FYTP-3000喷涂机工艺指导书

FYPT-3000喷涂机工艺指导书

适用场合：喷漆房批准日期：2012.8.31文件编号：PT- R.03- WP.PTJ- Rev1.0 操作要求图片说明工艺指导参数

1 根据右侧工艺指导参数向供粉箱内装入适量的粉末。

控

制

电

路

参

数电源电压：交流220V±10﹪;

电源频率：工频50Hz;

静电电压输出值：0-85KV;

静电电流输出值：0-80μA;

静电输出极性：负极性;

高压输出最大短路电流：≯150μA.

2 一次气、二次气和气压的调节值应根据右侧工艺指导参数进行设定调整。

3 根据右侧工艺指导参数的可调范围，设定合适的高压输出电源参数值。

4 确认粉箱顶部的溢粉管用塑料管已经连接至喷漆房，以防流化气过大粉末外溢。

5 喷涂操作，按照《FYPT-3000喷涂机操作规程》进行正确操作。气

动

参

数

输入气压范围：0.4-0.7MPa（一般选择

0.55MPa较为适宜）;

流化气压：0.01-0.05MPa;

一次气压：0.15-0.35MPa;

二次气压：0.05-0.1MPa;

供粉量：0-500g∕min可调;

压缩空气最大消耗量：0.15-0.3m3∕min

（压缩空气中要求无水无油）.

6 工作日结束和停机处理：①使用压缩空气吹净枪筒内的积粉，以避免粉末在枪筒内沉

淀或结壳影响设备性能，必要时可卸下枪头套用压缩空气吹除内部积粉；②将电源开

关置为断开位置，同时关掉压缩空气进气源，如果下一次开机是继续关机前的工作，

控制台面板上的各气压调节按钮可不变动；如果是长时间停机，应将各旋钮至于“0”

位置，并断开电源和气源；③当停止喷涂作业时，喷枪应挂至喷涂机控制台侧面的专

用挂钩上，严禁随处搁放。

供

粉

箱

参

数

供粉箱允许最大粉末装入量：25Kg;

供粉箱允许最小粉末留存量：2.5Kg.

安全操作注意事项：

①操作人员操作时不能戴绝缘手套和不能穿绝缘鞋；

②喷涂作业时，应对挂钩工件的挂具及时清除积粉，并保持可靠的接地状态，以防止工件及挂具的接地不良造成打火；

③请勿用喷枪接触人体或带电拆开喷枪，避免高压伤人；

④在装卸粉末或清洗供粉桶时，严禁粗暴作业，以免损坏微孔板；

⑤严禁用水或溶剂清洗微孔板。

生产工艺流程图及说明

（1）电解 本项目电解铝生产采用熔盐电解法：其主要生产设备为预焙阳极电解槽,项目设计采用大面六点进电SY350型预焙阳极电解槽。铝电解生产所需的主要原材料为氧化铝、氟化铝和冰晶石，原料按工艺配料比例加入350KA 预焙阳极电解槽中，通入强大的直流电，在945－955℃温度下，将一定量砂状氧化铝及吸附了电解烟气中氟化物的载氟氧化铝原料溶解于电解质中，通过炭素材料电极导入直流电，使熔融状态的电解质中呈离子状态的冰晶石和氧化铝在两极上发生电化学反应，氧化铝不断分解还原出金属铝——在阴极(电解槽的底部)析出液态的金属铝。 电解槽中发生的电化学反应式如下： 2323497094032CO Al C O Al +?-+℃ ℃直流电 在阴极(电解槽的底部)析出液态的金属铝定期用真空抬包抽出送往铸造车间经混合炉除渣后由铸造机浇铸成铝锭。电解过程中析出的O 2同阳极炭素发生反应生成以CO 2为主的阳极气体，这些阳极气体与氟化盐水解产生的含氟废气、粉尘等含氟烟气经电解槽顶部的密闭集气罩收集后送到以Al 2O 3为吸附剂的干法净化系统处理，净化后烟气排入大气。被消耗的阳极定期进行更换，并将残极运回生产厂家进行回收处置。吸附了含氟气体的截氟氧化铝返回电解槽进行电解。 电解槽是在高温、强磁场条件下连续生产作业，项目设计采用大面六点进电SY350型预焙阳极电解槽，是目前我国较先进的生产设备。电解槽为6点下料，交叉工作，整个工艺过程均自动控制。电解槽阳极作业均由电解多功能机组完成。多功能机组的主要功能为更换阳极、吊运出铝抬包出铝、定期提升阳极母线、打壳加覆盖料等其它作业。 （2）氧化铝及氟化盐贮运供料系统 氧化铝及氟化盐贮运系统的主要任务是贮存由外购到厂的氧化铝和氟化盐 ，并按需要及时将其送到电解车间的电解槽上料箱内。

