75吨锅炉双碱法脱硫方案
1×75t/h CFB锅炉烟气脱硫系统
技
术
方
案
1×75t/h锅炉烟气脱硫工程技术方案
目录
1 建设方概况 (2)
2 设计依据及设计原则 (2)
2.1设计依据和标准 (2)
2.2工程主要原始资料 (3)
2.3设计原则 (4)
3 设计范围及要求 (5)
3.1设计范围 (5)
3.2主要技术要求 (5)
4工艺选择 (5)
4.1脱硫技术简介 (5)
5双碱法脱硫机理 (7)
6双碱法脱硫工艺的优势 (8)
7 双碱法工艺描述 (8)
7.1双碱法工艺流程工艺描述 (8)
7.2分系统描述 (9)
1 建设方概况
1台75t/h循环流化床锅炉，通过烟囱排放烟气；按国家环保要求，需要进行烟气脱硫和脱销，以保证锅炉出口烟气SO2达标排放，本工艺建议采用钠钙双碱法脱硫工艺。
本方案为1炉1塔的烟气脱硫工程钠钙双碱法技术方案。
2 设计依据及设计原则
2.1 设计依据和标准
GB3095-1996 《环境空气质量标准》
GB16297－1996 《大气污染物综合排放标准》
GB13223－2011 《火电厂大气污染物排放标准》
HJ/T 75－2001 《火电厂烟气排放连续监测技术规范》
GB12348－90 《工业企业厂界噪声标准》
GB8978-1996 《污水综合排放标准》
DLGJ102-91 《火力发电厂环境保护设计技术规定（试行）及条文说明》
HJ462-2009 《工业锅炉及窑炉湿法烟气脱硫工程技术规范》
DL/T 5196－2004 《火力发电厂烟气脱硫设计技术规程》
DL 5000－2000 《火力发电厂设计技术规程》
DL/T 5094－1999 《火力发电厂建筑设计规程》
DL/T5121－2000 《火力发电厂烟风煤粉管道设计技术规程》
DL/T5054-1996 《火力发电厂汽水管道设计技术规定》
GB/T17116.1-1997 《管道支吊架第一部分：技术规范》
GB/T17116.2-1997 《管道支吊架第二部分：管道连接部件》
GB/T17116.3-1997 《管道支吊架第三部分：中间连接件和建筑结构连接件》
GB4272-92 《设备及管道保温技术通则》
GB50046-95 《工业建筑防腐蚀设计规范》
GB50052-95 《供配电系统设计规范》
GB50054-95 《低压配电设计规范》
GB50055-93 《通用用电设备配电设计规范》
GB50057-94 《建筑物防雷设计规范》
GB50217-94 《电力工程电缆设计规范》
GBJ65-83 《工业与民用电力装置的接地设计规范》DL/T 5175-2003 《火力发电厂热工控制系统设计技术规定》NDGJ16-89 《火力发电厂热工自动化设计技术规定》SDGJ17-88 《火力发电厂厂用电设计技术规定》
GB50037-1996 《建筑地面设计规范》
GBJ10-89 《混凝土结构设计规范》
GB50017 《钢结构设计规范》
2.2 工程主要原始资料
2.2.1 锅炉配置的主要设备
锅炉配置引风机：Q约为150000m3/h，P约为5076-4912Pa 2.2.2 锅炉参数（单台炉）
额定蒸发量（B—MCR）：75t/h
额定蒸发压力（表压）： 5.29MP a
额定工况时耗煤量：t/h
排烟温度: 暂按150℃-170℃
收到基含硫量≤1.5%
烟气排放量约为150000 m3/h 2.2.3 锅炉燃料成份
2.2.4 脱硫剂成份
吸收剂采用当地生产的生石灰粉。
根据《建筑石灰试验方法化学分析方法》（JC/T478.1-92 ）和《建筑石灰试验方法物理试验方法》（JC/T478.1-92）规定的检验方法，生石灰粉品质应满足以下条件：CaO纯度≥85%
活性t60≤4min
（注：t60表示石灰加水后升温60℃所需时间，按DIN EN459-2标准执行）
粒径≤2mm
2.2.5烟气脱硫装置（FGD）设计参数（根据经验值）
2.3 设计原则
（1）脱硫和脱销系统能够安全可靠运行。
（2）具有足够的脱硫效率，保证达标排放：烟尘浓度<100 mg/Nm3,SO
浓度<200mg/Nm3，
2
脱硫效率≥85%，NOX浓度<200mg/Nm3.
（3）投资少、运行成本低。
（4）脱硫剂、脱销剂来源可靠，副产品处置合理。
（5）降低脱硫系统对锅炉的影响。
3 设计范围及要求
3.1设计范围
本项烟气脱硫系统的设计范围为：整套脱硫系统和脱销系统。
3.2 主要技术要求
●本工程不考虑征地，利用原厂用地，不能严重影响生产。
●采用成熟的脱硫工艺和脱销工艺，要求技术安全可靠、经济合理。
●副产品的处理，不应产生二次污染。
●定员：依设备控制水平定。
●SO2排放达到排放标准，执行《火电厂大气污染物排放标准（GB13223—2003）》中第
3时段燃煤锅炉排放要求和地方环保部门要求：烟尘浓度<100 mg/m3,SO
浓度
2 <200mg/m3，并具有可满足更高标准的调节裕量。
4工艺选择
4.1脱硫技术简介
目前，我国燃煤锅炉烟气脱硫技术可分为四类：（1）燃烧前控制-原煤净化；（2）燃烧中控制-流化床燃烧（CFB）和炉内喷吸收剂；（3）燃烧后控制-烟气脱硫（4）新工艺（如煤气化/联合循环系统、液态排渣燃烧器）。其中主要采用燃烧后烟气脱硫工艺。烟气脱硫则以湿式脱硫工艺作为主流。
下面就这几种脱硫方法做一简单比较：
具体来讲，以上脱硫方法各有其优缺点针对巩电热力脱硫现状，我们对下面三种脱硫技术做一详细比较：
1，钠钙双碱法：适用于中小型锅炉，脱硫效率较高，（可达95%以上）。操作运行简便，无堵塞，不结垢，吸收剂资源丰富，投资较少，占地较小，系统不太复
杂，设备维护量较小，但运行费用略高，有大量固体废弃物产生，基本无废水
产生。
2，炉内喷钙法：工艺流程比钠钙双碱法简单，投资也较小。缺点：脱硫率较低：约60-70%、操作弹性较小、钙硫比高，运行成本高、副产物无法利用且易发生
二次污染（亚硫酸钙分解），对炉膛磨损较为严重，造成锅炉运行不太稳定。
3，循环流化床CFB脱硫：适用于大中型锅炉，脱硫效率高，节省空间，无污水产生，但系统阻力损失大，设备维护量大，吸收剂要求成份严格，一次投资费用。
根据厂方提供资料数据和技术要求，综合考虑占地、脱硫剂来源等各种因素，本设计
方案推荐采用适用于锅炉烟气脱硫的工艺成熟、运行稳定、占地面积小、脱硫效率高、不易磨损、堵塞和结垢的钠钙双碱法作为本项目的设计方案。
脱硫系统设置一座脱硫塔、一套脱硫剂再生系统和一套脱硫产物处理系统共三套系统。5双碱法脱硫机理
双碱法是采用钠基脱硫法脱硫机理剂进行塔内脱硫，由于钠基脱硫剂碱性强，吸收二氧化硫后反应产物溶解度大，不会造成过饱和结晶，造成结垢堵塞问题。另一方面脱硫产物被排入再生池内用氢氧化钙进行再生，再生出的钠基脱硫剂再被打回脱硫塔循环使用。
双碱法烟气脱硫技术是利用氢氧化钠或碳酸钠溶液作为启动脱硫剂，配制好的氢氧化钠或碳酸钠溶液直接打入脱硫塔洗涤脱除烟气中SO
2
来达到烟气脱硫的目的，然后脱硫产物经脱硫剂再生池再生成亚硫酸钠或氢氧化钠再打回脱硫塔内循环使用。脱硫工艺主要包括5个部分：(1)吸收剂制备与补充；(2)吸收液喷淋；(3)塔内雾滴与烟气逆流接触；(4)再生
（1
Na
2
（2
2NaHSO3+Ca(OH)2=Na2SO3+CaSO3·
2H2O↓+
2
H2O
11（3
因此在再生过程中Na
2SO
4
发生下列反应
Na2SO4+ Ca(OH)2+2H2O=2NaOH+CaSO4·2H2O↓
但实际上，由于溶液中有相当量的SO-2
3或OH-存在，Ca+2的浓度相应很低，所以要使CaSO
4
沉淀，再生时的OH-≤0.14M,要有足够高的SO-2
4浓度,例如OH-浓度为0.1 M, SO-2
4
浓度为
0.5 M，才会产生CaSO
4
沉淀。
6双碱法脱硫工艺的优势
双碱法脱硫工艺是最适用于小型工业锅炉的脱硫工艺，特别是除尘脱硫一体化装置，可将除尘和脱硫同时进行，并且能提高除尘效率。对于小型工业锅炉的脱硫除尘改造双碱法脱硫工艺具有以下特点：
