浅谈制粒工艺

浅谈制粒工艺

时间：2006-7-24 10:34:17 作者：德宝群兴史佟红评论

目前，在配合饲料生产过程中，制粒工艺是一个很重要的加工环节，特别是中小型饲料厂，对产品制粒的了解还不够全面，由此直接影响着产品质量，同时还涉及到生产效率、降低能耗、设备磨损等诸多方面；本人结合多年来在制粒方面的实际工作经验和理解以及借鉴相关资料，对制粒工艺进行剖析，供业内人士和同行参阅。

第一部分：

一.首先了解制粒的有关概念

喂料：通过手动或自动控制，将粉状原料输送到调质搅龙中的过程

调质：将粉状原料与饱和蒸汽充分混合的过程；可分为一级或多级调质。

制粒：将粉状饲料原料或粉状饲料，经过水、热调制并通过机械压缩且强制通过模孔而聚合成型的过程。

破碎：将成型的大颗粒加工成符合标准的小颗粒的过程。

喷涂：将油脂、糖蜜或其他液体喷洒在颗粒表面的过程。

硬度：颗粒饲料对外压力所引起变形的抵抗能力。

粉化率：颗粒饲料在特定测试条件下产生粉末重量占其总重量的比率。

耐水性：供水产动物食用的颗粒饲料在水中抗溶蚀的能力。

二．颗粒料与粉料相比的优点

1. 提高适口性能

通过制粒的饲料，饲喂动物无论从视觉、嗅觉以及口感方面均优于粉料，所以，饲喂动物对颗粒饲料容易接受，并且动物的精神状态较好，便于消化吸收。

2. 可以避免饲喂动物出现挑食现象

配合饲料的配方含有多种原料，营养比较全面，可防止动物从粉料中挑选其爱吃的，拒绝摄入其他成分的现象，由于颗粒饲料在贮运和饲喂过程中可保持均一性，可减少饲喂损失8%-10%

3. 颗粒饲料报酬率高

在制粒过程中，由于水分、温度和压力的综合作用，使饲料发生一些理化反应，使淀粉糊化，酶的活性增强，能使被饲喂动物更有效的消化吸收，转化为体重的增加，用颗粒饲料饲喂禽类和猪，与粉料相比，可提高饲料转化率约10-12%。用颗粒饲料饲喂生长猪，平均日增重4%，料肉比降低6%，喂肉鸡，料肉比可降低3%-10%。

4. 流动性好，便于管理。

许多粉料特别是比重小的绒状饲料，添加糖蜜、高脂肪或尿素的饲料，经常粘附在料仓中，由于颗粒的流动性好，很少产生吸附现象，对于那些应用自动供料器的规模化饲养奶牛和禽料的农场来说，颗粒饲料最受欢迎。

5. 贮存运输更为经济

粉料经过制粒，一般会使饲料散装密度增加20%-100%，可减少仓容，节省运输费用。

6. 避免饲料成份自动分级，减少环境污染。

在粉料贮运过程中，由于各种粉料体积和质量不一，极易产生分级。制成颗粒后，就不存在饲料成份的分级，并且，颗粒料不易起尘，在饲喂过程中颗粒料对空气和水质的污染，较粉料少的多。

7. 杀灭动物饲料中的沙门氏菌

沙门氏菌被动物摄入体内后会保留在动物组织中，人吃了感染这种细菌的动物后，会得沙门氏杆菌的肠胃病，采用蒸汽高温调质再制粒的方法，能杀灭存在于动物饲料中的沙门氏菌。

三．颗粒产品规格和质量要求

一般来讲，颗粒粒度的大小没有严格的界限，主要是饲喂动物的口径或特殊情况来制定，下面所列举的内容，基本上是市场通用规格，但是，饲料厂的产品一经确定，应相对保持其稳定性和一致性。

1. 水分要求：北方≤14%，南方≤1

2.5%。

有下列情况之一时，可允许增加0.5%的水分：

1.1平均气温在10℃以下的季节（包括冬季）；

1.2制粒完毕后到饲喂结束不超过10天的。

1.3添加规定量防霉剂的。

2. 粉化率要求则根据不同情况而制定，整粒料应≤5%；颗粒破碎料粉化率相对要高一些，粒度越小，含粉率越高，同时硬度越差。

3. 耐水性（水中稳定性）：水产颗粒饲料≥15分钟。

4. 颗粒粒度（参考）

4.1产品孔径要求

品种环膜孔径φ

断奶乳猪 2.5mm～3.0mm

肉小鸡开食料破碎料（φ2.0mm）

肉中鸭料 2.5mm～3.5mm

仔猪料 3.0mm～3.5mm

肉中鸡料 2.5mm～3.5mm

肉大鸭料 4.0mm～5.0mm

生长猪料 4mm～5.0mm

肉大鸡料 4.0mm～3.5mm

产蛋鸡鸭料 5.0mm～6.0mm

种猪（成年猪） 5.0mm～6.0mm

肉小鸭开食料破碎料 2.5mm

4.2产品长度要求：整粒料长度是环膜孔径的1～2倍；破碎料中不应有整粒料。

5.感官要求：无发霉、无腐败、无块状异物以及其他异味，颗粒颜色稳定、一致，颗粒

料进入成品仓或包装时，颗粒料温度应低于环境温度5℃。

（未完待续）

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浅谈制粒工艺（二）

时间：2006-7-12 12:43:53 作者：admin 评论

——饲料原料和饲料配方对制粒工艺及产品质量的影响

关键词：饲料配方粒度硬度粉化率

一．有关概念及分类

饲料是指能提供饲养动物所需养分，保证健康，促进生长和生产，且在合理使用下，不发生有害作用的可饲物质。

饲料配方是指根据饲料原料的营养成分，为了达到某种性能而设计的原料组成的配制方案。饲料的组成又可分为能量饲料、蛋白饲料、矿物质饲料和饲料添加剂等；

饲料原料品种、水分、粒度以及糊化度等都会对制粒具有一定的影响。

1.原料品种大致可分为：

⑴.谷物类原料包括玉米、高粱、稻谷、大豆、豌豆、蚕豆等；

⑵.压榨后的副产品包括豆粕（饼）、棉籽粕（饼）、菜籽粕（饼）、花生粕（饼）、胡麻粕（饼）、亚麻仁粕（饼）等；

⑶.发酵后的副产品包括DDG、DDGS、维生素类残渣等；

⑷.精加工的副产品包括米糠、次粉（麸皮）、面粉等；

⑸.根茎叶花类如苜蓿草粉、木薯叶粉、松针粉等；

⑹.动物类原料包括鱼粉、肉粉、肉骨粉、血粉、肠膜蛋白粉等；

⑺.糖类原料包括葡萄糖、蔗糖、乳糖、乳清粉等；

⑻.油类包括牛油、鱼油、猪油等动物油和豆油、玉米油、棕榈油等植物油两大类。

2.原料水分大致可分为高水分（≥14.5%）、普通水分（）和低水分（≤10%）三个级别；

3. 原料粒度是指待制粒粉料粒度：（根据产品颗粒规格，以粉碎筛孔计）≥φ2.0mm为常规粒度，≤φ2.0mm 小型粒度

4. 糊化（熟化）度较高的原料是指经过高温或高压加工后的产品（如膨化玉米、豆粕、棉粕、菜粕等）

二．不同的原料类别、粒度、水分、糊化度对制粒的影响

说明：影响制粒的重要因素是：环膜孔径和原料淀粉、脂肪的含量。

三．根据饲料配方不同，饲料产品可简单分为高脂肪饲料、高纤维饲料、高蛋白饲料、高水分饲料、高糖分饲料以及低水分饲料等。同时，饲料又是一种复杂的组合体，比如高档乳猪

料，它由高蛋白、高糖分、低水分的原料组成，所以在制粒前必须进行相应处理，后文再做介绍。

表格中，对饲料产品的单一特点，进行了分析:

然而在日常制粒过程中，饲料产品是比较复杂的，包含着上述分析的多种简单成分。所以，饲料配方基本上已经决定了制粒操作和饲料产品特性，如果用简单的比例来形容的话，那么饲料配方应该是占60%，制粒工艺只是占40%。这就要求在生产配方制作时，应考虑制粒工艺的因素。

（未完待续）

史佟红

2006-06-12

浅谈制粒工艺（三）——制粒操作基理

时间：2006-9-26 10:20:18 作者：史佟红评论

前面已经谈到了饲料原料、饲料配方对制粒的效果及影响，特别谈到饲料配方的重要性，

但是，相对来说，熟练的正确的操作也可以改善和提高颗粒质量。

下面再来分析制粒的具体部件的作用及性能：

一．制粒的主要部件包括喂料控制器、汽混搅龙（调质器）、制粒成型器（环膜和压辊以及切刀）、关风器、冷却器、破碎机、分级筛、喷涂机以及料仓等。

二．制粒具体流程包括

①待制粒粉料②喂料③物料调质④压缩制粒⑤冷却干燥⑥颗粒破碎⑦分级筛选⑧产品喷涂⑨产品包装。

从上面不难看出，在制粒流程中，直接影响制粒效果的是喂料速度、饲料调质和颗粒成型三个方面，但是影响颗粒质量除上述三个环节外，还包括冷却效果、破碎粒度、分级筛选、喷涂效果等因素。

三．影响制粒效果和质量的主要设备分析

1.喂料速度：不同的物料，在制粒过程中，它的产能是不同的。如果喂料速度过大，会超过制粒主机负荷，容易造成堵机和自动停机，反之，则设备使用率及生产效率降低。所以，要求制粒工根据制粒主机的工作状态，准确的调节喂料速度，最大限度的满足粉料供应。

2.饲料调质

2.1饲料调质是指待制粒粉料与饱和蒸汽充分混合进行热处理的过程；

2.2调质目的：第一是提高颗粒产品的糊化度（熟化）和粘合力；第二是增加待制粒粉料的水分含量，减少制粒时环膜内径的摩擦力和压辊与环膜间的阻力，以此来提高制粒机的生产能力；

2.3调质效果直接影响到制粒效果和饲料颗粒质量，所以，在制粒过程中，应尽量提高蒸汽供给量，保证较高的饲料温度进入制粒室；

2.4调质温度受饲料品种、蒸汽的饱和程度、颗粒成型器的磨损程度等因素有关。

1. 压缩制粒

3.1制粒是指待制粒粉料通过机械压缩（压辊与环膜）强制通过膜孔而聚合成型的过程；

3.2环膜孔径的选择：根据市场情况和产品特性来选择不同的压缩比和孔径的环膜；

一般来讲，选择孔径较大（直径4mm-6mm）的环膜，其生产量较高，但是粉化率相对偏高，如果再经过破碎，其产品颗粒硬度相对较差；选择孔径较小（直径小于2.5 mm）的环膜，生产量相对降低，含粉率也随之降低且硬度提高,产品外观形状视觉较好。选择适合的压缩比环膜，除考虑上述因素外，还应该考虑所饲养动物的适口性以及制粒难易程度，（上

版已经分析过，请参阅）。

3.3调整压辊与环膜间距：能够保持合理的间距是制粒的一个关键操作，如下表

2. 冷却脱水

4.1冷却是指热颗粒在冷却器内通过空气对流，使之达到降温并除去部分水分的过程；

4.2影响冷却效果的因素有冷却时间、物料厚度、环境的温湿度、冷却风速和风量的强度等；

4.3冷却温度要求不得高于环境温度的+5℃；冷却器一般脱水范围在2～5%，所以，应根据产品质量标准及时进行调整。

3. 颗粒破碎

破碎是指冷却后的大颗粒通过破碎机进行挤压，使之达到符合产品粒度规格的混合小颗粒。

4. 分级筛选

6.1分级筛选是指根据产品粒度规格要求对颗粒进行筛选；

6.2分级筛必须具有两层以上的筛网，这样才能分级出杂料（异物和大颗粒）、合格颗粒和细粉料，并能够及时进行相应的处理。

7.产品喷涂

产品喷涂是指为达到某种要求，而在颗粒表面喷洒液体物料；喷涂的缺点是液体物料喷洒不均匀和导致颗粒含粉率增高，所以，目前使用者较少。

下面是环膜孔径、产品规格以及温控等指标的参考数据：

（未完待续）

PSA制氮机简介

PSA制氮机简介 碳分子筛变压吸附(简称:PSA)制氮装置，是一种新型的空气分离的高新技术设备，以压缩空气为原料，碳分子筛为吸附剂，采用变压吸附流程制取氮气。在常温常压下，利用空气中的氧和氮在碳分子筛表面的吸附量的差异及氧和氮在碳分子筛中的扩散速率不同,通过可编程序控制器控制气动阀的启闭，实现加压吸附、减压脱附的过程，完成氧、氮分离，得到所需纯度氮气，氮气的纯度和产气量可按照客户要求调节。本公司生产的DFD系列普氮型制氮装置，氮气纯度为95%--99.999%，产气量为1Nm3 /h--3000Nm3 /h。 如果客户要求高纯度的氮气，则可以在DFD制氮装置后面配套我公司生产的加氢或加碳脱氧系列氮气纯化装置，纯度可以达到99.9999%，露点达到-70°C，氧含量为1ppm的高纯氮气。 PSA制氮机的特点 、成本低：PSA先进工艺是一种简便的制氮方法，开机后几分钟产生氮气，能耗低，氮气成本远远低于深冷法空分制氮和市场上的液氮。 2、性能可靠：进口微电脑控制，全自动操作，无需要特别训练的操作人员，只需按下启动开关，就可自动运转，达到连续供气。 3、氮气纯度稳定：完全由仪表监控、显示，确保所需氮气纯度。 4、选用优质进口分子筛：具有吸附容量大，抗压性能强，使用寿命长等特点。 5、高品质的控制阀门：优质的进口专用气动阀门可以保证制氮设备可靠地运转。 6、雄厚的技术力量和优良的售后服务：现场安装只需管道和电源，专业技术人员指导和定期回访，从而保证设备稳定可靠、长期运行。 PSA制氮机的应用领域 一．SMT行业应用

充氮回流焊及波峰焊，用氮气可有效抑止焊锡的氧化,提高焊接润湿性，加快润湿速度减少锡球的产生，避免桥接，减少焊接缺陷，得到较好的焊接质量。使用氮气纯度大于99.99或99.9%。 二．半导体硅行业应用 半导体和集成电路制造过程的气氛保护，清洗，化学品回收等。 三．半导体封装行业应用 用氮气封装、烧结、退火、还原、储存。维通变压吸附制氮机协助业类各大厂家在竞争中赢得先机，实现了有效的价值提升。 四．电子元器件行业应用 用氮气选择性焊接、吹扫和封装。科学的氮气惰性保护已经被证明是成功生产高品质电子元器件一个必不可少的重要环节。 五．化工、新材料行业行业应用 用氮气在化工工艺中创建无氧气氛，提高生产工艺的安全性，流体输送动力源等。石油：可应用于系统中管道容器等的氮气吹扫，储罐充氮、置换、检漏，可燃性气体保护，也应用于柴油加氢和催化重整。 六．粉末冶金，金属加工行业，热处理行业应用 钢、铁、铜、铝制品退火、炭化，高温炉窑保护，金属部件的低温装配和等离子切割等。 七.食品、医药行业行业应用 主要应用于食品包装、食品保鲜、食品储存、食品干燥和灭菌、医药包装、医药置换气、医药输送气氛等。 八.其他使用领域 制氮机除了使用在以上行业以外，在煤矿、注塑、钎焊、轮胎充氮橡、橡胶硫化等众多领域也得到广泛使用。随着科技的进步和社会的发展，氮气装置

