塑件工艺性分析

1.塑件体积：

由造型软件inventor可知V=152.9cm3S=887.02mm2 m=0.162kg

2.注射机的选择

塑件成型所需的注射总量应小于注射机的注射容量。

V机>V件/0.8=152.9/0.8=191.1cm3

(0.8是最大注射容量利用系数)

根据原材料ABS分析，所需注射压力为70-100Mpa,由于铸件结构较复杂，型芯较多，故选择较大的注射压力P件90Mpa

P机>P件=9Mpa

塑件与浇注系统在分型面上投影面积F=πX（168/2）2=22167mm2

由于本件制品属于薄壁容器类制品，精度要求不高，故可以选择P型=30Mpa

注射机额定锁模力P锁=30*22167=665010N

由于塑件形状以及尺寸，故决定采用一摸一件模具结构

由注射容量、注射压力和锁模力，以及结构分析可初定螺杆式注塑机：XS-ZY-250

其注射容量250cm3,注塑压力130Mpa,锁模力1800KN，满足要求条件

塑件成型工艺性分析3

一、塑件成型工艺性分析 1、塑件的分析 （1）外形尺寸该塑件壁厚为3mm,塑件外形尺寸不大，塑件熔体流程不太长，适合于注射成型。 （2）精度等级每个尺寸的公差都不一样，有的属于一般精度，有的属于高精度，就按实际公差进行计算。 （3)脱模斜度 ABS属无定形塑料，成型收缩率较小，选择该塑件上型芯和凹模的统一脱模斜度为1度。 2、ABS的性能分析 （1）使用性能综合性能好，冲击强度、力学强度较高，尺寸稳定，耐化学性，电气性能好；易于成型和机械加工，其表面可镀铬，适合制作一般机械零件、减摩零件、传动零件和结构零件。 （2)成型性能 1）无定型塑料。其品种很多，各品种的机电性能及成型特性也各有差异，应按品种来确定成型方法及成型条件。 2）吸湿性强。含水量应小于0.3%（质量）。必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。 3）流动性中等。溢边料0.04mm左右。 4）模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置、形式。推出力过大或机械加工时塑件表面呈白色痕迹。 （3）ABS的主要性能指标其性能指标见下表

ABS 性能指标 密度/g ·3cm 1.02～1.08 屈服强度/MPa 50 比体积/13-?g cm 0.86～0.96 拉伸强度/MPa 38 吸水率(%) 0.2～0.4 拉伸弹性模量/MPa 1.4×310 熔点/C ο 130～160 抗弯强度/MPa 80 计算收缩率（%） 0.4～0.7 抗压强度/MPa 53 比热熔/1)(-??C kg J ο 1470 弯曲弹性模量/MPa 1.4310? 3、ABS 的注射成型过程及工艺参数 （1）注射成型过程 1）成型前的准备。对ABS 的色泽、粒度和均匀度等进行检验，由于ABS 吸水性较大，成型前应进行充分的干燥。 2)注射过程。塑件在注射机料和筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成型，其过程可分为充模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段。 3）塑件的后处理。的介质为空气和水，处理温度为60～75C ?，理时间为16～20s 。 （2）注射工艺参数 1）注射机：螺杆式，螺杆转数为30r/min 2）料筒温度（C O ):后段150～170; 中段160～180；

塑件成型工艺性分析

第1章塑件成型工艺性分析 1．1 塑件（齿轮链轮套件）分析 1.1.1塑件 如图1.1所示，齿轮链轮套件参数见表1.1。 表1.1 齿轮链轮套件参数 1.1.2该塑件塑料名称为聚酰胺66（PA66），采用大批量生产纲领 1.1.3塑件的结构及成型工艺分析 1.1.3.1 塑件结构分析如下，塑件零件工作图如图1.1。 图1.1塑件零件工作图 （1）该凸凹塑件作为传动件，两端都为齿轮，分别在不同的型腔内成型，必须保证塑件的同轴度，所以在模具设计和制造上要有精密的定位措施和良好的加工工艺，以保证传

动精度。 （2）该塑件外形是阶梯齿轮零件，在圆柱齿轮上有侧向凸凹。 1.1.3.2 成型工艺分析如下。 （1）精度等级。采用一般精度7级。 （2）脱模斜度。塑件壁厚哟为2.5mm，其脱模斜度查参考文献其脱模斜度40`到1度30分。由于塑件没有特殊狭窄细小部位，所用塑料为PA66，流动性极好，注射流畅，所以塑件外形没有放脱模斜度，同时为了保证齿轮传动齿面接触强度，齿轮轮齿不放脱模斜度，轴孔也不放脱模斜度。 1.2 热塑性材料（PA66）的注射成型过程及工艺参数 1.2.1 注射成型过程 （1）成型前的准备。对PA66的色泽、细度和均匀度等进行检查。由于PA66容易吸湿，成型前应进行充分的干燥，使水分含量<0.3%。 （2）注射过程。塑料在注射机料筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成型，其过程可以分为冲模、压实、保压、倒流、和冷却5个阶段。 （3）塑件的后处理。采用调湿处理，其热处理条件查参考文献有处理介质为油；处理温度为120度；处理时间为15分钟。 1.2.2 PA66的注射工艺参数 （1）注射机：螺杆式 （2）螺杆转速（r/min）：20~50 （3）料筒温度（℃）：后段240~250 中段260~280 前，因斜导柱与两半结构及型腔形成的阻力，使B分型面先分型，脱料板将浇道脱下，随即限位螺钉达限位，C分型面分型，斜导柱将两半结构拔离，最后由顶板、顶管将制品顶出。 合摸时，顶出系统由复位杆进行复位。

