的方针，做到防微杜渐，将事故消灭在萌芽状态之中，防止和减少事故的发生。结合公司实际情况，制定《生产异常管理制度》作为公司各单位对异常调查、统计、考核的依据。使之能够有效地做到有预见、有重点、有计划地消灭人身和设备事故，消除生产中的不安全因素，保证安全生产。 2适用范围 本制度规定了热电公司内生产装置异常的主要内容与编制依据、职责、分工、检查与考核。 本标准适用于恒丰热电全体成员。 3引用标准 中华人民共和国水利电力部《电业安全工作规程》（热力与机械部分） ?电业安全工作规程》（发电厂和变电所电气部分）国电发[2000]589号国家电力公司《防止电力生产重大事故的二十五项重点要求》京博控股字[2009]3号关于印发《事故管理制度》的通知 4实施办法 异常发生后由值长或班长及时组织调查分析并负责上报专业主管；对性质严重的异常、未遂和涉及两个班组的异常由安安全生产部组织人员调查分析。 异常发生后，责任班组应在8小时内按要求写出书面材料交专业主管，由专业主管在两个工作日内给予书面答复，每月5日前汇总至安全生产部。

设备发生异常或现场存在装置性违章的责任划分，涉及到运行、检修两大系统或不同专业一时化不清责任单位的，由综合部、安全生产部认定责任单位。 异常应纳入班组的安全考核指标，对未认真考核统计的要从严考核。对发生严 重异常未能按照“四不放过”处理的，公司、部门要给予责任班组或单位加重处理。 博兴县恒丰热电有限公司 异常分析报告表 填报人：____________ __ _ ―单位负责人： _________________ 月 ______ 日填报。 注：本表一式两份，事件发生单位应将有关书面材料按规定时间报送各专业主管，三日内完成调查并形成本表格，各专业主管与事件发生单位各存一份。 异常统计标准 所有生产设备在运行、检修维护、备用或准备加入运行中，由于人员过失造成操作错误、监修质量不良、维护差或试验工作不当，导致一切不正常情况或经济损失等，但未构成事故、障碍者均属于异常，情节严重的认定为严重异常。

品质异常处理及不合格品管理办法

品质异常处理和不合格品管理办法 1．目的： 1.1 为有效的控制不合格和品质异常的重复发生消除产生不合格品的隐患。 2．范围： 2.1 本规定适用于生产制造过程出现品质异常和不合格品的评审及处理 3．定义： 3.1 不合格：不符合合同、标样、图纸、状态、公差、技术条件或其它规定的技术文件的要求。 3.2 不合格品：任何有一个或一个以上指标不符合合同、标样、图纸、状态、公差、技术条件或其它规定要求的产品。 3.3 轻度不合格品：指不构成对产品功能和使用造成影响的产品。（按正常工艺经后道加工后，仍能符合标准要求） 3.4 严重不合格品：指构成对产品功能和使用造成影响的产品。（必须改制或已无加工价值） 3.5 重大质量事故：指某产品在生产过程出现：经济损失达30000元以上批量不合格。 4．指导文件： 4.1 《不合格品控制程序》 5．职责： 5.1 品检部负责提报异常与不合格；制造部负责组织相关部门进行评审；品工部负责制订对策 措施。 5.2 制造部负责按评审意见处理不合格品（包括处置过程中做好不合格品的隔离、标识，记录、 信息传递）。 5.3 品工部负责提供返工（修）作业指导书 5.4 品检部负责对返工、返修产品进行确认； 5.5 各责任单位依不合格品评审得出的结论进行原因分析和纠正、预防措施，品检部进行措施验证。 6.工作程序：

6.3.检验员应在《不合格品（异常）处理单》注明(如属成品则记录其责任工序)： 6.3.1 该产品的生产班组、日期、带班师傅、操作工等； 6.3.2 产品代号、工序名、状态、流程卡号、本批产量等； 6.3.3在不合格品特征描述栏目中注明5w2h。 6.4 对不合格品评审处理： 6.5.1.1品检部品质主管在收到《不合格品(异常)处理单》后应在4小时内签署处理意见后研发中心、品检部等部门进行评审,各相关评审部门应对影响产品质量的诸要素进行分析和判断后，提出对不合格品