设备喷涂规范

设备涂装规范 一主题内容与适用范围 、本规范规定了总体钢结构、设备、管道、零部件、阀门等的钢材表面处 理及涂装所需的质量要求。如果本程序和油漆生产商的规范之间发生冲突，一般来讲，应优先执行制造商的规范或建议。底漆和面漆之间的总兼容性应由供应油漆的制造商确认。 、涂装的主要目的是为了防腐保护，延长设备、管道、材料的使用寿命，同时也具有区分设备及管道的功能、具有妆饰美观，协调环境的作用。设备制造厂应严格按照国家或相关涂装标准和本规定执行，确保涂装质量。 、对于设备和管道的隔热表面（需要颜色标记的除外）以及有色金属材料制成品的表面例如：铝、黄铜、青铜、奥氏体不锈钢、铸铁以及其他抗腐蚀合金等，除非为了美观或方便辨识，否则设备和管道的绝缘表面不需刷漆。 所有的加工的啮合表面（例如法兰）在运送前应适当的清理，涂漆及保护。 、任何一项的完整涂装系统应包含以下环节： 适当的表面处理 底漆层的涂装 中间层的涂装 面漆的涂装 、所有的漆层应采取优质的产品或经批准的品牌。工作范围还应包括根据合同要求的规范供应所有的油漆材料，材料的质量应达到批准的质量要求。只有在机械加工和试验完成后，设备和管道才能喷漆。 二、引用标准 JB/T 重型机械通用技术条件第12部分：涂装 JB/T 9199 防渗涂料技术条件 JG/T 铝合金门窗型材粉末静电喷涂涂层技术条件 JG/T 钢门窗粉末静电喷涂涂层技术条件 Q/CNPC 38 埋地钢质管道双层熔结环氧粉末外涂层技术规范 Q/CNPC 79 埋地钢质管道再生橡胶防腐层技术标准 QB/T 3817 轻工产品金属镀层和化学处理层的厚度测试方法金相显微 镜法

QB/T 3819 轻工产品金属镀层和化学处理层的厚度测试方法β射线反 向散射法 SH/T 3022 石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计规范 IS : 5 调和漆及瓷釉颜色 IS : 101 调和漆和瓷釉试验方法 IS : 161 耐热漆 IS : 2074 调和漆、红色氧化锌铬涂料 IS :2339 双容器中一般用途的铝涂料 IS : 2379 用于辨识的管道颜色规范 IS : 2932 底漆和面漆所用瓷釉、合成涂料、外用涂料规范 三、总则 、合同项下的设备、材料、管道、金属构件等涂装工作，由设备制造厂或建 设单位负责。涂装要求按照国家或相关部委涂装标准和本规定执行。 、各合同项下的设备、管道及金属结构涂装应符合设计图纸要求。 、涂装方式为喷涂，不允许手工刷漆。验收标准：（1）所有涂料类别符合标 准及设计要求；（2）表面处理、涂层结构、工艺符合标准；（3）面漆色彩符合色标；（4）表面漆膜均匀、平整、光亮、无针孔、气泡、裂纹、脱落、流挂、漏涂等缺陷。 、本规定设备面漆颜色为主颜色（见表1），允许设备制造厂家在同一设备中 局部使用不同颜色。 表1

起重机焊接结构件制造工艺设计规范流程

桥式起重机结构件制造工艺规程 一、材料预处理 1、原材料装卸货和转移时必须采用专用吊具：配备吊梁的专用吊卡、夹鉗、板钩或磁铁。在任何情况下都禁止钢丝绳直接接触钢板进行吊运。原材料水平或垂直码（堆）放时必须垫实靠牢，使其处于不受力的自然状态。暂缓不用的原材料须采取有效的防护措施，远离热源和潮湿处搁置，并用明显记号标明材质和规格型号。 2、所有钢板、重要部位的型材以及氧化锈蚀较重的型材须进行双面抛丸、喷沙或喷丸处理，使其金属表面呈均匀的近白色。表面处理完毕后立即喷刷薄层（干燥时间不得超过4min）的硅酸锌防锈底漆。禁止使用在气割和焊接过程中会释放出对人体有害气体的防锈油漆。 3、小吨位起重机主梁用钢板优先选用卷板，卷板在开卷矫平机上矫平。 4、钢板厚度δ≤14mm、1m波浪度＞3mm和厚度δ＞14mm、1m波浪度＞2mm的板材必须进行矫正整形处理。整形方法为：机床整形或人工冷作整形。人工整形时禁止直接锤击原材料，必须在其上垫δ＞8mm的击打垫板。不允许火焰整形。 5、型材的初始弯曲程度为：1m直线度＞1mm的必须进行矫直处理。矫直方法为：型钢矫直机滚压或油压机顶压。较大规格型材在征得质量负责人同意后允许火焰矫直。 6、润滑和液压油路的钢管进行酸洗处理。处理后立即在管外壁喷刷防锈底漆，漆后油封二口以防止内壁再次氧化。有色金属管和橡胶管须经压风吹净其内壁，然后封堵二口待用。 二、原材料下料 1、制造负责人须对采购部门提出钢板供应尺寸（主要针对主梁腹板）的要求，以达到科学合理的拼料。在选择原材料下料时，起重机桥架用材处于最优先地位，以做到主梁、端梁

上的钢板拼接焊缝离主梁中心越远越好、焊缝数量越少越好。 2、原材料下料必须有整体下料的概念，主梁、端梁、走台、小车架要统筹考虑，画好经讨论的排料图再行下料。下料规则为：先下大料再下小料，先大再小先长后短相互套料，使整台行车的材料利用率达到95％以上。 3、厚度δ≤12mm的钢板用剪床进行直线形下料。厚度δ＞12mm的钢板允许用气割法下料：下料连续直线长度＞500mm时用数控或半自动切割机；下料长度＜500mm时可采用手工切割，手工切割直线时必须用靠模，切割圆形时必须用割规。非规则曲线的重要件或制造数量较多的零件下料用数控切割或手工仿型切割（专用仿型靠模）。 4、主梁和端梁的腹板、盖板、隔板以及小车架重要板件在划线检验合格后必须在粉线上打洋冲，切割口须在洋冲眼中心上。 5、角钢规格≤L90mm时须用带锯、圆锯床、砂轮切割机或冲床下料；＞L90mm的角钢除优先选用上述方法外，可采用靠模气割。其它类型的型材参照上述方法进行下料。 6、壁厚δ≤8mm的圆管和方管须用机床、切管器、砂轮切割机或钢锯下料，壁厚δ＞8mm 的长大管件可用气割法下料。圆钢须用机床或钢锯下料。 7、起重机钢轨若轨道接头设计为不焊接时，必须用锯床或其它适用机床下料；若轨道接头设计为焊接时，允许用气割法下料、打磨。 8、钢板下料尺寸只允许正偏差。一般情况下，钢板和型材的下料尺寸比设计尺寸大1~2mm，以抵消焊接收缩量。 图纸未注尺寸公差按不得低于IT11级精度执行。 三、钢板拼焊接 1、拼接钢板必须在校正合格的金属工作平台面上进行。