塑料成型的工艺性分析

一、塑料成型的工艺性分析 该塑件是外壳产品，其零件图如下图所示。本塑件的材料采用聚氯乙烯PVC， 1.1.1塑件的原材料分析 P50 塑件注射成型工艺参数的确定： 根据该塑件的结构特点和得成型性能，查相关手册得到ABS塑件的成型工艺参数： 塑件的注射成型工艺参数

二．分型面位置的确定 根据塑件结构形式分型面应选在I上，如下图： 三．确定型腔数量和排列方式 1.该塑件精度要求不高，批量大，可以采用一模多腔，考虑到模具的制造费用和设备的运转费用，定为一模两腔。 四．模具结构形式的确定 从上面的分析中可知本模具采用一模两腔，直排，推干推出，流道采用平衡式，浇口采用侧浇口，动模部分需要一块型芯，固定板，支撑板。 五．注射机型号的选定 1.通过测量，塑件的质量为6.5gPVC的密度为1.4g/cm3 V= 草稿本上 4、注射机有关参数的校核 型腔数校核合格。 式中，K—-注塑机最大注射量的利用系数一般取0.8

m—注射机的额定塑化量（10.5g/s） T—成型周期取30s 3、开模行程校核 开模行程是指从模具中取出塑料所需要的最小开合距离，用H表示，它必须小于注射机移动模板的最大行程S。所需开模行程为：六．浇注系统的设计 6.1 主流道设计 1）主流道尺寸设计 根据所选注射机，则主流道小端尺寸为 d=注射机喷嘴尺寸+1 =5 2）主流道球面半径为 SR=喷嘴球面半径+（1-2）=13mm 3）球面配合高度 h=3mm-5mm，取h=4mm 4）主流道长度，尽量小于60，由标准模架结合该模具的结构，取L=20+20=40mm 5）主流道大端直径 D=d+2Ltana=8.5mm（半锥角a为，取a= ）取D=10mm 6.2 主流道衬套的形式 主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触属易损性，对材料要求严格，因而模具主流道部分常设计可拆卸更换的主流道衬套形式即浇口

ABS塑料特性、成型工艺、用途

ABS塑料特性、成型工艺、用途 ABS 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物化学和物理特性ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。每种单体都具有不同特性：丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。从形态上看，ABS是非结晶性材料。三中单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，一个是苯乙烯-丙烯腈的连续相，另一个是聚丁二烯橡胶分散相。 ABS的特性主要取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。这就可以在产品设计上具有很大的灵活性，并且由此产生了市场上百种不同品质的ABS材料。这些不同品质的材料提供了不同的特性，例如从中等到高等的抗冲击性，从低到高的光洁度和高温扭曲特性等。 ABS材料具有超强的易加工性，外观特性，低蠕变性和优异的尺寸稳定性以及很高的抗冲击强度。 注塑模工艺条件 干燥处理：ABS材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。建议干燥条件为80~90C下最少干燥2小时。材料温度应保证小于0.1%。 熔化温度：210~280C；建议温度：245C。模具温度：25…70C。（模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低）。 注射压力：500~1000bar。 注射速度：中高速度。典型用途汽车（仪表板，工具舱门，车轮盖，反光镜盒等），电冰箱，大强度工具（头发烘干机，搅拌器，食品加工机，割草机等），电话机壳体，打字机键盘，娱乐用车辆如高尔夫球手推车以及喷气式雪撬车等。 PA12 聚酰胺12或尼龙12 典型应用范围: 水量表和其他商业设备，电缆套，机械凸轮，滑动机构以及轴承等。 注塑模工艺条件: 干燥处理：加工之前应保证湿度在0.1%以下。如果材料是暴露在空气中储存，建议要在 85C热空气中干燥4~5小时。如果材料是在密闭容器中储存，那么经过3小时温度平衡即可 直接使用。 熔化温度：240~300C；对于普通特性材料不要超过310C，对于有阻燃特性材料不要超过270C。模具温度：对于未增强型材料为30~40C，对于薄壁或大面积元件为80~90C，对于增强型材料为

注塑件常见品质问题及原因分析 解决方法

注塑件常见品质问题及原因分析、解决方法 一、注塑件常见品质问题 塑胶件成型后，与预定的质量标准（检验标准）有一定的差异，而不能满足下工序要求，这就是塑胶件缺陷，即常说的品质问题，要研究这些缺陷产生原因，并将其降至最低程度，总体来说，这些缺陷不外乎是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。现将缺陷问题总结如下： 1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下（D65）。 2、填充不足（缺胶）：注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶。 3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如产品脚不平等与原模具设计有差异称为变形，有局部和整体变形之分。 4、熔接痕（纹）：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。 5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。 6、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶料，称为溢边。 7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）。 8、色泽不均（混色）：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色。

