我国丁、辛醇产能及进口消费增长情况复习进程
我国从50年代中期开始用粮食发酵法生产丁辛醇。60年代中期吉化公司电石厂从法国引进7000吨/年乙醛缩合法丁辛醇生产装置，1982年吉化化肥厂从德国巴斯夫公司引进5万吨/年高压钴法装置，大庆、齐鲁分别引进英国戴维公司低压铑气相循环法装置，生产能力各为5万吨/年．90年代北京化工四厂从日本三菱化学公司引进低压液相循环铑法装置，生产能力5万吨/年。
近年来由于国内多套引进丁辛醇的技术改造，已使我国丙烯羰基合成丁/辛醇生产能力有较大幅度的增长。
英国戴维（Davy）过程技术公司向中石油和中石化继续技术转让其低压羰基醇工艺技术，该工艺由戴维公司与原联碳（现陶氏化学）公司联合开发。采用戴维公司的低压铑催化剂羰基合成工艺，以聚合级丙烯、合成气和氢气为原料。
我国中石油吉林石化公司羰基醇装置是KPT/陶氏化学公司低压羰基合成工艺第4次技术转让给中国的装置，该装置设计生产14万吨/年丁醛，然后再转化生产丁醇和辛醇。戴维为吉林石化公司提供专利技术、设计、设备和技术服务，在吉林建设的12.8万吨/年正丁醇装置，于2004年投产。
戴维过程技术公司为中石化齐鲁石化公司提供专利技术、设计和技术服务，建设17.1万吨/年辛醇（2-乙基己醇）和2.85万吨/年异丁醛装置，于2004年投运。
2001～2003年，我国丁醇和辛醇生产能力分别为16.0万吨/年和26.0万吨/年。2004年丁醇和辛醇生产能力分别达到28.0万吨/年和43.1万吨/年。2005~2007年丁醇和辛醇生产能力均分别达到38.8万吨/年和54.1万吨/年，丁醇和辛醇总生产能力达到92.9万吨/年。2007年我国丁醇产能占全球总产能的10.4%。由于羰基合成丁辛醇生产装置丁醇辛醇产量可以调节，齐鲁石化、大庆石化和北化四厂的生产装置均为丁醇辛醇可互相切换式生产，因此丁醇辛醇实际产量只能按需定产。
扬子-巴斯夫公司建设的21万吨/年丁（辛）醇装置，辛醇年产能力为11万吨/年、丁醇年产能力为10万吨/年，于2005年6月投产，从而使2005~2007年我国丁、辛醇生产能力分别达到了38.8万吨/年和54.1万吨/年。
我国丁/辛醇产不足需，是世界上最大的丁/辛醇进口国。2004年前产品自给率不足50%，2005年上升至60%左右，2006年上升至平均65%左右，2007年丁醇和辛醇产品自给率分别为56.5%和67.5%。
2006年丁醇进口量23.58万吨，自给率上升到60.6%。2007年丁醇进口量上升至28.91万吨，自给率下降到56.5%。
2006年辛醇进口量下降至25.57万吨，自给率也上升到67.8%。2007年辛醇进口量上升至27.64万吨，自给率下降到67.5%。
2005年我国丁醇和辛醇表观消费量分别达到58.7万吨和79.6万吨，2006年分别达到59.7万吨和79.8万吨，2007年分别达到66.2万吨和84.7万吨，仍是世界最大的进口国。
由于下游需求的快速增长，我国丁/辛醇市场近年来仍产不足需。丁醇和辛醇的进口依存度分别达到2006年39.5%和32.0%，及2007年43.7%和32.6%。进口依存度有上升。
目前除了北京东方化工四厂采用日本三菱化学液相低压循环工艺外，其他企业均采用英国戴维气相低压铑法。
为满足市场需求，新的丁辛醇装置仍将在规划建设之中。
庄信万丰公司的子公司戴维过程技术公司（DPT）与陶氏化学公司的子公司陶氏技术转让公司于2007年3月9日宣布，向天津渤海化工公司的天津碱厂转让LP Oxo SELECTOR 10技术，在天津临港工业区建设新工厂。该新建的LP Oxo工厂将是中国此类工厂中最大的一座，将生产25万吨/年2-乙基己醇和丁醇。设计和工程于2007年3月开始。预计于2009年6月投产。新的LP Oxo工厂是天津碱厂从其原有的天津大港区迁至新的临港工业区战略计划的一部分，并将扩大包括石化产品在内的生产能力。LP Oxo技术是低压羰基合成工艺，采用丙烯和合成气（氢气与一氧化碳的混合物）生产正构和异构丁醛。这些丁醛再转化生产2-乙基己醇及正丁醇和异丁醇。2-乙基己醇和丁醇分别用于PVC的塑化剂以及涂层与粘合剂的溶剂。陶氏LPOxo技术是世界领先的允许转让的烯烃制羰基醇工艺，主要通过丙烯羰基化生产2-乙基己醇、正丁醇以及异丁醇，广泛用于增塑剂和酒精溶剂市场。该技术占到世界上通过转让技术、以丙烯为原料生产丁辛醇产量的85%以上，已在15个国家和地区建成了31套装置。
天津碱厂丁辛醇项目所需两台超大型加氢反应器，经过前期科学严谨的调研论证，最终决定选择国产化设备。天津碱厂、中国第一重型机械集团公司与合肥通用机械研究院三方签订合约。天津碱厂新区年产22.5万吨丁辛醇项目，是与天津正在建设的百万吨大型乙烯、大炼油项目互供原料、互为市场，从而形成聚集效应的项目。它所需的两台大型加氢反应器——丁醛转化器和辛烯醛转化器装置，是丁辛醇项目的关键设备。此前，国内同类装置的同类设备都需从国外引进。此次签约的两台转化器也是目前国内制造的最大的加氢转化器。丁辛醇项目两台大型加氢反应器装置规格分别为4900×12700mm和4600×12600mm，采用板焊结构，内部使用柔性管板制造技术和世界上先进的丁辛醇生产技术。设备直径尺寸大，结构复杂，换热管数量多，分别为1150根和1290根。管板与管箱和壳体都采用法兰环连接，结构特殊，为国内首次制造。
香港润达集团在珠海建设23万吨/年辛醇装置将于2008年底投产。
中石油四川石化公司于2007年11月底宣布，在其成都新装置将采用LP Oxo SM SELECTORSM 10羰基合成技术。LP Oxo（低压羰基合成）技术由陶氏化学公司旗下的陶化技术转让公司与英国庄信万丰（Johnson Matthey，JM）公司旗下的戴维过程技术公司共同开发。中石油四川新装置将包括在世界上建设为客户量身设计最大的单线、低压羰基合成装置，设计生产33.8万吨/年正丁醛和异丁醛。这一生产系列将供应二条醇类生产线，第一条生产8.18万吨/年2-乙基己醇（2EH），第二条生产21.19万吨/年正丁醇和3.08万吨/年异丁醇。设计与工程将于2007年12月开始，预计于2010年9月建成投产。新的LP Oxo（低压羰基合成）装置是中国石油集团公司（中石油）在中国西南部新建80万吨/年乙烯的
石化联合企业组成部分。LP Oxo SM技术是低压羰基合成工艺，采用丙烯和合成气（氢气与一氧化碳的混合物）生产正丁醛和异丁醛。这些丁醛然后再转化成2-乙基己醇（2EH）以及正丁醇和异丁醇。丁醇用作涂料和胶粘剂的溶剂，2EH用于生产PVC用增塑剂。30多年来，戴维与陶氏化学一直从事于LP Oxo（低压羰基合成）技术的技术转让与服务。截至2007年11月，已在四大洲15个国家实施了33个项目。LP Oxo技术被认为是世界上被领先转让的羰基合成技术，世界上己转让的丙烯基羰基合成能力85%以上采用该技术。