（1）双碱法脱硫系统可与除尘相结合，采用除尘脱硫一体化装置，同时进行脱硫和除尘；（2）钠碱吸收剂反应活性高、吸收速度快，可降低液气比，从而既可降低运行费用，又可减少水池、水泵和管道的投资；
（3）塔内和循环管道内的液相为钠碱清液，吸收剂的溶解度较大，再生和沉淀分离在塔外，可大大降低塔内和管内的结垢机会；
（4）钠碱循环利用，损耗少，运行成本低；
（5）正常操作下吸收过程无废水排放；
（6）灰水易沉淀分离，可大大降低水池的投资；
（7）脱硫渣无毒，溶解度极小，无二次污染，可综合利用；
（8）石灰作为再生剂（实际消耗物），安全可靠，来源广泛，价格低；
（9）水泵扬程低，管路不易阻塞；
（10）操作简便，系统可长期运行稳定。
7 双碱法工艺描述
7.1 双碱法工艺流程工艺描述
本技术方案采用双碱法进行烟气脱硫，工艺流程框图如下图所示：
锅炉烟气经由除尘器除尘后，由引风机送入吸收塔，在引风机出口将烟道分为旁路烟道和运行烟道，分别设有烟气插板门控制。旁路烟道主要用于事故处理和脱硫系统检修。在脱硫系统正常运行时，烟气由脱硫塔中下部的烟气入口进入，经除尘降温喷淋层喷入工艺水除尘降温，使烟气温度降低到适宜吸收反应的温度后，向上流经喷淋层。经三层喷淋的吸收浆液洗涤后，经过吸收塔上部的两级除雾器，截留烟气中的微小液滴后经烟囱排放。
吸收浆液的制备和循环如下：将购入的碳酸钠定量加入碳酸钠溶解储槽中进行溶解和贮存，再由碳酸钠补充泵连续补充至再生液储槽，与沉淀池溢流清液（再生液）一同由再生液泵打入塔底循环槽。吸收塔循环槽内的循环吸收液通过循环泵送至吸收塔喷淋装置进行喷淋吸收，然后由排浆泵打入再生反应池。外购生石灰粉定量加入石灰消化池中进行消化和配浆，然后由浆液泵连续补充至再生反应池。在再生反应池中，与SO2反应的钠碱被石灰浆液再生后，排入沉淀池分离，池底液体定期由渣浆泵外排，溢流清液进入吸收塔。
7.2 分系统描述
7.2.1 烟气系统
烟气系统由烟道、烟气插板门、烟道膨胀节、密封风机。加热器等部分组成。整套脱
硫系统烟气阻力小于1000Pa，故不设置增压风机。
烟道留有适当的取样接口、试验接口和人孔，并装有旁路系统。当吸收塔系统停运、事故或维修时，入口插板和出口插板关闭，旁路插板全开，烟气通过旁路烟道经烟囱排放。
7.2.2 吸收液制备、再生系统
脱硫装置启动时用纯碱作为启动吸收剂，纯碱溶液由储罐用定量泵加入再生液储槽中，由泵打入脱硫塔内进行脱硫，吸收二氧化硫后转化为亚硫酸氢钠，有吸收塔排出泵送至再生反应槽内，外购生石灰粉定量加入石灰消化池中进行消化和配浆，然后由石灰浆液泵连续补充至再生反应槽。在再生反应槽中，亚硫酸氢钠与石灰反应生成亚硫酸钙及亚硫酸钠，将其混合液送入沉淀池进行分离，上清液进入再生液储槽，由再生液泵打回吸收塔，沉淀的亚硫酸钙由泵送至板框压滤机进一步脱水得到固体亚硫酸钙外运，运行过程中消耗的钠离子由纯碱投加泵加入到再生液储槽。
消化池为半地上钢筋混凝土结构，数量1座。设有机械搅拌装置，排液方式为通过石灰浆液泵排出，碳酸钠溶解槽为碳钢结构，数量1座，设有机械搅拌装置，排液方式为通过碱液泵排出，再生反应槽为半地上钢筋混凝土结构，并采用环氧树脂防腐，数量1座。设有机械搅拌装置，用亚硫酸钙泵送至沉淀池，沉淀池为斜板沉淀池，并采用鳞片树脂防腐，数量1座。再生液储槽为半地上钢筋混凝土结构，数量1座，由再生液泵定期排入吸收塔。
7.2.3 工艺水系统
工艺水水源由建设方提供，工艺水输送到各用水点，包括制浆用水、除尘降温水、吸收塔补充水、循环管道冲洗水、吸收塔冲洗用水和除雾器冲洗用水。工艺水系统包括工艺水管道、冲洗水管道、除雾器冲洗管道，工艺水箱，工艺水泵。
7.2.4 吸收塔系统
吸收塔系统由吸收塔、循环泵，排出泵组成。
1、吸收塔
吸收塔塔型为喷淋塔，设有三层循环吸收液喷淋层、两层除雾层。
吸收塔采用碳钢衬胶或玻璃鳞片，耐腐性能好。
吸收喷淋层共设三层，喷嘴采用氟塑料锥型喷嘴，喷淋管道采用FRP玻璃钢管道，每
层设8个喷嘴，喷淋角度120°，布置方式为均匀布置，喷淋层间距1.8m，交错30°布置，使喷淋层之间不会相互干扰，并保证液滴的均匀分布。改善气液接触条件，提高脱硫效率。
除雾层共设两层，采用PP材质，并设有三层冲洗装置。下层除雾器距离最上层吸收喷淋层3.5m，避免烟气带水过多。除雾器冲洗喷嘴为PP材质，实心锥喷嘴，喷淋管道为PP 管道。冲洗装置定时冲洗除雾器。
吸收塔主要设计参数如下表所示：（单台炉）
2、循环泵
循环泵采用耐磨耐腐蚀工程塑料泵，叶轮和衬里材料为超高分子量聚乙烯（UHWMPE），密封方式采用机械密封。吸收塔设三台循环泵。
7.2.5电气系统
本系统设备均为低压设备，无高压设备。电气系统包括：供电系统、电气控制与保护、防雷接地系统、电缆和电缆构筑物、电气设备布置。
1、0.4kV供电配电系统
（1）0.4kV系统为中性点直接接地系统。
（2）380/220V系统采用PC与MCC相结合的供电方式。380/220V系统为中性点直接
接地系统。75kW及以上的电动机回路采用框架断路器，75kW以下的电动机回路采用塑壳断路器。低压电器的组合将保证在发生短路故障时，各级保护电器有选择的正确动作。低压系统有不少于20%的备用配电回路。
2、控制与保护
控制方式
脱硫岛电气系统采用传统继电器----接触器控制或者可编程控制器控制，设常规控制屏。控制电压采用220V AC或者24V AC。
信号与测量
脱硫岛控制室设常规控制屏，供电系统中开关状态信号、电气事故信号及预告信号均不送入脱岛PLC系统，控制与保护系统中的开关状态信号、电气事故信号均送入脱硫PLC 系统。脱硫岛控制室设有常规测量表计。测量点按《电测量及电能计量装置设计技术规程》配置。
继电保护
380V厂用电系统及电动机由断路器的脱扣器及熔断器实现保护。继电保护配置按《火力发电厂厂用电设计技术规定》、《低压电气设计规范》、《通用用电设备配电设计规范》配置，基本配置如下：
3、防雷接地系统
接地系统
接地系统符合GB、DL及IEC标准的相关要求。
完整的接地系统包括：
接地极
接地体
所有需要的连接和固定材料
在适当的位置将埋设接地极，其位置将不会妨碍带检修孔的接地井，每个接地极将与接地网导体相连，接地网导体会尽可能靠近设备设置；
检修和测量接地电阻的接地井将设置在安装有接地极的适当位置处。
接地极导线采用铜包线（将采用185ｍｍ２铜棒包钢）；接地网导体采用铜棒，室内采用裸铜线。
所有接地导线采用下列方式连接：
地下部分采用焊接，焊接处将作防护处理；
裸露部分采用螺栓连接或焊接，焊接处作防护处理。
脱硫岛区域内为独立的闭合接地网，其接地电阻为≤4Ω。该闭合接地网至少将有四处与电厂的主接地网电气连接。
防雷系统
防雷保护系统的布置、尺寸和结构要求符合相关的GB、DL及IEC标准。
脱硫岛区域内的保护根据需要设计和安装。避雷针和避雷带（网）的引线在距地面2000ｍｍ及以内装有高牢固的PVC保护管。防雷装置的引线不少于2条，引下线采用≥Φ16的镀锌圆钢。
4、电缆和电缆构筑物
A、0.4kV动力电缆
0.4kV动力电缆采用0.6/1.0kV聚乙烯绝缘聚氯乙烯护套电缆。
电缆的导体采用铜导体。
截面超过6mm2的电缆为铜绞线电缆。
截面小于16 mm2的电缆，其中性线的截面须与相线的截面相同。
B、24V的测量和控制电缆
对于24V的电缆为PVC绝缘PVC护套电缆，并且最小导体截面≥1.5 mm2。如果用于不同的建筑物之间的连接，采用有一条公共屏蔽线用以防止感应电压的电缆。
仪用变压器电缆
这些电缆将符合24V的测量和控制电缆的要求
通常，一条仪用变压器的电缆只传输一个变压器的电压或电流值。如果同一个电压信号位于不同的需要（如：保护、测量、计量），将装设分离的小型断路器。变压器电压将用独立的电缆传输。
对于室内的电流变压器，其电缆最小截面为1.5 mm2。并且将装有公共屏蔽线。
最大电压降不超过2%。
电缆连接装置
0.4kV动力电缆无有中间接头，控制电缆避免中间接头（不能避免时，将会加中间接线箱或盒）。
截面大于16 mm20.4kV动力电缆的终端接头将采用终端接头。
电缆设施
电缆设施将符合相关的标准和规范。
电缆根据工程实际情况恰当地采用电缆沟道、电缆桥架、地下埋管以及电缆直埋的敷设方式。