9、光泽不良（暗色）：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。 10、脱模不良（脱模变形）：与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。 11、裂纹及破裂：塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。 12、糊斑（烧焦）：在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。 13、尺寸不符：注塑件在成型过程中，不能保持原来预定的尺寸精度称为尺寸不符。 14、气泡及暗泡：注塑件内部有孔隙，气泡是制品成型后内部形成体积较小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑胶内部产生的真空孔洞。 15、表面混蚀：注塑件表面呈现无光、泛白、浊雾状外观称为混蚀。 16、凹陷：注塑件表面不平整、光滑、向内产生浅坑或陷窝。 17、冷料（冷胶）：注塑件表面由冷胶形成的色泽、性能与本体均不同的塑料。 18、顶白/顶高：注塑件表面有明显发白或高出原平面。 19、白点：注塑件内有白色的粒点，粒点又叫“鱼眼”，多反映在透明制品上。 20、强度不够（脆裂）：注塑件的强度比预期强度低，使塑胶件不能承受预定的负裁 二、常见品质（缺陷）问题产生原因 1、色差： ①原材料方面因素：包括色粉更换、塑胶材料牌号更改，定型剂更换。 ②原材料品种不同：如PP料与ABS料或PC料要求同一种色，但因材料品种不同而有轻微色差，但允许有一限度范围。 ③设备工艺原因：A、温度；B、压力；C熔胶时间等工艺因素影响。 ④环境因素：料筒未清干净，烘料斗有灰尘，模具有油污等。

塑件成型工艺分析

塑件成型工艺分析 2.1 塑件分析 塑件的分析是对所要成型的产品有个初步的了解，在接受设计任务书以后就要对塑料的品种、批量的大小、尺寸精度与技术条件，产品的功用及工作条件有个整体概念，以便在设计模具时优选各种方式来成型塑件。 2.1.1 对制品的分析主要包括以下几点： 1、产品尺寸精度及其图纸尺寸的正确性； 2、脱模斜度是否合理； 3、塑件厚度及其均匀性； 4、塑件种类及其收缩率； 5、塑件表面颜色及表面质量要求。 2.1.2塑件模型 图2.1 塑件三维立体图

48 ,5 ?10 图2.2 塑件平面图 2.1.3 塑料 ABS(Acrylonitrile-butadiene-styrene 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯) 2.1.4 塑料件质量10.715237（g ） 2.1.5 塑料件体积10.204987（cm 3） 2.1.6 色条 半透明 2.1.7 生产纲领：大批量生产 2.1.8工艺结构分析 （1）结构分析 塑件结构复杂程度一般，对塑件表面质量有一定的要求。如上图所示，塑件的内部有突出的小圆柱，外侧有倒扣因而需要考虑侧向分型抽芯机构的设置。其他结构部分用一般的成型结构即可。该是塑件比较薄，投影面积较大，需要六个顶杆来顶出。 （2）精度等级 选用的尺寸精度等级一般为4 级, 根据GB/ T 14486 - 1993 标准，公差为0.74 mm 。 （3）脱模斜度

从表查得ABS 塑件的脱模斜度, 型腔为30′～1°30′, 型芯35′～1°。脱模斜度取决于塑件的形状、壁厚、及塑料的收缩率。成型型芯越长或型腔越深,则斜度应取偏小值；反之可选用偏大值。(塑件内孔以型芯小端为准，塑件外形以型腔大端为准)一般情况下，脱模斜度不包括在塑件的公差范围内。当要求开模后塑件留在型腔内时，塑件内表面的脱模斜度应不大于塑件外表面的脱模斜度。 2.2 ABS成型特性与工艺参数 2.2.1 塑料ABS成型特性 （1）名称 ABS，中文名，丙烯腈-丁二烯-苯乙烯，英文名，Acrylonitrile-butadiene-styrene。ABS是三元共聚物，因此兼有三种元素的共同性能，使其具有“坚韧、质硬、刚性”的材料。ABS树脂具有较高冲击韧性和力学强度，尺寸稳定，耐化学性及电性能良好，易于成形和机械加工等特点。此外，表面还可镀铬，成为塑料涂金属的一种常用材料。另外，ABS与#372有机玻璃熔接性良好，用于制造双色成形塑件 （2）ABS主要性能 ABS，易燃，屈服强度50Mpa，拉伸强度38Mpa，伸长率35%，摩擦系数0.45，热变形温度(45MPa)(180MPa)80~103°C，计算收缩率0.4-0.7 %。具体如下表2.1： 表2.1 ABS的主要主要性能指标 性能单位数值 密度kg/dm3 1.02～1.16 比体积dm3/ kg 0.86～0.96 吸水率（24h）ωp·c×100 0.4～0.7 收缩率（%）130～160 熔点℃130～160 热变形温度 抗拉屈服强度拉伸弹性模量 ℃ MPa MPa 90～108(0.46 MPa) 83～103(0.185MPa) 50 1.8×103