天然气造气工艺流程说明

天然气造气工艺流程说明 一、合成氨工序造气流程： 经加压脱硫来的天然气和蒸汽混合分别送进各自的混合气 预热器预热后进入箱式一段转化炉和换热式转化炉进行转 化反应，反应后的气体和甲醇工段送来的驰放气进入二段炉。压缩送来的空气，经过空气预热器预热达到一定温度后进入二段炉，空气中的氧与转化气中的氢燃烧释放热量在二段炉内继续进行甲烷转化（当有甲醇弛放气时，配适量的纯氧）。出二段炉的工艺气体进入换热式转化炉的管间，作为热源供换热式转化炉转化管内天然气的转化，然后管间的二段转化气离开换热式转化炉进入换转炉的混合气预热器，预热进换转炉的混合气，换热后的二段转化气经过废热锅炉进一步回收热量产生蒸汽，气体降至一定温度后进入中温变换炉进行一氧化碳的变换，中温变换炉出来的气体进入甲烷化第二换热器，预热甲烷化入口气，换热后的中温变换气进入中变废锅，气体降至一定温度后进入低温变换炉，进一步将一氧化碳变换为二氧化碳，出低温变换炉一氧化碳达到≤． 0.3%，经低变废锅回收部份热量产蒸汽，回收热量后的低变气进入脱碳系统低变气再沸器预热再生塔底部溶液，最后进入低变冷却系统降温至35℃以下进入压缩工段或碳化工段。脱碳来的净化气或压缩来的碳化气进入甲烷化第一换热器

预热后进入甲烷化第二换热器进一步预热，气体达到一定温度后进入甲烷化炉，残余的一氧化碳和二氧化碳在镍触媒作用下生成甲烷，使CO+CO的含量＜10PPm，甲烷化出来的气2体进入甲一换回收部份热量后进入甲烷化第一、第二冷却器，气体温度降至35℃以下送压缩加压，最后送往合成氨工序。 二、甲醇造气流程 经加压脱硫来的天然气和蒸汽混合分别送进各自的混合气 预热器预热后进入箱式一段转化炉和换热式转化炉进行转 化反应，反应后的气体进入二段炉。空分来的氧气经预热后达到一定温度进入二段炉，氧与转化气中的氢燃烧释放热量在二段炉内继续进行甲烷转化。出二段炉的工艺气体进入换热式转化炉的管间，作为热源供换热式转化炉转化管内天然．气的转化，然后管间的二段转化气离开换热式转化炉进入换转炉的混合气预热器，预热进换转炉的混合气，换热后的二段转化气经过废热锅炉进一步回收热量产生蒸汽，气体降至一定温度后根据甲醇合成气体成分情况通过中变近路阀调 整入中温变换炉的气量进行一氧化碳的变换，以便调整气体成分。中温变换炉出来的气体和中变近路转化气进入甲化第二换热器，预热甲醇合成来的弛放气，换热后的中温变换气或转化气进入中变废锅，气体降至一定温度后根据中变气体的成分通过低变近路阀调整入低温变换炉的气量，进一步调整气体成分，低变炉或低变近路来的气体经低变废锅回收部

详细的制粒技术及经验

药智网免费提供药品标准查询”https://www.wendangku.net/doc/912537815.html,/biaozhun.htm 一、制粒技术概念 制粒（granulation)技术：是把粉末、熔融液、水溶液等状态的物料加工制成一定形状与大小的粒状物的技术。 制粒的目的：①改善流动性，便于分装、压片；②防止各成分因粒度密度差异出现离析现象；③防止粉尘飞扬及器壁上的粘附；④调整堆密度，改善溶解性能；⑤改善片剂生产中压力传递的均匀性；⑥便于服用，方便携带，提高商品价值。 制粒方法：湿法制粒、干法制粒、一步制粒、喷雾制粒，其中湿法制粒应用最多。 制粒技术的应用：在固体制剂，特别在颗粒剂、片剂中应用最为广泛。 二、制粒方法 （一）、湿法制粒 湿法制粒：在药物粉末中加入粘合剂或润湿剂先制成软材，过筛而制成湿颗粒，湿颗粒干燥后再经过整粒而得。湿法制成的颗粒具用表面改性较好、外形美观、耐磨性较强、压缩成形性好等优点，在医药工业中应用最为广泛。 湿法制粒机理：首先是粘合剂中的液体将药物粉末表面润湿，使粉粒间产生粘着力，然后在液体架桥与外加机械力的作用下制成一定形状和大小的颗粒，经干燥后最终以固体桥的形式固结。 湿法制粒主要包括制软材、制湿颗粒、湿颗粒干燥及整粒等过程。 1、制软材：将按处方称量好的原辅料细粉混匀，加入适量的润湿剂或粘合剂混匀即成软材。 制软材应注意的问题 （1）粘合剂的种类与用量要根据物料的性质而定； （2）加入粘合剂的浓度与搅拌时间，要根椐不同品种灵活掌握； （3）软材质量。由于原辅料的差异，很难定出统一标准，一般凭经验掌握，用手捏紧能成团块，手指轻压又能散裂得开。 （4）湿搅时间的长短对颗粒的软材有很大关系，湿混合时间越长，则粘性越大，制成的颗粒就越硬。 2、制湿颗粒：使软材通过筛网而成颗粒。颗粒由筛孔落下如成长条状时，表明软材过湿，湿合剂或润湿剂过多。相反若软材通过筛孔后呈粉状，表明软材过干，应适当调整。 常用设备：摇摆式颗粒机、高速搅拌制粒机 筛网：有尼龙丝、镀锌铁丝、不锈钢、板块四种筛网。 3、湿颗粒干燥：过筛制得的湿颗粒应立即干燥，以免结块或受压变形（可采用不锈钢盘将制好的湿颗粒摊开放置并不时翻动以解决湿颗粒存放结块及变形问题）。 干燥温度：由原料必性质而定，一般为50-60℃；一些对湿、热稳定的药物，干燥温度

PSA制氮机工作原理及工艺流程

PSA制氮机工作原理及工艺流程 一、基础知识 1．气体知识 氮气作为空气中含量最丰富的气体，取之不竭，用之不尽。它无色、无味，透明，属于亚惰性气体，不维持生命。高纯氮气常作为保护性气体，用于隔绝氧气或空气的场所。氮气（N2）在空气中的含量为78.084%（空气中各种气体的容积组分为：N2：78.084%、O2：20.9476%、氩气：0.9364%、CO2：0.0314%、其它还有H2、CH4、N2O、O3、SO2、NO2等，但含量极少），分子量为28，沸点：-195.8℃，冷凝点：-210℃。 2．压力知识 变压吸附（PSA）制氮工艺是加压吸附、常压解吸，必须使用压缩空气。现使用的吸附剂——碳分子筛最佳吸附压力为0.75~0.9MPa，整个制氮系统中气体均是带压的，具有冲击能量。 二、PSA制氮工作原理： 变压吸附制氮机是以碳分子筛为吸附剂，利用加压吸附，降压解吸的原理从空气中吸附和释放氧气，从而分离出氮气的自动化设备。碳分子筛是一种以煤为主要原料，经过研磨、氧化、成型、碳化并经过特殊的孔型处理工艺加工而成的，表面和内部布满微孔的柱形颗粒状吸附剂，呈黑色 碳分子筛的孔径分布特性使其能够实现O2、N2的动力学分离。这样的孔径分布可使不同的气体以不同的速率扩散至分子筛的微孔之中，而不会排斥混合气（空气）中的任何一种气体。碳分子筛对O2、N2的分离作用是基于这两种气体的动力学直径的微小差别，O2分子的动力学直径较小，因而在碳分子筛的微孔中有较快的扩散速率，N2分子的动力学直径较大，因而扩散速率较慢。压缩空气中的水和CO2的扩散同氧相差不大，而氩扩散较慢。最终从吸附塔富集出来的是N2和Ar的混合气。 由这两个吸附曲线可以看出，吸附压力的增加，可使O2、N2的吸附量同时增大，且O2的吸附量增加幅度要大一些。变压吸附周期短，O2、N2的吸附量远没有达到平衡（最大值），所以O2、N2扩散速率的差别使O2的吸附量在短时间内大大超过N2的吸附量。 变压吸附制氮正是利用碳分子筛的选择吸附特性，采用加压吸附，减压解吸的循环周期，使压缩空气交替进入吸附塔（也可以单塔完成）来实现空气分离，从而连续产出高纯度的产品氮气。 三、PSA制氮基本工艺流程 空气经空压机压缩后，经过除尘、除油、干燥后，进入空气储罐，经过空气进气阀、左吸进气阀进入左吸附塔，塔压力升高，压缩空气中的氧分子被碳分子筛吸附，未吸附的氮气穿过吸附床，经过左吸出气阀、氮气产气阀进入氮气储罐，这个过程称之为左吸，持续时间为几十秒。左吸过程结束后，左吸附塔与右吸附塔通过上、下均压阀连通，使两塔压力达到均衡，这个过程称之为均压，持续时间为2~3秒。均压结束后，压缩空气经过空气进气阀、右吸进气阀进入右吸附塔，压缩空气中的氧分子被碳分子筛吸附，富集的氮气经过右吸出气阀、氮气产气阀进入氮气储罐，这个过程称之为右吸，持续时间为几十秒。同时左吸附塔中碳分子筛吸附的氧气通过左排气阀降压释放回大气当中，此过程称之为解吸。反之左塔吸附时右塔同时也在解吸。为使分子筛中降压释放出的氧气完全排放到大气中，氮气通过一个常开的反吹阀吹扫正在解吸的吸附塔，把塔内的氧气吹出吸附塔。这个过程称之为反吹，它与解吸是同时进行的。右吸结束后，进入均压过程，再切换到左吸过程，一直循环进行下去。 制氮机的工作流程是由可编程控制器控制三个二位五通先导电磁阀，再由电磁阀分别控制八个气动管道阀的开、闭来完成的。三个二位五通先导电磁阀分别控制左吸、均压、右吸状态。左吸、均压、右吸的时间流程已经存储在可编程控制器中，在断电状态下，三个二位五通先导电磁阀的先导气都接通气动管道阀的关闭口。当流程处于左吸状态时，控制左吸的电磁阀