油漆喷枪使用说明书

油漆喷枪使用说明书 它是我们在喷涂施工中的主要操作设备，根据取料方式以分为三种：虹吸式、重力式和压送式。因除对嘴式喷枪外，不论是其它虹吸式还是重力式都可以很方便的改为压送式，所以我们一般只把喷枪分为两种：虹吸式和重力式。 1.虹吸式喷枪（虹吸式喷枪外部结构如下图）虹吸式喷枪又分为对嘴式和扁嘴式两种。对嘴式喷枪一般重量较轻，仅0.5公斤左右，贮料罐容量小，工作压力一般在０.274～０.345兆帕，喷涂时喷雾呈圆形，喷嘴与工件物面间距150～250毫米，仅适用于小工件的喷涂作业，所以又俗称小喷枪。扁嘴式喷枪相应要重一些，约１公斤，贮料罐容量较大，喷涂气压一般控制在0.35~0.50兆帕，喷涂间距较大，约在250~350毫米，属于大型喷枪。喷涂时喷雾由旋转螺冒调节控制，可呈圆形、扇形或圆锥形（旋紧），喷涂时应根据被涂物表面形状和施工现场情况而调整喷雾形态。 2.压下式喷枪压下式喷枪又称重力式喷枪，其构造和工作原理基本上与扁嘴式喷枪相同，只是贮料罐上方，涂料靠重力作用自行流入枪膛，并随压缩空气喷射在工件上。贮料罐装在上方，即使涂料较少，亦可充分得到利用，这是它的优点。但枪体重心上移，如装满涂料，重量较大，不便于枪体运作，且涂料又易溢出，影响操作。 3.压送式喷枪 压送式喷枪其构造和工作原理基本上与压下式喷枪和虹吸式的扁嘴喷枪一样，其喷枪本身就是由扁嘴喷枪改造而成，不同的只是供

料方式不一样而已，扁嘴式喷枪由贮料罐供料，压送式喷枪采用输漆泵供料。 4.常用喷枪的内部结构及各种控制阀门的作用 ①.枪头扁嘴（旋转螺母）枪头扁嘴主要是用来控制喷涂漆雾的形状和方向。枪头扁嘴与枪身呈垂直或平行时，漆雾方向与枪头扁嘴的方向相反，漆雾呈扇形。枪头扁嘴与枪身呈45°角交差时，漆雾呈圆形，角度变小或增大时，漆雾由圆形向椭圆变化，至180°角时变成扇形。 ②.漆雾面积调节阀漆雾面积调节阀又称扇面调节阀，它在枪体的右上方，流量调节阀的上面。漆雾面积调节阀的主要作用是用来控制漆雾在工件上的施工面积和漆膜的均匀。漆雾面积调节阀向左旋转漆雾面积喷涂面积增大，向右旋转漆雾喷涂面积变小，旋紧时喷涂漆雾呈圆形。 ③. 流量调节阀流量调节阀全名为涂料流量调节阀，以称顶针限动螺杆，它在枪体的右上方，扇面调节阀的下面。流量调节阀是喷涂是用控制涂料喷出的大小，调节喷涂面积和漆膜的厚度、流平。流量调节阀向左旋转出漆量变大，一次性喷涂膜变厚，喷涂面积增大；向右旋转出漆变小，一次性喷涂面积减小，漆膜变薄；旋紧时无涂料喷出。 ④.空气压力调节阀空气压力调节阀以称喷涂空气控制阀，它在枪体的下方，气管连接处的旁边。空气压力调节阀向左旋转，喷涂压力增大，喷涂距离变远，出漆量、喷涂面积同时应该跟着增加，否

起重机制造工艺流程

起重机制造的工艺流程 Crane manufacturing process 我们公司主要生产桥、门式起重机，具有自行设计、研制能力和制造加工能力；我们的产品涉及到冶金、水工、电站、化工、造纸、造船、航空、航天、港口等行业，目前制造的起重机最大起重量为500t，最大起升高度达400米。 Our company mainly produces bridge, gantry crane, with our own design, development capabilities, manufacturing and processing capacity; of our products related to metallurgy, hydraulic, power, chemical industry, papermaking, shipbuilding, aviation, space, ports and other industries, the current manufacturing maximum starting weight of the crane 500t, maximum lifting height of up to 400 meters. 在结构件制造方面，本公司具有较强的制造能力；有年处理能力达5万吨以上，具开卷、校平、剪切、抛丸、喷漆、烘干能力的预处理生产线一条；有数控切割设备5台；（6000X50000）；半自动切割60多台，CO2气体保护焊，埋弧自动焊（平、角焊）200多台；其他焊机300多台。有各种剪板机，校平机、折弯机、卷板机等各种大型加工设备。这些设备为提高结构件的制造能力提供了有力的保证。 In the structural parts manufacturing, our company has strong manufacturing capacity; have capacity of more than 5 million tons in a year, with open-book, school level, shearing, shot blasting, painting, drying capacity of a pre-processing production line; a numerical cutting equipment 5 sets; semi-automatic cutting more than 60 units, CO2 gas shielded welding, submerged arc welding (flat, angle welding) more than 200 units; other welding more than 300 units. A variety of shears, school-level machine, bending machine, rolling machine and other large-scale processing equipment. These devices to improve the structural parts of the manufacturing capacity to provide a strong guarantee. 在机械加工方面，本公司的设备加工能力在长垣地区可以说是领先的，我们有16米的落地铣镗床，即将到厂的m=28，最大加工直径φ3150的大型滚齿机和大型立式车床，数控重型卧式车床、各种卧式镗床，立式铣加工中心等精、大、稀设备，为我们公司加工各种大型、高精度的零件提供了设备保证 In mechanical processing, the processing capacity of the company's equipment can be