塑料结构件设计规范教材

第一章 塑料制品的结构设计 塑料制品的结构设计又称塑料制品的功能特性设计或塑料制品的工艺性。 §1.1 塑料制品设计的一般程序和原则 1.1.1 塑料制品设计的一般程序 1、详细了解塑料制品的功能、环境条件和载荷条件 2、选定塑料品种 3、制定初步设计方案，绘制制品草图（形状、尺寸、壁厚、加强筋、孔的位置等） 4、样品制造、进行模拟试验或实际使用条件的试验 5、制品设计、绘制正规制品图纸 6、编制文件，包括塑料制品设计说明书和技术条件等。 1.1.2 塑料制品设计的一般原则 1、在选料方面需考虑：(1) 塑料的物理机械性能，如强度、刚性、韧性、弹性、吸水性以及对应力的敏感性等；(2) 塑料的成型工艺性，如流动性、结晶速率，对成型温度、压力的敏感性等；(3) 塑料制品在成型后的收缩情况，及各向收缩率的差异。 2、在制品形状方面：能满足使用要求，有利于充模、排气、补缩，同时能适应高效冷却硬化（热塑性塑料制品）或快速受热固化（热固性塑料制品）等。 3、在模具方面：应考虑它的总体结构，特别是抽芯与脱出制品的复杂程度。同时应充分考虑模具零件的形状及其制造工艺，以便使制品具有较好的经济性。 4、在成本方面：要考虑注射制品的利润率、年产量、原料价格、使用寿命和更换期限，尽可能降低成本。 §1.2 塑料制品的收缩 塑料制品在成型过程中存在尺寸变小的收缩现象，收缩的大小用收缩率表示。 %1000 0?-= L L L S 式中S ——收缩率； L 0——室温时的模具尺寸； L ——室温时的塑料制品尺寸。 影响收缩率的主要因素有： (1) 成型压力。型腔内的压力越大，成型后的收缩越小。非结晶型塑料和结晶型塑料的收缩率随内压的增大分别呈直线和曲线形状下降。

圆筒件注塑成型工艺及模具设计(一模两件)

圆筒件注塑成型工艺及模具设计（一模两件）

课程设计说明书 目：圆筒件注塑成型工艺及模具设计

目录 第1 章工艺分析 1.1塑件成型工艺性分析 1.1.1 塑件结构的工艺性分析 1.1.2 成型材料性能分析 1.2模具结构形式的确定 第2 章注射机的选择 2.1 注射量的计算 2.2塑件和流道凝料及所需锁模力的计算 2.3选择注射机 第3 章注射模具结构设计 3.1 模架的确定 3.2 各板尺寸的确定 3.3 浇注系统设计 3.3.1 主流道设计 3.3.1.1主流道尺寸 3.3.1.2 定位圈的选取 3.3.1.3主流道衬套形式 3.3.2 分流道设计 3.3.2.1分流道布置形式 3.3.2.2分流道长度 3.3.2.3分流道及浇口的尺寸设计

3.4.1分型面位置的确定 3.4.2成型零件工作尺寸计算 3.4.2.1型腔径向尺寸 3.4.2.2型腔深度尺寸 3.4.2.3型芯径向尺寸 3.4.2.4型芯高度尺寸 3.4.2.5型腔壁厚计算 3.5 导向与定位机构设计 3.5.1 机构的功用 3.5.2 导向机构的设计 3.5.2.1导柱 3.5.2.2导套 3.6 推出机构设计 3.6.1 脱模推出机构的设计原则 3.6.2 塑件的推出方式 3.6.3 塑件的推出机构 3.7 排气系统设计 3.8 冷料穴设计 3.9 冷却系统设计 第4 章注射机的校核 4.1 安装参数的校核 4.1.1 模具外形尺寸校核 4.1.2 喷嘴尺寸及定位圈尺寸校核

第1 章工艺分析 1.1 塑件成型工艺性分析 1.1.1 塑件的结构工艺性分析 1. 如图1.1 所示，该塑件为一小尺寸圆筒件，形状简单；壁厚t=1.5mm，壁厚内径比（t/d）为1/60 小于1/10，该塑件为薄壁塑件，并且各处壁厚均匀。塑件为旋转体结构，结构相对简单，而且塑件质量相对较小。该塑件表面粗糙度全部为Ra0.8mm,材料为聚氯乙烯，该种塑料流动性中等。通过查阅资料该种塑料制件未注公差时应选用MT5 级精度。 2.该模具是圆筒形零件的注射模具。该塑件无侧凹、侧孔等，不需设计侧抽芯装置，相应模具结构简单。从零件图看，制件比较简单，没有苛刻的精度要求和尺寸公差要求，因此对模具的要求也较低。从生产批量考虑，本模具采用一模两腔的结构，模架和模板尺寸均根据标准选取。其中模架从标准中选取A2 型模架。由于塑件比较简单，所以模具采用一次分型，不设有二次分型与侧向分型机构。推出系统采用推杆推出，并设有