陶氏化学公司旗下的陶氏技术转让公司与英国戴维过程技术公司于2008年6月19日宣布，其低压羰基合成（LP Oxo）技术被中国利华益集团选用，将在山东东营新建25万吨/年装置。该装置将生产14万吨/年2-乙基己醇(2EH)、8.5万吨/年正丁醇和2.44万吨/年异丁醇，预计于2010年投产。LP Oxo技术由陶氏化学公司与戴维过程技术公司联合开发，为低压羰基合成工艺，采用丙烯和合成气（氢气与一氧化碳的混合物）生产正丁醛和异丁醛。这些丁醛然后再转化为2-乙基己醇(2EH)以及正丁醇和异丁醇。两家公司的技术占世界基于丙烯的羰基合成能力技术转让量超过85%。陶氏化学公司与戴维过程技术公司联合推销LP Oxo技术进行技术转让和服务迄今己有30多年，现在15个国家实施了32个项目。
预计到2010年前后，我国的丁/辛醇产能将达到138万吨/年，供不应求的状况将得到一定程度的缓解，但由于下游产品需求的快速增长，我国丁/辛醇仍将长期处于产不足需的局面。
国内丁醇产品的主要消费领域是化学工业及医药工业，其中化学工业约占总消费量的75%，主要用于生产邻苯二甲酸二丁酯（DBP）和醋酸丁酯类产品。随着我国塑料制品丁业的迅速发展，DBP的消费量增长很快，预计未来5年DBP对丁醇的需求量将以年均4%的速度增长。预计今后一段时期内化学工业对丁醇的需求不会出现大的增长。在医药工业方面，丁醇主要用于生产抗生素、激素及维生素等药物。近年进口药品对国内市场造成了一定的冲击，因此丁醇的需求量也不会有太大的增长。我国丁醇需求增长的主要动力来自丙烯酸丁酯和醋酸丁酯的强劲增长。
2007年丁醇的需求量为66万吨，2008年将达到72万吨。丁醇需求的主要增长动力为丙烯酸丁酯/甲基丙烯酸丁酯、醋酸丁酯、邻苯二甲酸二丁酯及其他增塑剂和涂料溶剂。根据应用领域需求发展，预计2015年我国丁醇市场将趋于饱和，需求量将在110万吨。
国内辛醇的消费结构为：邻苯二甲酸二辛酯（DOP）占辛醇消费量的78%，增塑剂DOTP占6％，DOA和癸二酸二辛酯及丙烯酸辛酯等产品占16%。2007年DOP的需求量超过100万吨，消耗辛醇约70万吨。2007年我国辛醇的需求量为84.7万吨，供需缺口仍然很大。另外，近年来丙烯酸及其酯市场需求增长较快，2010年丙烯酸酯对辛醇需求量将达49万吨，由此可见，辛醇市场总趋势是供需缺口逐年增大。我国辛醇需求2008年增长率约9%，预计2008年我国辛醇需求量达到92万吨。2015年我国辛醇市场开始趋于成熟，预计需求量为98万~100万吨。
截至2008年6月，国内至少有7个以上的厂家正在投资建设或拟投资建设丁/辛醇装置。一旦建成，将会在2011年以后相继投产，届时市场将新增丁/辛醇产能150万吨，必将迎来激烈的市场竞争格局。
丁辛醇的生产工艺与技术路线的选择
丁/辛醇的生产工艺与技术路线的选择 2.1 丁辛醇生产方法 丁辛醇是随着石油化工、聚氯乙烯材料工业以及羰基合成工业技术的发展而迅速发展起来的。丁辛醇的工业化生产方法主要有乙醛缩合法、发酵法、齐格勒法和羰基合成法等。 2.1.1乙醛缩合法 二战期间，德国开发了乙醛缩合法(Aldo1)法。…… 2.1.2发酵法 发酵法是粮食或其它淀粉质农副产品，经水解得到发酵液，然后在丙酮-丁醇菌作用下，经发酵制得丁醇、丙酮及乙醇的混合物，通常的比例为…… 2.1.3齐格勒法 齐格勒丁辛醇生产方法是以乙烯为原料，采用齐格勒法生产高级脂肪醇，同时副产丁醇的方法。 2.1.4羰基合成法…… 2.2 丁辛醇生产工艺技术比较及选择 2.2.1 国外丁辛醇生产工艺对比 …… 丁辛醇主要生产工艺的比较见表2.1。 表2.1 丁辛醇主要生产工艺的比较
关于丁辛醇生产的几种主要工艺技术方法列表如下。 表2.2 丁辛醇工艺技术方案对比表 2.2.2 国外丁辛醇生产工艺选择…… 2.3 丁辛醇合成工艺技术进展及发展趋势 2.3.1 国外丁辛醇合成工艺技术进展 丁醇和辛醇是用途广泛的重要精细化工原料，随着生产规模的不断扩大，丁辛醇技术发展重点集中在合成工艺和催化剂的研究和开发上，国外生产商改进丁 辛醇合成工艺形成了各具特色的专有技术，引起了业内人士的极大关注。…… 2.3.2 国内丁辛醇合成工艺技术进展…… 2.3.3 国内丁辛醇合成工艺技术发展趋势 随着世界经济全球化及规模生产经济最大化，丁辛醇工业发展的重点将集中在催化剂的研究和开发上。其技术发展趋势是:…… 2.4 丁辛醇质量指标 2.4.1 丁醇质量指标 工业正丁醇：执行标准：GB/T 6027/1998，该标准适用于合成法与发酵法生产的工业正丁醇。要求：外观：透明液体，无可见杂质。 表2.3 正丁醇质量指标 项目指标分析方法 优等品一等品合格品 色度，Hazen单位（铂-钴色号）≤10 15 GB/T3143
丁辛醇
丁辛醇 丁辛醇是重要的基本有机化工原料，主要的产品品种：丁醇、辛醇。 1、用途 正丁醇直接用作溶剂以及油脂、药物、香料等的萃取剂。辛醇可直接用作照相造纸涂料和纺织等行业的溶剂，柴油和润滑油的添加剂，陶瓷行业釉浆分散剂、矿石浮选剂、消泡剂、清净剂、表面活性剂等。 作为化工原料可以用来生产以下产品： 2、推荐项目 在化学工业领域，丁辛醇主要用于生产丙烯酸酯和增塑剂两大酯类，因此根据丁辛醇上述用途以及当前市场情况选择5万吨邻苯二甲酸二丁酯（DBP ）和7万吨邻苯二甲酸二辛酯（DOP ）、16/20万吨万吨丙烯酸及丙烯酸酯作为重点策划项目。 3、市场分析 （1）国际市场 增塑剂是目前塑料橡胶用量最大的助剂，以邻苯二甲酸酯类增塑剂的生产与消费量最大，在增塑剂总消费量中，约90%用于PVC 树脂，其余10%用于各种纤维素树脂、不饱和聚酯、环氧树脂、醋酸乙烯树脂和部分合成橡胶制品中。邻苯二甲酸酯类仍是全球生产与消费的主导增塑剂，主要消费地区在亚洲，其中我国是世界最大的增塑剂消费国之一。 丁酸 醋酸丁酯 丙烯酸丁酯 邻苯二甲酸二丁酯 癸二酸二丁酯 丁醛 辛醇 邻苯二甲酸二辛酯 内烯酸辛酯 己二酸二辛酯 对苯二甲酸二辛酯 溶剂、表活剂等 各种溶剂、添加剂
国外主要增塑剂生产厂家及产能。 （2）国内主要增塑剂生产厂家及产能。 目前，我国制品仍以软制品为主的情况下,增塑剂消费量呈增长趋势。因国内增塑剂产量不足,每年需有大量进口,且呈逐年上升之势。进口品种主要是邻苯二甲酸醋类,DOP进口量最大,其次为为DBP/DINP/DIDP，每年进口均超过万吨。 4、工艺技术路线 1）DBP由苯酐和丁醇进行酯化反应制得，DOP由苯酐和辛醇进行酯化反应制得，酯化
丁辛醇理化性质与质量指标