品质异常管理规定

品质异常管理规定 Prepared on 22 November 2020

品质异常管理办法 一、目的： 规范品质异常处理流程，提高品质异常处理的时效性，确保产线正常生产，满足客户要求。 二、范围： 适用于产品品质异常解决的所有过程。 三、定义： 品质异常之定义 不符合相关检验标准要求时。 重复发生品质异常时。 客户抱怨及退货时。 可避免的原因），现况虽未发生产品不良，但存在品质隐患。包含： 不遵守操作标准操作； 虽然照操作标准操作，但因各种标准不完善，以致无法控制变异原因； 使用不合格的原料或材料； 机械发生故障或磨损； 作业员疲劳(或情绪欠佳)； 四、职责 质量部 负责品质异常最终判定、标示。 导品质异常案例的处理过程。 发生异常责任部门： 负责提出临时措施及长期改善对策并执行，责任单位在无法分析出原因及对策时，由责任部门召集相关人员协助分析改善。 生产部：负责对改善措施的实施及验证改善措施的有效性。 物流部：负责入库质量异常品的分类存放、退回及报废。

其它相关部门：在需要时进行异常改善的配合。 五、工作程序： 进料品质异常： IQC依相关检验标准判定不合格，针对不合格物料标示“不合格”，并通知仓库立即移至不良品区域。 异常判定后1小时内开立《品质异常联络单》通知采购/生产计划/SQE。 SQE接到《品质异常联络单》后1小时内向供应商反馈品质不良。 后1小时内确认物料是否退回，必要进组织内部评审以确认物料是否可以让步放行。 8小时内针对异常物料提出临时对策，如对异常内容有疑问，需在12小时内与我司相关人员确认清楚，必要时到现场确认。 IQC针对供应商改善后产品加严检验，连续追踪3批无异常予以结案，转正常检验。如供应商改善措施回复后连续3个月无进料，则强制结案，后续进料依正常检验执行。 制程品质异常： IPQC发现重大异常时立即停机/停线并通知主管处理. 异常可接受 部调整并现场整改。 生产批号往前追溯，直至良品。 IPQC针对已追溯到的不良品标示“不合格”，并要求生产部立即移至不良品区域。 生产现场异常改善后，生产部提出首件检验需求，IPQC检查合格后方可重新开线生产，如检查不合格，则重新调整或系统改善。 原材料所致，需第一时间通知SQE前往确认，双方判定标准一致确认异常成立，则开立《品质异常联络单》要求责任单位改善。 产品制造过程中如发现产品不良率超过5%时，IPQC应开出品质异常处理单待生产、质量、工艺、技术等部门分析出原因找出责任单位后由责任单位进行对策，质量部监控对策实施有效性。

生产异常管理规定

生产异常管理规定一、定义： 本标准所指的生产异常事件是指造成生产部门停工或生产进度延迟的事件，由此造成的无效工时，亦可称为异常工时。生产异常一般指下列异常：异常、计划1 因计划临时变更或安排失误导致的生产异常 、物料异常 2 问题等导致的生产异常、物料品质(断料) 因物料供应不及时异常、设备 3因设备、工装不足或故障等原因导致的生产异常 、品质异常4 因制程过程中出现了品质问题而导致的生产异常 、产品异常5 因产品设计或其他技术问题而导致的生产异常 、电气异常6 因电、气等导致的生产异常 单内容二、生产异常报告 发生生产异常，即有异常工时产生，时间在10分钟以上时，应填写《异常报告单》。其内容一般应包含一下项目：、生产批号1 填具发生异常时正在生产的产品的生产批号或制令号。 、生产产品2 填具发生异常时正在生产的产品名称、规格、型号。 、异常的发生单位 3 填具发生异常的制造单位名称 、发生日期4 填具发生异常的日期 、起止时间5 填具发生异常的起始时间、结束时间 、异常描述6 填具异常发生的详细状况，尽量用量化的数据或具体的事实来陈述 、停工人数、影响度、异常工时7 分别填具受异常影响而停工的人数、因异常而导致时间损失的影响度 、临时对策8 有异常发生的部门填具应对异常的临时应急措施 、填表单位9 由异常发生的部门经办人员或主管填写 )(根本对策 10、责任单位对策由责任单位填异常的处理对策 流程三、使用 1、异常发生时，发现异常的部门主管应立即通知技术部门或相关责任单位，前 来研究对策，加以处理，并报告直属上级。 2、生产部门会同技术部门、责任单位采取异常的临时应急对策并加以执行，以降低异常带来的影响。、异常排除后，由生产部门填写《异常报告单》并转给责任单位。3 4、责任单位填具异常处理的根本对策，以防止异常的重复发生，并将《异常单》反馈生产部。部财务 5、生产部接单后，将一联复印给

生产异常管理办法

生产异常管理办法 1.总则 1.1.制定目的 为建立各相关部门对生产异常的责任制度，以减少效率损失，提高生产力，特制定本办法。 1.2.适用范围 本公司生产过程中异常发生时，除另有规定外，均依本办法处理。 1.3.权责单位 1)、总经理室负责本办法制定、修改、废止之起草工作。 2)、总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。 2.生产异常 2.1.定义 本办法所指的生产异常，系指造成制造部门停工或生产进度延迟的情形，由此造成之无效工时，亦可称为异常工时。生产异常一般指下列异常： 1）、计划异常 因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常。 2）、物料异常 因物料供应不及（断料）、物料品质问题等导致的异常。 3）、设备异常 因设备、工装不足或故障等原因而导致的异常。

