天铁180t钢包渣线侵蚀原因分析及改进

武钢 钢包粘渣的原因及对策

钢包粘渣的原因及对策 米源,杨新泉,卢凯 （武汉钢铁（集团）公司第三炼钢厂湖北武汉 430083） 许丽 （武汉钢铁（集团）公司计控厂湖北武汉 430083） 摘要介绍了武钢250ｔ钢包在使用中粘渣的情况。通过对粘渣物、钢包渣、工艺因素、保温剂和钢包残样等的分析,指出钢包粘渣是冶炼钢种、钢包热状态和包衬耐火材料共同作用的结果。提出了相应的对策。 关键词钢包,耐火材料,粘渣;钢种 The reason and measure for slag building-up of ladle MI Yuan, Yang xin-quan ,LU Kai (No.3 Steel-making Plant of WISCO,Wuhan 430083,China) Xu Li Calibration and Testing Laboratories of WISCO, Wuhan 430081,China Abstract:The circumstances for slag building-up of 250t ladle in WISCO have been introduced.The investigation on matters of slag building-up, ladle slag, technology factors, heat preservation reagent and ladle refractory remainders indicates that steel types, ladle heat-condition and ladle refractory are responsible for ladle slag building-up. The measures for slag-adhesion of 250t ladle in WISCO have been given。 Key words: ladle;refractories;slag building-up;ladle slag;steel types 近年来, 武钢250ｔ钢包钢包普遍出现包壁包底粘渣现象。钢包粘渣后,会引起以下问题:（1）钢包包底粘渣后，钢包透气砖表面被渣粘附，造成热修清理透气砖困难，严重影响了钢包透气砖底吹效果，对生产造成威胁。(2)造成钢包容积减小,钢液面上升,并且精炼时钢渣会上浮至包口,使包口结渣、结冷钢,严重影响钢包铸余渣的翻净;(3)造成钢包重量增加,直接影响起吊行车的运行安全;(4) 由于粘渣物非常坚硬且与钢包衬结合牢固,去除十分困难,拆除时间长,造成钢包修理周期长,造成钢包周转紧张;为此, 因此,有必要对钢包粘渣的原因和机理进行研究,以便采取对策减轻粘渣；武钢通过钢包粘渣机理的分析,通过优化钢包热周转制度,加强钢包保温，提高耐火材料质量,较好的解决了钢包的粘渣问题,为生产的顺行打下坚实的基础。 1钢包粘渣的现状和机理分析 武钢250ｔ钢包钢包壁工作层采用两种材质的砖铝镁碳砖和刚玉尖晶石质无碳预制块砖。钢包主要参数见表1。