起重机生产流程图

起重机生产流程图

1.起重机生产工艺流程图 2.整机装配流程图 我公司是专业制造起重机的厂家，在产品制造加工过程中，严格按IS09001质量标准进行管理，尤其对起重机的关键部件、关键工序均采用完善的工艺手段来保证其质量。 部件装配 整机装配 装配 专检 打钢印 自检 校正 四条主缝焊接 装配点焊 检验 清理 装配焊接 无损探伤 对接拼焊 校正 清理 下料 划线 预处理 原材料 成 准备： 整理场地； 托架找准水平度； 装配点焊： 主架旁弯； 向外平时放置； 端梁垂直主架； 检测： 主梁对应截面上拱度 四轮对角线跨度 四轮着力点共面度 修正 焊接 连板编号：对号标记 拆开 清理： 磨掉焊疤毛刺 及残余飞溅等 清除表面尘土 油漆 标识： 合格标记 专检 入

一、板材及型材的预处理 为保证金属结构的防腐和增强油漆的附着力，所有板材和型材在下料前均在我厂自备的预处理设备上进行抛丸预处理，除锈等级达到GB8923标准规定的Sa2.5级，除锈后立即双面喷涂底漆予以保护，然后才转入下料工序。 二、起重机金属结构（桥架的加工） 1、主梁、端梁等主要受力结构件采用GB/T1591-94S标准中Q235-B碳素结构钢板制造，次要受力件和非受力构件如走台、罩子等零部件采用Q235-A钢材制造，桥架中所采用的材料均需具有炉号、批号、材料化学成份、机械性能的试验报告及出厂合格证书，材料到厂后由质检部门取样进行理化复检，合格的材料方可投入车间进行产品制造。 2、腹板及上盖板的下料采用微机控制的大型火焰数控切割机双枪一次切割，可根据不同跨度工况条件割出二次曲线，四次曲线及二、四线的迭加曲线，有效地保证了起重机的预制拱度，使预制拱度与起重机上拱曲线相吻合，此预拱度值根据主梁制造工艺过程中每一道工序进行严格控制。 3、主梁的焊接有焊接和拼装工艺，通过焊接顺序的合理安排减少起重机的焊接变形。 4、主梁腹板和上、下盖板的对接焊接缝均采用埋弧自动焊，主梁和端梁的纵向焊缝采用微机控制的二氧化碳气体自动保护焊，焊后进行100％探伤。 5、焊接完成后，进行时效处理清除焊接应力。 注：我厂起重机主梁焊接工艺获得河南省技术进步一等奖。 三、桥架组装焊接 1、主梁、端梁组装焊接：将验收合格的两根主梁摆放在垫架上，以主梁的上盖板中心线为基准点，按技术要求调整各部分尺寸。为使桥架安装车轮后能正常运行、组装时将四组弯板采用水平仪测量调在同一平面内。并以水平面为组装调整门架各部的基准，达到要求后才能焊接。 2、桥架组装对接的立焊缝在大型的翻转工装上焊接，将立焊缝全部改为平焊，确保了焊接质量。 3、主梁、端梁、小车架等结构件均在厂房内制造、组装、检验，确保不受环境温度、日照变形的影响，尺寸精度受到严格的控制。主梁、端梁、小车架都是在专用铸造平台上制造，从而保证有效地控制尺寸和变形。 每个主梁从下料到焊接成型，充分保证拱度，避免火焰矫正，一次校验合格。重要对接焊缝焊接后进行无损探伤，分别用X射线或超声波无损探伤，对不同构件和不同部位酌情采用不同的探伤方法。 所有焊件按要求进行除锈、喷漆，漆膜厚度应达到国家标准，并经漆膜厚度检测仪检测。 四、小车的加工