浅谈劣质煤造气

浅谈劣质煤造气 晋丰-造气-张涛 近几年，国内化肥生产企业受煤的影响很大，绝大部分厂家陷入了极度困难的境地，处于停产半停产状态的为数不少，致使每年都有一些企业步入倒闭破产的绝境。绝大部分小氮肥企业由于资金缺少、不具备定点定矿购煤的能力，出现了购煤渠道混乱、煤质差、煤种杂的局面。改用劣质煤造气后很快便出现煤气炉运行不稳，结疤、挂炉、吹翻、塌炭现象，单炉发气量下降，煤气成分变差，使系统生产陷入被动局面。实际上，煤耗的增加与劣质煤固定碳含量低有直接关系，而造成发气量下降和炉况不稳是与工艺条件和操作方法没能尽快适应和尽快提高水平有直接关系。 煤的分类分为三种分别是煤的成因，煤的科学，煤的实用。煤的实用分类又称煤的工业分类。按煤的工艺性质和用途分类，称为实用分类。中国煤分类和各主要工业国的煤炭分类均属于实用分类 ①成因分类：成煤的原始物料和堆积环境分类，称为煤的成因分类 ②科学分类：煤的元素组成等基本性质分类，称为科学分类。

③实用分类：煤的实用分类又称煤的工业分类。按煤的工艺性质和用途分类，称为实用分类。中国煤分类和各主要工业国的煤炭分类均属于实用分类，以下详细介绍我国煤实用分类的情况。 根据煤的煤化度，将我国所有的煤分为褐煤、烟煤和无烟煤三大煤类。又根据煤化度和工业利用的特点，将褐煤分成2个小类，无烟煤分成3个小类。烟煤比较复杂，按挥发分分为4个档次，即Vdaf>10~20%、>20~28%、>28~37%和>37%，分为低、中、中高和高四种挥发分烟煤。按粘结性可以分为5个或6个档次，即GR.I.为0~5，称不粘结或弱粘结 煤;GR.I.>5~20，称弱粘结煤;GR.I.>20~50，称为中等偏弱粘结煤;GR.I.>50~65，称中等偏强粘结煤;GR.I.>65，称强粘结煤。在强粘结煤中，若y>25mm或b>150%(对于Vdaf>28%，的肥煤，b>220%)的煤，则称为特强粘结煤。各类煤的基本特征如下: （1）无烟煤。无烟煤固定碳含量高，挥发分产率低，密度大，硬度大，燃点高，燃烧时不冒烟。01号无烟煤为年老无烟煤;02号无烟煤为典型无烟煤;03号无烟煤为年轻无烟煤。如北京、晋城、阳泉分别为01、02、03号无烟煤。 (2)贫煤。贫煤是煤化度最高的一种烟煤，不粘结或微具粘结性。在层状炼焦炉中不结焦。燃烧时火焰短，耐烧。

中药制粒工艺精要

中药制粒工艺精要 一、制颗粒目的 1、增加细粉流动性：细粉流动性差，影响定量流入片剂模孔或胶囊，从而影响片重差异或胶囊装量 2、减少细粉中空气：细粉表面大，可吸大量空气，压片不能及时逸出，易产生裂片、松片等现象 3、降低细粉粘附性：细粉表面大，易粘附在冲头上，造成粘冲 4、避免细粉分层：片剂或胶囊剂中各种药物比重不同，压片时受到震动T混合细粉分层T各药含量比例失调，除少数晶性药物，可直接压片药物，均需制粒改变药物物理性状符合压片要求 二、制颗粒过程分为原辅料处理、制粒、干燥和总混工序。 1、原料处理 ①提取：中药材一般多用水提或醇提，提取后回收乙醇，浓缩至一定浓度时移放冷处静置一定时间，使 沉淀完全，过滤，滤液低温浓缩至稠膏，比重 1.30~1.35 （50~60C）。 ②粉碎：含有较低量芳香挥发性成分的药材，如广木香、化橘红；热敏性药材，如六神曲、杏仁霜；贵重药材如人参、麝香；含淀粉多的药材如山药等可以细粉兑入，并可减少辅料用量。 2、辅料处理 ①糖粉：为蔗糖细粉，一般在粉碎前先低温（60C）干燥，粉碎（80~100 目）。糖粉易吸潮结块，应密 封保存；若保存时间较长，临用前最好重新干燥过筛，以提高吸水性和颗粒质量。可用乳糖粉代替糖粉。 ②糊精：一般用可溶性糊精，作用是使颗粒易于成型；在使用前应低温干燥、过筛。 ③B-CD :与挥发油制成包合物，再混匀于其他药物制成的颗粒中，可使液体药物粉末化，且增加油性药物的溶解度和颗粒的稳定性。 ④其他辅料：可溶性淀粉、甘露醇、微晶纤维素、微粉硅胶、羟丙基淀粉等，因来源，价格等原因，目前使用不多，但因具有不吸湿、性质稳定等优点，应用前景广阔。 3 、制粒方法 稠浸膏制粒：将干燥的糖粉、糊精置适当容器中，，再加入稠浸膏搅拌混匀，必要时加适量50~90%乙醇，调整干湿度及粘性制成“手捏成团，轻压则散”的软材，然后将软材加入摇摆式制粒机料斗中，借钝六角形棱状转轴作往复转动，软材挤压通过筛网（10~14目）制成湿颗粒。湿粒标准是置于掌中簸动，应有沉重感，细粉少，湿粒大小整齐无长条为宜。糖粉、糊精与稠浸膏（ 1.35~1.40, 50~60C）比例一般为3：1：1，根据 稠浸膏的比重、性质及用药目的可适当调整，有的颗粒糖粉可至2~5 倍，有的颗粒糊精可至1~1.5 倍，有的 颗粒单用糖粉而不用糊精，辅料总用量不应超过稠膏量的5倍。。此法制得的颗粒极易吸潮，应控制干颗粒含 水量w 6.0% 干浸膏制粒：将稠浸膏真空干燥（或其他方法）制成干浸膏，或稠浸膏加适量干燥的糖粉、糊精制成块 状物，于60~70C干燥得干浸膏，再粉碎成细粉，加适量糖粉、糊精，混匀，加乙醇制软材、制粒、干燥、整 粒即得，此法制粒费工时，但颗粒质量较好，色泽均匀；或将干浸膏直接粉碎成40~50 目颗粒，此法制得的颗粒呈粉末状，吸湿性较强，包装要严密。 稠浸膏与药材细粉混合制粒：药材细粉（100 目）与适量干燥的糖粉混匀，再加入稠浸膏搅拌混匀，制软材、制粒、干燥、整粒即得，此法可节省辅料，降低成本。 ③制粒设备手工制粒筛：适用于少量制备颗粒。湿颗粒由筛孔落下时应无长条状、块状物及细粉，而成均匀的颗 粒 为佳。若软材粘附在筛网中很多，或挤出不成粒状而是条状物，表示软材过软，应加入适当辅料或药物细粉调整湿度；若软材成团块不易压过筛网表示软材过粘，可适当加入高浓度乙醇调整并迅速过筛；若通过筛网后呈疏松的粉粒或细粉多，表示软材太干，粘性不足，可适当加入粘合剂（如低浓度淀粉浆等）增加粘度。 摇摆式颗粒机：适用于大量生产颗粒。软材加入加料斗中的量与筛网松紧影响湿颗粒的松紧和粗细。如调节软材加入加料斗中的量与筛网松紧不能适宜湿颗粒时，应调节稠浸膏与辅料用量，或增加过筛次数来解决。 喷雾干燥制粒 4、干燥 湿颗粒应及时干燥以免结块或受压变型，干燥温度60~80 C,加热温度应逐渐升高，否则颗粒表面形成