丁/辛醇理化性质与质量指标 1.1 丁辛醇的基本概况 丁醇和辛醇（异辛醇俗称辛醇，2-乙基己醇）由于可以在同一套装置中用羟基合成的方法生产，故习惯成为丁辛醇。 丁/辛醇是重要的有机化工原料，在医药工业、塑料工业、有机工业、印染等方面具有广泛应用，丁醇可用作溶剂、生产邻苯二甲酸二丁酯(DBP)、邻苯二甲酸丁苄酯(BBP)等增塑剂及醋酸丁酯、甲基丙烯酸丁酯等化学品。辛醇主要用于生产邻苯二甲酸二辛酯(DOP)、己二酸二辛酯(DOA)等增塑剂及丙烯酸辛酯(2一乙基己基丙烯酸酯)，还可应用于硝酸酯、石油添加剂、表面活性剂和溶剂等。 现代丁/辛醇工业始于1938年羰基合成反应的发现。也随着羰基合成工业技术的发展而获得长足发展。特别是近年来，石油化工、聚氯乙烯材料工业发展进一步推动了世界丁辛醇工业的发展。 我国丁/辛醇自产率不足，国内产量不能满足实际生产的需求，是世界上最大的丁/辛醇进口国，丁辛醇在我国发展前景十分广阔。 中文名称：丁醇、正丁醇； 英文名称：Butanol；butylalcohol；1-butanol； 分子式:C4H9OH； 分子量: 74.12； CAS：71-36-3； 丁醇为同系列中能产生两个以上同分异构体的最低级的醇。各个异构体的结构式如下： 图1.1 丁醇同分异构体的结构式图 二级丁醇分子中含有一个不对称碳原子，可形成一对对映体。丁醇各同分异构体均可用化学方法合成，可通过格利雅试剂、醛、酮、酸、酯的还原，烯烃的加成和卤代烃的水解等反应制得。此外，含淀粉或糖的物质可经发酵生成正丁醇和异丁醇。 三级丁醇在有机合成中，是一个有广泛用途的试剂。各丁醇异构体多用作香料、溶剂等。它们的毒性都比乙醇高，对粘膜、皮肤有刺激性，正丁醇还会引起
丁辛醇生产工艺
丁辛醇生产工艺 丁辛醇的生产工艺有两种路线～一种是以乙醛为原料～巴豆醛缩合加氢法,另一种是以丙烯、合成气为原料的低压羰基合成法～该法是当今国际上最为先进的技术之一～目前世界丁辛醇70%是由丙烯羰基化法生产的。它以丙烯、合成气为原料～经低压羰基合成生产粗丁醛～再经丁醛处理、缩合、加氢反应制得丁辛醇。 低压羰基合成法生产丁辛醇典型的流程包括:原料净化、羰基合成、丁醛精制、缩合、加氢、粗醇精馏等工序。丁醛精制是指粗丁醛除去轻组分后在异构塔内精馏分离得正丁醛和异丁醛。缩合是指正丁醛脱去重组分后进入缩合系统～在NaOH存在、120?和0.4MPa条件下～进行醛醛缩合生成辛烯醛(EPA)。加氢一般是指正、异丁醛或混合丁醛或辛烯醛加氢生产相应的醇。但是不论采用那一种方法～都必须经过丁烯醛/丁醛、辛烯醛加氢来制取丁醇和辛醇。醛加氢是丁辛醇生产过程的重要组成部分～对丁辛醇的产品质量和生产过程的经济性都有很大的影响。 1 丁辛醇加氢工艺路线 丁醛加氢制备丁醇和辛烯醛加氢制备辛醇的工业化工艺路线主要有气相法和液相法两种。 液相加氢反应采用多段绝热固定床反应器～由于液相热容量较大～反应器内不用设置换热器。根据反应条件～段间设置换热器移走反应热～防止醛的缩合反应。BASF公司曾经采用过高压液相加氢～加氢的压力为25.33MPa。高压加氢的唯一优点是氢气耗量较少～所用的液相加氢催化剂为70%Ni、25%Cu、5%Mn～该催化剂要求氢气分压不低于3.5MPa～所以总高压时～尾气的氢气浓度可降低～氢耗少。但采用该高压工艺～原料氢气必须高压压缩～电耗大、设备费用大～目前已经被淘
汰。BASF公司和三菱化成工艺中醛的加氢采用中压液相加氢工艺～加氢压力为 4.0- 5.0MPa～加氢反应器形式采用填充床～反应温度为60-190?。 气相加氢法由于操作压力相对较低～工艺设备简单而被广泛应用。目前～工业上丁辛醇装置上大多采用铜系催化剂气相加氢工艺。如U.D.J联合工艺中采用低压气相加氢～压力为0.59-0.69MPa。气相加氢反应采用等温列管式反应器～反应过程中产生的热量一部分由过量的氢气带走～另一部分由壳程的冷却水产生低压蒸气。反应过程一般采用2台固定床反应器串联加氢。典型的反应条件如下表1所示。和其他过程的固定床反应器一样～加氢催化剂在使用一段时间后～通常9-12个月～由于催化剂表面积炭和其他残渣的沉积～催化剂的有效比表面积降低～活性下降～需要进行催化剂的再生和活化处理。再生时一般采用高温空气和蒸气使催化剂表面的杂物氧化烧掉～再用氢气还原。再生的时间为16-24h～温度为200-350?～压力为0.39MPa。 表1 正/异丁醛气相加氢典型的反应条件 项目丁醛的一级/二级加氢 温度/? 125-195 压力/MPa 0.4-0.6 反应条件 空速/h-1 2200 H2:BD/(摩尔比) 26:1/20:1 转化率(%) 醛 100 正丁醇 98 丁酸丁酯 1.5 选择性(%)
丙烯羰基合成生产丁辛醇
丙烯羰基合成生产丁辛醇工艺过程为：①丙烯氢甲酰化反应，粗醛精制得到正丁醛和异丁醛; ②正丁醛和异丁醛加氢得到产品正丁醇和异丁醇; ③正丁醛经缩合、加氢得到产品辛醇。 根据所反应的压力和催化剂的不同，丙烯羰基合成丁辛醇工艺可分高压钴法、改性钴法、高压铑法、改性铑法等工艺，其中改性铑法具有温度低、压力低、速率高、正异构比高、副反应少、铑催化剂用量少、寿命长、催化剂可回收再用以及设备少、投资省、丁醇和辛醇可切换生产等优点。 改性铑法是当代丁辛醇合成技术的主流。改性铑法又分为气相循环和液相循环两种方法。液相循环低压改性铑法是当今世界最先进、最广泛使用的丁辛醇合成技术。 丁辛醇装置主要原料和公用工程消耗 名单先进工 备 称位 艺消耗注 原料消耗 丙烯（聚合级）吨／吨0.649 对丁辛醇总量 合成气吨／吨0.465 对丁辛醇总量 氢气吨／吨0.039 对丁辛醇总量 产品量 辛醇万吨／年11.00 正丁醇万吨／年10.00 异丁醇万吨／年 2.50 公用工程 循环冷却水立方米/ 吨78.30 对丁辛醇总量 供电量千瓦小时/ 吨115.74 对丁辛醇总量 低压蒸汽（0.4MPa）吨/ 吨 1.055 对丁辛醇总量 中压蒸汽（1.6MPa）吨/ 吨0.221 对丁辛醇总量 高压蒸汽（4.2MPa）吨/ 吨0.3745 对丁辛醇总量 利华益集团山东东营DAVY 250KAT ( 140KAT 辛醇85KAT 正丁醇 24.4KAT 异丁醇) 2010 北京化工四厂北京房山三菱50KAT 90 年代 中石化吉林石化吉林DAVY 128KAT 正丁醇2004 中石化齐鲁石化山东DAVY 200KAT ( 171KAT 辛醇28.5KAT 异丁 醇）2004 大庆石化80KAT （55KAT 辛醇25KAT 丁醇） 扬子-巴斯夫公司南京BASF 210KTA （110KAT 辛醇100KAT 丁 醇）2005.6 天津渤海化工公司天津碱厂天津DAVY 250KTA 2009.6 香港润达集团珠海230KTA 2008 国内主要生产企业及产能情况截止到2008 年10 月国内正丁醇总产能约44.7 万吨，主要生产企业仅 6 家，工艺路线多 为丙烯羰基法，技术主要采用英国戴维公司的气相低压铑法，其产能及工艺情况见下表：