敷设于电缆桥架和电缆支、吊架上的电缆排列整齐、美观。
0.4kV动力电缆、控制电缆、信号电缆等将按有关标准和规范分层（或分隔）敷设。
电缆的构筑物
在脱硫岛区域内将恰当地规划电缆通道，包括电缆沟、电缆竖井和电缆桥架路径等，并使电缆构筑物整齐美观。脱硫岛区域内电缆通道以架空桥为主。
电缆桥架和电缆支、吊架将采用经防腐和热浸镀锌处理的钢质材料。螺栓、电缆卡等安全材料也将进行防腐和热浸镀锌处理。
室内外的电缆桥架将采用托盘式电缆桥架，并在每层电缆桥架上安装电缆桥架保护盖。
电缆桥架的连接方式将保证良好的导电性，电缆桥架将有不少于两点与接地系统电气连接。
铝合金构件、经热浸镀锌处理的电缆构筑物及其附件不采用焊接。
5、电气设备布置
脱硫岛低压配电柜、控制柜等集中布置在配电控制室内。
电气设备的布置将会考虑足够的操作、检修空间，配电控制室将会考虑防火要求。7.2.6 仪表控制系统
1、就地远传仪表
就地远传仪表包括压力表、温度变送器、差压变送器、液位计、料位开关等。
2、分析仪表
再生反应池、再生液储槽和吸收塔浆液池设置浆液pH计，用以测量和控制浆液pH值。
3、控制方式
可采用以微处理器为基础的可编程序控制器（PLC）进行程序控制，由集中控制运行站、高速通讯网络和PLC装置构成分层结构型式。程序控制逻辑设计符合工艺系统的控制要求，控制系统对整个工艺系统进行集中监视、管理和自动程序控制，并可实现远方手操，
和就地手动操作。正常的运行方式为程序自动，其他运行方式为其在特定工况下的补充。
对电动门、泵等转动设备，可在控制室程控、远方操作及就地手操。对电动阀门、泵等转动机械，控制系统有记忆当前工作状态的功能，一旦其工作状态发生变化而控制系统并未输出过相应指令或控制系统输出指令而其工作状态并未发生相应变化时，均能有故障报警信号送出，以提示运行人员及时处理。
脱硫系统设备运行遵循下列联锁、保护要求：
（1）温度连锁保护：当脱硫塔的进口烟气温度超过设定的极限值（时间）而无法降温时，脱硫系统将从锅炉的烟气系统中隔离出以保护脱硫系统安全。
（2）吸收液循环泵，再生液泵，石灰浆液泵，碱液泵，排浆泵，板框压滤机加料泵泵均为一用一备，备用的泵通过装在泵出口的压力开关来实现备用泵切换。
（3）降温除尘段温度计与冲洗水门相互连锁调节降温除尘段温度，当温度达到打开冲洗水门进行喷淋降温，当温度低于关闭冲洗水门。
（4）脱硫塔的液位计与塔补水门相互连锁调节，当液位达到高位时关闭补水门，液位达到低位时打开补水门进行补水。
（5）再生反应池PH计与石灰乳液泵出口调门相互联锁调节。
（6）再生液储槽的PH计与纯碱溶液泵出口调门相互连锁调节。
（7）石灰消化槽、再生反应池、溶碱槽，沉淀池，吸收液池各设三个液位值分别是高，正常，低；当液位处于高或低时报警。
当系统发生下列情况时脱硫系统需隔绝
（1）脱硫塔烟气进口温度≥150℃时，
（2）循环泵全部停止
（3）脱硫塔差压≥900pa
（4）脱硫塔烟气进口温度≥150℃时，并且脱硫塔烟气进口挡板关不到位，要求锅炉紧急停炉（MFT）。
4、运行方式如下：
（1）远操：可实现设备的点对点的控制。
（2）自动方式：脱硫系统启动顺序：
开启石灰消化槽进水阀→启动石灰消化槽搅拌器→加石灰粉
加纯碱到溶碱槽→溶碱槽液位正常→启动碱液泵→启动石灰乳液泵→开启石灰乳液泵出口调节阀→再生反应池液位池正常启动搅拌机→再生液储槽液位正常→开启再
生吸收液泵→塔液位正常→启动吸收液循环泵→塔液位投自动→再生反应池、再生液储槽PH计投入自动。
（3）脱硫系统停止顺序：
再生反应池、再生液储槽PH计解列→停止加料→关闭石灰消化槽进水阀→停止石灰乳液泵
停止纯碱溶液泵→停石灰槽搅拌机→停止再生吸收液泵、吸收液循环泵→停止再生反应池搅拌机→停止排浆泵→停止冲洗水系统
5、PLC配置说明
脱硫控制系统采用PLC+上位机的两级监控方式。设备的控制逻辑、启停、状态数据、连锁保护采集等由PLC完成，操作、设置、监视、打印由上位机完成。CPU设置足够的容量，考虑40%的备用容量，I/O点的余量大于10%，槽位大于10%。本工程的PLC采用SIEMENS公司的S7-300系列的可编程序控制器。
PLC处理器模块上有接口，可与DCS系统进行通讯。
7.2.7 土建工程
土建工程包括设备基础、管道烟道支架及压滤机泵房。土建工程施工执行中国国家及行业颁布的相关规程、规范。建筑设计以安全、适用、经济、美观为基本原则，建筑标准应与主厂房等其他建筑群体相协调。建、构筑物的平面和空间组合，应做到分区明确，合理紧凑，生产方便，造型协调，整体性好，并应与电厂现有建筑群体相协调。
1.设计遵照以下规范及国家颁布的现行设计规范。
《建筑抗震设计规范》 GB50011
《火力发电厂土建结构设计技术规定》 DL5022-93
2.根据招标文件及有关专业所提的设计条件，进行建筑设计，在平面布置、空间处理、结构选型、构造及材料选择等方面，尽量满足防火、抗震、防潮、防水、保温隔热等要求。
1×75t/h锅炉烟气脱硫工程技术方案
17
双碱法烟气脱硫工艺流程设计
第一章绪论 (2) 1.1设计的背景及意义 (2) 1.2国内外研究现状 (3) 1.2.1 烟气脱硫技术现状 (3) 1.2.2 我国烟气脱硫技术研究开发进展 (5) 1.3课程设计任务及采用技术 (8) 1.3.1 设计任务及目的 (8) 1.3.2 脱硫工艺采用的技术 (8) 第二章脱硫工艺 (10) 2.1脱硫过程 (10) 2.2低阻高效喷雾脱硫工艺 (11) 2.3脱硫系统组成 (12) 2.4本技术工艺的主要优点 (15) 2.5物料消耗 (15) 第三章工程计算 (17) 3.1脱硫塔 (17) 3.2物料恒算 (18) 第四章脱硫工程内容 (20) 4.1脱硫剂制备系统 (20) 4.2烟气系统 (20) 4.3SO2吸收系统 (20) 4.4脱硫液循环和脱硫渣处理系统 (22) 4.5消防及给水部分 (23) 第五章流程图 (25) 5.1方框流程图 (25) 5.2管道仪表流程图 (25) 第六章参考文献 (26)
第一章绪论 1.1 设计的背景及意义 中国是燃煤大国,能源结构中约有70%的煤。而又随着近年来中国经济的快速发展,由日益增多的煤炭消耗量所造成的二氧化硫污染和酸雨也日趋严重,给农业生产和人民生活带来极大的危害,因此,采取有效的烟气治理措施,切实削减二氧化硫的排放量,控制大气二氧化硫污染、保护大气环境质量,事关国家可持续发展战略,是目前及未来相当长时间内中国环境保护的重要课题之一。就目前的技术水平和现实能力而言,烟气脱硫((Flue gas desulfurization，缩写FGD)技术是世界上应用最广泛、最经济、最有效的一种控制SO2排放的技术。按照脱硫方式和产物的处理形式划分,烟气脱硫一般可分为湿式脱硫、干式脱硫和半干式脱硫三类。湿法脱硫占世界80%以上的脱硫市场,是目前世界上应用最广的FGD工艺,具有设备简单、投资少、操作技术易掌握、脱硫效率高等特点。而湿式石灰石/石灰法又占湿法的近80%。湿式钙法的优点是效率和脱硫剂的利用率高,缺点是设备易结垢,严重时造成设备、管道堵塞而无法运行,且工程投资大、运行成本高,对于中小型锅炉和窑炉不合适。双碱法正是中小型燃煤锅炉和发电厂应用较广的烟气脱硫技术,为了克服湿法石灰/石灰石-石膏法容易结垢和堵塞的缺点而发展起来的。该法种类较多,有钠钙双碱法、钙钙双碱法、碱性硫酸铝法等,其中最常用的是钠钙双碱法。由于主塔内采用液相吸收,吸收剂在塔外的再生池中进行再生,从而不存在塔内结垢和浆料堵塞问题,从而可以使用高效的板式塔或填料塔代替目前广泛使用的喷淋塔浆液法,减小吸收塔的尺寸及操作液气比,降低成本,再生后的吸收液可循环使用。另外,该工艺有钠碱法中反应速度快的优点,脱硫效率高--可达90%以上,应用较为广泛。因此双碱法脱硫工艺在中小型燃煤锅炉的除尘脱硫上有推广价值,符合国家目前大力提倡的循环经济,具有显著的环境效益和社会效益。 以前我国燃煤电厂烟气脱硫项目的引进大多对硬件比较重视，而对软件的重视程度不够，不少引进项目大多停留在购买设备上，但现在越来越注重烟气脱硫技术的国产化。而国产化的关键在于掌握烟气脱硫的设计技术，只有实现烟气脱硫设计国产化，才能按市场规则选用更多质量优良、价格合理的脱硫设备，才有资格、有能力对脱硫工程实行总承包，承担全部技术责任，推动烟气脱硫设计国