塑件成型工艺性分析

塑件成型工艺性分析 Document number：NOCG-YUNOO-BUYTT-UU986-1986UT

一、塑件成型工艺性分析 1、塑件的分析 （1）外形尺寸该塑件壁厚为3mm,塑件外形尺寸不大，塑件熔体流程不太长，适合于注射成型。 （2）精度等级每个尺寸的公差都不一样，有的属于一般精度，有的属于高精度，就按实际公差进行计算。 （3)脱模斜度 ABS属无定形塑料，成型收缩率较小，选择该塑件上型芯和凹模的统一脱模斜度为1度。 2、ABS的性能分析 （1）使用性能综合性能好，冲击强度、力学强度较高，尺寸稳定，耐化学性，电气性能好；易于成型和机械加工，其表面可镀铬，适合制作一般机械零件、减摩零件、传动零件和结构零件。 （2)成型性能 1）无定型塑料。其品种很多，各品种的机电性能及成型特性也各有差异，应按品种来确定成型方法及成型条件。 2）吸湿性强。含水量应小于%（质量）。必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。 3）流动性中等。溢边料左右。 4）模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置、形式。推出力过大或机械加工时塑件表面呈白色痕迹。 （3）ABS的主要性能指标其性能指标见下表

ABS性能指标 3、ABS的注射成型过程及工艺参数 （1）注射成型过程 1）成型前的准备。对ABS的色泽、粒度和均匀度等进行检验，由于ABS 吸水性较大，成型前应进行充分的干燥。 2)注射过程。塑件在注射机料和筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成型，其过程可分为充模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段。 3）塑件的后处理。的介质为空气和水，处理温度为60～75C?，理时间为16～20s。 （2）注射工艺参数 1）注射机：螺杆式，螺杆转数为30r/min 2）料筒温度（C O):后段150～170; 中段160～180；

圆筒件注塑成型工艺及模具设计(一模两件)

圆筒件注塑成型工艺及模具设计(一模两件)

课程设计说明书 题目：圆筒件注塑成型工艺及模具设计

目录 第1章工艺分析 1.1塑件成型工艺性分析 1.1.1 塑件结构的工艺性分析 1.1.2 成型材料性能分析 1.2模具结构形式的确定 第2章注射机的选择 2.1注射量的计算 2.2 塑件和流道凝料及所需锁模力的计算 2.3 选择注射机 第3章注射模具结构设计 3.1 模架的确定 3.2 各板尺寸的确定 3.3 浇注系统设计 3.3.1 主流道设计 3.3.1.1主流道尺寸 3.3.1.2定位圈的选取 3.3.1.3主流道衬套形式 3.3.2 分流道设计 3.3.2.1分流道布置形式 3.3.2.2分流道长度 3.3.2.3分流道及浇口的尺寸设计 3.4 成型零件设计

3.4.1分型面位置的确定 3.4.2成型零件工作尺寸计算 3.4.2.1型腔径向尺寸 3.4.2.2型腔深度尺寸 3.4.2.3型芯径向尺寸 3.4.2.4型芯高度尺寸 3.4.2.5型腔壁厚计算 3.5 导向与定位机构设计 3.5.1机构的功用 3.5.2导向机构的设计 3.5.2.1导柱 3.5.2.2导套 3.6 推出机构设计 3.6.1脱模推出机构的设计原则 3.6.2塑件的推出方式 3.6.3塑件的推出机构 3.7 排气系统设计 3.8 冷料穴设计 3.9 冷却系统设计 第4章注射机的校核 4.1安装参数的校核 4.1.1 模具外形尺寸校核 4.1.2喷嘴尺寸及定位圈尺寸校核

第1章工艺分析 1.1塑件成型工艺性分析 1.1.1 塑件的结构工艺性分析 1.如图1.1所示，该塑件为一小尺寸圆筒件，形状简单；壁厚t=1.5mm，壁厚内径比（t/d)为1/60小于1/10，该塑件为薄壁塑件，并且各处壁厚均匀。塑件为旋转体结构，结构相对简单，而且塑件质量相对较小。该塑件表面粗糙度全部为Ra0.8mm，材料为聚氯乙烯，该种塑料流动性中等。通过查阅资料该种塑料制件未注公差时应选用MT5级精度。 2.该模具是圆筒形零件的注射模具。该塑件无侧凹、侧孔等，不需设计侧抽芯装置，相应模具结构简单。从零件图看，制件比较简单，没有苛刻的精度要求和尺寸公差要求，因此对模具的要求也较低。从生产批量考虑，本模具采用一模两腔的结构，模架和模板尺寸均根据标准选取。其中模架从标准中选取A2型模架。由于塑件比较简单，所以模具采用一次分型，不设有二次分型与侧向分型机构。推出系统采用推杆推出，并设有