起重机械制造过程监督检验

起重机械制造过程监督检验 摘要：随着起重机械的广泛应用，其在使用过程中的安全状态，不断引起社会所关注，虽然起重机械的安全与安全保护装置有关密切的关系，但是起重机械的使用状况在很大程度上是由制造质量决定的，因此为了确保起重机械在日常工作中的安全使用，必须控制好起重机械的制造过程中的监督检验质量。本文详细分析了起重机械制造过程监督检验中遇到的问题，以及针对这些问题的解决措施，从而确保起重机械的安全可靠的运行。 关键词：起重机械;制造;问题;措施 1.引言 起重机械是现代工业生产和生活中必不可少的设备，因其灵活方便的特性而被广泛地应用于国民经济的各个领域，这在很大程度上减轻了劳动强度，提高了劳动生产率。使用起重机械的单位，在保证安全生产的前提下，如何提高起重机械的利用率，如何充分发挥起重机械的优点，获得最佳经济效益，是企业健康持续发展的目标[1]。 起重机械的制造过程中的监督检验，是指由起重机械制造单位在起重机械制造过程中对制造质量的监督检验[2]。起重机械的制造过程中的监督检验实际上就是对起重机械的设计、制造工艺、成品出厂的整个过程的质量进行的监督检验。起重机械监督检验的重点在于监督检查制造单位质量管理体系的运作情况，通常包括设计图纸资料、制造所用材质、外购（外协）件、主要结构件的焊接质量、主要部件的组装质量、电气设备的安全性等方面，抽查制造单位的自检记录，必要时采用旁站见证、平行检验等方法抽查检验，填写抽检原始记录卡片，运用数码相机、摄像机等设备记录制造过程中存在的问题[3]。 2.起重机械的制造过程中的监督检验 2014年1月1日，国家质监总局取消了起重机械的制造监督检验，在一定程度上给起重机械制造企业带来了便利，但是也存在着弊端。很多起重机械制造企业在生产起重机械时，其质量普通呈现出下降态势。例如使用板材的厚度、板材的焊接质量等都存在着缺陷。因此，为保证起重机械的质量，起重机械制造单位应严格控制制造质量。 2.1起重机械金属结构焊接质量的监督检验 首先，起重机械的金属结构必须由持证的焊接人员进行焊接。当前有些起重机械制造企业为了节省成本，雇佣没有焊接证的人进行焊接作业，这很难保证其焊接的质量。 其次，起重机械的焊接质量决定着起重机械的性能。焊接过程中在焊接接头

中频弯管机安全操作规程示范文本

中频弯管机安全操作规程 示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月

中频弯管机安全操作规程示范文本使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1启动弯管机前，首先检查弯管机的主机、辅机、水 泵、油泵、空压机等应正常完好。 2检查中频电源，使各元件正常完好，处于备用状态。 3启动冷却水系统，将各水压调整到弯管所需要的压 力。 4启动油泵，检查油系统，将油量控制阀置于关闭位 置，其它各阀处于弯管位置。 5启动中频电源。 6中频电源投入后，待钢管加热温度到该弯管所要求的 最低温度，慢慢地调整油量，开始推管，推管开始时，应 密切注意推进速度和加热温度、功率升降，推速增减均要 与温度配合，确保加热温度不超温。

7厚壁合金管透热方法可先进行透热试验，一般可用下述方法进行： 7.1利用低功率,延长透热时间,使弯管外壁温度不大于800℃,钢管内壁温度达600℃左右慢慢推管进行弯管,推管过程中,边推管边升功率,严格监督弯管温度和推速,达到额定参数进行弯管。 7.2 管径大于300 mm和壁厚大于30mm的厚壁管,如一次透热不能成功(即外壁温度达850℃以上,而内壁不红时),应严格控制外壁温度,当外壁温度达950℃时,关断中频电源,待外壁温度降至750℃时(这时由于热传导作用,内壁升温到600℃左右),立即再次启动电源,并慢推弯管,如一次关闭中频电源,内壁温度达不到600℃左右,可重复一次上述方法,当第二次外壁温度仍达不到600℃,应停机研究原因,制定对策后方可能弯管。 8 弯管过程中应经常检查:

纳米涂层喷涂操作说明..

8、U-Spray系列喷涂产品使用说明 使用说明 1. 设备及材料要求： 以下为诺曼克U-Spray喷涂体系所需的设备及材料。（见图1，图2和图3） 筒式喷枪 双筒式包装喷涂材料 流量限制器 混合器/喷嘴 诺曼克底漆 采用正确的表面预处理程序非常重要。为确保获得最好的涂装质量和涂层表 面效果，请严格按照程序的每一步进行操作。同时需考虑到安全健康规范方面具体要求。 图一：U-Spray胶枪图二：双筒式包装喷涂材料图三：诺曼克底漆 2. 表面预处理： 诺曼克喷涂材料应该在经过恰当预处理的，清洁，脱脂且干燥的基材表面上进行涂装作业。尖角以及拐角应先加工处理成半径不小于3mm的圆角。 金属/塑料：采用喷钢砂方式对基材表面进行金属白色化处理，使基材表面形成深度在50μm以上的锚纹，这样有利于达到最好的粘接效果。详细信息请参照诺曼克表面预处理手册。以下规格的喷砂均可以达到预期效果： SSPC-SP5 Nace No. 1 SSPC-SP10 Nace No. 2

喷砂的媒介应该为形状不规则且具有棱角的材料如如渣绒，钢砂等。这种喷砂媒介应该能够在基材表面处理出70到100μm厚的锚纹。 对于非关键部件，可以使用数控机床清洗方式对基材表面进行预处理，如研磨和砂磨等均可以接受。 对于暴露在潮湿环境或表面沾有油、盐及其他化学物质的基材表面应该按照以下预处理步骤以达到最好的粘接效果： 喷砂处理（初步净化） 蒸气清洁（中和氯化氢） 火焰处理（干燥处理） 喷砂（表面粗燥化） 真空清洗（去除灰尘） 脱脂（实现最终净化） 铸钢件，不锈钢铸件，铸铁件及灰口铸铁件等基材：这些基材具有多孔性，表面很容易吸附油脂以及其他一些脏污。通过对这类基材的加热使油脂和脏污转移到基材表面，然后再用溶剂清洗去除掉这些油脂和脏污。此步骤处理完后请立即按照上面的步骤进行喷砂处理。如果金属表面出现一些暗淡的区域，这就说明在这些区域仍然存在油脂或脏污。此时需要再对基材进行加热然后清洗，喷砂，直到被预处理的基材表面呈现出一致的颜色。 合成橡胶/聚氨酯类基材：这类基材表面需要先进行粗化，建议使用低速（转速低于2000RPM）砂磨机，砂磨材料可以使用粒子精度为16,36,26,或50的氧化铝砂纸。砂磨机的转速过快可能会导致基材表面过热进而影响到粘接效果。 同样可以使用其他一些方法对此类基材表面进行粗化处理，如将硬毛刷安装到电钻、砂磨盘以及上对其它一些在橡胶轮胎行业用于修理轮胎的钻床配件上对基材表面进行打磨。 现行混凝土材质：先去除基材表面涂料等残余，然后用油质黏结剂去除残渣、油脂等，接着用水或者清洁剂的蒸汽清洗基材表面；之后采用机械方式粗化表面；最后用水冲洗基质表面来去除清洁剂残余。让混凝土结构表面有足够时间干燥，进行喷涂作业前水分残余需低于3%。 新型混凝土材质：至少允许涂层有28天的时间进行固化。需要对表面进行湿度测量以确保基材表面的残余水分低于3%。去除表面松弛的颗粒和混凝土泥浆。然后用机械方式粗化基材表面并进行除尘操作。在此种混凝土结构及才上U-Spray涂层的厚度应不低于1.5mm.