双碱法脱硫技术方案
（一）脱硫系统设计 1、双碱法脱硫技术工艺基本原理 双碱法是采用钠基脱硫剂进行塔内脱硫，由于钠基脱硫剂碱性强，吸收二氧化硫后反应产物溶解度大，不会造成过饱和结晶，造成结垢堵塞问题。另一方面脱硫产物被排入再生池内用氢氧化钙进行还原再生，再生出的钠基脱硫剂再被打回脱硫塔循环使用。双碱法脱硫工艺降低了投资及运行费用，比较适用于中小型锅炉进行脱硫改造。 双碱法烟气脱硫技术是利用氢氧化钠溶液作为启动脱硫剂，配制好的氢氧化钠溶液直接打入脱硫塔洗涤脱除烟气中SO2来达到烟气脱硫的目的，然后脱硫产物经脱硫剂再生池还原成氢氧化钠再打回脱硫塔内循环使用。脱硫工艺主要包括5个部分：(1)吸收剂制备与补充； (2)吸收剂浆液喷淋；(3)塔内雾滴与烟气接触混合；(4)再生池浆液还原钠基碱；(5)石膏脱水处理。 双碱法烟气脱硫工艺同石灰石/石灰等其他湿法脱硫反应机理类似，主要反应为烟气中的SO2先溶解于吸收液中，然后离解成H+和HSO3-；使用Na2CO3或NaOH液吸收烟气中的SO2，生成HSO32-、SO32-与SO42-，反应方程式如下： 一、脱硫反应： Na2CO3 + SO2→ Na2SO3 + CO2↑ （1） 2NaOH + SO2→ Na2SO3 + H2O （2） Na2SO3 + SO2 + H2O → 2NaHSO3（3） 其中：
式（1）为启动阶段Na2CO3溶液吸收SO2的反应； 式（2）为再生液pH值较高时（高于9时），溶液吸收SO2的主反应； 式（3）为溶液pH值较低（5~9）时的主反应。 二、氧化过程(副反应) Na2SO3 + 1/2O2 → Na2SO4 （4） NaHSO3 + 1/2O2 → NaHSO4 （5） 三、再生过程 Ca(OH)2 + Na2SO3→ 2 NaOH + CaSO3（6） Ca(OH)2 + 2NaHSO3→ Na2SO3 + CaSO3?1/2H2O +3/2H2O （7） 四、氧化过程 CaSO3 + 1/2O2 → CaSO4 （8） 式（6）为第一步反应再生反应，式（7）为再生至pH＞9以后继续发生的主反应。脱下的硫以亚硫酸钙、硫酸钙的形式析出，然后将其用泵打入石膏脱水处理系统，再生的NaOH可以循环使用。 本钠钙双碱法脱硫工艺，以石灰浆液作为主脱硫剂，钠碱只需少量补充添加。由于在吸收过程中以钠碱为吸收液，脱硫系统不会出现结垢等问题，运行安全可靠。由于钠碱吸收液和二氧化硫反应的速率比钙碱快很多，能在较小的液气比条件下，达到较高的二氧化硫脱除率。 (三)双碱法湿法脱硫的优缺点 与石灰石或石灰湿法脱硫工艺相比，双碱法原则上有以下优点：
35种废气处理工艺流程图
35种废气处理工艺流程图 简介 废气处理设备，主要是运用不同工艺技术，通过回收或去除减少排放尾气的有害成分，达到保护环境、净化空气的一种环保设备。 处理原理： 页脚内容30
稀释扩散法 原理:将有臭味地气体通过烟囱排至大气，或用无臭空气稀释，降低恶臭物质浓度以减少臭味。适用范围:适用于处理中、低浓度的有组织排放的恶臭气体。优点:费用低、设备简单。缺点:易受气象条件限制，恶臭物质依然存在。 水吸收法 原理:利用臭气中某些物质易溶于水的特性，使臭气成分直接与水接触，从而溶解于水达到脱臭目的。适用范围:水溶性、有组织排放源的恶臭气体。优点:工艺简单，管理方便，设备运转费用低产生二次污染，需对洗涤液进行处理。缺点:净化效率低，应与其他技术联合使用，对硫醇，脂肪酸等处理效果差。 曝气式活性污泥脱臭法 原理:将恶臭物质以曝气形式分散到含活性污泥的混和液中，通过悬浮生长的微生物降解恶臭物质适用范围广。适用范围:截至2013年，日本已用于粪便处理场、污水处理厂的臭气处理。优点:活性污泥经过驯化后，对不超过极限负荷量的恶臭成分，去除率可达99.5%以上。缺点:受到曝气强度的限制，该法的应用还有一定局限。 多介质催化氧化工艺 原理:反应塔内装填特制的固态填料，填料内部复配多介质催化剂。当恶臭气体在引风机的作用下穿过填料层，与通过特制喷嘴呈发散雾状喷出的液相复配氧化剂在固相填料表面充分接触，并在多介质催化剂的催化作用下，恶臭气体中的污染因子被充分分解。适用范围:适用范围广，尤其适用于处理大气量、中高浓度的废气，对疏水性污染物质有很好的去除率。优点:占地小，投资低，运行成本低;管理方便，即开即用。缺点:耐冲击负荷，不易污染物浓度及温度变化影响，需消耗一定量的药剂。 页脚内容30
烟尘双减法脱硫工艺
双碱法脱硫工艺 钙钠双碱法脱硫工艺，简称双碱法。该法主要是脱除气体中的SO2气体。适用于锅炉烟气、焦炉气、锅炉生产废气等的脱硫。 一、工艺特点 钙钠双碱法是先用钠碱性吸收液进行烟气脱硫，然后再用石灰粉再生脱硫液，由于整个反应过程是液气相之间进行，避免了系统结垢问题，而且吸收速率高，液气比低，吸收剂利用率高，投资费用省，运行成本低。 1、以NaOH(Na2CO3)脱硫，脱硫液中主要为 NaOH(Na2CO3)水溶液，在循环过程中对水泵、管道、设备缓解腐蚀、冲刷及堵塞，便于设备运行和维护。 2、钠基吸收液对SO2反应速度快，故有较小的液气比，达到较高的脱硫效率，一般≥90%。 3、脱硫剂的再生及脱硫沉淀均发生于塔体避免塔内堵塞和磨损，提高了运行的可靠性，降低了运行成本。 4、以空塔喷淋为脱硫塔结构，运行可靠性高，事故发生率小，塔阻力低，△P≤600Pa。 二、工艺原理 1、反应原理 SO2吸收反应：Na2CO3＋SO2→Na2SO3＋CO2↑吸收剂再生反应：CaO＋H2O→Ca(OH) 2 Ca(OH) 2＋Na2SO3＋H2O→2NaOH＋CaSO3＋H2O 2、工艺流程采用锻钢炉的烟气经换热降温至≤200℃，经
烟道从塔底进入脱硫塔。在脱硫塔内布置若干层数十支喷嘴，喷出细微液滴雾化均布于脱硫塔溶积内，烟气与喷淋脱硫液进行充分汽液混合接触，使烟气中SO2和灰尘被脱硫液充分吸收、反应，达到脱尘除SO2的目的。经脱硫洗涤后的净烟气经塔顶除雾器脱水，经脱硫塔上部进入烟囱排入大气。脱硫循环液经塔内气液接触除SO2后，经塔底管道流入沉淀池在此将灰尘沉淀下来，清液经上部溢进入反应再生池，在池内与石灰乳液制备槽引来的石灰乳进行再生反应，再生液流入泵前循环槽补入Na2CO3，由泵打入脱硫塔顶脱除SO2循环使用。其中再生产出的CaSO3及烟气中过剩氧生成的CaSO4于沉淀池中沉淀分离。 三、工艺优势 1、烟气系统来自锻钢烟气经烟道引风机直接进
35种废气处理工艺流程图
35种废气处理工艺流程图简介 废气处理设备，主要是运用不同工艺技术，通过回收或去除减少排放尾气的有害成分， 达到保护环境、净化空气的一种环保设备。 处理原理： GAGGAGAGGAFFFFAFAF
稀释扩散法 GAGGAGAGGAFFFFAFAF
原理:将有臭味地气体通过烟囱排至大气，或用无臭空气稀释，降低恶臭物质浓度以减少臭味。适用范围:适用于处理中、低浓度的有组织排放的恶臭气体。优点:费用低、设备简单。缺点:易受气象条件限制，恶臭物质依然存在。 水吸收法 原理:利用臭气中某些物质易溶于水的特性，使臭气成分直接与水接触，从而溶解于水达到脱臭目的。适用范围:水溶性、有组织排放源的恶臭气体。优点:工艺简单，管理方便，设备运转费用低产生二次污染，需对洗涤液进行处理。缺点:净化效率低，应与其他技术联合使用，对硫醇，脂肪酸等处理效果差。 曝气式活性污泥脱臭法 原理:将恶臭物质以曝气形式分散到含活性污泥的混和液中，通过悬浮生长的微生物降解恶臭物质适用范围广。适用范围:截至2013年，日本已用于粪便处理场、污水处理厂的臭气处理。优点:活性污 GAGGAGAGGAFFFFAFAF
泥经过驯化后，对不超过极限负荷量的恶臭成分，去除率可达99.5%以上。缺点:受到曝气强度的限制，该法的应用还有一定局限。 多介质催化氧化工艺 GAGGAGAGGAFFFFAFAF