丁辛醇废液回收技术样本
丁辛醇废液回收技术 丁辛醇废液回收的背景与意义 正丁醇、正辛醇主要用于生产增塑剂邻苯二甲酸二丁酯（DBP）和邻苯二甲酸二辛酯（DOP）。随着中国石油化学工业的快速发展，塑料生产量正在迅猛增加，市场对丁醇和辛醇（简称丁辛醇）的需要量也逐年递增。当前，中国丁辛醇装置的生产工艺主要是以丙烯和合成气为原料，在铑催化剂作用下，经羰基合成反应生成丁醛，正、异丁醛经过加氢直接生产正、异丁醇，同时正丁醛也可在碱性催化条件下缩合生成辛烯醛，辛烯醛经过加氢转化为 2 一乙基己醇（辛醇）,反应产物经过精馏提纯得到丁醇、辛醇产品。 在反应和精制提纯过程中均有部分副产物排出，排出的混合液称为丁辛醇残液。此部分残液的排出量一般为丁、辛醇产品总量的5%^ 6%其中含有有价 值的G组分主要为丁醛、丁醇；C5-7组分主要为C5-7的醛、醇混合物；C8组分主要为辛烯醛、辛醛、辛醇；重组分主要为C2、C i6等醛类缩聚物等。此部分残液由于组成复杂，C4含量较低，长期没有得到合理的回收和利用，一般经过简单分离后，作为燃料和低档溶剂销售。副产物的回收利用价值不高，经济效益较差。 该技术针对丁辛醇残夜当前不能合理利用这一现状经过分析丁辛醇残液物性的特点提出了一套新的回收利用工艺。 丁辛醇废液回收技术 1、回收工艺的概述 分析表明，丁辛醇残液含有C4-16的各种醇、醛、烯醛、缩醛、酸、酯等化合物及少量水多达数十种组分。具有代表性的丁辛醇残液的质量组成见表1 从表1可看出,可直接作为产品的丁醇、辛醇占丁辛醇残液质量的36.98%,
丁醛、辛烯醛（占丁辛醇残液质量的25.14%）可经过加氢得到丁醇和辛醇。因此，丁辛醇残液虽然组成复杂，但其中可直接或间接成为产品的有价值组分占60鸠上。通精馏分离将这些有价值的组分进行回收,具有很好的经济效益。剩 下的重组分还可经过裂解得到G和C8等轻组分,可重新返回分馏单元再进行回收分离，故丁辛醇残液中的绝大多数组分都可经过相应的加工工艺转化成价值较高的产品。 2、回收工艺流程 2.1组成和计算模型的确定 丁辛醇残液的色谱分析谱图中有多达60个以上的峰,除已知的7个组分外, 其余组分都难以定性，这给流程的模拟计算带来一定的困难。采用化工流程模拟软件的严格精馏模型进行精馏塔的模拟计算，首先根据分析数据从数据库中选定若干沸点、性质相近的组分代表未知组分，核算不同实验条件下的蒸馏数据经过调整组分、组成和选用合适的汽液平衡计算模型，达到计算结果与实验数据吻合，以此作为分离流程的模拟计算基础。 2.2工艺流程的说明 根据丁辛醇残液的组成和产品的分离要求，考虑到物料热稳定性差的特点采用四塔顺序分离流程和连续精馏工艺，同时保证重组分受热历程短，以防止其裂解。分离工艺流程见图1。
丁辛醇装置选择题
1. 丙烯净化系统气体浸泡时应控制压力在(B)。 A. 0.5MPa(g) B. 1.0MPa(g) C. 1.5MPa(g) D. 2.2MPa(g) 2. 异构物塔引丁醛前应氮气置换合格，氧含量小于(A)。 A. 0.2%（v） B. 5%（v） C. 2%（v） D. 1%（v） 3. 缩合系统进料时，原料中正丁醛的纯度应(C)%(mol)。 A. ≥99 B. ≥99.4 C. ≥99.5 D. ≥99.7 4. 原始开车时，羰基合成反应器催化剂溶液升温到(C)℃。 A. 80 B. 90 C. 85 D. 100 5. 原始开车过程中，OXO反应器升温至反应温度后投丙烯的目的是(D)。 A. 加快开车速度 B. 提高丙烯利用率 C. 饱和铑催化剂 D. 保护铑催化剂 6. 在丁辛醇装置中，丙烯引入前，应将系统充氮气升压到0.5MPa(g)，这是因为(A)。 A. 丙烯减压汽化吸收大量热量 B. 丙烯爆炸范围大 C. 丙烯的饱和蒸汽压为0.5MPa(g) D. 丙烯的闪点低 7. 当羰基合成反应器气相丙烯分压达0.23MPa(g)时，或(B)可判断催化剂已经被丙烯饱和。 A. 反应器压力突然下降 B. 反应器压力突然上升 C. 反应器温度突然下降
D. 反应器温度突然上升 8.在OXO反应时，一氧化碳分压增加，正异比(B)。 A. 上升 B. 下降 C. 不变 D. 变化不明显 9.在羰基合成反应中，对正异比影响程度最大的工艺参数是(C)。 A. 反应温度 B. TPP浓度 C. CO分压 D. H2分压 10. 在OXO反应中，氢气分压过高会造成(B)。 A. 铑催化剂不稳定 B. 驰放气排放量大 C. 反应速度减慢 D. 正异比降低 11. 辛醇装置由10：1（正异比）转为7：1（正异比）生产时，主要调整(B)。 A. 氢气含量 B. 一氧化碳含量 C. 丙烯含量 D. 铑催化剂 12. 丙烯净化系统停车时间少于2小时，系统应(B)。 A. 卸压 B. 保压低流量运行 C. 充N2置换 D. 充N2保压 13. 在正常生产中，OXO反应器搅拌器突然停车，OXO反应器压力会(A)。 A. 突增 B. 突减 C. 无变化 D. 大幅波动 14. 合成气净化系统向火炬卸压时的降压速率应小于(A)。 A. 0.6MPa/h B. 0.2MPa/h C. 0.4MPa/h
最新国内外丁辛醇市场分析及对策与建议
国内外丁辛醇市场分析及对策与建议 2010-5 近年来我国丁辛醇供不应求，价格高涨，引发投资者的热情。但随着时问的推移，新装置逐步进入投产，必将引发价格的回落。作者基于多年来对丁辛醇市场的跟踪，提出市场供需的预测，以期对投资者提供参考。 一、世界市场 1、正丁醇 (1)世界正丁醇供需现状 2008年世界正丁醇生产能力351万吨／年，产量288万吨，开工率82％，表观消费量288万吨，表观消费量比上年减少了2.3万吨。2008年世界98.7％的正丁醇以丙烯为原料，采用羰基合成法生产。 其中，亚洲生产能力为l31万吨／年，产量103万吨，开工率79％，比世界平均开工率低3个百分点。净进口量28万吨，表观消费量l31万吨。目前亚洲是世界最大的正丁醇生产和消费地区，生产能力和表观消费量分别占世界总量的37％和46％。 北美是世界第二大正丁醇生产和消费地区，该地区的生产和消费主要集中在美国，2008年生产能力111万吨／年，表观消费量76万吨，分别占世界生产能力和表观消费量的32％和27％。北美亦是世界正丁醇主要净出口地区之一，2008年净出口量近16万吨。 2008年西欧正丁醇生产能力65万吨／年，表观消费量60万吨，是仅次于亚洲和北美的主要生产和消费地区，其生产能力和表观消费量分别占世界总量的l8％和21％。 非洲正丁醇生产能力仅占世界产能的5％，由于下游工业欠发达，表观消费量仅占世界产量的2％，2008年净出口正丁醇12万吨，是仅次于北美的第二大净出口地区。 （2）世界主要正丁醇生产企业 根据与国外公司交流及SRl统计数据，2008年世界主要正丁醇生产企业见表1。其中，BASF是目前世界最大的正丁醇生产企业，生产能力为64.9万吨／年。世界正丁醇生产较为集中，前l0位生产商的产能占世界产能的77％。 表1 2008年世界主要正丁醇生产企业生产能力 单 位：万吨／年