制氮机说明书

PSA制氮机 使用说明书 北京海恩康科技有限公司

目录 一、简介 二、主要技术参数 三、工作原理与工艺流程 四、运输与安装 五、使用与操作 六、安全使用及注意事项 七、日常维护与保养 八、常见故障与分析 九、附图及附表 1、工艺流程图 2、电控原理图 3、外形图 4、流量计修正值表

一、简介 该设备是根据PSA变压吸附原理，利用碳分子筛独特的性能，从空气中分离出廉价的氮气。 该设备具有流程简单、结构紧凑、占地面积小、操作简便、随开随用、制氮成本低、安全可靠、耗电少、氮气纯度可调，产气压力高等显著特点，是一种理想的利用空气为原料制取氮气的空分设备。随着科学的进步及经济的发展，氮气的用途日益广泛，它在冶金、热处理、石油化工、食品、保鲜、医药工业、电子等诸多行业是必不可少的重要的保护气源之一。 二、主要技术参数 设备规格型号：PSA-490-5 1、产气量： 5 Nm3/h 2、氮气纯度：99.9-99.99 % 3、含氧量：≤0.5 % 4、气体露点：-40 ℃ 5、进出气口压差：≤0.1Mpa 6、吸附罐解吸方式：常压解吸 7、出口压力：≥0.5 Mpa 8、进口压力：≥0.8 Mpa 9、设备安装条件： ①环境：温度5-35℃相对湿度＜75% ②电源：AC220V 50HZ 功率：制氮机：0.3 KW ③耗气量： 5 Nm3/min 含油量≤3mg/m3，温度＜40℃，压力0.8 Mpa 三、工作原理与工艺流程 工作原理：碳分子筛是一种以煤或果壳为原料经特殊加工而成的黑色颗粒。其表面布满了无数的微孔。碳分子筛分离空气的原理，取决于空气中氧分子和氮分子在碳分子筛微孔中的不同扩散速度，或不同的吸附力或两种效应同时起作用。在吸附平衡条件下，碳分子筛对氧、氮分子吸附量接近。但在吸附动力学条件下，氧分子扩散到分子筛微孔隙中速度比氮分子扩散速度快得多。因此，通过适当的控制，在远离平衡条件的时间内，使氧分子吸附于碳分子筛的固相中，而氮分子则在气相中得到富集。同时，碳分子筛吸

药品制粒干燥方法及设备

一、常压干燥 1、滚筒式干燥器 原理：接触干燥，将已蒸发到一定稠度的药液涂于滚筒加热面使成薄层进行干燥 特点：蒸发面与受热面大，大大缩短干燥时间，可连续生产 缺点：占据空间大 2、厢式干燥器 原理：空气干燥 特点：结构简单，投资少，操作方便，适应性强，适合生产批量少品种多，且干燥后物料破损少、粉尘少 缺点：干燥时间长、物料干燥不够均匀、热利用度地、劳动强度大 二、减压干燥 1、柜式减压干燥器 原理：利用负压条件下沸点降低进行的低温干燥

特点：常用于不耐高温、易氧化的药物或干燥时易产生粉末的物料干燥，湿分蒸气亦可回收 2、耙式减压干燥器 原理：热传导干燥，湿物料在不断转动的耙式搅拌叶的作用下，与热的内壁接触使水气化，变干后继续被刮下、粉碎 特点：适用于浆状、膏状或粒状物料的干燥；相比厢式，劳动强度低，操作条件好缺点：干燥时间较长、生产能力低、结构较复杂、搅拌叶易损坏 三、喷雾干燥 原理：以热空气为干燥介质，使液体物料以流体形式通过喷嘴喷成细小雾滴，使干燥总面积增大，当与热气流相遇时进行热交换，水分迅速蒸发，物料被干燥成粉末或颗粒状特点：具有瞬间干燥的特点；干燥温度低，特别适合热敏性及易氧化物料；产品质量良好，疏松性、分散性和速溶性较好 缺点：体积传热系数小，单位产品的耗热量大，热效率低，设备体积庞大而复杂，一次

性投资较大，干燥时物料易发生黏壁 四、沸腾（流化）干燥 原理：干燥介质（热风）通过分布板（多孔板、多层金属筛网或栅格板等）自下而上穿过板上的料层。当气流速度越过某一流化速度时，物料被吹起而处于悬浮状态，颗粒上下翻滚并与干燥介质保持密切而均匀的接触，从而大大强化了传热传质过程 特点：传热系数大，传热良好，干燥速率较大；干燥床内温度均一，并能根据需要调节，所得的干燥产品较均匀；可进行连续操作 ▲喷雾干燥为什么也可以干燥热敏物质呢? 原因是,液滴进入干燥塔并与热空气起混合的一瞬间，即开始了热量和质量的传递过程。热量是以对流的方式由空气传递给液滴，被蒸发的水分通过围绕每个液滴的边界层输送到空气中.整个干燥过程分为四个阶段,但主要是恒速干燥阶段和降速干燥阶段. 恒速干燥阶段。此过程所蒸发掉的水分都为液滴周围的非结合水。液滴内部不断的有非结合水向液滴的表面移动，在表面维持饱和状态，并与表面汽化所失去的水分达到平衡。此时物料表面始终被水所湿润，物料表面的蒸汽压等于同温度下水的饱和蒸汽压。也就是说，此时的外部热量与被蒸发的水分在液滴表面达到了平衡，液滴内部的温度并没有急速的升高，而是基本接近空气的湿球温度。这也是为什么在喷雾干燥过程中，虽然入口温度很高，但产品却不会过热受损的根本原因。 降速干燥阶段。这一阶段，液滴内部迁移到表面的水分开始不再维持其饱和的湿润状态，此过程中，物料的固体表面外壳逐渐形成，此过程中的干燥速率下降的很快，物料表面的蒸汽压低于同温度下水的饱和蒸汽压。由于热空气传给湿物料的热量大于水分汽化所需的热量，因此物料表面的温度将逐步上升，开始接近热干燥空气的温度。 最后物料在接近产品的平衡含水率前,离开干燥塔.如何让物料上升的温度不超过其本身的极限耐受温度而安全离开干燥塔呢？产品的出口温度在这里就起到了重要的指示作用。根据上面干燥过程可以知道，如果产品的出口温度不高于其本身的极限温度，那么在喷雾干燥过程中，就不会发生产品过热的现象，问题将迎刃而解. 缺点：对被处理物料含水量、形状和粒径有一定限制，易黏结成团及易黏壁的物料处理困难，干燥过程易发生摩擦，使物料产生过细粉