液压弯管机安全操作规程示范文本

液压弯管机安全操作规程 示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月

液压弯管机安全操作规程示范文本使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1．操作前，首先检查各润滑点是否缺油，运动机构是 否松动，安全防护装置是否可靠，待确认后方可操作。 2．起动油泵，系统压力是否保持在规定范围内，若 高，损伤液压元件，浪费电源，若过低，影响工作。 3．调整好零件所须位置及所需角度。 4．调整机件定位至所须长度。 5．调整立式升降导轨，使导模压紧缸前进能够夹紧紧 铁管。 6．调夹模压紧缸能够夹紧铁管。 7．正常操作将工件放入弯曲模内，且前端接触定位， 踏下脚踏开关，即可完成。 8．弯曲时，思想要集中，禁止将手或其他物品放入工

作区，如遇紧急情况，按急停按钮，再将转扭开关转至手动位置，用手动复位，若发生故障，及时报修。 9.工作结束后，切断电源，做好清洁润滑工作。 请在此位置输入品牌名/标语/slogan Please Enter The Brand Name / Slogan / Slogan In This Position, Such As Foonsion

喷漆线安全操作手册

喷漆线安全操作手册 一、范围 本规程规定了A01厂房喷喷室的安全操作要求。 本规程仅适应于从事A01厂房喷漆室整套设备的操作人员。 二、主要危险有害因素 重点预防清洗室的打磨粉尘及稀料以及油漆的中火灾。喷漆室的稀料以及油漆的中火灾。 三、岗位职责 3.1遵守公司质量安全管理相关制度，发生质量安全问题及时按流程上报处理。 3.2遵守公司现场管理制度，保持工作环境卫生与整洁。 3.3依据安全操作规程进行操作，防止生产安全事故发生。 3.4按照生产计划的要求，正确地操作喷漆设备。 3.5学习并掌握本工种技术等级所要求应具备的操作技能。 四、喷漆前的安全操作要求

1、在喷漆房工作场地和预防烟火。在喷漆房工作场地和库房严禁烟火。操作者应熟悉灭火器材的位置和使用方法。 2、要保持喷漆房工作环境的卫生与通风，操作时必须戴防毒口罩或通风面具。 3、在喷漆房油漆作业场所5米以内，不准进行电焊、切割等明火作业。 4、需油漆、喷漆的工件，应放置稳固，摆放整齐。 5、带电设备和配电箱周围一米以内，不准喷漆作业。严禁在运转的设备上刷漆或喷漆。 6、打光除毛刺时，要戴口罩和防护眼镜。手提式砂轮必须有防护罩，操作者要戴胶皮手套。 7、调配含有铅粉或溶剂挥发浓度较大的油漆时，应戴防毒面具。禁止用汽油和香蕉水洗手。 8、调合漆、腻子、硝基漆、乙烯剂等化学配料应与汽油易燃易爆物品分开存放，密封保存。 9、溶剂和油漆在车间的储备量不许超过三天的用量，并且要放在阴凉的地方。 10、汽油、有机化学配料及易燃物品，只能领取当班的用量。用不完时，下班前退回库房，统一保管。 五、喷漆房安全操作流程 喷漆简单流程：

起重机生产实习报告

目录 一、实习目的 二、实习时间及安排 三、实习内容 1.湖北天源特钢有限公司 (2) 2.湖北三环锻压设备有限公司 (7) 3.黄石市友利特殊钢有限责任公司 (8) 4.视频学习 (11) 四、生产实习心得体会

一、实习目的 生产实习的目的主要是通过深入到生产企业，了解社会，了解机械产品的生产及机械产品的应用操作，增强劳动观点和事业心、责任感；熟悉机械的结构及功能；提高动手能力，将专业理论知识与生产实践相结合，巩固所学理论知识，为后续专业课程的学习打下感性基础。 二、实习时间及安排 第四周（3月22号~3月27号） 周一：去黄石 周二：湖北天源特钢有限公司江总讲课；参观 周三：炼钢厂实习 周四：锻钢厂实习 周五：参观湖北三环锻压设备有限公司 周六：参观黄石市友利特殊钢有限责任公司 第五周（3月29号~4月2号） 周一：整理资料 周二：看上海宝钢视频 周三：看上海宝钢视频 周四：看上海宝钢和热轧视频 周五：看冷轧视频 三、实习内容 1.湖北天源特钢有限公司 公司介绍：天源特钢有限公司是最近建设起来的刚特企业，隶属于黄石工矿集团（黄石工矿集团地处黄石市市区，是一个以煤为主，多业发展的新型企业。其矿区宛延百里，地理位置优越，交通十分便利，历史底蕴雄厚，发展前景广阔）。目前采取边建设边生产的策略，拥有从炼钢到除渣热处理到生产销售的完整炼钢体系。 公司主要产品：主要生产G2钢锭。 下面我把这次实习的主要内容一一介绍出来。 一.生产工艺