4）、品质异常 因制程中出现了品问题而导致的异常，也称制程异常。 5）、产品异常 因产品设计或其他技术问题而导致的异常。 6）、其他异常 因水、气、电等导致的异常。 2.2.生产异常报告单内容 发生生产异常，即有异常工时产生,时间在十分钟以上时，应填具《异常报告单》，其内容一般应包含以下项目： 1）、生产批号 填具发生异常时正在生产的产品订单号、生产批号。 2)、生产产品 填具发生异常时正在生产的产品名称、规格、型号、数量。3)、异常处置责任部门 填具发生异常时需要解决异常的处置责任部门。 4)、发生日期 填具发生异常之日期。 5)、起讫时间 填具发生异常之起始时间、结束时间。 6）、异常描述 填具发生异常之详细状况,尽量用量化的数据或具体的事实来陈述。停工人数、影响度、异常工时分别填具受异常影响而停工之人员

制造业生产异常管理办法准则

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生产异常管理办法 1.总则 1.1.制定目的 为建立各相关部门对生产异常的责任制度，以减少效率损失，提高生产力，特制定本办法。 1.2.适用范围 本公司生产过程中异常发生时，除另有规定外，均依本办法处理。 1.3.权责单位 1)总经理室负责本办法制定、修改、废止之起草工作。 2)总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。 2.生产异常报告单 2.1.定义 本办法所指的生产异常，系指造成制造部门停工或生产进度延迟的情形，由此造成之无效工时，亦可称为异常工时。生产异常一般指下列异常： 1)计划异常

因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常。 2)物料异常 因物料供应不及（断料）、物料品质问题等导致的异常。 3)设备异常 因设备、工装不足或故障等原因而导致的异常。 4)品质异常 因制程中出现了品问题而导致的异常，也称制程异常。 5)产品异常 因产品设计或其他技术问题而导致的异常，或我机种异常。 6)水是异常 因水、气、电等导致的异常。 2.2.生产异常报告单内容 发生生产异常，即有异常工时产生，时间在十分钟以上时，应填具《异常报告单》。其内容一般应包含以下项目： 1)生产批号

填具发生异常时正在生产的产品之生产批号或制造命令号。 2)生产产品 填具发生异常时正在生产的产品名称、规格、型号。 3)异常发生单位 填具发生异常之制造单位名称。 4)发生日期 填具发生异常之日期。 5)起讫时间 填具发生异常之起始时间、结束时间。 6)异常描述 填具发生异常之详细状况，尽量用量化的数据或具体的事实来陈述。 7)停工人数、影响度、异常工时 分别填具受异常影响而停工之人员数量，因异常导致时间损失之影响度，并据此计算异常工时。 8)临时对策

品质异常处理管理办法

品质异常处理管理办法 1.目的：为提升公司产品品质，健全公司品质异常处理流程，特制定本管理办法 2.适用范围：适应于本公司原物料进料品质异常、制程品质异常、成品品质异常以及客户投诉等异常作业。 3.职责 3.1采购部负责原物料的采购作业 3.2品管部负责品质异常的发现、反馈、追踪、确认、结案 3.3生产车间负责本车间产品品质异常分析、改进、预防 3.4工程部负责品质异常的分析、对策拟定、工艺改进等 4. 内容 4.1进料品质异常：品管部IQC根据进料检验标准判定不合格时，开立[进料不良品质改 善报告]，呈部门主管核准后，做出“退货、特采、返工后使用”等处理方式。仓库 接到退货处理通知后，必须两天内办理退货手续。生产制程中发现原物料不合格时，由品管开立[品质异常通知单]，经部门主管核准后，知会IQC和仓库做相应处理；IQC 第一时间把[进料不良品质改善报告]和[品质异常通知单]反馈给供应商，要求改善并 七日内书面回复。 4.24.3半成品铁壳和冲制扁针端子作业：由车间主任或助理把经品管确认合格并在绿色合 格标签加盖PASS章的物料，统一开立[合品入库单]提交仓库入帐，对制程移转（未经仓库直接在冲制车间领料）的物料必须开立[合格品入库单]在当日内提交仓库入帐； 4.4外协电镀品出入库作业：对需外协电镀的扁针端子类物料,由仓库开立[出库单]出库； 电镀好后仓库按供应商提交的[送货单]予以清点暂收(核对与出库时的数量是否一致),并通知IQC检验，合格后在检验标签上加盖IQC PASS章入库做帐，经检验不合格则按[《不合格纠正预防措施控制程序》执行； 4.5成品出入库作业：由车间主任把经品管检验合格的产品开立[合格品入库单]提交仓库 入库，对直接从车间出货的产品需在当日开立[合格品入库单]交仓库入库作帐；对出货产品，仓库需在当天开立[出库单]并及时作好出库帐，同时于次日交主管核准后交一份给财务作账； 4.6对生产型原物料和非生产型物料如备件品、半成品、外协电镀品等出库作业，均需由 使用部门开立[领料单]经主管核准后，凭单到仓库领料，仓库根据[领料单]做出库作业； 4.7客退品的入库作业：对客退品由仓库根据清单确认后暂收，同时通知品管进行确认， 如为合格品则由直接入库，如不合格则开立[不合格品评审表]依[《不合格纠正预防措施控制程序》执行； 5．相关程序 《不合格纠正预防措施控制程序》 6．相关表单 《合格品入库单》 《领料单》 《出库单》 核准：制定：