制粒工艺过程水分的控制

制粒工艺过程水分的控制 1、水分控制目的 优化蒸汽湿热处理条件，以提高颗粒饲料质量，降低加工成本，并减少环模/压辊磨损。在蒸汽湿热处理前混合物水分较低，给粉料添加少量的水，有利于蒸汽处理中的热传导，从而降低电力消耗，提高生产效率，改进颗粒饲料质量。 2、水分控制原则 （1）进厂原料的水分检验，看是否符合饲料原料质量标准。 （2）检测每班生产的首批混合粉料（混合机内的混合粉料）的初始水分（蒸汽处理之前）。 另一个办法，是根据日粮各种原料的水分（蒸汽处理之前）。如果该粉料水分低于13%，在混合时给粉料喷添适当数量的水分，所添加的水分

可以促进热传导，从而改进蒸汽处理和制粒作业。如果粉料初始水分已达13%或更高，则不要添加水分。 （3）目标温度。多数情况下，混合粉料温度（制粒之前）越高，颗粒饲料质量越好，电力消耗越少，机器磨损也越小。常规制粒条件下，可以达到的最高混合粉料温度受制于混合物料的初始温度和能给混合料注入多少蒸汽。根据经验，凝结1%优质蒸汽（饱和干蒸汽）可使混合物料升温15 ℃。蒸汽处理后的混合粉料水分可以增加到16.5—17%。因此，多数情况下混合粉料温度升幅可达到45℃（注入大约3%的蒸汽）。譬如说，混合物料初始温度是30℃，蒸汽处理后物料温度应达到75℃。如果达不到这个目标温度，则应检查蒸汽中是否含水（湿蒸汽）。 （4）控制最终产品水分。对大多数制粒产品来说，最大水分最好设定在12.5%。任何时候最终产品水分都不应超过13%，否则可能发霉，特别是暖季。当混合粉料初始水分低于12.5%时，目标水分应设定在高于初始水分2%，而不是12.5%。 （5）要检测最终产品水分，在每种日粮每批生产初期更要检查，根据检测结果调整冷却器停留时间以达到目标水分。

172-工艺-浅谈造气炉系统阻力和发气量的关系

浅谈造气炉系统阻力和 发气量的关系 樊少波 山西省·阳煤丰喜肥业（集团）股份公司临猗分公司 摘 要：通过我公司对二分厂造气系统的改造，体现了降低系统运行阻力给企业带来的巨大经济效益，也间接体现了节能降耗的目的。 固定床造气炉的系统阻力问题，一直是业内人士探讨最多的话题。现就煤气炉系统阻力问题浅谈一下笔者的经验和看法，希望能提高大家对固定床造气炉系统阻力的认识。固定床造气炉的系统阻力主要分为吹风系统阻力和制气系统阻力等两个方面，降低吹风阶段系统阻力，有利于提高空气流速，减少CO2还原反应的发生，因此提高吹风效率和减少吹风时间对降低煤耗和提高单炉发气量是十分有益的。但结合实际情况来说造气炉制气

系统阻力的高低对造气炉发气量的影响有多大，众说不一。现结合我公司造气系统的改造来谈一下自己的观点，以供参考。 我公司现年产总氨43万t、尿素60万t、甲醇15万t，三个合成氨造气系统全部采用固定床煤气炉来生产半水煤气。下面结合我公司二分厂造气系统改造来说明降低系统阻力对生产的有利影响。 1 二分厂改造前状况 二分厂年产总氨8万t，造气车间有φ2400固定床煤气炉7台，正常生产时开6备1。造气系统采用单炉对应单台洗气塔和单台过热器流程，洗气塔出口煤气总管有两根，分别为φ800和φ600，正常送气时洗气塔进口阻力在80～90mmHg，气柜静压为380mmH2O，白煤消耗在1290～1310kg/tNH3，且生产中经常出现供气紧而发生滑汞柱等现象。 2 二分厂改造依据 我公司一分厂造气车间属于新建系统，煤气流程采用了多炉共用一台过热器和一台洗气塔流程，上、下行煤气显热全部进行回收。装置投产后，节能效果显著，φ2650煤气炉发气量达到9000～10000m3/h，单炉产氨量达到60t/d，白煤消耗1150kg/tNH3。分析后认为原因是

深冷制氮的工艺流程说明

深冷制氮的工艺流程说明 ---- 深冷空气分离技术 深度冷冻法分离空气是将空气液化后，再利用氧、氮的沸点不同将它们分离。即，造成气、液浓度的差异这一性质，来分离空气的一种方法。因此必须了解气、混合物的一些基本特征：气-液相平衡时浓度间的关系：液态空气蒸发和冷凝的过程及精馏塔的精馏过程。 1. 空气的汽-液相的平衡，物质的聚集状态有气态、液态、固态。每种聚集态内部，具有相同的物理性质和化学性质并完全均匀的部分，称为相。空气在塔内的分离，一般情况下，物料精馏是在汽、液两相进行的。空气中氧和氮占到99.04%，因此，可近似地把空气当作氧和氮的二元混合物。当二元混合物为液态时，叫二元溶液。 氧、氮可以任意比例混合，构成不同浓度的气体混合物及溶液。把氧、氮溶液置于一封闭容器中，在溶液上方也和纯物质一样会产生蒸汽，该蒸汽是由氧、氮蒸汽组成的气态的相混合物。对于氧氮二元溶液当达到汽液平衡时，它的饱和温度不但和压力有关，而且和氧、氮的浓度有关。当压力为1at时，含氮为0%，2%，10%的溶液的沸点列于表1-5。从表可知，随着溶液中低沸点组分（氮）的增加，溶液的组和温度降低，这是氧-氮二元溶液的一个重要特性。 空气中含氩0.93%，其沸点又介于氧、氮之间。 在空气分离的过程中，氩对精馏的影响较大，特别是在制取高纯氧、氮产品时，必须考虑氩的影响。 一般在较精确的计算中，又将空气看作氧-氩-氮三元混合物，其浓度为氧20.95%，氩0.93%，氮78.09（按容积）。 三元系的汽液平衡关系，可根据实验数据表示在相平衡图上。确定三元系的汽液平衡状态时，必须给定三个独立参数，除给定温度、压力外，需再细定一个组分浓度（气相或液相）平衡状态才能确定。 2. 压力-浓度图和温度-浓度图在工业生产中，气液平衡一般在某一不变条件下进行的。在温度一定时可得如图1-13所示的压力-浓度的关系图（P-X图）。

制氮机操作标准手册

KHN39-1000型制氮机操作标准手册 一、目的 为提高公司内制氮机操作人员数量，发现问题能够及时解决，保证各车间能够正常使用，延长制氮机使用寿命，特制订本标准操作手册。 二、适用范围 公司内车间设备员、负责人，公共系统监管人员。 三、术语解释 KHN39-1000型PSA制氮机：KHN型变压吸附氮气设备采用优质碳分子筛为吸附剂，利用PSA（全称PRESSURE SWING ADSORPTION）变压吸附原理，直接从压缩空气中获取氮气。氮气流量可达到10-2000Nm3/h，氮气纯度95~99.999%。在一定压力下，由于动力学效应，氧、氮在碳分子筛上的扩散速率差异较大，短时间内氧分子被碳分子筛大量吸附，氮分子气相富集，达到氧氮分离的目的。由于碳分子筛对氧的吸附容量随压力的不同而有明显的差异，降低压力即可解吸碳分子筛吸附的氧分子，以便碳分子筛再生，得到重复循环使用。 制氮系统有两只吸附塔，吸附塔中填充碳分子筛，一塔吸附氧，制取氮气，另一只塔解吸再生，排出上次吸附在碳分子筛表面的氧，每次吸附时间为58（预设）秒，切换前两只吸附塔同时均压，使压力相等，然后切换吸附塔，如此循环交替，连续产生高品质氮气。 空气压缩机 制氮机Array净化设备