原理:反应塔内装填特制的固态填料，填料内部复配多介质催化剂。当恶臭气体在引风机的作用下穿过填料层，与通过特制喷嘴呈发散雾状喷出的液相复配氧化剂在固相填料表面充分接触，并在多介质催化剂的催化作用下，恶臭气体中的污染因子被充分分解。适用范围:适用范围广，尤其适用于处理大气量、中高浓度的废气，对疏水性污染物质有很好的去除率。优点:占地小，投资低，运行成本低;管理方便，即开即用。缺点:耐冲击负荷，不易污染物浓度及温度变化影响，需消耗一定量的药剂。 低温等离子体 低温等离子体是继固态、液态、气态之后的物质第四态，当外加电压达到气体的着火电压时，气体分子被击穿，产生包括电子、各种离子、原子和自由基在内的混合体。放电过程中虽然电子温度很高，但重粒子温度很低，整个体系呈现低温状态，所以称为低温等离子体。低温等离子体降解污染物是利用这些高能电子、自由基等活性粒子和废气中的污染物作用，使污染物分子在极短的时间内发生分解，并发生后续的各种反应以达到降解污染物的目的。 GAGGAGAGGAFFFFAFAF
双碱法脱硫工艺简介
双碱法脱硫装置技术工艺简介 一、常用脱硫法简介 目前主要用于烟气脱硫工艺按形式可分为干法、半干法和湿法三大类。 1.干法 干法常用的有炉内喷钙（石灰/石灰石），金属吸收等，干法脱硫属传统工艺，脱硫率普遍不高（＜50%），工业应用较少。 2.半干法 半干法使用较多的为塔内喷浆法，即将石灰制成石灰浆液，在塔内进行SO2吸收，但由于石灰奖溶解SO2的速度较慢，喷钙反应效率较低，Ca/S比较大，一般在1.5以上（一般温法脱硫Ca/S比较为0.9～1.2）。应用也不是很多。 3.湿法 湿法脱硫为目前使用范围最广的脱硫方法，占脱硫总量的80%。漫法脱硫根据脱硫的原料不同又可分为石灰石/石灰法、氨法、钠碱法、钠钙双碱法、金属氧化物法、碱性硫酸铝法等，其中石灰石/石灰法、氨法、钠碱法、钠钙双碱法以及金属氧化物中的氧化镁法使用较为普遍。 3.1石灰石/石灰法 石灰石法采用将石灰石粉碎成200～300目大小的石灰粉，将其制成石灰浆液，在吸收塔内通过喷淋雾化使其与烟气接触，从而达到脱硫的目的。该工艺需配备石灰石粉碎系统与石灰石粉化浆系统，由于石灰石活性较低，需通过增大吸收液的喷淋量，提高液气比，来保证足够的脱硫效率，因此运行费用较高。石灰法是用石灰粉代替石灰石，石灰活性大大高于石灰石，可提高脱硫效率，石灰法主要存在的问题是塔内容易结垢，引起气液接触器（喷头或塔板）的堵塞。 3.2氨法 氨法采用氨水作为SO2的吸收剂，SO2与NH3反应可产生亚硫酸氨、亚硫酸氢氨与部分因氧化而产生的硫酸氨。根据吸收液再生方法的不同，氨法可分为氨—酸法、氨—亚硫酸氨法和氨——硫酸氨法。 氨法主要优点是脱硫效率高(与钠碱法相同)，副产物可作为农业肥料。 由于氨易挥发，使吸收剂消耗量增加，脱硫剂利用率不高;脱硫对氨水的浓度有一定的要求，若氨水浓度太低，不仅影响脱硫效率，而且水循环系统庞大，使运
现运行的各种脱硫工艺流程图汇总
现运行的各种脱硫工艺流程图汇总 通过对国内外脱硫技术以及国内电力行业引进脱硫工艺试点厂情况的分析研究，目前脱硫方法一般可划分为燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫等3类。 其中燃烧后脱硫，又称烟气脱硫（Flue gas desulfurization，简称FGD），在FGD技术中，按脱硫剂的种类划分，可分为以下五种方法：以CaCO3（石灰石）为基础的钙法，以MgO为基础的镁法，以Na2SO3为基础的钠法，以NH3为基础的氨法，以有机碱为基础的有机碱法。世界上普 遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在90%以上。 按吸收剂及脱硫产物在脱硫过程中的干湿状态又可将脱硫技术分为湿法、 干法和半干（半湿）法。湿法FGD技术是用含有吸收剂的溶液或浆液在湿状态 下脱硫和处理脱硫产物，该法具有脱硫反应速度快、设备简单、脱硫效率高等 优点，但普遍存在腐蚀严重、运行维护费用高及易造成二次污染等问题。 干法FGD技术的脱硫吸收和产物处理均在干状态下进行，该法具有无污水 废酸排出、设备腐蚀程度较轻，烟气在净化过程中无明显降温、净化后烟温高、利于烟囱排气扩散、二次污染少等优点，但存在脱硫效率低，反应速度较慢、 设备庞大等问题。 半干法FGD技术是指脱硫剂在干燥状态下脱硫、在湿状态下再生（如水洗 活性炭再生流程），或者在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物（如喷雾
干燥法）的烟气脱硫技术。特别是在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物的半干法，以其既有湿法脱硫反应速度快、脱硫效率高的优点，又有干法无污水废酸排出、脱硫后产物易于处理的优势而受到人们广泛的关注。按脱硫产物的用途，可分为抛弃法和回收法两种。 烧结烟气脱硫 海水脱硫技术
双碱法烟气脱硫计算
双碱法计算过程 标态：h Nm Q /4000030= 65℃：h m Q /4952340000273 6527331=?+= 还有约5%的水份 如果在引风机后脱硫，脱硫塔进口压力约800Pa ，出口压力约-200Pa ，如果精度高一点，考虑以上两个因素。 1、脱硫塔 ⑴ 塔径及底面积计算： 塔内流速：取s m v /2.3= m v Q r r v vs Q 17.12 .314.33600/49532121=?==???==ππ D=2r=2.35m 即塔径为2.35米。底面积S=∏r 2=4.3m 2 塔径设定为一个整数，如2.5m ⑵ 脱硫塔高度计算： 液气比取L/G= 4，烟气中水气含量设为8% SO 2如果1400mg/m3，液气比2.5即可，当SO2在4000mg/m3时，选4 ① 循环水泵流量：h m m l HG Q G L Q /1821000)08.01(495324) /(100033=-??=??= 取每台循环泵流量=Q 91m 。选100LZ A -360型渣浆泵，流量94m 3/h ，扬程22.8米， 功率30KW ，2台 ② 计算循环浆液区的高度： 取循环泵8min 的流量，则H 1=24.26÷4.3=5.65m 如此小炉子，不建议采用塔内循环，塔内循环自控要求高，还要测液位等，投资相应大一点。 采用塔外循环，泵的杨程选35m ，管道采用碳钢即可。 ③ 计算洗涤反应区高度
停留时间取3秒，则洗涤反应区高度H2=3.2×3=9.6m ④除雾区高度取6米 H3=6m ⑤脱硫塔总高度：H=H1+H2+H3=5.65+9.6+6=21.3m 塔体直径和高度可综合考虑，直径大一点，高度可矮一点，从施工的方便程度、场地情况，周围建筑物配套情况综合考虑，可适当进行小的修正。如采用塔内循环，底部不考虑持液槽，进口管路中心线高度可设在2.5m，塔排出口设为溢流槽，自流到循环水池。塔的高度可设定在16~18m 2、物料恒算 每小时消耗99%的NaOH 1.075Kg。每小时消耗85%的CaO 60.585Kg。石灰浆液浓度：含固量15%，可得石灰浆液密度1.093。按半小时配置一次石灰浆液计算，每次配置石灰浆液的体积是185m3。 浆液区的体积是24.26 m3。 石灰浆液按浆液区体积的10% 的流量（即石灰浆液泵的流量为 2.4 m3/h）不间断往塔内输送浆液。石膏浆液排出泵按浆液区体积的20% 的流量（即石膏浆液排出泵的流量为4.8 m3/h）不间断往塔外输出石膏浆液。由计算可得每小时产石膏干重0.129吨。 蒸发水分量2.16 m3/h。除雾器及管道冲洗水量约为3 m3/h。补充碱液量按按浆液区体积的10% 的流量（即碱液泵的流量为 2.4 m3/h）不间断往塔内输送碱液进塔部分：石灰浆液2.4 m3/h + 除雾器及管道冲洗水量3 m3/h + 补充碱液量2.4 m3/h 出塔部分：石膏浆液4.8m3/h +蒸发水分量2.16 m3/h 若氧化还原池按两塔5小时排出浆液量计算，则容积应为3.6×2×5=36 m3 如果采用塔外循环，循环水池也即再生、沉淀、碱水池可设定容量为250m3，有效容积200m3，池高度≤4m（便于抽沉淀），循环水停留时间设定为1小时。石灰采用人工加料，沉淀用离心渣泵或潜水渣泵抽出，采用卧式离心机脱水。