塑件原材料的成型特性分析

1.2.1 设计任务书············································································································· 1.2.1.1论文摘要 ·········································································································· 1.2.1.2关键词··············································································································1.2.2 塑件的结构工艺性分析························································································· 1.2.2.1.塑件的几何形状分析························································································· 1.2.2.2.塑件原材料的成型特性分析 ·············································································· 1.2.2.3.塑件的结构工艺性分析 ····················································································· 1.2.2.4.塑件的生产批量································································································ 1.2.2.5.初选注射机·······································································································1.2.3 分型面及浇注系统的设计····················································································· 1.2.3.1分型面的选择 ··································································································· 1.2.3.2主流道和定位圈的设计 ····················································································· 1.2.3.3分流道的设计 ··································································································· 1.2.3.4浇口的设计······································································································· 1.2.3.5冷料穴的设计 ···································································································1.2.4 模具设计方案论证································································································· 1.2.4.1型腔布局 ·········································································································· 1.2.4.2成型零件的结构确定························································································· 1.2.4.3导向定位机构设计 ···························································································· 1.2.4.4推出机构的设计································································································ 1.2.4.5抽芯机构的确定································································································ 1.2.4.6冷却系统的设计································································································1.2.5 主要零部件的设计计算························································································· 1.2.5.1成型零件的成型尺寸························································································· 1.2.5.2模具型腔壁厚的确定························································································· 1.2.5.3抽芯机构的设计计算························································································· 1.2.5.4标准模架的确定································································································1.2.6 成型设备的校核计算····························································································· 1.2.6.1注射机注射压力的校核 ····················································································· 1.2.6.2注射量的校核 ··································································································· 1.2.6.3锁模力的校核 ··································································································· 1.2.6.4安装尺寸的校核································································································ 1.2.6.5推出机构的校核································································································1.2.7 毕业设计小结·········································································································1.2.8 致谢词·····················································································································1.2.8参考文献·················································································································· 1

塑料件结构设计要点

产品开发的结构设计原则： a、结构设计要合理：装配间隙合理，所有插入式的结构均应预留间隙；保证有足够的强度和刚度(安规测试)，并适当设计合理的安全系数。 b、塑件的结构设计应综合考虑模具的可制造性，尽量简化模具的制造。 c、塑件的结构要考虑其可塑性，即零件注塑生产效率要高，尽量降低注塑的报废率。 d、考虑便于装配生产(尤其和装配不能冲突)。 e、塑件的结构尽可能采用标准、成熟的结构，所谓模块化设计。 f、能通用/公用的，尽量使用已有的零件，不新开模具。 g、兼顾成本 大略的汇总下结构中常见的问题注意点，期抛砖引玉，共同提高。 1、关于塑料零件的脱模斜度： 一般来说，对模塑产品的任何一个侧面，都需有一定量的脱模斜度，以便产品从模具中顺利脱出。脱模斜度的大小一般以0.5度至1度间居多。具体选择脱模斜度注意以下几点： a、塑件表面是光面的，尺寸精度要求高的，收缩率小的，应选用较小的脱模斜度，如0.5°。 b、较高、较大的尺寸，根据实际计算取较小的脱模斜度，比如双筒洗衣机大桶的筋板，计算后取0.15°~0.2°。 c、塑件的收缩率大的，应选用较大的斜度值。 d、塑件壁厚较厚时，会使成型收缩增大，脱模斜度应采用较大的数值。 e、透明件脱模斜度应加大，以免引起划伤。一般情况下，PS料脱模斜度应不少于2.5°~3°，ABS及PC料脱模斜度应不小于1.5°~2°。 f、带皮纹、喷砂等外观处理的塑件侧壁应根据具体情况取2°~5°的脱模斜度，视具体的皮纹深度而定。皮纹深度越深，脱模斜度应越大。 g、结构设计成对插时，插穿面斜度一般为1°~3°（见后面的图示意）。 2、关于塑件的壁厚确定以及壁厚处理： 合理的确定塑件的壁厚是很重要的。塑件的壁厚首先决定于塑件的使用要求：包括零件的强度、质量成本、电气性能、尺寸稳定性以及装配等各项要求，一般壁厚都有经验值，参考类似即可确定 (如熨斗一般壁厚2mm，吸尘器大体为2.5mm)，其中注意点如下： a、塑件壁厚应尽量均匀，避免太薄、太厚及壁厚突变，若塑件要求必须有壁厚变化，应采用渐变或圆弧过渡，否则会因引起收缩不均匀使塑件变形、影响塑件强度、影响注塑时流动性等成型工艺问题。 b、塑件壁厚一般在1—5mm范围内。而最常用的数值为2—3mm。 c、常用塑料塑件的最小壁厚及常用壁厚推荐值：(mm)