钢包炉精炼渣成分的最佳化

钢包炉精炼渣成分的最佳化 现代炼钢工艺主要是对钢水进行炉外精炼，钢水炉外精炼通常在钢包内进行。出钢时挡渣，往钢包内加精炼渣。精炼渣的颗粒、成分和往钢包内加入的程序应保证最快形成液态流动渣，因为在批量浇铸时炉外精炼时间受连铸机限制。渣应该有良好的脱硫性和对钢中非金属夹杂物的粘附性，不会侵蚀钢包衬，有相对低的熔点和热容性。一般情况使用碱性渣具有很好的透气性，因为，渣层的厚度可调节包内钢水气体的饱和度。 许多使用钢包炉的钢铁公司精炼渣是由石灰和萤石(CaO，70～75％：CaF225～30％)组成。这些固体合成渣在70年代被广泛使用。出钢时使用固体合成渣可保证钢水脱硫率达30～40％。 出钢通常持续5～15min(这与炼钢设备的类型和容积有关)，固体合成渣在钢水液面达到钢包高度的1／4～1／3时加入，这样钢水和渣的相互作用时间为3～10min，在这段时间里渣应该完全被熔化。在钢包炉中精炼渣与钢包衬接触时间长达40～50min，并且因电弧加热使渣升温，使热量传给钢水。 在这种条件下用固体合成渣作为精炼渣是不合理的。在炼钢温度下CaO活度的提高和CaO快速溶解，且在电弧的作用下渣中氟化钙快速挥发分解成有毒的氟化氢。除此之外还严重侵蚀钢包衬，特别是在渣线区削弱包衬的强度，从包衬角度考虑，在钢包炉使用固体合成渣是不经济的。另外，以氟化钙为主的固体合成渣影响氢的去除。萤石相对于固体合成渣中的其它成分成本较高，这样就提高了精炼费用，固体合成渣通常在出钢时用，而对于钢包炉来说使用固体合成渣在经济和环保方面不合理。 在钢包炉出现的初期，通常使用CaO—SiO2—A1203—MeO系渣作为精炼渣，其中渣的成分视所处理的钢种来确定。 为在流动性最佳时进行脱硫反应，必须使渣中CaO活度高，同时，渣与钢水的氧活度最低。 渣和钢水间硫的分布系数如下列方程： lgLспπ=－2.78+0.86 [(CaO)+0.05(MgO) ]/ [(SiO2+0.6(Al2O3)]－lgα0спπ＋lgfsспπ 式中(GaO)等——渣中相应氧化物的重量百分比；αo——钢中氧活度，％;f——硫活度系数。 列出了渣和钢水之间硫L分布系数与渣中FeO含量的关系。渣中氧化铁最佳浓度应为0.5％左右，可保证硫的分布系数最大。 众所周知，渣中氧化镁含量达5％时碱性渣较稀，而达8％时渣变稠。因钢包内衬屑碱性，渣中MgO有利于保护包衬，实际上渣中MgO含量少时可添加镁粉保证其达到6—8％，因此，为了提高渣线区的强度建议出钢时添加镁粉。

7-7连铸钢包下渣检测与控制系统的研究与应用

连铸钢包下渣检测与控制系统的研制与应用 唐安祥1，申屠理锋1，钟志敏2，顾文斌2 （1．宝山钢铁股份有限公司研究院自动化所，上海201900；2．宝山钢铁股份有限公司炼钢厂，上海201900） 摘要：本文介绍了我们自行开发研制的连铸钢包下渣检测与控制系统，叙述了整个系统的基本组成及下渣检测的原理，阐述了系统的关键技术和特点，同时介绍了系统的识别模型和软件系统，并对本系统在宝钢炼钢厂的使用效果作了论述。 关键词：连铸；下渣检测；钢包；控制系统 中图分类号：TP273文献标识码：A Development and Application of Ladle slag Detection & Control System in Continuous Casting Tang Anxiang1, Shen-tu Lifeng1, Zhong Zhiming2, Gu WenBin2 （1．Automation Research Dept , Baosteel Co. Ltd. Research Institute, Shanghai, China, 201900；2．Steel Making Plant , Baosteel Co. Ltd, Shanghai, China, 201900） Abstract:This article introduces Ladle slag Detection & Control System in Continuous Casting, describes the components of the system and the principle of slag detection, elucidates the key technologies and characteristics of the system, presents the r ecognition model and the software system, and discusses the application of the system in EAF continuous casting of steelmaking plant of Baosteel. Key words:Continuous Casting, Slag detection, Ladle, Control system 在连铸的生产过程中，当钢包浇注即将结束时，浮于钢水表面的钢渣因漩涡作用而混着钢水经长水口流进中间包。过量的钢渣不仅会降低钢水的纯净度，影响钢坯质量，甚至导致拉漏事故，而且会影响钢水流动及减少中间包连浇炉数，同时还会加速中间包耐火材料的腐蚀，缩短其使用寿命，影响连铸生产的进行。 为了提高中间包钢水的纯净度, 改善铸坯质量，减少钢包中残钢量，延长中间包耐材寿命，增加连浇炉数等，均有必要对连铸钢包浇注后期进行下渣自动检测与控制。目前，比较成熟的产品主要采用电磁线圈检测法。这种方法把传感器置于高温的钢水附近，需要频繁更换传感器，这样产品的使用和维护成本较高，同时这种方法需要对全部钢包或中间包等设备进行局部的改造，费用高昂。 1Email：tangax@https://www.wendangku.net/doc/984560937.html,

