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机械制造工艺学复习题及参考答案

第一章

1.1什么叫生产过程、工艺过程、工艺规程？

生产过程是指从原材料变为成品的劳动过程的总和。

在生产过程中凡属直接改变生产对象的形状、尺寸、性能及相对位置关系的过程，称为工艺过程。

在具体生产条件下，将最合理的或较合理的工艺过程，用文字按规定的表格形式写成的工艺文件，称为机械加工工艺规程，简称工艺规程。

1.2、某机床厂年产CA6140 卧式车床2000 台，已知机床主轴的备品率为15%，机械加工废品率为5%。试计算主轴的年生产纲领，并说明属于何种生产类型，工艺过程有何特点？若一年工作日为280 天，试计算每月(按22 天计算)的生产批量。

解：生产纲领公式 N=Qn(1+α)(1+β)=（1＋15％）（1＋5％）=2415 台/年

查表属于成批生产,生产批量计算:

定位？各举例说明。

六点定位原理：在夹具中采用合理布置的6个定位支承点与工件的定位基准相接触，来限制工件的6个自由度，就称为六点定位原理。

完全定位：工件的6个自由度全部被限制而在夹具中占有完全确定的唯一位置，称为完全定位。

不完全定位：没有全部限制工件的6个自由度，但也能满足加工要求的定位，称为不完全定位。

欠定位：根据加工要求，工件必须限制的自由度没有达到全部限制的定位，称为欠定位。过定位：工件在夹具中定位时，若几个定位支承重复限制同一个或几个自由度，称为过定位。

（d）一面两销定位，X，两个圆柱销重复限制，导致工件孔无法同时与两

销配合，属过定位情况。

7、“工件在定位后夹紧前,在止推定位支承点的反方向上仍有移动的可能性,因此其位置不定”,这种说法是否正确?为什么?

答：不正确，保证正确的定位时，一定要理解为工件的定位表面一定要与定位元件的定位表面相接触，只要相接触就会限制相应的自由度，使工件的位置得到确定，至于工件在支承点上未经夹紧的缘故。