质量异常管理办法

质量异常管理办法 1.目的 为了迅速而有效地处理生产中出现的异常状况,把异常影响降到最低程度。 2.适用范围 适用于公司生产车间所发生的品质异常。 3.定义 3.1品质异常：本办法所指的品质异常是指上工序的人员、设备、物料、作业方法和环境等 因素影响到产品质量，进而影响到交期或有潜在质量风险的突发状况。 4.职责 4.1生产部：负责品质异常的初步分析与控制及品质制程人员异常的解决；品质异常应急措 施与长期预防措施的实施；协调各部门处理品质异常及生产计划的调整； 4.2质量部：负责生产异常应急措施与长期预防措施的效果确认与跟进。品质异常的解决； 4.3技术工艺部：负责技术工艺异常的解决； 4.4设备科：负责工具、设备问题的异常解决。 5.管理流程 5.1当出现品质异常时,相关责任人立即进行现场分析与初步判定并做初步控制： 5.1.1立即赶到事发现场； 5.1.2立即对现物、现事进行查看分析； 5.1.3立即推出暂行处理措施，以防事态的扩大； 5.1.4 对于自身不能解决的或自身能解决但需停产4个小时以上时，及时通知生产部。必要 时生产部部长在收到通知后亲临现场处理。 5.2 经当班负责人初步分析及确认，判定责任归属部门，分析确定为本车间不能自行解决的， 则转交责任部门处理； 5.3 责任部门负责人在接到生产异常信息后立刻赶到生产现场对异常进行初步分析。如部 门负责人不能到现场应在规定时间内派人到场。 5.3.1异常主导处理责任人在接到信息后会同各部门领导在短时间内制定出应急措施： 5.3.1.1 质量异常：由质量部负责主导对异常情况进行分析及处理，必要时组织相关部门 专题会议讨论解决；

生产异常快速处理管理规定

编制部门编制审核批准 1、目的 采取适当措施有效解决生产过程中发生的品质异常问题针对发生的品质异常问题进行责任和执行部门归属划分。确保生产过程中品质异常问题快速处理提高生产效率。 2、适用范围 适用于公司所有生产制程的管理。 3、职责 3.1物控部：负责物料计划与生产计划。跟进物料回库情况与生产进度，对因 物料与生产计划出现错、漏、少下单或因跟踪物料不到位等原因 而影响生产交期负责。 3.2采购部：依照物控部计划员负责对物料的合格采购入库。并对物料交期与 来料准时合格负责。 3.3品管部：负责物料的来料检验并确保来料合格上线，在生产过程中负责巡 检与生产过程控制中的产品质量。对上线物料出现错漏检负责。 3.4工程部：负责生产前作业指导书与生产流程和工装等的制作，负责标准工 时与产能的测定，在生产过程中负责生产技术的指导与培训教育 工作。对因作业指导书、工装等原因而影响交期或被停线的结果 负责 3.5技术部：负责生产过程中的技术支持工作，对BOM资料或更改的准确性 负责。 3.6生产部：负责按期准时保质完成生产任务，生产部与生产各线组长对自己 负责的生产产品质量负责。 3.7仓务部：按订单与指令负责及时备料上线并对成品入库与准时出货，对因 出入库存出错问题负责。 3.8销售部：按规定，按标准，按要求，按指令进行接单与出库，对因自己部 门内原因，导致的错漏负责。 4、名词解释 生产异常是指造成制造部门停工或生产进度延迟的情形由此造成的无效工时亦可称为异常工时。 5、生产异常情形