浅析丁辛醇装置的工艺与技术改造 王琪
浅析丁辛醇装置的工艺与技术改造王琪 发表时间：2019-03-25T16:38:23.120Z 来源：《防护工程》2018年第34期作者：王琪 [导读] 众所周知，我国近代工业发展相对缓慢，大多数的生产工艺技术都来源于国外，对于丁辛醇产品的生产制造也是如此。大庆石化公司化工二厂丁辛醇车间大庆 163714 摘要：本文主要分析了我国现阶段丁辛醇的制造工艺以及制造装置，并提出了相关的改进措施，希望在未来的发展过程中，我国丁辛醇的制造工艺能够更进一步，同时也能够为我国的化学行业做出更大的贡献。 关键词：丁辛醇；装置；工艺制造；工艺技术 引言 众所周知，我国近代工业发展相对缓慢，大多数的生产工艺技术都来源于国外，对于丁辛醇产品的生产制造也是如此。丁辛醇装置的工艺技术起源于西方，近年来，我国大力引进外国的先进技术，不断学习先进知识，对于丁辛醇的制造方法以及使用丁辛醇的制造装置都有一定的心得，也能够为我国的化学行业发展做出更大的贡献。 1、丁辛醇工艺制造装置概述 1.1丁辛醇工艺制造装置来源 丁辛醇产品的生产原料是纯度在95%以上的聚合级丙烯和以一氧化碳、氢气为主要成分的合成气体，以铑和三苯基膦作为催化剂，在一定温度和压力下合成粗制丁辛醇产品。早在上世纪20年代初期，我国就已经全面引进了丁辛醇产品的制造方式，而那个时期我国工业发展比较缓慢，大多数都源于西方，西方国家丁辛醇的制造工艺较为先进，能够充分满足化学工业的发展要求。丁辛醇产品的相关制造装置要求是比较严格的，如果温度、压力等工艺参数出现偏差，就易导致丁辛醇产品的纯度降低、硫酸显色度增大，而且容易引发一系列的化学现象，给正常实验带来影响。因此，丁辛醇产品对制造工艺和制造装置的要求比较严格，尤其是近些年来我国化学工业发展比较迅速，丁辛醇产品应用十分广泛，因此如何提高丁辛醇装置的工艺技术显得尤为重要，在引进西方技术的同时，也要加大工艺技术创新力度，才能够提高我国的丁辛醇装置生产技术水平，从而更好地促进我国化学工业的长远发展。 1.2丁辛醇制造装置发展分析 在上世纪初期，我国丁辛醇产品的制造工艺完全采用外国技术，不能实现自主制造，还需要雇用外国技术人才帮助进行丁辛醇产品的生产，而丁辛醇制造装置的工艺技术也是通过购买国外装置工艺包实现，无法独立自主实现丁辛醇工业生产，导致我国化学工业的发展比较缓慢，也极大程度上影响了我国的经济发展。由于丁辛醇的制造装置在外国发展的比较快，也有较为成熟的技术，所以说我国目前丁辛醇制造大多都是国外比较先进的高压羟基合成技术。早在上世纪末就基本已经可以建成并且投入使用。制造丁辛醇的主要原料以丙烯及一氧化碳，催化剂等等为主，压力主要在1.85兆帕左右，而且正丁醛和异丁醛的比例约3:1，经过一系列的分离处理，再经过缩合反应，基本可以生成辛烯醛，并在催化剂的催化作用下可以和氢气生成辛醇。在近些年来，我国在引进国外的先进技术的同时，也在不断提高国内各丁辛醇装置的制造水平，已经能够独立地生产丁辛醇产品，而且能够不断优化丁辛醇制造装置及工艺技术。虽然技术先进程度仍然不高，在国际上占有一定的地位，但还需大力创新才能全面提高我国丁辛醇的产量，也能够促进经济发展和化学行业的迅速发展。在未来的发展过程中，丁辛醇的制造一定要摆脱国外技术限制，独立自主加大创新，才能够实现我国化学工业的繁荣发展。 1.3丁辛醇制造工艺简介 丁辛醇的制造工艺主要有以下几点需要注意，首先是起车时的升温时间，然后是蒸汽冷凝液的回收与利用，另外还包括丁辛醇制造过程中所产生尾气的一系列处理。这几点工艺要求不仅仅是丁辛醇制造过程中的重要影响因素，同时也是我国丁辛醇制造业发展的难关。近些年，我国的丁辛醇制造工艺突飞猛进，虽然发展时间较短，但是发展十分迅速，已经基本实现丁辛醇产品的自主生产，也能够对工业相关装置进行良性改造，确保能够获得更多的经济效益。但是因为丁辛醇在制造的过程中对精度要求比较高，而且排放的气体、液体对环境易产生污染，因此在整个丁辛醇制造的过程中仍然存在着一定的缺陷，由于羰基合成技术存在的副产物较多，排放量较大，也就造成了一定的能源损失，不仅降低了生产效率，同时也影响了环境。这也是我国丁辛醇产品在制造过程中的一大问题，目前国内丁辛醇装置也均处于瓶颈期，要大力创新才能够实现我国化学制造行业的迅速发展，而丁辛醇制造装置改造也是改善此类问题的重要措施之一。丁辛醇装置的工艺改造仍然有着很大的发展空间，在以后的发展过程中不断的实验、不断的开拓制造技术，对于我国化学行业的发展有着十分重要的意义。 2、丁辛醇装置的工艺与技术改造 2.1升温处理 化学反应需要在一定的温度条件下，同样，在丁辛醇产品的生产过程中，温度也是以重要的工艺考量指标。尤其是装置开工期间反应器升温时间过长，会对整个工艺产生一定的影响，加以改造才能够实现丁辛醇的高效生产，也能够避免其排放物对环境造成影响。首先在化学反应进行之前就应该使得其达到相应温度，符合丁辛醇制造的基本要求，在加入各原料之前，充分考虑原料的反应环境及最大反应效率，如何才能够实现丁辛醇高效率合成，需要通过科学的分析，并对丁辛醇制造装置进行改造，才能更好地适应反应温度，实现丁辛醇的高效生产。因此，如何降低开车时升温时间，首先应该从装置上进行改造，通过内循环的方式避免温度流失，从而降低开车升温时间，从而提高装置的经济效益。 2.2扩大生产 我们制造丁辛醇的目的就是使用丁辛醇来进行其他行业的生产，所以说丁辛醇的生产量也影响着我国众多工业的发展。为了提高丁辛醇的产量，我们可以从丁辛醇装置的工艺技术改造方面下手。不仅能够节约能源，同时对于提升丁辛醇的生产效率与生产量都有重要的意义。扩大生产我们首先要做的就是节约能源，如何提高反应物的转化率，值得人们深入探讨，对于丁辛醇的装置而言，在工艺和技术改造的过程中，对于扩大丁辛醇的生产有着十分重要的意义。充分利用氢气和一氧化碳等材料，这对于我国丁辛醇制造业的发展有着十分重要的意义。同时对丁辛醇的制造工艺加以改进，考量相关反应温度和催化剂等等，并改变丁辛醇装置的形状，对于扩大丁辛醇的生产都有着十分重要的意义，提升丁辛醇的制造效率以及生产量，才能够保证我国丁辛醇制造行业的快速发展。