8、根据六点定位原理,分析图中各工件需要限制哪些的自由度,指出工序基准,选择定位基准并用定位符号在图中表示出来。

9、分析图所示的定位方案，指出各定位元件分别限制了哪些自由度，判断有无

欠定位与过定位，并对不合理的定位方案提出改进意见。

1.10何谓零件、套件、组件和部件？何谓套装、组装、部装、总装和装配？

零件是组成机器的最小单元，它是由整块金属或其它材料构成的。

套件是在一个零件上，装上一个或若干个零件构成的。它是最小的装配单元。

组件是在一个基准零件上，装上若干套件而构成的。

部件是在一个基准零件上，装上若干组件、套件和零件构成的。部件在机器中能完成一定的、完整的功用。

将零件装配成套件的工艺过程称为套装。

将零件和套件装配成组件的工艺过程称为组装。

将零件、套件和组件装配成部件的工艺过程称为部装。

将零件、套件、组件和部件装配成最终产品的工艺过程称为总装。

装配就是套装、组装、部装和总装的统称。

第二章

2.2对零件图的结构工艺性分析的内容和作用是什么？

零件尺寸要合理：（1）尺寸规格尽量标准化；（2）尺寸标注要合理。

零件结构要合理：（1）零件结构应便于加工；（2）零件结构应便于量度；（3）零件结构应有足够的刚度。

2.5粗、精基准选择的原则是什么？

粗基准的选择原则：（1）重要表面余量均匀原则；（2）工件表面间相互位置要求原则；（3）余量足够原则；（4）定位可靠原则；（5）不重

复使用原则。

精基准的选择原则：（1）基准重合原则；（2）统一基准原则；（3）自为基准原则；（4）互为基准反复加工原则；（5）定位可靠性原则。

2.6决定零件的加工顺序时，通常考虑哪些因素？

机械加工工序：（1）先几面后其他；（2）先粗后精；（3）先主后次。

热处理工序：（1）预备热处理；（2）最终热处理；（3）去应力处理。

辅助工序包括工件的检验、去毛刺、去磁、清洗和涂防锈油等。

2.7何谓工序分散、工序集中？各在什么情况下采用？

工序分散是将零件各个表面的加工分得很细，工序多，工艺路线长，而每道工序所包含的加工内容却很少。主要用于缺乏专用设备的企业，在大

批量生产中利用原有卧式机床组织流水线生产。

工序集中则相反，零件的加工只集中在少数几道工序里完成，而每道工序所包含的加工内容却很多。适用于一般情况下的单件小批量生产，多应

用于卧式车床，在成批生产中，应尽可能采用多刀半自动车床、转塔车床等效率较高的机床使工序集中。（page35）

2.8试述总余量和加工余量的概念，说明影响加工余量的因素和确定余量的方法。

总余量：在由毛坯加工成成品的过程中，毛坯尺寸与成品零件图的设计尺寸之差，称为加工总余量（毛坯余量），即某加工表面上切除的金属总

厚度。

加工余量：在切削加工时，为了保证零件的加工质量，从某加工表面上所必须切除的金属层厚度，称为加工余量。加工余量分为总余量和工序余

量两种。

加工余量的数值，一般与毛坯的制造精度有关，目前一般采用经验估计的方法，或按照技术手册等资料推荐的数据为基础，并结合生产实际情况

确定其加工余量的数值。

2.10成批生产图2-36所示的零件。其工艺路线为：（1）粗、精刨底面；（2）粗、精刨顶面；（3）在卧式镗床上镗孔，先粗镗，在半精镗、精

镗?85H7孔，将工作台准确地移动（85±0.03）mm，再粗镗、半精镗?65H7孔。试分析上述工艺路线有无缺陷？提出解决方案。

（提示：粗精加工要分开）。

2.13何谓工艺尺寸链？如何判定工艺尺寸链的封闭环和增、减环？

工艺尺寸链：尺寸链是指由相互联系的按一定顺序排列的封闭尺寸组，在零件的加工过程中，由有关尺寸组成的尺寸链称为工艺尺寸链。

判定工艺尺寸链的封闭环和增、减环：（1）封闭环，根据尺寸链的封闭性，封闭环是最终被间接保证精度的那个环，尺寸链的封闭环是由零件

的加工工艺过程所决定的。

（2）增环，当其余各组成环不变，凡因其增大（或减小）而封闭环也相应增大（或减小）的组成环称为增环。

（3）减环，当其余各组成环不变，凡因其增大（或减小）而封闭环也相应减小（或增大）的组成环称为减环。

2.16图2-39所示的零件，在镗孔D≒1000 _0(+0.3)mm的内径后，再铣端面A，得到要求尺寸为540 _(-0.35)0，问工序尺寸B的基本尺寸及上、下偏差应为多少？

根据题意画出尺寸链图，根据尺寸链判断孔尺寸D≒1000 _0(+0.3)mm半径500 _0(-0.15)为减环，尺寸540 _(-0.35)0为增环，尺寸B为封闭环，