5.1计划异常：因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常。 5.2物料异常：因物料供应不及时断料、物料品质问题等导致的异常。 5.3设备异常：因设备、工装不足或故障等原因而导致的异常。 5.4品质异常：因制程中出现了品质问题而导致的异常，也称制程异常。 5.5产品异常：因产品设计或其他技术问题而导致的异常或称机种异常。 5.6水电异常：因水、气、电等导致的异常。 6、各部门职责判定 6.1研发部责任 6.1.1未及时确认零件样品。 6.1.2设计错误或疏忽。 6.1.3设计临时变更。 6.1.4设计资料未及时完成。 6.1.5其他因设计开发原因导致的异常。 6.2 物控/仓务部责任 6.2.1生产计划日程安排错误。 6.2.2临时变换生产安排。 6.2.3物料领料错误造成物料断料而停工。 6.2.4备料不全、料账错误。 6.2.5物料查找时间太长。 6.2.6其他因生产安排、物料计划而导致的异常。 6.2.7物料发放错误。 6.2.8未及时点收厂商进料。 6.2.9其他因仓储工作疏忽所致的异常。 6.2.10采购下单太迟，导致断料。 6.2.11进料不全导致缺料。 6.2.12未下单采购。 6.2.13厂商未进货或进错物料。 6.2.14进料品质不合格。 6.2.15其他因采购业务疏忽所致的异常。 6.3制造部责任 6.3.1工作安排不当造成零件损坏。

生产异常管理规定

生产异常管理规定 一、定义: 本标准所指得生产异常事件就是指造成生产部门停工或生产进度延迟得事件，由此造成得无效工时,亦可称为异常工时。生产异常一般指下列异常: 1、计划异常 因计划临时变更或安排失误导致得生产异常 ２、物料异常 因物料供应不及时（断料）、物料品质问题等导致得生产异常 3、设备异常 因设备、工装不足或故障等原因导致得生产异常 4、品质异常 因制程过程中出现了品质问题而导致得生产异常 ５、产品异常 因产品设计或其她技术问题而导致得生产异常 6、电气异常 因电、气等导致得生产异常 二、生产异常报告单内容 发生生产异常,即有异常工时产生，时间在10分钟以上时,应填写《异常报告单》。其内容一般应包含一下项目:

1、生产批号 填具发生异常时正在生产得产品得生产批号或制令号。 2、生产产品 填具发生异常时正在生产得产品名称、规格、型号。 ３、异常得发生单位 填具发生异常得制造单位名称 4、发生日期 填具发生异常得日期 5、起止时间 填具发生异常得起始时间、结束时间 ６、异常描述 填具异常发生得详细状况,尽量用量化得数据或具体得事实来陈述7、停工人数、影响度、异常工时 分别填具受异常影响而停工得人数、因异常而导致时间损失得影响度8、临时对策 有异常发生得部门填具应对异常得临时应急措施 ９、填表单位 由异常发生得部门经办人员或主管填写 10、责任单位对策(根本对策） 由责任单位填异常得处理对策

三、使用流程 1、异常发生时,发现异常得部门主管应立即通知技术部门或相关责任单位,前来研究对策,加以处理,并报告直属上级。 ２、生产部门会同技术部门、责任单位采取异常得临时应急对策并加以执行,以降低异常带来得影响。 3、异常排除后,由生产部门填写《异常报告单》并转给责任单位。４、责任单位填具异常处理得根本对策，以防止异常得重复发生,并将《异常单》反馈生产部。 ５、生产部接单后,将一联复印给财务部 6、财务部保存异常报告单，作为向厂商索赔得依据及制造费用得会计凭证 7、主管部门保存异常报告单，作为生产进度控制点，并为生产计划提供参考依据 8、生产部应对责任单位得根本对策得执行结果进行跟踪。 四、相关规定 １、异常工时计算规定 １)、当所发生异常导致生产现场部分或全部人员完全停工等待时,异常工时得影响度以１00%计算(或可依据不同得状况规定影响度) 2）、当所发生得异常导致生产现场需要增加人力投入排除异常现象(采取临时对策)时,异常工时得影响度以实际增加投入得工时为准。