宁缘泰石油化工有限公司20万吨年丁辛醇项目工艺管道施工方案
辽宁缘泰石油化工有限公司20万吨/年丁辛醇项目 罐区地下管网 施工方案 编制人： 审核人：
工艺管道施工方案 装置工艺管道多安装工期短。为此管道施工需甲方有关设计人员配合加大预制深度。 1.施工程度 2管道施工技术管理 .1在收到施工图纸后，立即进行图纸会审，全面地了解整个装置的管道布置情况，重点、难点所在、了解设计的意图，编制施工方案。 .2管道施工员按管道安装图绘制段图并对管道的安装焊口位置和数量进行编号。 3.施工技术要求 3.1在施工过程中严格控制施工工艺，强调工艺纪委，加强工艺监督，及时进行检验。
3.2与转动设备相连的管道，应注意不要对设备嘴子产生附加应力。 .3不锈钢管道在堆放、预制、运输、安装过程中，要采取可靠的防护，避免与碳钢材质直接接触，吊装时使用尼龙绳捆绑或用套有胶管的钢丝绳捆绑。 .4管线安装应遵循先地下后地上、先大管后小管，先主管后支线，自下而上，自设备到系统的顺序进行安装。 3.5建立健全焊工档案，对每名焊工进行全面控制，确保每名焊工的每项焊接工作均有记录。 3.6焊材根据线材材质选用，严格执行焊材的保管、出库、烘烤、发放、使用、回收制度。 3.7根据焊接工艺评定编制焊接工艺卡、焊工应严格按照工艺卡进行施焊，按规定进行预热、后热及焊后保温等工作。 4.管线预制 4.1下料 （1）预制长度要考虑吊装和运输方便，大口径管预制深度和重量，要事先与起重工商量。
2）预制段须留有调整余地，预制管段内部清理干净，用塑料管帽封好管口，防止异物进入管内。 3）每一预制段都应标明区号、管号、焊口号、焊工号、按区摆放。 4）管子下料应根据平面、竖面图尺寸来确定。对于机泵及大型设备进出口管线预制料时，需留有一定的活口和调整余地。 （5）计算下料尺寸时，同时要考虑对口间隙、切割余量和焊接收缩量。 （6）下料时，焊缝或焊缝边缘100mm范围内不允许开孔，应将焊缝错开，非在焊缝上开孔不可时，应取得业主和设计同意。 4.2支吊架 （1）支吊架用钢板型钢应昼采用机械切割，并清除毛刺。 （2）支吊架焊接后进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、烧穿、咬边等缺陷，焊颖附近的飞溅物应清理。 （3）管道支吊架角焊颖应焊肉饱满，过渡圆滑，焊脚高度应不低于薄件厚度的1.5倍，焊接变形须矫正。 （4）制作合格的支吊架，应涂刷防锈漆并作好标记，妥善保管。不锈钢、合金钢支吊架应有相应材质标记，并单独存放。 5.管线焊接 5.1焊前准备 （1）焊接工艺
石油化工有限公司年产50万吨丁辛醇工程项目社会稳定风险评估报告(中国市场经济研究院-工程咨询-甲级资质)
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石油化工有限公司年产50万吨丁辛醇工程项目社会稳定风险评估报告&国家发改 委甲级资质 1.成功丰富的案例 我们的项目团队已完成多个项目社会稳定风险评估报告编制工作，为客户完满完成了项目社会稳定风险评估，研究项目涉及行业达三十余个，为客户解决了企业融资、对外招商合作、国家发展和改革委（以前的计委）立项、银行贷款、境外投资项目核准等需求。 2.专业撰写的团队 由行业资深专家、博士、高级工程师、注册会计师、造价师、咨询师等专业人士组成的项目小组，为您编制专业、高水准的项目社会稳定风险评估报告。 3.行业专家团队 我们拥有高素质的、专业化的行业研究团队，我们的研究人员具有不同背景和资历，拥有多种专业学历背景：社会学，统计学，心理学，营销，贸易，数学等，其中三分之二以上具有相关行业的多年从业经验，研究员对市场趋势具有敏锐的洞察力。 4.国家发改委甲级资质 按国家发展和改革委相关规定，用于立项审批的社会稳定风险评估报告需要有具有国家发改委颁发的工程咨询资格的单位编写，本机构可提供国家
发改委颁发的甲级工程咨询资质，保证项目顺利的通过发改委审核立项。主要专业资质范围(参考第六章)。 【报告目录】 第一章石油化工有限公司年产50万吨丁辛醇工程项目基本情况 第一节、项目概况 一、项目单位 二、拟建地点 三、建设必要性 四、建设方案 五、建设期 六、主要技术经济指标 七、环境影响 八、资源利用 九、征地搬迁及移民安置 十、社会环境概况 十一、投资及资金筹措 第二节、评估依据 第三节、评估主体 一、拟建项目的评估主体指定方 二、评估主体的组成及职责分工 第四节、评估过程和方法
丁辛醇装置的全流程模拟收敛策略及计算-天然气与石油
丁辛醇装置的全流程模拟计算 陈丽 （大庆石化公司信息技术中心，黑龙江大庆163316）摘要：应用ASPEN PLUS软件对某化工厂丁辛醇装置进行了全流程模拟，探讨了该装置在 全流程模拟中的羰基合成反应回路、EPA缩合反应回路和加氢反应回路撕裂流的选择及收 敛方法，并进行了合成气在汽提塔3种不同工况下的计算，结果表明整个装置的收敛性很好。 关键词：丁辛醇装置；全流程；模拟计算；收敛性 丁辛醇装置的原料合成气和丙烯经过脱除杂质净化后进入羰基反应系统，在铑和三苯基膦催化作用下生成混合丁醛，混合丁醛以气相离开反应器，冷却后经过汽提脱出轻组分，轻组分返回合成反应系统。脱出轻组分后的稳定丁醛去异构物塔，将正丁醛和异丁醛分离，异丁醛去储罐，正丁醛进入缩合反应系统在NAOH作用下缩合生成辛烯醛，辛烯醛蒸发后进入加氢反应器同氢气反应生成粗辛醇。粗辛醇再经过预分馏塔和精馏塔脱出轻组分和重组分最后得到终产品丁醇。 1模拟计算 丁辛醇装置的辛醇生产流程中由原料精制、羰基合成反应回路、EPA缩合反应回路和加氢反应回路、粗辛醇精制组成[1]。 1.1 羰基合成反应回路 原料精制、羰基合成反应回路的流程示意见图1。
图1 原料精制、羰基合成反应回路的流程 在图1中，有多个物流可以作为撕裂流对回路进行收敛计算[2]。如物流8、18、92、93、98等。如果选择物流8作为撕裂流则同时必须选择物流18作为撕裂流，这样才能进行计算，同样若选择物流92则同时必须选择物流93才能进行计算。而只有当选择物流98作为撕裂流时，则不需再选其它物流。选择物流98作为撕裂流，需要计算的收敛变量最少，计算时间最短。以物流98为撕裂流，应用ASPEN PLUS软件[3,4]计算出该回路出口物流26的结果见表1。 表1 羰基合成回路模拟计算结果 组分 组分的摩尔分率 撕裂流S98初值撕裂流S98收敛终值出口物流S26 CO 0.105 3 0.119 067 5 4.877 7×10-28 H20.262 7 0.264 749 5 7.380 2×10-31 C3H60.261 8 0.279 097 4 2.187 0×10-11 C3H80.234 6 0.204 024 4 5.800 4×10-5 CO 0.231 9 0.027 667 7 2.055 2×10-18 CH40.049 4 0.042 239 6 1.077 2×10-8