空气压缩机 净化设备正面 净化设备背面 制氮机 工艺流程图 四、基本流程 控制面 板简介 制氮机开机前准备 制氮机的开、停机 制氮机的维护保养 油气分离器 活性炭过滤器 精密过滤器 除油过滤器 微热再生器 制氮机吸附筒 空气压缩机

五、工作指导 （一）制氮机控制面板简介 1、纯度报警指示灯：此灯亮时设备正在产出不合格氮气。（设备刚开机时有半小时左右氮气不合格但纯度有所上升属正常现象）。 2、合格氮气指示灯：此灯亮时说明设备氮气合格，并往管网内输送合格氮气。 3、启动/停止旋钮：当把本地/远程旋钮旋至“本地”时，旋至启动后，氮气设备启动，旋至停止则氮气设备停止。 4、本地/远程旋钮：旋至本地时为本地控制状态，旋至远程则为远程控制状态。 5、手动/自动排空功能：开机时旋转至“自动”，当氮气浓度达到99%以上时，旋转至“手动。 6、氮气分析仪：显示出口成品氮气瞬时纯度。 7、气缸报警指示灯：此灯亮时说明氮气筒内分子筛不足，需要补充分子筛。 8、触摸屏：显示氮气流量纯度、设备进出口压力、故障信息、故障报警、在线修改设备运行参数及维护提醒等功能。 氮气分析仪 触摸屏 合格氮气指示灯 气缸报警指示灯 本地/远程旋钮 手动/自动排空功能 纯度报警指示灯 启动/停止旋钮

浅述鲁奇炉造气工艺

酒泉职业技术学院毕业论文（设计） 2008 级石油化工生产技术专业 题目：浅述鲁奇炉造气工艺 毕业时间：2011年6月 学生姓名：田艺林 指导教师：李丽 班级：2008石化（2）班 二〇一一年四月二十日

酒泉职业技术学院2011 届各专业 毕业论文成绩评定表 说明：1．以上各栏必须按要求逐项填写。2．此表附于毕业论文(设计)封面之后。

浅述鲁奇炉造气工艺 摘要 本文总结了加压气化装置的改进和管理经验。事实表明，随着工艺的不断改进和生产管理水平的提高，鲁奇加压气化工艺用于贫瘦煤的气化是可行的。新疆庆华集团隶属于中国庆华集团，是新疆第一个经国家核准的煤制天然气项目。新疆庆华集团依托丰富的煤炭资源和水资源，于2009年3月落户伊犁，并以“庆华速度”建成新疆庆华煤化工循环经济工业园，该园区总占地面积达10000多亩，计划总投资278亿元，建设项目包括：年产55亿立方米煤制天然气项目、60万吨煤焦油加氢项目、合成氨项目、综合利用热电厂项目、粉煤灰制砖项目和年产200万吨粉煤灰制水泥项目。整个煤制天然气项目建成投产后，每年需煤炭2100万吨，每年可实现销售收入160亿元，利税26亿元。 关键词：气化炉的发展，造气系统，煤气冷却，安全防范

一、概述 （一）简述 我国石油和化学工业在快速发展的同时，正面临着资源、能源和环境等多重压力。由于我国石油和天然气短缺，煤炭相对丰富的资源特征，加之国际油价的持续高位运行状态，煤炭在我国的能源和化工的未来发展中所处的地位会变得越来越重要。 目前，煤炭在我国的能源消费比重不断加大，用于发电和工业锅炉及窑炉的比例大约为70%左右，其余主要是作为化工原料及民用生活。随着煤化工技术的不断发展，煤炭作为化工原料的比重将会得到不断的提高。 传统的煤化工特点是高能耗、高排放、高污染、低效益，即通常所说的“三高一低”。随着科技的不断进步，新型的煤气化技术得到了快速的发展，煤炭作为化工原料的重要性得到了普遍的认可。煤化工目前采用的方法主要有三个途径：煤的焦化、煤的气化、煤的液化。由于最终产品的不同，三种途径均有存在的市场。煤焦化的直接产品主要有焦炭、煤焦油及焦炉气，煤气化的直接产品主要有合成气、一氧化碳和氢气，煤液化后可直接得到液体燃料。 煤焦化产业相对比较成熟，煤液化存在直接液化和间接液化两种方法，技术的成熟程度和投资等原因，制约了产业化和规模化的进一步发展。随着煤气化技术的不断成熟，特别是加压气化方法的逐步完善和下游产品的多样化，煤气化已成为我国目前煤化工的重中之重。 煤气化所产生的合成气，成为氮肥（主要是尿素）、甲醇、二甲醚、醋酸等过去主要依赖石油化工产品的主要原料，该技术途径也成为国内目前煤化工所上的主要项目。煤气化除了投资比较小的常压固定床以外，粉煤加压气化（以壳牌和GSP 为主要代表）、水煤浆加压气化（以德士古为主要代表）成为众多厂家引进国外节能环保的主要首选技术。 （二）鲁奇加压气化工艺发展前景展望

制粒工艺流程

总的工序流程：领料→拆料→处理→投料→制软材（叫粘合剂）→制湿颗粒→干燥→整粒→称重混合（加草莓粉末香精）→储存一原辅料粉碎过筛 1.相关流程：预算领取物料>上报统计员拿取领料单>仓库领料至物净间点数(检查外包装袋 有无破损,如有破损应及时与仓库人员说明情况)> 拆外包装消毒放置原辅料存放间>过筛置备料间。（做好标识，并填写生产记录与管理记录） 2.头孢克肟颗粒使用原辅料过筛目数：头孢克肟过100目，甘露醇过60目，交联聚维酮 过60目。 3.如何提前预算领取的物料数量。 确保足够的备料量，需根据周生产计划量和岗位原辅料使用记录来确定，提前领取的物料数量。 4.在仓库领料需做的工作？ 核对物料的批号、品名、数量、进库批号，并且拿相应的物料检验报告单。 5.拆除处包装，需检查物料处包装是否破损，物料颜色是否异常有变化的情况并及时反馈 给质检员或工艺员。 6.拆除外包装的物料需用3%的过氧化氢消毒物料外表面，并贴上物料卡，拉置原辅料存 放间。 7.原辅料粉碎过筛，应核对对处理物料所需筛网目数，物料品名，批号，数量更换品种必 须换筛网清洗摇摆机。 8.物料过筛后收率应不低于99.5%。 9.处理后的物料应将原始批号，进库批号，物料总重量报至工艺员处。 10.对于不合格的物料应放回到原包装或原物料桶内并做好密封与标识。 二．投料称量 11.（一）生产前的准备。 12.1.检查工作区已没有存在任何与本次生产无关的残留物或生产记录等，并已清洁消毒且 在有效期内。 13.2.检查生产区内的压差，温度，温度是否在规定范围内。 14.3.在工艺员领取本次需生产的指令单和所需记录。（记得复核指令单） 15.4.根据指令单，在生产门口挂上生产状态牌，并填写相应的产品名称，批号，规格，生 产日期。 16.5.生产前，用标准砝码校准秘需的衡器。 17.6．在需用生产的设备，衡器上换挂上生产状态牌（正在运行） 18.7.领取所需的生产用具，工具，容器等，并确认清洁消毒在有效期内。 19.8.根据指令单，领取已处理的原辅料，并核对品名，批号。 20.（二）操作 21.1．启动称量罩5分钟，开启地秤，待显示为0.00时，将600L IBC推上地秤，并除皮 （即显示0.00），翻起过板桥并固定好。 22.2．根据指令单核对物料品名，批号，然后用提升机投料至600L IBC中，根据指令单的