供应商品质异常管理办法

供应商品质异常管理办法 一、目的 对供应商提供的材料品质进行管控，确保采购产品持续满足客户需求。 二、适用范围 本办法适用于供应商提供我公司（工厂、安装现场）材料配件品质异常的控制。 三、职责 1、质量管理部负责来料品质抽检，品质异常处理以及供应商整改验证，并负责配合 采购部实施对供应商选择和评价。 2、采购部负责供应商选择、评价、考核管理，按季/年度组织供应商业绩评鉴，督促 供应商品质整改。 3、工程项目部负责直送工地材料的验收抽检，并及时反馈材料不良信息。 4、仓库负责入库材料的验收、库存管理和不良品标识等 5、生产部负责制程在线材料不良信息的反馈、退库办理，配合不良品的处理。 四、管理要求 （一）材料品质异常之发现和处理 1、工厂来料检验，经质量管理部IQC依据图纸、材料国家（行业）标准以及《来料检 验作业指导书》抽检判定为品质不良时，由IQC作出处理意见，经部门经理批准执行。 处理方式：拒收、退货、筛选、返工、特采。 2、生产部在加工中发现材料品质不良时，反馈质量管理部查实并提出处理意见，经生 产经理确认后执行。在线材料不良处理方式：退换货、筛选、返工、特采。 3、工地材料在验货或安装过程发现不良时，应及时报告项目经理查实，由项目经理反 馈采购部、质量管理部、工程部，采购部通知供应商到现场处理，工程部跟踪处理结果，质量管理部记录不良信息，跟踪整改情况。工地材料不良处理方式：退换货、筛选、返工、特采。 （二）供应商品质不良的处置和索赔 1、当发生供应材料品质不良时，IQC应将不良材料标识隔离，在线不良时，还应通知 仓库冻结、标识和隔离不良材料。 2、质量管理部应立即反馈采购部，重大批量不良时，采购部必须通知供应商两个工作 日内到公司确认解决。 3、供应商对品质异常的处理时限：收到投诉两个工作日必须书面回复解决方案。

生产异常情况管理制度

生产异常情况管理制度 1.目的 为了加强和规范公司异常情况的信息报告，确保各级领导及时准确地掌握并妥善处置紧急异常情况，保证公司安全、和谐、全面地发展，特制定本制度。 2. 适用范围 本公司生产过程出现异常情况时,除另有规定外,均依本制度处理。 3.职责 3.1 异常情况发生时，岗位操作人员按本制度执行。 3.2生产部负责本制度的制定,修改,废止的起草工作.。 3.3总工室、安环部负责本制度的监督，检查工作。 4.异常情况处置程序 4.1、报告主体为班组（工段）负责人。若首先发现异常情况的是班组员工，原则上应在第一时间通知班班长（工段长），并逐级上报，如情况紧急，可越级上报。 4.2生产过程中突然发生产设备(含监测，监控仪表，电气设备等)故障： 4.2.1 若不需取出物料且维修对产品质量无不良影响，不存在 安全风险，短时间内可以修理好，告知车间领导后，通知设备维修人员迅速进行修理，修理好后应继续进行生产； 4.2.2 若须停止生产、存在安全和环境污染风险或可能影响产 品质量，当班人员要立即按操作规程进行处理并告知车间主任，车间

主任立即告知生产副总，生产副总根据现场情况组织相关部门制定检修方案后，方可检修作业。 4.3生产中突然发生人为因素的差错（如误投、少投或多投、漏投物料）或工艺指标出现异常时（如反应温度、压力、反应速度异常），应立即按照工艺操作规程停止生产并迅速报告生产部经理和技术人员，生产部不能处理时，应立即报告生产副总和总工程师。经技术分析，评估后，制定相关处理方案后方可后续处置。 4.4 生产正在进行中发生公用系统的突然中断时（如突然的停电、停水、停气、），生产操作人员依据操作规程视具体情况采取适当措施并立即报告生产部经理。由生产部经理通知相关部门尽快采取措施解决，同时应与质量管理部经理一起视具体情况作出对操作和产品的处理决定，由生产操作人员执行。 4.5 其它异常情况（如原材料、产品质量等），应及时上报生产部经理，生产部经理根据实际情况报告相关领导和部门，进行评估和制定相应措施后，按处理措施进行。 4.6情况紧急，可能导致安全危险的，应立即采取危险解除措施，如停机、切断电源、紧急降低压力、温度、人员撤离等，或启动相应等级的应急预案。 4.7对于生产过程中发生的异常情况，应在操作记录备中加以说明，并填写《异常情况处理单》，《异常情况处理单》交安环部存档。 4.8 对异常情况发生后决定继续生产的产品，质量管理部应加大相应中间体和半成品及成品的抽样量进行检查，并针对异常情况可

质量异常处理管理制度

1. 目的：为了在发生质量异常时，正确采取措施，迅速处理问 题，并防止再发生，特制定本制度。 2. 范围： 2.1. 本制度适用于原粮采购，生产过程中出厂检验发现质量异常情况时。 2.2. 由质量管理部、生产，采购及其他相关部门负责执行。 3. 职责： 3.1. 总经理：审批本制度并监督本制度执行的效果 3.2. 质量部： 3.2.1. 质量部长：负责制定本制度，并对本制度的执行负责 3.2.2. 质检员：负责执行实施本制度 3.3. 车间： 3.3.1. 车间主任：负责推行、宣导监督本制度实施。 3.3.2. .班组长：负责落实和执行。 3.4. 技术部：负责监督落实和抽查。 3.5. 采购部：负责落实和执行。 4. 术语：质量异常的定义。 1.发现某指标偏差，且在一定范围内 5. 要求： 5.1. 生产过程质量异常处理原则 5.1.1. 当生产过程中出现批量性质量问题或不良率偏高时，应立即采取临时措施并填写“异常处理单”，作业员、检验员发现不合格品，依据检验规定予以标识区分或通知停止作业。同时通知质量部负责人。 5.1.2. 填写异常处理单需注意： 1.非责任者不得填写。 2.客观、详细填写，尤其是一场内容以及临时采取的措施。 3.同一“异常处理单”在24小时内不得重复填写。 4.由责任单位进行确认。 5.1.3. 异常处理单发出单位，应主动跟催处理情形与处理结果，并将异常处理结果形成的文件整理归档，以作为质量反馈与改善的