尺寸B的上偏差≒增环上偏差－减环下偏差≒0－0≒0，尺寸B的下偏差≒增环下偏差－减环上偏差≒－0.35－0.15≒－0.5，所以B≒40 _(-0.5)0。

2.17图2-40中零件，成批生产时用端面B定位加工表面A，以保证尺寸10 _0(+0.2)，试标注铣此缺口时的工序及公差。

根据尺寸链图判断尺寸10 _0(+0.2)为封闭环，尺寸25 _0(+0.06)为增环，缺口尺寸A为减环，尺寸A的下偏差≒增环上偏差－封闭环上偏差≒0－

0≒0，尺寸A的上偏差≒增环下偏差封－封闭环下偏差≒0.06－0.2≒－0.14。所以A≒15 _(-0.14)0。

第三章

3.3什么是原始误差？影响机械加工精度的原始误差有哪些？

零件工艺系统中各方面的误差都有可能造成工件的加工误差，凡是能直接引起加工误差的各种因素都称为原始误差。

影响机械加工精度的原始误差有：加工原理误差；工件装夹误差；工艺系统静误差；调整误差；工艺系统动误差；度量误差。

3.4什么是加工原理误差？是否允许存在加工原理误差？

加工原理误差是指采用了近似的成形运动或近似的刀刃轮廓进行加工而产生的误差。

采用近似的成形运动或近似的刀削刃轮廓，虽然会带来加工原理误差，但往往可简化机构或刀具形状，或可提高工作效率，有时因机床结构或刀

具形状的简化而使近似加工的精度比使用准确切削刃轮廓及准确成形运动进行加工所得到的精度还要高。因此，有加工原理误差的加工方法在生产

中仍在广泛使用。

3.5什么是主轴回转误差，机床主轴回转误差对零件加工精度有何影响？

所谓主轴回转误差是指主轴实际回转轴线相对于其理想回转轴线的漂移。

主轴回转误差对零件加工精度的影响：主轴的径向圆跳动会使工件产生圆度误差；主轴的轴向窜动会使车出的端面与圆柱面不垂直或加工出的端

面近似为螺旋面，在加工螺纹时使螺距产生周期误差；主轴的倾角摆动不仅影响加工表面的圆度误差，而且影响工件表面的圆柱度误差。

3.6影响机床主轴回转误差的因素有哪些？

影响机床主轴回转误差的因素有：轴承的误差、轴承的间隙、与轴承配合零件的误差以及主轴转速等多种因素。

3.10影响机床部件刚度的因素有哪些？为什么机床部件的刚度值远比其按实体估计的要

小？

影响机床部件刚度的因素主要有：连接表面间的变形；薄弱零件的变形；零件表面间摩擦力的影响；接合面的间隙。

在工艺系统的受力变形中，机床的变形最为复杂，且通常占主要成分。由于机床部件刚度的复杂性，很难用理论公式来计算，一般都用实验方法

来测定。机床部件的刚度曲线不是线性的，其刚度不是常数，一般取曲线两端点连线的斜率来表示其平均刚度，因此，机床部件的刚度值远比其按

实体估计的要小。

3.11如何减小工艺系统受力变形对加工精度的影响？

一方面采取适当的工艺措施减小载荷及其变化；

另一方面是采取提高工艺系统的刚度的措施：合理设计零部件结构、提高联接表面的刚度。

3.12什么是误差复映现象？误差复映系数的含义是什么？减小误差复映有哪些工艺措施？

毛坯误差部分的反映在工件上的现象叫做“误差复映现象”，并称ε＝Δg/Δm为误差复映系数。其中Δg为工件误差，Δm为毛坯误差，由于Δg

通常小于Δm，所以ε是一个小于1的正数，它定量的反映了毛坯误差加工后减小的程度。减小差复映的工艺措施有：增加走刀次数，提高加工精度；将毛坯分组，使一次调整中加工的毛坯余量比较均匀，减小力的变化。