钢包工安全操作规程

仅供参考[整理] 安全管理文书 钢包工安全操作规程 日期：__________________ 单位：__________________ 第1 页共4 页

钢包工安全操作规程 1.上岗前，劳动保护用品穿戴齐全。进入车间注意各种车辆。班中不许打架、看书报。玩手机、脱岗、串岗、睡岗、干私活，要精力集中，安全操作。 2.岗前岗中随时确认四周安全，检查使用的各种吊具，检查钢包、渣盆耳轴磨损情况，吊渣盆要确认两侧耳轴吊链挂牢。渣盆要摆正、摆平。 3.吊运钢水包必须确认包两侧耳轴包钩已挂牢靠，方能起吊。向车上摆包要正、稳。禁止在氧气、煤气阀门及区域吸烟。 4.向包上挂链时，等天车停止下落后再挂，注意钢包上的粘渣，防止坠落砸伤，另一钢包工要做好监护，注意链子勒手、挤手。严禁从钢包下钻过。必须勤钩包沿，不能影响转炉出钢和加引流剂，钩下的包沿倒入专用盆，散落地下的必须及时清理干净。监管作业浇钢跨区域四周禁止有易燃易爆物品和无关人员进入。 5.指挥天车用对讲机，讲话要清楚，倒钢包内渣水时要躲避安全位置。上钢、下包、摆包必须及时；给转炉上黑包、凉包或新包，必须通知转炉和调度。 6.钩钢包沿粘渣时禁止在钢包车上。小心东侧煤气烤包器，禁止到烤包区域休息。在岗时刻提高安全防范警惕。为保证钢包的正常运转和正常生产，必须备有装好水口和滑板的被用包。天车吊运钢包时，钢包工必须处在安全区域或位置。 7.加引流沙时站位安全，所加引流剂不能潮湿。出钢时禁止呆在炉口前，防止喷 溅烫伤。开钢车前，先安全确认，安全无误后再开。加沙小心把包 第 2 页共 4 页

沿废钢渣碰到包水口内。 第 3 页共 4 页

渣铁分离剂清渣原理

钢包内衬的粘渣挂渣现象在世界上很多钢厂都可以观测到，是炼钢企业普遍存在的问题，钢包挂渣后危害众多， 一、主要表现在几个方面： a、去除粘渣传统的处理方法是用机械强行去除，造成钢包损伤严重，大大降低使用寿命； b、粘渣造成钢包增重，容易使吊装总量超过行车吊装极限，存在安全隐患； c、粘渣造成钢包缩容，影响钢包利用效果；b钢包粘渣是多品种冶炼，钢包交替使用时，钢水主要污染源，所以钢企需备用多个钢包，区分钢中乘装钢水，这也是钢包利用率下降的另一主要原因。 随着炼钢工艺的发展钢包已成为炉外精炼的重要设备，该设备利用效果直接影响钢材质量和炼钢成本，所以解决钢包粘渣挂渣问题被众多钢企重视，迫切需要解决。 二、解决钢包粘渣的知道思想 钢包粘渣的原因有钢包渣特征、钢包温降、包衬材质、冶炼周期等众多因素造成，国内钢企如首钢、宝钢、武钢等在解决粘渣问题，做了大量工作，积累了丰富的经验、取得了明显的效果，但是由于粘渣问题的复杂性，还需要从其他途径，具有广泛性的去解决钢包粘渣挂渣问题，钢渣分离剂重点从钢包渣特征着手，以添加剂的形式，通过改善钢渣特性，防止钢包粘渣挂渣产生，从根本上解决粘渣带来的危害，达到钢企降本增效的目的。