资料。 5.1.4. 质量管理部设立管理簿登记，并判定责任单位，通知其妥善处理，无法判定时，会同有关单位判定。 5.1.5. 填写异常处理单需注意： 1.非责任者不得填写。 2.客观、详细填写，尤其是一场内容以及临时采取的措施。 3.同一《异常处理单》在24小时内不得重复填写。 4.由责任单位进行确认。 5.1. 6. 异常处理单发出单位，应主动跟催处理情形与处理结果，并将异常处理结果形成的文件整理归档，以作为质量反馈与改善的资料。 5.1.7. 质量部设立管理簿登记，并判定责任单位，通知其妥善处理，无法判定时，会同有关单位判定 5.2. 设立生产过程质量控制点的要求： 5.2.1. 质量部必需明确的在产品生产线建立质量控制点，并具备以下条件： 5.2.1.1. 明确标识 5.2.1.2. 为各种产品设产具体的质量控制目标 5.2.1.3. 为各项检验制定明确的作业指导书 5.2.1.4. ．通过质量异常处理流程明确处理事项及其所使用的管理工具 5.3. 对生产过程质量进行监控的要求 5.3.1. 定时检查 5.3.2. 发现问题及时通知 5.4. 生产质量异常通知及其整改的要求 5.4.1. 质量部通知整改要求：质检员在发现并确认生产质量异常，并且不属于偶然情况的及时（10分钟内）开据《生产线质量异常通知单》（表1）通知所在生产班组进行排查和整改(5W2H) 5.4.2. 生产班组整改要求 5.4.3. .整改结果确认要求

企业管理制度异常事件制度(精)

佳木斯希波集团制度汇编版本/修改状态：A/0 第十三部分异常事件制度 关于特殊业务费用审批及实施程序的规定 为进一步规范凡属在交往中存在必要的、特殊的、业务，如：必要的馈赠等工作，特做如下规定： 一、相关工作人中必须针对实际情况，进行认真研究，决定是否需要使用特殊业务费，若确实需要，必须以请示单或专题请示报告的形式向上级主管领导请示，请示中必须详细说明要使用特殊费用原由、特殊业务费用的使用对象以及使用对象的具体情况（单位、人数、姓名、使用时间、使用地点），必须说明费用的现金金额或实物数量。一般情况下，上述请示单可不附在报销凭证上，而由公司另处。 二、使用特殊业务费用的经办人员必须是两个以上的相关人员同时操作，具体操作时，两人必须能够确认此费用确已送达。 三、上述费用必须按照集团有关规定，按批准职级权限进行审批，不得超权限审批，相关工作人员尽量把费用的使用控制在最低限度内，并最大限度地提高费用的使用效果。 四、知晓上述费用使用情况的任何人员均应严格保守机密，不允许再在任何场合提及相关情况，否则集团将视情节和后果进行严肃处理。 关于工作中特殊情况处理的规定 为了便于工作，增强生位员工的责任心，特对一些特殊情况的处理做如下规定：一、强化工作规范化的规定 在生产过程，如需特殊加工、换包装、新产品投产、返工、改变工艺操作规程、在包装中放卡片等宣传资料、应急产品加工、加班等情况时， 603 佳木斯希波集团制度汇编版本/修改状态：A/0 应使使用“生产通知单”此单一式两份，提出部门一份，交品控部一份，以便于各项工作联贯、不脱节、无盲目性，且有据可循，使各部门工作达到协调一致。 二、强化工作制度化的规定 各部门在工作过程中，应严格遵守公司规章制度、工艺规程、质量标准，发生事性后按公司规定去办理、解决，无论任何个人和部门的指示，如是违反公司规定的做法，下级有责任和义务提醒或制止上级按规定制度及标准工作，如制止未果，下级立即向上一级领导汇报，避免发生不良后果。如下级在工作中，发现上级有违反公司规定的做法时，不提醒或制止，造成后果，下级也要对此事负有一定责任。 三、强化工作效率的规定