塑件的工艺性分析

第三章塑件的工艺性分析 一、塑件的工艺性分析 塑件图 1、塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析 1）塑件的结构分析 该零件的总体形状为圆形，结构比较简单。 2）塑件尺寸精度的分析 该零件尺寸精度为7级，有公差要求。 由以上的分析可见，该零件的尺寸精度属中等偏上，对应模具相关零件尺寸的加工可保证。 3）表面质量的分析 该零件的表面要求无凹坑等缺陷外，表面无其它特别的要求，故比较容易实现。 综上分析可以看出，注射时在工艺参数控制得较好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。 2、塑件的体积重量 计算塑件的重量是为了选用注射机及确定模具型腔数。 计算得塑件的体积：V＝190.35mm3 计算塑件的质量：公式为W＝Vρ 根据设计手册查得ABS的密度为ρ＝1.02kg/dm3，故塑件的重量为： W＝Vρ ＝190.35×1.02×10-3 ＝2.24g 根据注射所需的压力和塑件的重量以及其它情况，可初步选用的注射机为：SZ－60/40型注塑成型机. 第四章型腔数的确定及浇注系统的设计 1、型腔数的确定 型腔数的确定有多种方法，本题采用注射机的注射量来确定它的数目。其公式如下：n2=(G-C)/V 式中：G——注射机的公称注射量/cm3 V——单个制品的体积/cm3 C——浇道和浇口的总体积/cm3 生产中每次实际注射量应为公称注射量G的（0.75－0.45）倍，现取0.6G进行计算。每件制品所需浇注系统的体积为制品体积的（0.2－1）倍，现取C＝0.6V进行计算。

n2=0.6G/1.6V=0.375G/V=190.35/ (0.375×60) =8.46 由以上的计算可知，可采用一模8腔的模具结构。 2、确定型腔的排列方式 本塑件在注射时采用一模8件，即模具需要8个型腔。 型腔的排列方式为： 3、分型面的确定 分型面是决定模具结构形式的重要因素，它与模具的整体结构和模具的制造艺有密切关系，并且直接影响着塑料熔体的流动特性及塑料的脱模。 一、分型面的形式 该塑件的模具只有一个分型面，垂直分型。 二、分型面的设计原则 由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统的设计、塑件的结构工艺性及精度、形状以及摧出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析。 选择分型面时一般应遵循以下几项基本原则： ① 分型面应选在塑件外形最大轮廓处 ② 确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模 ③ 保证塑件的精度 ④ 满足塑件的外观质量要求 ⑤ 便于模具制造加工 ⑥ 注意对在型面积的影响 ⑦ 对排气效果 ⑧ 对侧抽芯的影响 在实际设计中，不可能全部满足上述原则，一般应抓住主要矛盾，在此前提下确定合理的分型面。 4、浇注系统的设计 1）主流道的设计 根据设计手册查得SZ－60/40型注射机喷嘴有关尺寸如下： 喷嘴前端孔径：d0=φ3.5mm 喷嘴前端球面半径：R0＝15mm 为了使凝料能顺利拔出，主流道的小端直径D应稍大于注射 喷嘴直径d。 D＝d+(0.5－1)mm=φ3.5+1＝φ4.5mm 主流道的半锥角α通常为1°－2°过大的锥角会产生湍流或涡流，卷入空气，过小的锥角使凝料脱模困难，还会使充模时熔体的流动阻力过大，此处的锥角选用2°。经换算得主流道大端直径D＝φ6mm,为使熔料顺利进入分流道，可在主流道出料端设计半径ｒ＝5mm的圆弧过渡。主流道的长度L一般控制在60mm之内，可取L＝46mm。

(完整版)27弯曲件工艺性分析

教案 年月日编号：27

1)弯曲半径弯曲件的弯曲半径不宜小于最小弯曲半径，也不宜过大。因为过大时，受到回弹的影响，弯曲的角度与弯曲半径的精度都不易保证。 2)弯边高度弯曲件的弯边高度不宜过小，其值应为t >，如图44a + h2 r 所示。当h较小时，弯边在模具上支持的长度过小，不容易形成足够的弯矩，很难得到形状准确的工件。若t <时，则须先压槽，或增加弯边高度，弯曲 + r h2 后再切掉（见图44b)。如果所弯直边带有斜角，则在斜边高度小于t +的区段 r2 不可能弯曲到要求的角度，而且此处也容易开裂（见图44c)。因此必须改变零件的形状，加高弯边尺寸（见图44d)。 图44 弯曲件的弯边高度 （2）预冲工艺孔或切槽如图45所示，对阶梯形坯料进行局部弯曲时（见图45a)，在弯曲线与外形轮廓相一致的情况下，会使根部撕裂或畸变，这时应改变弯曲线的位置（见图45b)。必要时，在弯曲部分与不弯曲部分之间切槽或在弯曲前冲出工艺孔（见图45c、d、e），工艺槽深度A大于弯曲半径，槽宽B大于材料厚度。 （3）弯曲件孔边距离弯曲有孔的工序件时，如果孔位于弯曲变形区内，则弯曲时孔要变形。为此必须使孔处于变形区之外（见图46）。一般孔边至弯曲半径r中心的距离按料厚确定，即当mm L2 ≥。 ≥时，t ≤时，t t2 L≥；当mm t2 如果孔边至弯曲半径r中心的距离过小，为防止弯曲时孔变形，可采取冲凸缘形缺口或月牙槽的措施（见图47a, b)。或在弯曲变形区内冲工艺孔，以转移变形区（见图47c)。 图45 改变弯曲线的位置及预冲工艺槽孔