三、钢包渣特征是钢包粘渣的原因 常见的钢包渣成分（%）表-1 2高熔点矿物相析出，熔渣粘度增大足粘渣的主要原因

冶炼钢种不同，精炼方式不同.钢包渣成分也不相同，甚至钢包渣成分差别很大，但在这个多元组分渣体中，凝固生成矿物相形同，主要为硅酸三钙、硅酸二钙、钙镁橄榄石、钙镁蔷薇辉石等，只是不同的钢包渣成影响矿相含量变化，这些矿物都具有高熔点，容易析晶凝固，在液态的渣池中，局部或者大面积温降等因素变化。达到矿物相析晶临界点时，瞬间结晶凝固.粘度增大，失去流动性，停留并粘附在包衬上，浇注结束后，钢包温降达到最大，上述粘渣过程进行最快，并且温降时间越长，高熔点矿物相生成越多，粘渣几率越大。 由被测炉渣粘度和温降关系可以看出，随温度下降，粘度不断增大，当温降至临界点时，粘度变化出现明显拐点，在该点，炉渣失去流动性，是典型的碱性渣——短渣或不稳定性渣，在高温区域时，温度降低粘度只稍有增大，但降至一定温度粘度突然急剧增大，凝固过程的温度范围较窄。碱性渣的结晶性能强，在接近液相线温度时仍有大量晶体析出，熔渣变成非均相使得粘度迅速增大，挂渣现象增加。

钢包自动开浇原理及影响因素分析

钢包自动开浇原理及影响因素 一、钢包自开的基本原理 引流沙在钢包水口内呈二层结构。靠近钢水一层为烧结层，下面一层为原始层即未变化的原有引流沙，打开滑板后，未发生变化的引流沙在重力作用下自然落下，烧结层则在钢水静压力作用下破碎，钢水则冲出水口达到自然开浇的目的。 引流沙烧结层的厚度及其烧结状态对钢包自然开浇具有决定性影响。而烧结层的厚度及状态与引流沙的化学成分和颗粒配比有重要关系。 碱性氧化物含量过高或过低，影响烧结，钢包自开率显然困难。当引流沙中小粒度沙粒比例较大时，引流沙易于烧结成块状，即烧结层增厚，因此，减少或排除引流沙中的细沙有利于改善烧结性，提高自开率。 引流沙本身的物化性能对自然开浇显然是决定性因素；理想的引流沙因具有良好的烧结性和流动性；而烧结层的厚度直接关系到钢包自开的效果;钢水在钢包内的镇静时间越短，自开率越高。在安装滑板，清洗水口，灌沙过程中，操作必须规范化；向钢包内投入脱氧剂，脱S渣等时应避开水口处。 二、大包的影响 1、保证透气砖畅通，使其出完钢后吹氩时对大包内钢水温度均匀，防止大包底部钢水温度低造成割眼。 2、对于大包的座砖孔径符合流动力学要求，要将座砖孔上方(与罐底打结料结合部)做成喇叭形状，并每炉清理干净，钢水流动顺畅。 3、钢包吹氩砖断层时要及时下线，以免和钢包水口座砖同时断层造成吹氩时串气，致使引流沙吹走或风冷凝块造成割眼。 三、热修操作的影响 铸完钢后水口内通常会留有残钢及残渣，烧氧时一定要将上水口以及座砖孔内的残钢以及残渣清理干净，更换滑板时，上下滑板要同心(不同心误差小于2毫米)。滑板安装完毕后，滑板与水口之间残余的耐火泥要清理干净，包括更换上水口时，一定要将残余的耐火泥和在高温作用下上水口渗出的沥青清除掉，以确保在滑板打开时，钢水经上水口、上滑板、下滑板和下水口自动流出。 四、钢包渣盖对自开率的影响