第四章

4.1一般轴类零件加工的典型工艺路线是什么？为什么这样安排？

一般轴类零件加工的典型工艺路线是：正火—车端面、钻顶尖孔—粗车各表面—精车各表面—铣花键、键槽等—热处理—修研顶尖孔—粗磨外圆

—精磨外圆—检验。

为了尽可能降低加工成本，在保证加工质量的前提下提高加工效率。

4.2试分析主轴加工工艺过程中如何体现“基准统一”、“基准重合”、“互为基准”的原则？它们在保证主轴的精度要求中起什么作用？

采用顶尖孔作为定位基准（空心轴用孔口倒角或者用带有中心孔的锥堵代替中心孔），这样，可以实现基准统一，能在一次安装中加工出各段外

园表面及其端面，可以很好的保证各外圆表面的同轴度以及外圆与端面的垂直度，加工效率高并且所用夹具结构简单。

采用支承轴径定位，因为支承轴径既是装配基准，也是各个表面相互位置的设计基准，这样符合基准重合的原则，不会产生基准不重合误差，容

易保证关键表面间的位置精度。

主轴通孔的加工不能安排在最后，所以安排工艺路线时不可能用主轴本身的中心孔作为统一的基准，而要使用中心孔和外圆表面互为基准，这样

可以避免引起变形。

4.4为什么箱体加工常采用统一的精基准？试举例比较采用“一面两孔”或“几个面”组合定位两种方案的优缺点及其适用场合？

保证主要加工表面（主要支承轴的轴径）的加工余量均匀，同时定位基准面应形状简单、加工方便，以便保证定位质量和夹紧可靠。此外，精基

准的选择还与生产批量的大小有关。

采用“一面两孔”的定位方式在各种箱体加工中的应用十分广泛，例如（page115），“一面两孔”定位夹具，这种定位方式，夹具结构简单，

装卸工件方便，定位稳定可靠，并且在一次装夹中，可以加工除定位面以外的所有5个平面

和孔系，也可以作为从粗加工到精加工大部分工序的定

位基准，实现“基准统一”。

采用“几个面”组合定位，零件的装配基准通常也是整个零件上各项主要技术要求的设计基准，因此选择装配基准作为定位基准，不存在基准不

重合误差，并且在加工时箱体开口一般朝上，便于安装调整刀具、更换导向套、测量孔径尺寸、观察加工情况和加注切削液等。例如（page115）

吊架镗模结构，由于加工中吊架需要反复装卸，加工辅助时间长，不易实现自动化，而且由于吊架的刚性较差，加工精度也会受到影响，所以这种

定位方式只适合于生产批量不大或无中间孔壁的简单箱体。（page114、115）

4.6保证箱体平行孔系孔距精度的方法有哪些？各适用于哪种场合？

保证箱体平行孔系孔距精度的方法有：（1）找正法，这种方法加工效率低，通常只适用于单件小批量生产；

（2）坐标法，这种方法的加工精度取决于机床坐标的移动精度，实际上就是坐标测量装置的精度，因此这种方法只适用于坐标测量装置的精度

高的机床进行加工；

（3）镗模法这种方法加工精度高，生产效率也高。在成批和大批零生产中，多采用镗在镗床上加工孔系，在小批生产中，当零件形状比较复杂

，精度要求较高时，也常采用此法。

4.7齿轮的典型加工工艺过程由哪几个加工阶段所组成？

齿轮的典型加工工艺过程为：毛坯制造—齿坯热处理—齿坯加工—轮齿加工—轮齿热处理—轮齿主要表面精加工—轮齿的精加工。

4.8常用的齿形加工方法有哪些？各有什么特点？应用在什么场合？

仿形法：（1）铣齿，加工精度及生产率较低，一般精度在9级以下；（2）拉齿，加工精度和生产率都较高，但拉刀制造困难，成本高，故只在

大量生产时使用，主要用于拉内齿轮。

展成法：（1）滚齿，通常能加工6～10级精度齿轮，最高能达4级，生产率较高，通用性好，常用以加工直齿、斜齿的外啮合圆柱齿轮和涡轮；