双碱法脱硫的操作
双碱法脱硫的操作 主要工艺过程是：清水池一次性加入氢氧化钠溶剂制成氢氧化钠脱硫液(循环水)，用泵打入脱硫除尘器进行脱硫。3种生成物均溶于水。在脱硫过程中，烟气夹杂的烟道灰同时被循环水湿润而捕集进入循环水，从脱硫除尘器排出的循环水变为灰水(稀灰浆)。一起流入沉淀池，烟道灰经沉淀定期清除，回收利用，如制内燃砖等。上清液溢流进入反应池与投加的石灰进行反应，置换出的氢氧化钠溶解在循环水中，同时生成难溶解的亚硫酸钙、硫酸钙和碳酸钙等，可通过沉淀清除；可以回收，是制水泥的良好原料。 因此可做到废物综合利用，降低运行费用。 用NaOH脱硫，循环水基本上是NaOH的水溶液。在循环过程中对水泵、管道、设备均无腐蚀与堵塞现象，便于设备运行与保养。 为保证脱硫除尘器正常运行，烟气排放稳定达标，确保脱硫剂有足够使用量是一个关键问题。脱硫剂用量计算如下： 脱硫反应中，NaOH的消耗量是SO2和CO2与其反应的消耗量。用量需要过量5%以上(按5%计算)。 前面计算的10 t/h锅炉烟气中SO2排放量为42 kg/h，CO2排放是为2 161 kg/h。 SO2和CO2中和反应用氢氧化钠量为： (80×42÷64+80×2 161÷44)×105% =4 180 kg 脱硫过程由于NaOH的转换实际消耗是石灰。折算成生石灰消耗量56×4 180÷80=2 926 kg 生石灰日消耗量为70 224 kg 综上所述，脱硫过程的碱消耗量是很大的。但要保证脱硫效率，就必须要保证碱的用量，通过比较双碱法脱硫可以实现脱硫效率高，运行费用相对比较低，操作方便，无二次污染，废渣可综合利用。所以改进后的双碱法脱硫工艺是值得推荐和推广应用的。 双碱法是采用钠基脱硫剂进行塔内脱硫，由于钠基脱硫剂碱性强，吸收二氧化硫后反应产物溶解度大，不会造成过饱和结晶，造成结垢堵塞问题。另一方面脱硫产物被排入再生池内用氢氧化钙进行还原再生，再生出的钠基脱硫剂再被打回脱硫塔循环使用。双碱法脱硫工艺降低了投资及运行费用，比较适用于中小型锅炉进行脱硫改造。 双碱法烟气脱硫技术是利用氢氧化钠溶液作为启动脱硫剂，配制好的氢氧化钠溶液直接打入脱硫塔洗涤脱除烟气中SO2来达到烟气脱硫的目的，然后脱硫产物经脱硫剂再生池还原成氢氧化钠再打回脱硫塔内循环使用。脱硫工艺主要包括5个部分：(1)吸收剂制备与补充；(2)吸收剂浆液喷淋；(3)塔内雾滴与烟气接触混合；(4)再生池浆液还原钠基碱；(5)石膏脱水处理。 双碱法烟气脱硫工艺同石灰石/石灰等其他湿法脱硫反应机理类似，主要反应为烟气中的SO2先溶解于吸收液中，然后离解成H+和HSO3—； SO2(g)= = = SO2
双碱法脱硫工艺
双碱法脱硫工艺 双碱法脱硫工艺技术是目前应用成熟的一种烟气脱硫技术，尤其是在小热电燃煤锅炉烟气污染治理方面应用较为广泛。 脱硫剂初步采用氢氧化钠溶液（含30%NaOH）和生石灰（含90%CaO）。 其工艺原理是：以NaOH溶液为第一碱吸收烟气中的二氧化硫，然后再用生石灰加水熟化成氢氧化钙溶液作为第二碱，再生吸收液中NaOH，副产物为石膏。再生后的吸收液送回脱硫塔循环使用。 各步骤反应如下： 吸收反应： SO2+2NaOH=Na2SO3+H2O Na2SO3+SO2+H2O=2NaHSO3 副反应如下： Na2SO3+1/2O2=Na2SO4 由于硫酸钠是很难再生还原的，一旦生成就需要补充NaOH。 再生反应 用氢氧化钙溶液对吸收液进行再生 2NaHSO3+Ca(OH)2=Na2SO3+CaSO3·1/2H2O+3/2H2O Na2SO3+Ca(OH)2+1/2H2O=2NaOH+CaSO3·1/2H2O 氧化反应 CaSO3·1/2H2O+1/2O2=CaSO4·1/2H2O 本双碱法脱硫系统主要由脱硫塔系统（含烟气除雾）、烟气系统、吸收剂供应及制备系统、脱硫液循环及再生系统、脱硫渣处理系统、工艺水系统和电气及仪表控制系统等组成。 技术特点
（1）从技术、经济及装置运行稳定性、可靠性上考虑采用生石灰和氢氧化钠作为脱硫剂，保证系统脱硫效率最低可达90%。 （2）采用双碱法脱硫工艺，可以基本上避免产生结垢堵塞现象，减少昂贵的NaOH耗量和降低运行费用。 （3）采用喷雾洗涤方式可在较小的液气比下获得较大的液气接触面积，进而获得较高的脱硫除尘效率；并且，较小的液气比可以减少循环液量，从而减少循环泵的流量，降低了运行成本也减少了造价。 （4）为确保整个系统连续可靠运行，采用优良可靠的设备，以确保脱硫系统的可靠运行. （5）按现有场地条件布置脱硫系统设备，力求紧凑合理，节约用地。 （6）最大限度的把脱硫水循环利用，但是由于烟气中含有一定浓度的盐份和Cl离子，反应塔内部分水分蒸发，因此形成循环水中盐和Cl离子的积累，由于过高的盐和Cl离子浓度会降低脱硫效率和腐蚀反应装置，所以必须调整脱硫循环水水质并补充少量工业用水。 双碱法脱硫优点 （1）用NaOH脱硫，循环浆液基本上是NaOH的水溶液，在循环过程中对水泵、管道、设备均无腐蚀与堵塞现象，便于设备运行与保养； （2）吸收剂的再生和脱硫渣的沉淀发生在塔外，这样避免了塔内堵塞和磨损，提高了运行的可靠性，降低了操作费用；同时可以用高效的板式塔或填料塔代替空塔，使系统更紧凑，且可提高脱硫效率； （3）钠基吸收液吸收SO2速度快，故可用较小的液气比，达到较高的脱硫效率，一般在90%以上； （4）对脱硫除尘一体化技术而言，可提高石灰的利用率。
(完整版)双碱法脱硫
双碱法脱硫技术介绍 碱法 , 脱硫 , 技术 （一）双碱法烟气脱硫技术介绍双碱法烟气脱硫技术是为了克服石灰石—石灰法容易结垢的缺点而发展起来的。传统的石灰石/石灰—石膏法烟气脱硫工艺采用钙基脱硫剂吸收二氧化硫后生成的亚硫酸钙、硫酸钙，由于其溶解度较小，极易在脱硫塔内及管道内形成结垢、堵塞现象。结垢堵塞问题严重影响脱硫系统的正常运行，更甚者严重影响锅炉系统的正常运行。为了尽量避免用钙基脱硫剂的不利因素，钙法脱硫工艺大都需要配备相应的强制氧化系统（曝气系统），从而增加初投资及运行费用，用廉价的脱硫剂而易造成结垢堵塞问题，单纯采用钠基脱硫剂运行费用太高而且脱硫产物不易处理，二者矛盾相互凸现，双碱法烟气脱硫工艺应运而生，该工艺较好的解决了上述矛盾问题。 （二）双碱法脱硫技术工艺基本原理双碱法是采用钠基脱硫剂进行塔内脱硫，由于钠基脱硫剂碱性强，吸收二氧化硫后反应产物溶解度大，不会造成过饱和结晶，造成结垢堵塞问题。另一方面脱硫产物被排入再生池内用氢氧化钙进行还原再生，再生出的钠基脱硫剂再被打回脱硫塔循环使用。 双碱法脱硫工艺降低了投资及运行费用，比较适用于中小型锅炉进行脱硫改造。双碱法烟气脱硫技术是利用氢氧化钠溶液作为启动脱硫剂，配制好的氢氧化钠溶液直接打入脱硫塔洗涤脱除烟气中 SO2 来达到烟气脱硫的目的，然后脱硫产物经脱硫剂再生池还原成氢氧化钠再打回脱硫塔内循环使用。脱硫工艺主要包括 5 个部分：（1）吸收剂制备与补充；（2）吸收剂浆液喷淋；（3）塔内雾滴与烟气接触混合；（4）再生池浆液还原钠基碱；（5）石膏脱水处理。 双碱法烟气脱硫工艺同石灰石 /石灰等其他湿法脱硫反应机理类似，主要反应为烟气中的 SO2 先溶解于吸收液中，然后离解成 H+和 HSO3- ；使用 Na2CO3 或 NaOH 液吸收烟气中的 SO2，生成 HSO32- 、 SO32-与 SO42-，反应方程式如下： 一、脱硫反应： Na2SO3 + SO2 → NaSO3 + CO2 ↑ （1）2NaOH + SO2 → Na2SO3 + H2O （ 2） Na2SO3 + SO2 + H2O → 2NaHSO3 （ 3）其中：式（ 1）为启动阶段 Na2CO3 溶液吸收 SO2的反应；式（ 2）为再生液pH 值较高时（高于 9 时），溶液吸收 SO2 的主反应；式（ 3）为溶液 pH值较低（ 5~9）时的主反应。 二、氧化过程（副反应） Na2SO3 + 1/2O2 → Na2SO4 （ 4）NaHSO3 + 1/2O2 → NaHSO4 （ 5） 三、再生过程 Ca（OH）2 + Na2SO3 → 2 NaOH + CaSO3 （ 6） Ca（OH）2 + 2NaHSO3 → Na2SO3 + CaSO3?1/2H2O +3/2H2O （ 7） 四、氧化过程 CaSO3 + 1/2O2 → CaSO4 （ 8） 式（ 6）为第一步反应再生反应，式（ 7）为再生至 pH>9 以后继续发生的主反应。脱下的硫以亚硫酸钙、硫酸钙的形式析出，然后将其用泵打入石膏脱水处理系统，再生的 NaOH 可以循环使用。 本钠钙双碱法脱硫工艺，以石灰浆液作为主脱硫剂，钠碱只需少量补充添加。由于在吸收过程中以钠碱为吸收液，脱硫系统不会出现结垢等问题，运行安全可靠。由于钠碱吸收液和二氧化硫反应的速率比钙碱快很多，能在较小的液气比条件下，达到较高的二氧化硫脱除率。