丁辛醇的合成
二、(丁)辛醇的合成 丁醇和辛醇(2-乙基己醇)是有机合成中间体,丁醇用作树脂、油漆和粘接剂的溶剂和制造增塑剂、消泡剂、洗涤剂、脱水剂和合成香料的原料;辛醇主要用于制造邻-二甲酸二辛酯、癸二酸二辛酯、磷酸三辛酯等增塑剂,还用作油漆颜料的分散剂、润滑油的添加剂、杀虫剂和印染等工业的消泡剂。 丁辛醇可用乙炔、乙烯或丙烯和粮食为原料进行生产。各种生产方法的简单过程如表5-5-01所示。 以乙烯为原料的乙醛缩合法步骤多,生产成本高,且有严重的汞污染。现在只有少数国家采用;以丙烯为原料的氢甲酰化法原料价格便宜,合成路线短,是目前生产丁醇和辛醇的主要方法。 以丙烯为原料经氢甲酰化生产丁醇和辛醇,主要包括下列3个反应过程: a.在金属羰基络合物催化剂作用下,丙烯氢甲酰化合成丁醛: ＣＨ３ＣＨ＝ＣＨ２＋ＣＯ＋Ｈ２→ＣＨ３ＣＨ２ＣＨＯ
b.丁醛在碱催化剂作用下缩合为辛烯醛: 表5-5-01 丁辛醇的生产路线 c.辛烯醛加氢合成2-乙基己醇 在反应(a)中,丙烯氢甲酰化有高压和低压二种方
法,低压法有一系列优点,为世界各国看好。 1.正丁醛的制备 (1)化学反应 主反应: ＣＨ２＝ＣＨＣＨ３＋ＣＯ＋Ｈ２→ＣＨ３ＣＨ２ＣＨ２ＣＨＯ 平行副反应: 这两个反应是衡量催化剂选择性的重要指标。 连串副反应:
当丁醛过量时,在反应条件下,缩丁醇醛又能与丁醛缩合,生成环状缩醛和链状三聚物: 缩丁醇醛很容易脱水生成另一种副产物烯醛:
根据热力学研究,上述诸反应都为放热反应,平衡常数都很大,其中丙烯加氢生成丙烷和丙烯氢甲酰化生成异丁醛的两个副反应,平衡常数比主反应还大。因此,选择催化剂和控制合适的反应条件相当重要。 (2)催化剂和催化机理工业上采用的有羰基钴和羰基铑催化剂2种。 ①羰基钴和膦羰基钴催化剂制作羰基钴的原料有金属钴、环烷酸钴、油酸钴、硬脂酸钴和醋酸钴等,采用上述钴盐的好处是它们易溶于原料烯烃和溶剂中,可使反应在均相系统内进行。 研究表明,氢甲酰化的催化活性物种是HCo(CO)４,但它不稳定,容易分解,故用上述原料先制成Co２（ＣＯ）８,再让它转化为HCo(CO)４。例如在3～4MPa,135～150℃下反应液中的钴粉可发生以下反应生成Co２（ＣＯ）８: 2Co+8CO====Co２（ＣＯ8）△Ｈ０＝－４６
丁辛醇生产工艺
丁辛醇的生产工艺有两种路线，一种是以乙醛为原料，巴豆醛缩合加氢法；另一种是以丙烯、合成气为原料的低压羰基合成法，该法是当今国际上最为先进的技术之一，目前世界丁辛醇70%是由丙烯羰基化法生产的。它以丙烯、合成气为原料，经低压羰基合成生产粗丁醛，再经丁醛处理、缩合、加氢反应制得丁辛醇。 低压羰基合成法生产丁辛醇典型的流程包括：原料净化、羰基合成、丁醛精制、缩合、加氢、粗醇精馏等工序。丁醛精制是指粗丁醛除去轻组分后在异构塔内精馏分离得正丁醛和异丁醛。缩合是指正丁醛脱去重组分后进入缩合系统，在NaOH 存在、120℃和0.4MPa条件下，进行醛醛缩合生成辛烯醛(EPA)。加氢一般是指正、异丁醛或混合丁醛或辛烯醛加氢生产相应的醇。但是不论采用那一种方法，都必须经过丁烯醛/丁醛、辛烯醛加氢来制取丁醇和辛醇。醛加氢是丁辛醇生产过程的重要组成部分，对丁辛醇的产品质量和生产过程的经济性都有很大的影 响。 1 丁辛醇加氢工艺路线 丁醛加氢制备丁醇和辛烯醛加氢制备辛醇的工业化工艺路线主要有气相法和液 相法两种。 液相加氢反应采用多段绝热固定床反应器，由于液相热容量较大，反应器内不用设置换热器。根据反应条件，段间设置换热器移走反应热，防止醛的缩合反应。BASF公司曾经采用过高压液相加氢，加氢的压力为25.33MPa。高压加氢的唯一优点是氢气耗量较少，所用的液相加氢催化剂为70%Ni、25%Cu、5%Mn，该催化剂要求氢气分压不低于3.5MPa，所以总高压时，尾气的氢气浓度可降低，氢耗少。但采用该高压工艺，原料氢气必须高压压缩，电耗大、设备费用大，目前已经被淘汰。BASF公司和三菱化成工艺中醛的加氢采用中压液相加氢工艺，加氢压力为4.0-5.0MPa，加氢反应器形式采用填充床，反应温度为60-190℃。 气相加氢法由于操作压力相对较低，工艺设备简单而被广泛应用。目前，工业上丁辛醇装置上大多采用铜系催化剂气相加氢工艺。如U.D.J联合工艺中采用低压气相加氢，压力为0.59-0.69MPa。气相加氢反应采用等温列管式反应器，反应过程中产生的热量一部分由过量的氢气带走，另一部分由壳程的冷却水产生低压蒸气。反应过程一般采用2台固定床反应器串联加氢。典型的反应条件如下表1所示。和其他过程的固定床反应器一样，加氢催化剂在使用一段时间后，通常
国内外丁辛醇市场及技术发展分析
国内外丁辛醇市场及技术发展分析 随着需求的增长和技术的不断突破，世界丁辛醇产能已经接近800万吨/年，下游产品应用不断拓展和细化，支撑丁辛醇产业的继续发展。中国是世界上丁辛醇产业发展居前列的国家，2010年产能已达158.5万吨/年，但依然产不足需，国内企业新扩建积极性较高，预计到2013年还将有超过130万吨的新增产能。中国丁辛醇市场的需求潜力同样让其他生产大国垂涎，因此企业在增产的同时，更应注重低能耗、低成本、新技术的开发应用，着力提高产品竞争力。 丁辛醇是重要的基本有机化工原料，主要产品是正丁醇和辛醇。正丁醇主要用于生产丁醛、丁酸、丁胺、醋酸丁酯、丙烯酸丁酯、邻苯二甲酸二丁酯、癸二酸二丁酯等有机化工产品，还被用作油脂、药物、香料的萃取剂，也可直接用作溶剂，在化工、医药、石油化工等方面具有广泛的用途。异辛醇俗称辛醇，主要用于生产邻苯二甲酸二辛酯（DOP）、对苯二甲酸二辛酯（DOTP）、己二酸二辛酯（DOA）等增塑剂和丙烯酸辛酯、表面活性剂等，可用作照相造纸涂料和纺织等行业的溶剂，柴油和润滑油的添加剂，陶瓷行业釉浆分散剂、矿石浮选剂、消泡剂、清净剂等。 一、世界丁辛醇供需情况 （一）生产能力 2010年，世界丁醇的生产能力为399.5万吨/年。丁醇产能主要集中在美国、西欧、中国，其中美国是最大的丁醇生产国，产能为110.3万吨/年，占世界产能的27.6%;而中国是丁醇发展最快的地区，产能从2003年的22万吨/年增加到2010年的61.5万吨/年，年均增长率25%. 2010年，世界辛醇的生产能力为399.8万吨/年，产能集中在美国、西欧和日本，生产布局较为分散。世界前4位辛醇生产商是中国石油、美国Oxea集团、韩国LG集团和德国BASF公司，全球98%的辛醇产能采用丙烯羰基合成法生产。 2010年世界正丁醇、辛醇主要生产企业产能情况见表1.