钢包下渣数值模拟研究

钢包下渣过程的数值模拟研究 蒋大伟1，胡永才1，陈义胜2，庞赟佶2，3 （1.东北特钢集团，辽宁大连116105；2.内蒙古科技大学，内蒙古包头014010； 3.大连理工大学，辽宁大连116024） 摘要： 根据流体力学中的VOF 法及ε?k 湍流模型的基本理论，实现了对110t 钢包内不同渣层厚度浇注过程的模拟计算。重点描述了钢水浇注过程中钢包内的流动及流场的分布状况，得出了不同渣层厚度时的浇注过程所需的下渣高度及最佳渣厚。 关键词：VOF 法；钢包下渣；渣层厚度；最佳渣厚 中图分类号：TF769.2文献标识码：A Ladle Slag Process Numerical Simulation Research JIANG Dawei 1，HU Yongcai 1，CHEN Yisheng 2，PANG Yunji 2，， 3（1.DongBei Special Steel Group ，Dalian 116105，China ；2. 2.Inner Inner Mongolia U niversity of S cience and T echnology ，Baotou 014010，China ； 3.3.Dalian Dalian University of Technology ，Dalian 116024，China ）Abstract：According to the VOF method and ε?k turbulence model of the basic theory in the fluid mechanics ，realize different slag layer thickness of the 110t ladle casting process simulation.The article mainly describes flow field distribution condition of the steel in the process of pouring ,it is concluded that the different slag layer thickness of casting process the slag height and best slag thickness. Key words:VOF method;Laddle slag;Slag layer thickness,Best slag thickness 钢液由钢包流入连铸中间包或模铸中注管内，钢液液面降低至一定高度时，钢液与钢渣就会混出，流股的巨大冲击作用会大大降低钢水的纯净度，势必对钢锭或铸坯的质量产生影响。目前很多企业都采用了浇注过程的下渣检测技术，使钢锭或铸坯内部质量有了很大改善，但下渣检测准确程度有待提高。这里运用流体力学中VOF 法及ε?k 模型描述了大型材分公司110t 钢包内不同渣层厚度对钢液流动形态的影响。 1模型建立 1.1基本假设 钢包顶部钢液为自由表面；不考虑钢液温降对钢包内流动的影响；钢包壁面为固体壁面；空气、钢渣和钢水均为不可压缩流体。由于钢包锥度较小，忽略钢包壁面对包内流动形态的影响[1] 。1.2数学模型连续性方程()0=??i i x u ρ；传输方程() i i j eff i j i eff i i i j i g x u x x u x x p x u u ρμμρ????????????+????????????+???=??；

钢包常见事故处理方法

钢包常见事故处理方法 钢包出钢时不透气 1、接到通知后，马上查看钢包记录，了解双透气砖的使用情况(正在使用透气砖的使用次数，透气性能，另一块透气砖的使用次数，透气性能)。 2、迅速到现场，查看转炉出钢后是否插吹氩管、底吹管接头选择是否正确。查看钢包快速接头，底吹管及各接口处是否漏气，漏气时及时更换漏气部件或拧紧漏气部位。 3检查管路阀门是否打开并开到最大。检查底吹管气源压力工作压力是否符合要求。 4换用第二块透气砖，观察底吹情况。 5、跟踪查看钢包进精炼吹氩加热后，是否透气。 钢包在精炼不透气 1、马上查看记录，了解双透气砖的使用情况（正在使用透气砖的使用次数，透气性能，另一块透气砖的使用次数，透气性能)。在转炉工序底吹情况。 2、迅速到精炼现场，查看底吹管接头选择是否正确。精炼钢包车吹氩管管路、各接口是否漏气，漏气时及时更换漏气部件或拧紧漏气部位。 3、检查管路阀门是否打开并开到最大。检查底吹管气源压力工作压力是否符合要求。查看钢水出钢温度、进精炼温度是否正常，查看钢包包况、类别。 4 、钢包在精炼加热后查看是否透气，否则换用第二块透气砖。 5、若还不透气，准备好装好滑板、下水口，加好引流剂的钢包倒包。 6、倒包完毕，将钢包放平，使钢包包口朝南处于水平位。 7、接通氩气，检查快速接头、对丝、弯头、吹氩弯管、软管、各接口是 否漏气，漏气时及时更换漏气部件或拧紧漏气部位。 8、吹扫透气砖表面覆盖的钢渣，确认透气性。 9、透气性正常时，正常使用，否则甩包更换透气砖。 所有底吹不透钢包下线后都要进行详细检查，用氧管对透气砖进行吹扫作业，并确认压降符合要求。