脱硫工艺流程
现运行得各种脱硫工艺流程图汇总
通过对国内外脱硫技术以及国内电力行业引进脱硫工艺试点厂情况得分析研究,目前脱硫方法一般可划分为燃烧前脱硫、燃烧中脱硫与燃烧后脱硫等3类、 其中燃烧后脱硫,又称烟气脱硫(Fｌｕe gａｓdesulfurization,简称FGD),在ＦGD技术中,按脱硫剂得种类划分,可分为以下五种方法:以ＣａCO３(石灰石)为基础得钙法,以ＭｇO为基础得镁法,以Na2ＳO3为基础得钠法,以NH3为基础得氨法,以有机碱为基础得有机碱法、世界上普 遍使用得商业化技术就是钙法,所占比例在9０%以上。 按吸收剂及脱硫产物在脱硫过程中得干湿状态又可将脱硫技术分为湿法、干法与半干(半湿)法。湿法FGＤ技术就是用含有吸收剂得溶液或浆液在湿状态下脱硫与处理脱硫产物,该法具有脱硫反应速度快、设备简单、脱硫效率高等优点,但普遍存在腐蚀严重、运行维护费用高及易造成二次污染等问题。 干法FGD技术得脱硫吸收与产物处理均在干状态下进行,该法具有无污水废酸排出、设备腐蚀程度较轻,烟气在净化过程中无明显降温、净化后烟温高、利于烟囱排气扩散、二次污染少等优点,但存在脱硫效率低,反应速度较慢、设备庞大等问题。 半干法FGD技术就是指脱硫剂在干燥状态下脱硫、在湿状态下再生(如水洗活性炭再生流程),或者在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物(如喷雾干燥法)得烟气脱硫技术。特别就是在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物得半干
法,以其既有湿法脱硫反应速度快、脱硫效率高得优点,又有干法无污水废酸排出、脱硫后产物易于处理得优势而受到人们广泛得关注。按脱硫产物得用途,可分为抛弃法与回收法两种、 烧结烟气脱硫
4吨锅炉脱硫除尘设计方案-(布袋+双碱法)要点
4t/h锅炉脱硫除尘 技 术 方 案 环保有限公司
1.概述 1.1项目概况 工厂现有锅炉房现有4燃煤锅炉一台，原有水浴除尘器1台；根据现有环保要求现需要新建配套脱硫设备以使锅炉排放烟气的二氧化硫含量符合GB13271-2014《锅炉大气污染物排放标准》中相关排放标准。 1.2标准要求 执行GB13271-2014《锅炉大气污染物最新排放标准，并考虑未来环保指标在提高上留有余量发展。 2 设计参数及依据 2.1适用情况 本方案设计适用的锅炉为：燃煤、燃烧木梢和二者混合使用的，并使用强制通风的锅炉。产生的烟尘由标准高度和口径的烟囱排放。 2.２抽风量设计 根据锅炉的配套风机的参数选定处理风量： 1吨锅炉： 5000m3/h； 2吨锅炉： 8600m3/h；
4吨锅炉： 12000m 3/h ； 6吨锅炉： 21000m 3/h ； 10吨锅炉： 33000m 3/h 。 3 设计排放标准 3.1本方案设计锅炉的废气排放执行《锅炉大气污染物排放标准》(GWPB3-1999)的二类区II 时段标准。具体指标见表3-2。 表3-2 (GWPB3-1999)《锅炉大气污染物排放标准》相关标准 4 处理工艺 4.1要求达到的废气净化效率 除尘效率达到99%以上，脱硫效率达到90%以上。 区域类别 烟(粉)尘浓度 mg/Nm 3 SO 2 mg/Nm 3 烟气黑度(林格曼级) 烟囱最低允许高度(米) 二 200 900 1 1吨 25 2吨 30 4吨 35 6吨 35 10吨 40
4.2处理工艺 根据大多数锅炉使用企业的现场情况，产用一级气箱脉冲袋式除尘器除尘和一级旋流板吸收塔双碱法脱硫的二级除尘脱硫工艺,治理工艺简图如下： 水泵 4.3 工艺特点 产用一级袋式除尘器除尘，去除烟尘，保证烟尘排放浓度在20mg/m 3以下，使烟气中仅含有二氧化硫和及少量可忽略不计的烟尘，再经过高效的旋流板吸收塔脱硫去除氧化硫，众所周知，旋流板吸收塔的脱硫效率可达到90%以上，并随板塔级数的增加而增加。 4.4 双碱脱硫法技术特点 双碱法烟气脱硫技术是为了克服石灰石—石灰法容易结垢的缺点而发展起来的。传统的石灰石/ 石灰—石膏法烟气脱硫工艺采用钙基脱硫剂吸收二氧化硫后生成的亚硫酸钙、硫酸钙，由于其溶解度较小，极易在脱硫塔内及管道内形成结垢、堵塞现象。结垢堵塞问题严重影响脱硫系统的正常运行， 更甚者严重影响锅炉系统的正常运行。为了尽量避免用钙基脱硫剂 烟囱 排放 旋流板吸收 塔 气箱脉冲袋 式除尘器 锅炉炉 废气 双碱法 循环水池 风机
双碱法脱硫
物料就是氢氧化钠和氧化钙（白灰）。 双碱法是采用钠基脱硫剂进行塔内脱硫，由于钠基脱硫剂碱性强，吸收二氧化硫后反应产物溶解度大，不会造成过饱和结晶，造成结垢堵塞问题。另一方面脱硫产物被排入再生池内用氢氧化钙进行还原再生，再生出的钠基脱硫剂再被打回脱硫塔循环使用。双碱法脱硫工艺降低了投资及运行费用，比较适用于中小型锅炉进行脱硫改造。 双碱法烟气脱硫技术是利用氢氧化钠溶液作为启动脱硫剂，配制好的氢氧化钠溶液直接打入脱硫塔洗涤脱除烟气中SO2来达到烟气脱硫的目的，然后脱硫产物经脱硫剂再生池还原成氢氧化钠再打回脱硫塔内循环使用。脱硫工艺主要包括5个部分：(1)吸收剂制备与补充；(2)吸收剂浆液喷淋；(3)塔内雾滴与烟气接触混合；(4)再生池浆液还原钠基碱；(5)石膏脱水处理。 双碱法烟气脱硫工艺同石灰石/石灰等其他湿法脱硫反应机理类似，主要反应为烟气中的SO2先溶解于吸收液中，然后离解成H+和HSO3—； SO2(g)= = = SO2 SO2(aq)+H2O(l) = = =H++HSO3—= = = 2H++SO32-； 式（1）为慢反应，是速度控制过程之一。 然后H+与溶液中的OH—中和反应，生成盐和水，促进SO2不断被吸收溶解。具体反应方程式如下： 2NaOH + SO2 → Na2SO3 + H2O Na2SO3 + SO2 + H2O → 2NaHSO3 脱硫后的反应产物进入再生池内用另一种碱，一般
是Ca(OH)2进行再生，再生反应过程如下： Ca(OH)2 + Na2SO3 → 2 NaOH + CaSO3$ U- Ca(OH)2 + 2NaHSO3 → Na2SO3 + CaSO3·1/2H2O +1/2H2O ( F存在氧气的条件下，还会发生以下反应： Ca(OH)2 + Na2SO3 + 1/2O2 + 2 H2O → 2 NaOH + CaSO4·H2O 脱下的硫以亚硫酸钙、硫酸钙的形式析出，然后将其用泵打入石膏脱水处理系统或直接堆放、抛弃。再生的NaOH可以循环使用。 工艺流程介绍 来自锅炉的烟气先经过除尘器除尘，然后烟气经烟道从塔底进入脱硫塔。在脱硫塔内布置若干层（根据具体情况定）旋流板的方式，旋流板塔具有良好的气液接触条件，从塔顶喷下的碱液在旋流板上进行雾化使得烟气中的SO2与喷淋的碱液充分吸收、反应。经脱硫洗涤后的净烟气经过除雾器脱水后进入换热器，升温后的烟气经引风机通过烟囱排入大气。 双碱法脱硫工艺流程图: 最初的双碱法一般只有一个循环水池，NaOH、石灰和脱硫过程中捕集的飞灰同在一个循环池内混合。在清除循环池内的灰渣时，烟灰、反应生成物亚硫酸钙、硫酸钙及石灰渣和未反应的石灰同时被清除，清出的混合物不易综合利用而成为废渣。为克服传统双碱法的缺点，对其进行了改进。主要工艺过程是，清水池一次性加入氢氧化钠制成脱硫液，用泵打入吸收塔进行脱硫。三种生成物均溶于水，在脱硫过程中，烟气夹杂的飞灰同时被循环液湿润而捕集，从吸收塔排出的循环浆液流入沉