天源特钢工艺流程图

天源特钢生产工艺流程：钢材经过电弧炉或是感应炉加热溶化后放入精炼炉中进行吹氧精炼，再转移到真空炉中排除水蒸气，最后进入电渣炉去除杂质，形成刚才后经过热处理就可以出售了。 天源特钢钢材处理流程： 黑皮钢材是由于空气氧化造成的，只有制作成银亮材并进行热处理之后才能出厂检验销售。 二.生产设备 A.电弧炉 电弧炉的主视图和左视图 黑皮钢材 去皮处理 银亮材（贴商标） 检测（硬度检 测，退火硬度和淬火硬度）

工艺流程图识图基础知识

工艺流程图识图基础知识 工艺流程图是工艺设计的关键文件，同时也是生产过程中的指导工具。而在这里我们要讲的只是其在运用于生产实际中大家应了解的基础知识（涉及化工工艺流程设计的内容有兴趣的师傅可以找些资料来看）。它以形象的图形、符号、代号，表示出工艺过程选用的化工设备、管路、附件和仪表等的排列及连接，借以表达在一个化工生产中物量和能量的变化过程。流程图是管道、仪表、设备设计和装置布置专业的设计基础，也是操作运行及检修的指南。 在生产实际中我们经常能见到的表述流程的工艺图纸一般只有两种，也就是大家所知道的PFD和P&ID。PFD实际上是英文单词的词头缩写，全称为Process Flow Diagram，翻译议成中文就是“工艺流程图”的意思。而P&ID也是英文单词的词头缩写，全称为Piping and Instrumentation Diagram，“&”在英语中表示and。整句翻译过来就是“工艺管道及仪表流程图”。二者的主要区别就是图中所表达内容多少的不同，PFD较P&ID内容简单。更明了的解释就是P&ID图纸里面基本上包括了现场中所有的管件、阀门、仪表控制点等，非常全面，而PFD图将整个生产过程表述明白就可以了，不必将所有的阀门、管件、仪表都画出来。 另外，还有一种图纸虽不是表述流程的，但也很重要即设备布置图。但相对以上两类图而言，读起来要容易得多，所以在后面只做简要介绍。 下面就介绍一下大家在图纸中经常看到的一些内容及表示方法。 1 流程图主要内容 不管是哪一种，那一类流程图，概括起来里面的内容大体上包括图形、标注、图例、标题栏等四部分，我们在拿到一张图纸后，首先就是整体的认识一下它的主要内容。具体内容分别如下： a 图形将全部工艺设备按简单形式展开在同一平面上，再配以连接的主、辅管线及管件，阀门、仪表控制点等符号。 b 标注主要注写设备位号及名称、管段编号、控制点代号、必要的尺寸数据等。 c 图例为代号、符号及其他标注说明。 d 标题栏注写图名、图号、设计阶段等。

弯管机操作作业指导书—范文

弯管机操作作业指导书—范文 ．安全操作及安全位置确认。 1.电源线路、电源开关、启动开关、急停开关，开机前进行检查。机器弯管曲臂前后红色活页铁 板（安全板）机器动作时触碰铁板机器就会停止。机头下方黑色方块地毯（安全地毯）机器动作时踩踏地毯机器立即停止。 2.开机作业前检查机器上有无、管件、扳手、模具块等物件，检查模具连接螺栓是否锁紧，有无滑 牙、断裂、松动等现象，有问题及时处理。 3.弯管作业前确认；人员安全区域、手按操作台的安全位置、物料架的安全区域、针对不同产品确 认送料的安全区域、空间转角的安全区域、送料小车移动的安全区域、机头左右上下移动的安全区域、模具活动的安全区域。 4.模具更换轻拿轻放，拿稳看准小心滑落或压手。模具安装拆卸放在安全位置摆放整齐，注意滑落 磕碰伤人或损坏模具。模具及易损备件每天检点确认，防止磨损或损坏，损坏及时修复无法修复的需购买备件，备件要提前购买，防止因易损备件购买不及时所带来的停线损失。 ．换模调试 1.确认安全后开启机器马达，将弯管曲臂打开〉90°关闭马达确认机器已断电，以此 拆卸模具、芯棒连接杆芯棒、防皱板及连接支架、轮模、夹模、导模、料夹。模具拆卸后擦干净整齐摆放，使用频次不高的模具擦油做防锈处理。磨损点检（包括连接螺栓有无松动、滑牙、和损坏）。防皱板放置，轻拿轻放严禁磕碰。 2.轮模安装；轮模安装先用擦布将机器的安装台面擦干净，再将轮模擦干净，对准键槽平稳放下锁 紧中心螺栓。如遇中心螺栓锁不紧的情况，检查中心对应的底部螺栓是否松动。 3.夹模安装调试；检查夹模的T 型连接键的连接螺栓是否锁紧。将T 型键对准夹模座的T 型槽 平稳放下，按不同产品调试刻度将夹模座的顶进丝杆松开，后退到原刻度靠后5 -10mm开启马达手动夹紧在将顶进丝杆锁紧，调整夹模与轮夹的同轴度。再将模座连接螺栓锁紧手动进夹轮模不能有摆动。和轮夹对夹后产生高低，可用砂纸或铜片，将夹模垫起和轮夹同轴为止。 4.导模安装调试；检查导模挂钩与导模连接螺栓是否锁紧，将导模机器的安装面擦拭 干净。双手托起导模挂到机器的安装面上，按不同产品调试刻度将导模座的顶进丝杆松开，后退到原刻度靠后 5 -10mm开启马达手动夹紧在将顶进丝杆锁紧，锁紧导模 座的连接螺栓。导模的夹紧力度v夹模的夹紧力度，手动进夹轮模不能有摆动。导 模夹紧和轮模凹槽产生高低，可调整导模挂钩与导模连接面的高低。