图46 弯曲件孔边距离图47 防止弯曲时孔变形的措施 （4）弯曲样的几何形状弯曲件应尽量设计成对称状，弯曲半径左右一致，以防弯曲变形时坯料受力不均而产生偏移。如果不对称，应增设工艺孔定位（见图48b）。有些带缺口的弯曲件，如图48a所示，若将坯料冲出缺口，弯曲变形时会出现叉口，严重时无法成形，这时应在缺口处留连接带，待弯曲成形后再将连接带切除。 （5）弯曲件的尺寸标注尺寸标 注对弯曲件的工艺有很大的影响。 例如，图49是弯曲件孔的位置尺寸的三 种标注法。对于第一种标注法，孔的位图48 增添连接带和定位工艺孔的弯曲件置精度不受坯料展开长度和回弹的 影响，将大大简化工艺和模具设计。 因此在不要求弯曲件有一定装配关系时， 应尽量考虑冲压工艺的方便来标注尺寸。 图49a可以采用先落料冲孔（复合 工序），然后压弯成形，工艺比较简单。 图49b,c所示的尺寸标注方法，冲孔只能图49 尺寸标注对弯曲工艺的影响 在压弯成形后进行，这会造成许多不便。 3. 弯曲件的尺寸偏差弯曲件的精度 受坯料定位、偏移、翘曲和回弹等因素的影响，弯曲的工序数目越多，精度也越低。对弯曲件的精度要求应合理，一般弯曲件长度的尺寸公差等级在IT13级以下，角度公差大于15′。 五、小结 弯曲件的工艺性分析 六、布置作业 分析弯曲件的工艺性时要分析哪些内容？

塑件结构设计时要考虑的要点

塑件结构设计时要考虑的要点

塑件结构设计时要考虑的要点 1 形状：塑件的几何形状应尽可能保证有利于成型的原则，即在开模取塑件时尽可能不采用复 杂的瓣合分型和侧抽芯，为此塑件的内外表面形状要尽量避免旁侧凹陷部分，否则使模具结构复杂，模具成本提高，还会在分型面上留下毛边。 2 脱模斜度：由塑料冷却后会产生收缩，会使塑件紧紧包住模具的型芯或型腔的凸起部分，为 了便于从塑件中抽出型芯或从型腔中取出塑件，防止脱模时拉伤或擦伤塑件，设计塑件时必须考虑塑件内外表面沿脱模方向均应具有足够的脱模斜度。 3 壁厚：设计塑件时要求壁厚具有足够的强度和刚度，脱模时能承受脱模机构的冲击和振动，装 配时能承受紧固力以及运输中不变形或损坏。在模塑成型工艺上塑件的壁厚不能过小，否则熔融塑料在模具型腔中的流动阻力加大，尤其是形状复杂和大型塑件，成型困难，塑件壁厚过大，不便造成用料过多而增加成本，而且会给成型工艺带来一定的困难，如会增长塑化及冷却时间，生产效率降低，此外还会造成气泡、缩孔、凹痕、翘曲等缺陷。有了合理的壁厚还应力求同一塑件上各部分的壁厚尽可能均匀，否则会因硬化或冷却速度不同而引起收缩力不一致，结果在塑件同产生内应力，致使塑件产生翘曲、缩孔、裂纹甚至开裂等缺陷。 4 加强筋：单用增加壁厚来提高塑件的强度会造成材料的浪费，还会给工艺上带来缺陷，一般 采用加强筋使塑件壁厚均匀，既节约塑料，又提高强度，还可避免气泡、缩孔、凹痕、翘曲变形等缺陷。在布置加强筋时，应避免或减少塑料局部集中，否则会产生缩孔，气泡。为了增加塑件的强度及刚性，加强筋以设计得矮一些、多一些为好，加强筋之间的中心距应大于两倍的壁厚，另外加强筋的壁厚应比主体壁厚薄一些，以免加强筋部位产生缩影。 5 支承面：以塑件的整个底面作为支承面是不合理的，因塑件稍许翘曲或变形就会使底面不平， 通常采用的是边框支承或底脚(三点或四点)支承。 6 圆角：带有尖角的塑件，会在尖角处产生应力集中，影响塑件强度，同时还会出现凹痕或气 泡，影响塑件外观质量。为此在转角处应尽可能采用圆弧过渡。这样不仅避免了应力集中，提高了强度，而且还增加了塑件的美观，也有利于塑料充模时的流动。内壁圆角一般取壁厚的一半，外壁圆角一般壁厚的1.5倍。 7 孔：塑件常见的孔有通孔、盲孔、形状复杂的孔，这些孔应设置在不易削弱塑件强度的地方。 在孔之间和孔与边缘之间应有足够的距离(一般应大于孔径)。塑件上固定用孔和其它受力孔的周围可设计一凸台来加强。，盲孔的深度不宜太深，以免型芯弯曲或折断，对于注塑塑件孔深不得大于孔径的4倍。 8 螺纹为了防止塑件上螺孔的最外圈螺纹不致崩裂或变形，应使螺孔始端有一深度为 0.2-0.8mm的台阶孔，螺纹末端也不宜延长到与垂直底面相接处，一般留有不小于0.2mm的距 离。同样，塑件上的外螺纹始端也应下降0.2mm以上，末端应留有0.2mm。螺纹的始端和末端均不应突然开始和结束，而应有过渡部分，其值根据螺纹螺距大小。在同一塑件上有前后两