制氮机工艺流程新

中空纤维膜制氮系统工艺流程描述 概述 该套设备包括空气压缩机、空气缓冲罐（或冷冻式干燥机）和中空纤维膜制氮机三部分，下面逐一描述各个部分的功能和作用。 一、空气压缩机 该设备主要用来提供压缩空气源，根据我公司膜分离制氮机的技术要求，压缩空气的压力在12bar—13bar时氮气的回收效率最高，故需选用最大出口压力为12bar—13bar的空气压缩机。 二、空气缓冲罐（或冷冻式干燥机） 该设备的主要作用是用来缓冲来自空压机的压缩空气的压力，同时可以除去压缩空气中的部分油水，以减轻后面膜制氮机内部的三级过滤器的负载。一般来说，如果周围环境湿度很大时（如南方沿海地区）需选用冷冻式干燥机，否则选择空气缓冲罐就足够了。 三、中空纤维膜制氮机 该设备本身带有三级过滤装置、温度控制装置、在线式氧分析仪和电器控制装置，下面分别描述各个装置的功能。 A、三级过滤装置 1、粗过滤器 用于去除3um以上的固态与液态颗粒，使经过处理后的气体的气溶油含量小于5ppm w/w。 2、精细过滤器 进一步去除1 um以上的包括水、油气溶胶的颗粒，提供最大油含量小于1 ppm w/w的气体。 3、高效过滤器 用于滤除0.01um和更大的固态和液态颗粒，99.99+%油雾；残留油含量为 0.01ppm w/w。 B、PLC智能控制装置 包括温度控制显示、在线氧浓度分析显示、电器元件控制、产品气控制等。 空压机空气缓冲罐过滤器加热器膜组 （或冷干机） 中空纤维膜制氮机工艺流程简图

C、中空纤维膜组件描述 PRISM?中空纤维膜是利用某些高分子聚合物对不同气体透过速率不同的特性，选用适合的高分子材料制成中空纤维，在膜内外压差作用下实现对空气的氮氧分离，从而得到我们所需要的氮气。 中空纤维膜分离器就象一个列管式换热器，成千上万根中空纤维丝被封装在钢制容器中。在丝束的一端，中空纤维丝的中心孔都是敞开的。丝束间缝隙用环氧树脂来密封。压缩空气进入膜组，水蒸气、氧气等的渗透速率大，我们称之无“快气”，很快透过膜壁，被富集在低压外侧；氮气、氩气等的渗透速率小，我们称之为“慢气”，被富集在高压内侧，从而实现氮氧分离的目的。 由于中空纤维膜实现了对空气的选择性分离，从而使得空气分离变得简单、可靠、灵活。 1、简单：使用中空纤维膜制氮机，将有一定压力和温度的空气输入膜组一 端，从膜组的另一端即可得到氮气。用户可根据自己的需要来调整出口氮气的纯度（由95%-99.9%），简单易行；每根膜组具有一定的产气量，根据不同的气量需求选择不同的膜组数，如需增大气量，只需增加膜组数即可。简单的另一方面表现在操作维护上，任何一个工人在经过短期培训后即可维护设备，对使用者的素质要求较低。 2、可靠：整套系统在运行中除去空压机外没有任何移动部件，制氮机在静 态下运行，因此几乎不需要维修。对于选定出口氮气纯度，只要进气口压缩空气稳定，氮气纯度就不会发生任何变化。 3、灵活：整套膜制氮装置体积小、重量轻，可根据用户要求制成固定式、 移动式，无需基建投资，操作简单，纯度可调。

教槽料二次制粒生产工艺及流程 -9-5

教槽料二次制粒生产工艺及流程 ①见附录一：主要原材料质量要求及收货标准 ②粉碎筛片孔径要求：第一次1.0-1.5mm；第二次0.8－1.0mm；第二次粉碎粒度要求100%过40目标准筛。 ③混合机混合均匀度的变异系数≤5% ④见附录二：蒸汽制粒主要工艺参数控制表 加工要求 1、玉米：内蒙古通辽，粉质、甜、生霉粒≤1%； 2、粉粹前必须清理好设备里的残留饲料； 3、第一次粉碎必须按粒度要求粉碎，太细会导致制粒困难或无法制粒； 4、第一次制粒蒸汽温度尽可能高，以保证原料与蒸汽的充分混合与熟化； 5、第二次蒸汽制粒时，温度不可过高，以避免可能造成的部分营养成分的损失；

6、环模的压缩比为1:5（或1:4，成品硬度高时调低），压缩比太高会造成第一次和第二次制粒困难。 7、核心料必须从小投料口投料或直接进入混合机，必须在投大料的中间投，以保证核心料能完全进入混合机。 8、生产成品前必须用粉碎的玉米进行洗机，保证设备内不会有残留料； 9、生产的成品色泽要均一，经质检员认可后，按要求进行包装； 10、成品损耗率要小于0.5%，制粒冷却后的水分≤12.5%。 附录一主要原材料质量要求及收货标准 附录二制粒工艺主要参数控制 一、主要控制参数 1、调质器：其电流要严格按照设备要求控制 2、转速：300-400转/分（经验值：转速基本在原该设备生产常规饲料转速的1/3-1/2左右） 3、环模孔径：第1次3.5-5.5mm，第2次2.0-2.5mm 4、环模的压缩比：1:5（或1:4视成品硬度调整） 5、粒长：5-8mm 6、蒸汽的温度：第一次≥90℃（尽可能高，使原料尽可能的充分熟化）；第二次55-65℃（视成品硬度调整）； 7、蒸汽的气压：4-5kg/cm2（第1次） 3.5 kg/cm2（第2次）； 8、冷却后温度：不高于室温4℃ 9、调制后（未经过蒸汽制粒）的水分：15-18% ；

浅谈炭气化技术

浅谈炭气化技术 【摘要】煤气化技术是煤炭高效清洁利用的核心技术。本文介绍了煤气化技术的发展及德士古、鲁奇、壳牌、GSP等国外煤气化技术的工艺特点。 【关键词】煤气化；工艺流程；发展 1.煤气化原理 气化过程是煤炭的一个热化学加工过程。它是以煤或煤焦为原料，以氧气、水蒸气作为气化剂，在高温高压下通过化学反应将煤或煤焦中的可燃部分转化为可燃性气体的工艺过程。气化时所得的可燃气体成为煤气，对于做化工原料用的煤气一般称为合成气，进行气化的设备称为煤气发生炉或气化炉。 2.煤气化工艺 煤炭气化技术虽有很多种不同的分类方法，但一般常用按生产装置化学工程特征分类方法进行分类，或称为按照反应器形式分类。气化工艺在很大程度上影响煤化工产品的成本和效率，采用高效、低耗、无污染的煤气化工艺是发展煤化工的重要前提，其中反应器便是工艺的核心，为了提高煤气化的气化率和气化炉气化强度，改善环境，新一代煤气化技术的开发总的方向，气化压力由常压向中高压（8.5MPa）发展；气化温度向高温（1500～1600℃）发展；气化原料向多样化发展；固态排渣向液态排渣发展。 2.1固定床气化 固定床一般以块煤或焦煤为原料。煤由气化炉顶加入，气化剂由炉底加入。流动气体的上升力不致使固体颗粒的相对位置发生变化，即固体颗粒处于相对固定状态，床层高度亦基本保持不变，因而称为固定床气化。固定床气化的特性是简单、可靠。同时由于气化剂于煤逆流接触，气化过程进行得比较完全，且使热量得到合理利用，因而具有较高的热效率。 固定床气化炉常见有间歇式气化（UGI）和连续式气化（鲁奇Lurgi）2种。前者用于生产合成气时一定要采用白煤（无烟煤）或焦碳为原料，以降低合成气中CH4含量；后者多用于生产城市煤气；该技术所含煤气初步净化系统极为复杂，不是公认的首选技术。先简单介绍下鲁奇气化炉： 30年代德国鲁奇（Lurgi）公司开发成功固定床连续块煤气化技术，由于其原料适应性较好，单炉生产能力较大，在国内外得到广泛应用。缺点是气化炉结构复杂、炉内设有破粘和煤分布器、炉篦等转动设备，制造和维修费用大；入炉煤必须是块煤；原料来源受一定限制；出炉煤气中含焦油、酚等，污水处理和煤气净化工艺复杂、流程长、设备多、炉渣含碳5%左右。