[重点]设备异常处理流程及规定

[重点]设备异常处理流程及规定 设备异常处理流程 序流程图责任人表单作业内容号 班组长/线长不能处生产异常出现时，生产部门/设备生产异常理或异常会导致停产时间超过30分钟 1 相关部门/ 时，应立即上报，或开出《生产异常发现者报告单》进行处理。 生产部负责人接到报告后应在10分钟生产部门/内赶赴现场;必要时可同时通知相关相关人员 2 相关部门/ 部门负责人，相关部门负责人接到通赶赴现场负责人知后应在10分钟内赶到现场( 相关部门负责人到达现场后立即对异相关部门异常分析 3 常进行分析，若部门负责人不能到场负责人应在10分钟内派人到达现场( 如不能立即处理应作出是否停产的意确定是总经办/总4 见，并注明预计恢复生产的时间(停否停产经理产应由总经理批准( 相关部门负责人针对问题应在30分钟制定应急相关部门生产异常 5 内制定出应急处理措施，制定措施时处理措施负责人报告单应尽可能地降低影响生产部门生产异常生产部门按应急措施进行生产按照处理6 负责人报告单调整生产措施生产 生产部/品 质部 NG 应急措施的有效性由生产部与品质部生产异常责任人措施7 共同验证，如验证不符合则重新制定报告单验证相关措施( YES 验证结果符合生产及品质相关要求，生产部负责恢复正8 可以在恢复生产后由品质部和生产部人常生产对异常进行跟进确认(

相关责任部生产恢复正常后相关部门应对问题的生产异常 9 制定长期门深层次的原因加以分析，并在两个工报告单预防措施负责人作日内制定出长期预防措施( 生产部生产异常生产部应协同品质部对责任部门的长10 负责人报告单期预防措施执行结果进行跟踪预防措施跟踪 异常处理规定 1(目的 为了更好的规范和完善公司生产异常处理作业，使生产问题发生后，各部门人员迅速、有效的处理，减免停工时间，提高生产效率，特制定本流程。 2(适用范围 适用于公司所有生产异常的处理。 3(职责 3(1 生产部门负责生产异常的反馈和处理措施验证。 3(2 品质部负责品质异常的处理及验证。 3(3 设备组负责设备异常的处理。 3(4 计控部负责物料异常的处理。 3(5 技术部负责技术、关键工序设备、工装模具、工艺异常的处理。 4(作业规范 4.1 生产异常反馈 4.1.1 当生产发生异常或有出现异常的趋势时，生产部发现人员和现场管理人员(如班组长)应即时给予分析，并主动积极寻求解决方法，包括与相关人员联系，如能及时解决则不在本流程规定内。

品质异常处理流程及方法

品质异常处理流程及方法 This manuscript was revised on November 28, 2020

品质异常处理流程及方法 摘要：品质人员的工作职责之一就是要及时发现反馈生产中的品质异常状况，并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果,保证只有合格的产品才能转入下一道工序,生产出高质量的产品. 品质人员的工作职责1、熟悉所控制范围的工艺流程2、来料确认3、按照作业指导书规定进行检验（首检、巡检）4、作相关的质量记录5、及时发现反馈生产中的品质异常状况，并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果6、特殊产品的跟踪及质量记录7、及时提醒现场对各物料及成品明显标识，以免混淆8、及时纠正作业员的违规操作，督促其按作业指导书作业9、对转下工序的产品进行质量及标识进行确认 品质异常可能发生的原因 生产现场的品质异常主要指的是在生产过程中发现来料、自制件批量不合格或有批量不合格的趋势。品质异常的原因通常有：A. 来料不合格包括上工序、车间的来料不合格 B. 员工操作不规范，不按作业指导书进行、新员工未经培训或未达到要求就上岗C. 工装夹具定位不准 D. 设备故障E. 由于标识不清造成混料 F. 图纸、工艺技术文件错误。 品质异常一般处理流程1、判断异常的严重程度（要用数据说话）2、及时反馈品质组长及生产拉长并一起分析异常原因（不良率高时应立即开出停线通知单）3、查出异常原因后将异常反馈给相关的部门（1）来料原因反馈上工序改善（2）人为操作因素反馈生产部改善（3）机器原因反馈设备部（4）工艺原因反馈工程部（5）测量误差反馈计量工程师（6）原因不明的反馈工程部4、各相关部门提出改善措施，IPQC督促执行5、跟踪其改善效果，改善OK，此异常则结案，改善没有效果则继续反馈 怎样做才能尽可能的预防品质异常 是一款专门分析品质异常的工具,它主要是应用统计分析技术对项目过程进行实时监控，区分出过程中的随机波动与异常波动，了解每个工序有可能出现的品质异常、了解哪些工位容易出品质异常,从而对过程的异常趋势提出预警，以便及时采取措施，消除异常，恢复稳定，从而达到稳定过程,提高和控制质量的目 的.