（2）插齿，通常能加工7～9级精度齿轮，最高能达6级，生产率较高，通用性好，适用于加工内外啮合齿轮、扇形齿轮、齿条等；（3）剃齿，能

加工5～7及精度齿轮，生产率高，主要用于齿轮滚、插等加工后、淬火前齿面的加工；（4）冷挤齿，能加工6～8级精度齿轮，生产率比剃齿高，

成本低，多用于齿形淬硬前的精加工，以代替剃齿，属于无切削加工；（5）珩齿，能加工6～7级精度齿轮，多用于经过剃齿和淬火后齿形的精加

工；（6）磨齿，加工精度高，能加工3～7级精度齿轮，但生产效率低，加工成本高，多用于齿形淬硬后的精加工。

第五章

5.1 什么是机床夹具？举例说明夹具在机械加工中的作用。

答：机床夹具：是在机床上用以装夹工件连续切削顺利进行的一种工艺装备。

机床夹具的功用：①稳定保证工件的加工精度；

②减少辅助工时，提高劳动生产率；

③扩大机床的使用范围，实现一机多能。

举例：用V 形块，用三爪卡盘，顶尖可很好的保证工件的定位精度，以及

工件相对于刀具和机床的位置精度。如图a.b

5.2机床夹具通常由哪几部分组成？

答：机床夹具的组成部分：1.定位元件2．夹紧元件3．对刀和导引元件4．夹具体5．其它零件及装置（P123）

机床夹具的组成部分：（1）定位元件（定位装置），定位元件与工件的定位基面相接处，用于确定工件在夹具中的正确位置。

（2）夹紧元件（夹紧装置），夹紧元件的作用是将工件压紧夹牢，使工件在加工过程中保持夹具中的既定位置。

（3）对刀与引导元件，对刀元件用于确定刀具在加工前处于正确位置，引导元件用于确定刀具位置并引导刀具进行加工。

（4）其它元件级装置，有些夹具根据工件的加工要求，要有分度机构，铣床夹具还要有定位件等。

5.3常见的定位方式、定位元件有哪些？

工件以平面定位：固定支承，包括支承钉、支承钉；可调支承，自位支承，辅助支承。工件以外圆定位：V 形块，定位套，半园套，圆锥套。

工件以圆孔定位：定位销；圆锥销；定位心轴，包括圆柱心轴，圆锥心轴

工件以组合表面定位：平面与平面组合、平面与孔组合、平面与外圆柱面组合、平面与其他表面组合、锥面与锥面组合等。

答2：⑴工件以平面定位：圆柱支承、可调支承、自位支承、辅助支承；⑵工件以外圆定位：V 形块、定位套、半园套、圆锥套；⑶工件以圆孔定位：定位销、圆锥销、定位心轴；⑷工件以组合表面定位：一面两销

5.4辅助支承与自位支承有何不同？

答1：辅助支撑是在工件实现定位后才参与支承的定位元件，不起支承作用，只能提高工件加工时刚度或起辅助定位作用。

自位支承又称浮动支承，在定位过程中，支承本身所处的位置随工件定位基准面的变化而自动调整并与之相适应。尽管每一个定位置与工件间可

能是二点或三点接触，但实质上仍然只起一个定位只承担的作用，只限制工件的一个自由度，常用于毛坯表面、断续面、阶梯表面定位。

答2：辅助支承用来提高支承件零件刚度，不是用作定位支承点，不起消

除自由度作用；自位支承是支承本身在定位过程中所处的位置，是随工件定

位基准位置的变化而自动与之适应，但一个自位支承只起一个定位支承点的

作用。

5.5什么是定位误差?试述产生定位误差的原因。

答：定位误差：是由于工件定位造成的加工面相对工序基准的位置误差，由于对同一批工件说，刀具调整后位置是不动的，即被加工表面的位置相对于定位基准是不变的，因此定位误差就是工序基准在加工尺寸方向上的最大变动量。

造成定位误差的原因：⑴定位基准和工序基准不一致所引起的基准不重合误差ΔBC;⑵由于定位副制造误差及配合间隙所引起的定位误差，即基准位移误差ΔJW

5.6工件在夹具中夹紧时对夹紧力有何要求?