钢包水口在连铸烧不开 1、班长查清钢包号，了解清楚钢包水口在连铸开浇时是否下引流砂。 2、查看加引流砂记录（加砂时间、炉次号、水口洁净度、包内粘钢、渣情况）。 3、钢水倒包后，指挥天车将钢包放平，使钢包包口朝南处于水平位。 4、挂上液压缸，打开机构。 5、查看滑板流钢孔、上水口流钢孔内有无钢渣、残泥等异物，查看连铸烧眼情况（滑板、上水口是否烧偏），同技术人员、调度一起分析事故原因。 6、用氧管烧水口内的残物。 7、若水口烧不干净，用风镐拆除上水口,安装新上水口，安装上、下滑板，下水口后，继续投用。 钻钢 1、滑板间钻钢、上水口钻钢，烧毁滑动水口机构时，甩包并同技术人员、调度一起分析事故原因。 2、滑板间钻钢、下水口钻钢，机构粘钢较严重时，冷却后由专业人员清理废机构、卸下滑板（同技术人员、调度一起分析事故原因），更换新机构。 3、滑板间钻钢、下水口钻钢，机构轻微粘钢时： ①烧干净水口内的残钢残渣。 ②用钢钎撬、割枪割，清理干净下水口套、小车上的粘钢。 ③短时间清理不干净时，更换小车及下水口套。 ④小车拆不下来时，卸下滑条再进行拆卸。 ⑤检查底座、固定支架、托座无变形、无裂纹、无粘钢等正常时，正常投 用，否则更换相应机构。 透气砖漏钢 1 在转炉、精炼位发现透气砖漏钢时，立即将钢包开至吊包位，同时喊开周围危险区人员；在连铸发现透气砖漏钢时，立即停浇关住钢包滑动水口，将回转台旋转180°，使钢包位于事故包上方，同时喊开周围危险区人员。 2 班长若在第一时间发现，则立即指挥天车以最快速度将钢包吊离钢包车、连铸机（防止铸钢包车、铸轨道、铸连铸机）。 3 指挥天车将钢包吊至事故包上方或渣盘上方漏完钢。 4 甩包。

钢包下渣检测技术在济钢三炼钢的应用_黄绍伟

钢包下渣检测技术在济钢三炼钢的应用Application of Slag Carry-over Detection System for Ladle in No.1CCM of Jisteel 黄绍伟 (济南钢铁集团总公司第三炼钢厂,山东济南250101) 摘　要:本文叙述了济钢第三炼钢厂1#连铸采用的电磁法下渣检测的原理及使用效果,钢包下渣检测已成为现代连铸生产和质量控制的重要技术之一,它对防止钢包过量下渣、提高钢水纯净度,提高连铸钢水浇铸收得率、改善大包操作工的劳动强度和工作环境均有明显的效果,使用钢包下渣检测技术不仅提高了连铸生产的自动化水平,同时可以获得明显的经济效益。 关键词:连铸;钢包;下渣检测 1　引言 在连续铸钢的生产过程中,当钢包中含氧化铁,氧化锰和氧化硅的炉渣流入中间包以后,会造成钢水中铝和钛等易氧化合金元素的烧损,并产生氧化铝夹杂物,影响钢水的纯净度,并最终造成冷轧钢板的表面质量问题,此外钢水中的氧化铝夹杂还会造成水口堵塞,影响结晶器内的流场以及中间包连浇炉数。为了避免钢包中的炉渣进入中间包,在生产对钢质纯净度要求非常严格的钢种如汽车板时有些钢厂采用钢包留钢操作,这样虽然满足了质量要求,但钢水的收得率低。传统的通过目视来判定钢包下渣的方法误差大,由于每个操作工的经验都不一样,有的明显提早关闭滑板,有的在明显下渣时才关闭滑板,这样钢水质量波动大。为了有效控制连铸过程的钢包下渣,国外一些公司开发了钢包下渣自动检测装置,比较有代表性是德国AMEPA公司开发的电磁感应法下渣检测技术和美国ADVENT公司开发的声振法下渣检测技术。目前工业大生产中应用的下渣检测装置中90%以上采用的是AM EPA公司的电磁感应法下渣检测技术。济钢第三炼钢厂1#连铸机投产后即使用AMEPA公司的下渣自动检测技术。 1　电磁感应法下渣检测的原理 电磁法下渣检测技术就是在大包包底上水口外围装上传感器(一级和二级线圈),当钢液通过接交流电的线圈时,就会产生涡流,这些涡流可改变磁场的强度,由于炉渣的电导率显著低于钢液的电导率,仅为钢液电导率的千分之一,如果钢流中含有少量炉渣,涡流就会减弱,而磁场就会增强,如图1所示,磁场强度的变化可通过二级线圈产生的电压来检测。这种低电压信号经放大处理后,可以显示出带渣量的多少,达到报警的设定值时系统就会产生报警并关闭钢包滑动水口。 传感器的灵敏度、传感器安装精度以及系统的抗干扰能力是获得稳定的下渣信号的关键。只有获得稳定的下渣信号,才能确保系统工作的可靠性和精度 。 图1　电磁法下渣检测的原理 2　下渣检测系统的构成 下渣检测系统的组成部分及其它们之间的相互关系的框图如图2所示 。 图2　下渣检测系统框图 系统的工作过程大致如下:传感器实际上是一组同心线圈,它包括一个初级回路(或称发射部分)和一个次级回路(或称接收部分),它将由于不同感应电流而产生的电压信号送往前置放大器PA100,该电压信号在前置放大器中被放大并转换成一个比例电流信号,带微处理器的中央处理器MCU100对比例电流信号进行处理,并将处理后的值分别送往接口单元IFI和外围(就地)显示和控制单元PICU100。渣信号连续地与设定的报警极限值进行比较,如果检测到“渣信号”,系统便立即报警并通过接口单元控制滑动水口;若“渣信号”不在报警范围内,系统便不被“激活”。 　 48 《计量与测试技术》2008年第35卷第8期