丁辛醇生产技术及市场
丁辛醇生产技术及市场 丁醇和辛醇（2-乙基己醇）都是有机化工原料，用途广泛。丁醇主要用于生产邻苯二甲酸二丁酯（DBP）、邻苯二甲酸丁苄酯（BBP）、脂肪族二元酸酯类等增塑剂和醋酸丁酯、丙烯酸丁酯、甲基丙烯酸丁酯等，还是生产丁醛、丁酸以及醚类、胺类等的原料。辛醇主要用于生产邻苯二甲酸二辛酯（DOP）、对苯二甲酸二辛酯（DOTP）、己二酸二辛酯（DOA）等增塑剂和丙烯酸辛酯、表面活性剂等，可用作照相造纸涂料和纺织等行业的溶剂，柴油和润滑油的添加剂，陶瓷行业釉浆分散剂、矿石浮选剂、消泡剂、清净剂等。据统计，2004年全球丁醇产能323.7万t/a，辛醇产能318.7万t/a。全球丁辛醇主要生产装置采用丙烯羰基合成法，可根据市场需要调整丁醇辛醇的产量。 生产技术现状和进展 随着石化工业和羰基合成技术的发展，早期淀粉质农副产品发酵路线和乙醛缩合路线相继淘汰，羰基合成法（即丙烯氢甲酰化法）生产丁辛醇迅速发展起来，其生产过程为丙烯和合成气（一氧化碳和氢气）羰基合成粗醛，精制得到正丁醛和异丁醛；分别加氢得到产品正丁醇和异丁醇；两分子正丁醛缩合脱水生成辛烯醛，加氢得到产品辛醇。根据羰基化反应压力和催化剂的不同，羰基合成法可分为高压钴法、中压法（改进钴法、改良铑法）、低压法（低压铑法、改进铑法）等工艺。其中低压铑法具有温度低、压力低、速度高、正异构比高、副反应少、铑催化剂用量少、寿命长、催化剂可回收再用以及设备少、投资省、丁醇和辛醇可切换生产等优点，现已取代高压法成为丁辛醇
合成技术的主流。低压丙烯羰基合成法的主要专利商有戴维（Davy）、三菱化成（MCC）、巴斯夫（BASF）及伊士曼（Eastman）等。 低压改进铑法分为气相循环和液相循环两种方法。液相循环低压改性铑法是当今世界最先进、最广泛使用的丁辛醇合成技术。对液相循环改性铑法技术加以改进，发展形成各有特色的具有竞争力的专有技术，目前有Davy工艺、三菱化成工艺和BASF工艺。这些工艺的催化剂活性都高，催化剂循环方式均为蒸发分离、液相循环，反应器也不需要特殊材质。自1976年在波多黎各新建装置成功投产以来，Davy 工艺迅速发展，先后许可给9个国家建设了25套装置，占羰基合成丁辛醇总产能的63%，在全球羰基合成行业中占据领先地位。 Davy在上世纪末开发了一种高活性双亚磷酸盐为配体的改性铑催化剂，丙烯单程转化率达98.7%以上，可以"单程"运行（少量未反应物料不必循环），正异比高达30:1，在美国Taft新建了装置。该装置不仅投资少，而且适用于较高的烯烃，若以正丁烯为原料可生产戊醛及2-丙基庚醇。其开发的"LPOXO-MK-IV"工艺第四代催化剂尚未广泛工业使用，主要原因是亚磷酸配位体不太稳定，其降解生成的烷基羟基磷酸会凝胶化，堵塞液体循环设备，有待进一步完善。 Celanese公司开发了一种膦系水溶性钴族双配位体催化剂，可使烯烃在聚乙二醇作极性两相溶剂体系中有效地进行羰基化反应。高碳烯烃对聚乙二醇的亲和力比水好，可提高反应速率。BASF开发了以丁二烯为原料制辛醇的工艺，可利用低成本的丁二烯。 2005年Sangi公司研究开发了一种高活性羟磷灰石催化剂，据称
丁辛醇生产技术及其发展趋势
丁辛醇生产技术及其发展趋势 1生产技术及发展趋势 1.1生产技术 丁辛醇是随着石油化工、聚氯乙烯材料工业以及羰基合成工业技术的发展而迅速发展起来的。丁辛醇的工业化生产方法主要有乙醛缩合法、发酵法、齐格勒法和羰基合成法等。 1.1.1乙醛缩合法 乙醛缩合法是乙醛在碱性条件下进行缩合和脱水生成丁烯 醛（巴豆醛），丁烯醛加氢制得丁醇，然后经选择加氢得到丁醛，丁醛经醇醛缩合、加氢制得2-乙基己醇（辛醇）。由于生产成本高，此方法已基本被淘汰。 1.1.2发酵法 发酵法是粮食或其它淀粉质农副产品，经水解得到发酵液，然后在丙酮-丁醇菌作用下，经发酵制得丁醇、丙酮及乙醇的混合物，通常的比例为6：3：1，再经精馏得到相应产品。由于石油化工业的迅猛发展，发酵法已很难与以丙烯为原料的羰基合成法竞争，因此近年来已很少采用该方法生产丁辛醇产品。从长远看，发酵法的生存取决于其原料与丙烯的相对价格以及生物工程的发展程度。 1.1.3齐格勒法
齐格勒丁辛醇生产方法是以乙烯为原料，采用齐格勒法生产高级脂肪醇，同时副产丁醇的方法。 1.1.4羰基合成法 羰基合成法是当今最主要的丁辛醇生产技术。丙烯羰基合成生产丁辛醇工艺过程：丙烯氢甲酰化反应，粗醛精制得到正丁醛和异丁醛，正丁醛和异丁醛加氢得到产品正丁醇和异丁醇；正丁醛经缩合、加氢得到产品辛醇。丙烯羰基合成法又分为高压法、中压法和低压法。 丙烯羰基合成法的主流技术专利商如下： 高压法：鲁尔 (Ruhr)技术、巴斯夫（BASF）技术、三菱(MCC)技术、壳牌(Shell)技术。 中压法：壳牌(Shell)技术、鲁尔-化学(Ruhr-chemic)技术、三菱（MCC）铑法技术。 低压法：雷普法(Reppe)技术、伊士曼(Eastman)技术、戴维（Davy UCC Johnson Matthey）技术、三菱化成（MCC）技术。 高压的羰基合成技术由于选择性较差、副产品（丙烷和高沸物）多，已被以铑为催化剂的低压羰基合成技术所取代。低压羰基合成技术是在20世纪70年代中期出现的，是丁辛醇生产技术的一大突破。1976年Davy Mc-Kee、UCC、Johnson Matthey 3家
宁缘泰石油化工有限公司20万吨年丁辛醇项目工艺管道施工方案
辽宁缘泰石油化工有限公司20万吨/年丁辛醇项目罐区地下管网 施工方案 编制人： 审核人：
工艺管道施工方案 本装置工艺管道多安装工期短。为此管道施工需甲方有关设计人员配合加大预制深度。 1.施工程度 2管道施工技术管理 2.1在收到施工图纸后，立即进行图纸会审，全面地了解整个装置的管道布置情况，重点、难点所在、了解设计的意图，编制施工方案。 2.2管道施工员按管道安装图绘制段图并对管道的安装焊口位置和数量进行编号。 3.施工技术要求 3.1在施工过程中严格控制施工工艺，强调工艺纪委，加强工艺监督，及时进行检验。 3.2与转动设备相连的管道，应注意不要对设备嘴子产生附加应力。 3.3不锈钢管道在堆放、预制、运输、安装过程中，要采取可靠的防护，避免与碳钢材质直接接触，吊装时使用尼龙绳捆绑或用套有胶管的钢丝绳捆绑。
3.4管线安装应遵循先地下后地上、先大管后小管，先主管后支线，自下而上，自设备到系统的顺序进行安装。 3.5建立健全焊工档案，对每名焊工进行全面控制，确保每名焊工的每项焊接工作均有记录。 3.6焊材根据线材材质选用，严格执行焊材的保管、出库、烘烤、发放、使用、回收制度。 3.7根据焊接工艺评定编制焊接工艺卡、焊工应严格按照工艺卡进行施焊，按规定进行预热、后热及焊后保温等工作。 4.管线预制 4.1下料 （1）预制长度要考虑吊装和运输方便，大口径管预制深度和重量，要事先与起重工商量。 （2）预制段须留有调整余地，预制管段内部清理干净，用塑料管帽封好管口，防止异物进入管内。 （3）每一预制段都应标明区号、管号、焊口号、焊工号、按区摆放。 （4）管子下料应根据平面、竖面图尺寸来确定。对于机泵及大型设备进出口管线预制料时，需留有一定的活口和调整余地。 （5）计算下料尺寸时，同时要考虑对口间隙、切割余量和焊接收缩量。 （6）下料时，焊缝或焊缝边缘100mm范围内不允许开孔，应将焊缝错开，非在焊缝上开孔不可时，应取得业主和设计同意。 4.2支吊架 （1）支吊架用钢板型钢应昼采用机械切割，并清除毛刺。 （2）支吊架焊接后进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、烧穿、咬边等缺陷，焊颖附近的飞溅物应清理。 （3）管道支吊架角焊颖应焊肉饱满，过渡圆滑，焊脚高度应不低于薄件厚度的1.5倍，焊接变形须矫正。 （4）制作合格的支吊架，应涂刷防锈漆并作好标记，妥善保管。不锈钢、合金钢支吊架应有相应材质标记，并单独存放。