双碱法脱硫
双碱法脱硫技术介绍 碱法, 脱硫, 技术 (一)双碱法烟气脱硫技术介绍 双碱法烟气脱硫技术是为了克服石灰石—石灰法容易结垢的缺点而发展起来的。传统的石灰石/石灰—石膏法烟气脱硫工艺采用钙基脱硫剂吸收二氧化硫后生成的亚硫酸钙、硫酸钙，由于其溶解度较小，极易在脱硫塔内及管道内形成结垢、堵塞现象。结垢堵塞问题严重影响脱硫系统的正常运行，更甚者严重影响锅炉系统的正常运行。为了尽量避免用钙基脱硫剂的不利因素，钙法脱硫工艺大都需要配备相应的强制氧化系统（曝气系统），从而增加初投资及运行费用，用廉价的脱硫剂而易造成结垢堵塞问题，单纯采用钠基脱硫剂运行费用太高而且脱硫产物不易处理，二者矛盾相互凸现，双碱法烟气脱硫工艺应运而生，该工艺较好的解决了上述矛盾问题。 (二)双碱法脱硫技术工艺基本原理 双碱法是采用钠基脱硫剂进行塔内脱硫，由于钠基脱硫剂碱性强，吸收二氧化硫后反应产物溶解度大，不会造成过饱和结晶，造成结垢堵塞问题。另一方面脱硫产物被排入再生池内用氢氧化钙进行还原再生，再生出的钠基脱硫剂再被打回脱硫塔循环使用。双碱法脱硫工艺降低了投资及运行费用，比较适用于中小型锅炉进行脱硫改造。 双碱法烟气脱硫技术是利用氢氧化钠溶液作为启动脱硫剂，配制好的氢氧化钠溶液直接打入脱硫塔洗涤脱除烟气中SO2来达到烟气脱硫的目的，然后脱硫产物经脱硫剂再生池还原成氢氧化钠再打回脱硫塔内循环使用。脱硫工艺主要包括5个部分：(1)吸收剂制备与补充；(2)吸收剂浆液喷淋；(3)塔内雾滴与烟气接触混合；(4)再生池浆液还原钠基碱；(5)石膏脱水处理。 双碱法烟气脱硫工艺同石灰石/石灰等其他湿法脱硫反应机理类似，主要反应为烟气中的SO2先溶解于吸收液中，然后离解成H+和HSO3-；使用Na2CO3或NaOH液吸收烟气中的SO2，生成HSO32-、SO32-与SO42-，反应方程式如下： 一、脱硫反应： Na2SO3 + SO2 →NaSO3 + CO2↑（1） 2NaOH + SO2 →Na2SO3 + H2O （2） Na2SO3 + SO2 + H2O →2NaHSO3 （3） 其中： 式（1）为启动阶段Na2CO3溶液吸收SO2的反应； 式（2）为再生液pH值较高时（高于9时），溶液吸收SO2的主反应； 式（3）为溶液pH值较低（5~9）时的主反应。 二、氧化过程(副反应) Na2SO3 + 1/2O2 →Na2SO4 （4） NaHSO3 + 1/2O2 →NaHSO4 （5） 三、再生过程 Ca(OH)2 + Na2SO3 →2 NaOH + CaSO3 （6） Ca(OH)2 + 2NaHSO3 →Na2SO3 + CaSO3?1/2H2O +3/2H2O （7） 四、氧化过程
传统双碱法烟气脱硫工艺存在的问题
传统双碱法烟气脱硫工艺在实际应用中出现的问题及分析探讨 双碱法脱硫与石灰石/石灰湿法脱硫相比，脱硫反应机理类似，主要是利用钠基脱硫剂碱性强，吸收二氧化硫后反应产物溶解度大，不容易造成结垢堵塞问题的优点来代替石灰石/石灰湿法脱硫的。普遍认为双碱法脱硫液气比小，脱硫效率高，一次投资省，运行成本低，适合在中小锅炉的脱硫工艺中应用。但在实际的应用中，传统双碱法脱硫使用效果并不理想，仍然出现了结垢、运行成本高和烟囱腐蚀等各种难以解决的问题，现分析如下：1结垢严重 结垢是浆液中一种或几种盐在脱硫系统运行状态下过饱和 并在器壁上结晶的过程。双碱法脱硫系统的管壁、塔壁、喷嘴处极易结垢，塔内会形成十几厘米厚的结晶体，导致系统阻力增加流量降低、垢下腐蚀、控制仪表失效和保护层破坏，严重的还会导致系统停运，除雾器的严重结垢有时会导致除雾器局部垮塌。 脱硫系统浆液所吸收的二氧化硫经过各种化学反应后最终 从系统中除去是依靠CaSO3和CaSO4的结晶过程来完成的，这种反应是必然发生的，也是我们脱硫生成石膏所期望的。但我们希望此反应仅发生在系统的循环浆液池中完成结晶过程，但实际情况是双碱法脱硫技术运行在碱性条件下，当pH值大于8时，86%以上的SO2以SO32-的形式存在，导致结垢倾向加重，加之循环浆液
池中的结晶并不能彻底分离吸收液中的Ca2+,必然在系统的其它 部位产生大量结晶，就产生了系统的严重结垢。 2、运行成本较高 理论证明，pH值越高对SO2的吸收效果越好，因此NaOH溶液的吸收效果比Ca(OH)2溶液要好的多，但Ca(OH)2的pH值为12.4，当pH<12.4时，NaOH和Ca(OH)2的吸收效果无法比较，基本可认为是一致的，因为此时添加的NaOH根本未发生作用。如果提高吸收效果，必须使pH>12.4,但此时Ca(OH)2离解受抑制，系统演变为单钠碱脱硫，廉价的Ca(OH)2溶液无法发挥作用。因此，如果想发挥钠碱的吸收快的优势，就必须添加价格较高的NaOH以提高系统pH值，加之Na2SO3氧化后产生Na2SO4的副反应产物较难再生，需不断补充NaOH或Na2CO3，同时钠盐的存在不可避免的使亚硫酸氧化成硫酸，不仅影响石膏的生成和石膏的品质，也使石灰和碱耗增加，大量碱的消耗使双碱法脱硫的运行成本相对石灰石/石灰湿法脱硫要高的多。 3、湿烟囱的腐蚀严重 双碱法脱硫对脱除SO2效率较高，但对造成烟气腐蚀的主要成分SO32-效率只有20%~30%；同时由于除雾器的严重结垢，除雾效果差，导致烟气含水量大，水汽呈饱和状态，以致系统排烟温度低易冷凝成酸露；在正压运行的条件下，容易穿过内衬和钢板裂纹造成烟囱腐蚀，因此脱硫后的烟囱腐蚀非常严重。近几年来
双碱法烟气脱硫除尘操作规程
烟气脱硫除尘操作规程 1、前言 本操作规程适用于烟气脱硫除尘装置，采用双碱湿法烟气脱硫除尘技术。为了保 证烟气中的二氧化硫和烟尘达标排放，确保系统长期稳定运行，特制定本规程。 2、工艺流程介绍 来自加热炉的烟气经烟道从塔底进入脱硫塔，在脱硫塔内布置多层旋流板的方式，旋 流板塔具有良好的气液接触条件，从塔中上部喷下的碱液在旋流板上进行雾化使得烟气中 的SO2与喷淋的碱液充分吸收、反应。经脱硫洗涤后的净烟气经过除雾器脱水后经引风机 通过烟囱排入大气。最初的双碱法一般只有一个循环水池，氢氧化钠（NaOH）、石灰和脱 硫过程中捕集的飞灰同在一个循环池内混合。在清除循环池内的灰渣时，烟灰、反应生成 物亚硫酸钙、硫酸钙及石灰渣和未反应的石灰同时被清除，清出的混合物不易综合利用而 成为废渣。(为克服传统双碱法的缺点，对其进行了改进。主要工艺过程是，脱硫剂再生 池一次性加入氢氧化钠制成脱硫液，用泵打入吸收塔进行脱硫。三种生成物（ Na SO3、 2 SO4）均溶于水，在脱硫过程中，烟气夹杂的飞灰同时被循环液湿润而捕集， NaHSO3、Na 2 从吸收塔排出的循环浆液流入沉淀池,灰渣经沉淀定期清除，可回收利用。上清液溢流进 入反过滤池与投加的石灰进行反应，置换出的氢氧化钠溶解在循环水中，同时生成难溶解 的亚硫酸钙、硫酸钙和碳酸钙等，可通过沉淀清除。) 3、工艺基本原理 （1）吸收反应 2NaOH+ SO2 —— Na SO3+ H2O 2 Na2SO3+ SO2+H2O —— 2NaHSO3 该过程中由于使用钠碱作为吸收液，因此吸收系统中不会生成沉淀物。此过程的 主要副反应为氧化反应，生成Na2SO4： 2Na2SO3+ O2 —— 2Na SO4 2 （2）再生过程(用石灰浆液) CaO+H2O—— Ca(OH)2 2NaHSO3 + Ca(OH)2 —— Na2SO3+CaSO3﹒1/2H2O Na2SO3+ Ca(OH)2 ——2NaOH+CaSO3﹒1/2H2O 再生后所得的NaOH液送回吸收系统使用。所得半水亚硫酸钙可经氧化生成石膏 （CaSO4﹒2H2O）。 此外，在运行过程中，由于烟气中还有部分的氧气，所以还有副反应-氧化反应 发生： 2CaSO3﹒1/2H2O+O2+3H2O —— 2CaSO4﹒2H2O 对于脱硫效果来讲，塔进口pH越高，吸收液脱硫能力也就越强。但pH过高后，可能 的过饱和度，引起系统的结垢和堵塞。 会增加系统中Ca2+的浓度，从而增加系统中CaSO 4