钢包管理制度

钢包管理规范 一、浇包打制： 1、1.5T石英砂打制： 1.1 1.5T钢包使用造型用石英砂打制，包壁使用7~8%含量的水玻璃砂，包嘴使用8~10%含量的水玻璃砂。包底先铺一层80mm左右厚的石英砂，石英砂必须紧实、铺平，再铺一层35mm厚的薄耐火砖，砖与砖之间缝隙须小于1mm，并且铺平。 1.2 包底打好以后座上钢制内胎，座的时候必须对正钢包中心，包壁单边偏差须不大于10mm，座好内胆以后，在内胎里面要压上重物，防止打制包壁的时候内胎移动。 1.3 内胎座好以后开始打制包壁，使用新混砂机出砂，每次出砂厚度不大于 100mm，使用捣固机充分震实，震实以后上面打毛，继续下次出砂。 1.4 当包壁打的高度有180mm左右时，在包嘴处放上出口砖，，出口砖紧贴钢内胎，先在包嘴里填上部分砂子固定出口砖，防止移动。 1.5 放好出口砖以后继续出砂打制包壁，直至填满整个包壁，然后把包嘴填实，这样钢包就打制完成了。 1.6 扎出气孔硬化，出气孔必须扎深，至少要过钢包高度的一半，然后吹CO2 硬化。吹气前把内胎轻微摇晃一下以便于硬化后起模。充分硬化后才能用行车把钢制内胎吊出，吊的时候要小心，防止碰伤刚硬化的包壁。 2、2T耐火砖打制： 2.1 2T钢包的打制不同于1.5T砂包，2T钢包是使用高铝砖耐火泥砌制。 2.2 包底使用两薄一厚高铝砖。在挨着包底钢板处，先铺上一层6mm厚耐火石棉板，在石棉板与钢板结合处刷水玻璃粘结，再使用35mm厚的薄砖打底，然后在上面平铺两层标准高铝耐火砖。 2.3 包底砌成以后开始砌包壁。同样在包壁钢板上先刷一层水玻璃，粘上一层6mm厚的耐火石棉板。 2.4 使用50万能弧砖层砌包壁，砖缝使用耐火泥粘结，要求泥缝不能大于3mm。 2.5 层与层之间挂上稀泥浆，用于填实下层砖之间的缝隙。 2.6 包嘴使用300mm长的耐火流钢尾砖和300mm长的耐火流钢砖各一块。