喷涂机操作说明书

喷涂机 操作说明书 公司名称:厦门迈斯维自动化设备有限公司 公司地址：厦门市集美区杏林高浦西潭路34号之二

目录 1 安装机台 (3) 1-1 电源................................................................................................................................ 1-2 气压源............................................................................................................................ 1-3 使用注意事项................................................................................................................ 2 操作画板........................................................................... 2-1 主要操作画板................................................................................................................ 3 软件画面操作................................................................... 3-1主画面............................................................................................................................ 3-2参数设置画面................................................................................................................ 3-3点胶参数画面................................................................................................................ 3-4示教画面........................................................................................................................ 4 附件 ................................................................................... 4-1 接点列表........................................................................................................................ 4-2 电控图............................................................................................................................

起重机制造工艺流程

起重机制造的工艺流程 我们公司主要生产桥、门式起重机，具有自行设计、研制能力和制造加工能力；我们的产品涉及到冶金、水工、电站、化工、造纸、造船、航空、航天、港口等行业，目前制造的起重机最大起重量为500t，最大起升高度达400米。 在结构件制造方面，本公司具有较强的制造能力；有年处理能力达5万吨以上，具开卷、校平、剪切、抛丸、喷漆、烘干能力的预处理生产线一条；有数控切割设备5台；（6000X50000）；半自动切割60多台，CO2气体保护焊，埋弧自动焊（平、角焊）200多台；其他焊机300多台。有各种剪板机，校平机、折弯机、卷板机等各种大型加工设备。这些设备为提高结构件的制造能力提供了有力的保证。 在机械加工方面，本公司的设备加工能力在长垣地区可以说是领先的，我们有16米的落地铣镗床，即将到厂的m=28，最大加工直径φ3150的大型滚齿机和大型立式车床，数控重型卧式车床、各种卧式镗床，立式铣加工中心等精、大、稀设备，为我们公司加工各种大型、高精度的零件提供了设备保证 机械产品生产过程是指从原材料到机械产品出厂的全部生产过程。它既包括：毛坯的制造、机械加工、热处理、装配、检验、试车、油漆等主要生产过程；还包括包装、运输等辅助过程。其生产过程可以由一个工厂完成，也可以由多个工厂完成。我们公司除了大型结构件，部分机械加工零件由本公司制造外，有一部分零部件由外协厂加工制造。主要是我们的生产能力不能满足。 下面就我们公司起重机生产的主要工艺流程作一介绍，在介绍工艺流程的同时，把每道工艺过程中所涉及到的设备作一些介绍，让大家对我们的设备能力有一个初步了解。 先介绍起重机制造的总工艺流程，然后再逐一介绍每道工序的详细情况。 我们的起重机由金属结构件、机加工件、外购件、外协件及电气几大部分组成，其工艺流程见工艺流程方框图： 起重机由金属结构件（主梁、端梁、平台及梯子栏杆、小车架，等）、机加工件；外购件（轴承，紧固件，标准件等），外协件（因本公司设备或生产能力原因，委托外单位加工的零部件：如吊钩）经过装配而成产品。 起重机工艺流程图 金属结构件

生产工艺流程

生产工艺流程 一、滴定管生产 玻璃原材料→剪裁到适当长度→经过碎火→慢慢吹制定形→拉伸成形→降温冷确→检验→不合格产品→合格产品→合格的成品→包装→入库 二、水电解演示器 玻璃原材料→剪裁到适当长度→经过碎火→慢慢吹制定形→拉伸成形→降温冷确→检验→不合格产品→合格产品→合格的成品→包装→入库 三、抽气管 玻璃原材料→剪裁到适当长度→经过碎火→慢慢吹制定形→拉伸成形→降温冷确→检验→不合格产品→合格产品→合格的成品→包装→入库 四、气体发生器

玻璃原材料→剪裁到适当长度→经过碎火→慢慢吹制定形→拉伸成形→降温冷确→检验→不合格产品→合格产品→合格的成品→包装→入库 产品合格检验规程 表1 检验项目

一、水电解器检验的内容： 1.外观要求：由支架、底座、H形电解管、胶塞、铅电极、导线、连接胶管等组成，检验外观是否有破损，不规则变形等情况 形玻璃电解管要求95# 3.产品全高为340±3 mm 形直径15± mm 5.漏斗直径≥32 mm 二、气体发生器检验的内容： 1. 全高：306±15 mm 2. 歪颈垂直度≥3 mm 3. 球斗气泡直径≥5 mm

4. 球斗节瘤最大直径≦3 mm 5. 急冷温差≥80℃ 6. 耐碱等级≦2耐酸等级≦2耐水等级≦3 三、抽气管检验的内容： 1. 内外管应在同一轴线上，内管喷口正对下管口，，两口间距不大于3mm 2. 内管喷口磨平，不允许有斜口和缺口 3. 外观节瘤最大直径小于2mm，数量不超过3个，结石最大至今小于，数量不超过2个 四、滴定管检验内容： 1. 酸式，25ml 采用透明玻璃制造 2. 耐水等级≦3 3. 铜红扩散印线，容量误差± 4. 全高570mm 5. 壁厚± 6. 活塞2#玻璃制