答：⑴方向：①夹紧力的作用方向不破坏工件定位的准确性和可靠性；②夹紧力方向应使工件变形尽可能小；③夹紧力方向应使所需夹紧力尽可能小；

⑵夹紧力作用点：①夹紧力作用点应靠近支承元件的几何中心或几个支承元件所形成的

支撑面内；②夹紧力作用点应落在工件刚度较好的部位上；③夹紧力作用点应尽可能靠近被加工表面；

⑶夹紧力的大小：夹紧力的大小主要确定方法有经验类比和分析计算法。采用分析计算，一般根据切削原理求切削力F，算出惯心力，离心力，列出平衡方程式，算出理论夹紧力Q’，

为安全起见，考虑安全系数K，因此实际夹紧力Q=KQ’，K 取值范围1.5～3，粗加工2.5～3，精加工1.5～2，由于加工中切削力随刀具的磨钝、工件材料性质和余量的不均匀等因素变化，因而实际生产中常采用类比的方法估算夹紧力。

5.7试分析三种基本夹紧机构的优缺点及其应用。

斜楔夹紧机构：结构简单，工作可靠，但由于它的机械效率低，很少直接用于手动夹紧，而常用在工件尺寸公差较小的机动夹紧机构中。

螺旋夹紧机构：螺旋升角小于斜楔的楔角，螺旋夹紧机构的扩力作用远大于斜楔夹紧机构，结构也很简单，制造容易，夹紧行程大，扩力比大，自锁性能好，尤其适合于手动夹紧机构。但夹紧动作缓慢，效率低，不宜使用在自动化夹紧装置上。

偏心夹紧机构：操作方便，夹紧迅速，结构紧凑；缺点是夹紧行程小，夹紧力小，自锁性能差，因此常用于切削力不大、夹紧行程较小，振动较小的场合。

5.8如图所示零件以平面3 和两个短V 形块1、2 进行定位，试分析该定位方案是否合理?各定位元件应分别限制哪些自由度？如何改进？

第六章

6.1钻床夹具分哪些类型？各类钻模有何特点？

钻床夹具分为：

（1）固定式钻模：在机床上的位置一般固定不动，加工精度高，主要用于立式钻床上加工直径较大的单孔及同轴线的孔，或摇臂钻床上加工轴

线平行的孔系。

（2）分度式钻模：有回转式和直线式分度，回转式钻模应用较多，可实现工件一次安装，经夹具分度机构转位可顺序加工各孔。

（3）翻转式钻模：主要用于加工小型工件同一表面或不同表面上的孔结构上比回转式钻模简单，适合中小批量工件的加工，加工时一般手动翻

转，稍大工件时必须设计专门的托架，以便翻转夹具。

（4）盖板式钻模：没有夹具体，定位元件和夹紧装置直接安装在钻模板上，结构简单，切屑易于清除，适用于加工小孔，可不设夹紧装置。

（5）滑柱式钻模：夹具可调，操作方便，夹紧迅速；钻孔的垂直度和孔距精度不太高，适合于中等精度的孔和孔系加工。

6.3钻模板的形式有几种？哪种的工作精度最高？

钻模板的形式有：（1）固定式；（2）铰链式；（3）可卸式。其中固定式的工作精度最高。

6.4试分析分度装置的功用、类型及其应用范围？

答：分度装置功用：当工件一次装夹后，需要按一定角度或一定距离加工一组平面。类型：回转分度装置和直线移动分度装置应用范围：回转分度装置：主要加工有一定回转角度要求的孔系，槽或多面体。

直线移动分度装置：主要加工有一定距离要求的平等孔系和槽。

6.5影响分度精度的因素有哪些?如何提高分度精度？

答：影响分度精度的因素有：分度对定机构的选择，防尘措施。

6.6用双镗套引导镗杆的镗模工作时，镗杆与机床主轴应如何联接？机床主轴

的工作精度是否影响加工精度？

答：用双镗套引导镗杆的镗模工作时，镗杆与机床主轴用浮动接头联接，由于镗

杆与接头体之间留有间隙以便浮动，接头体的锥柄安装在机床主轴的锥孔中，能自动补偿镗杆与机床主轴之间的偏差，因此，机床主轴的工作精度不影响加工精度。

6.7镗床夹具可分为几类？各有何特点？其应用场合是什么？

答：镗床夹具的引向支架可分为：1．单面前导向：单个导向支架布置在刀具前方，适于加工孔径D>60mm，加工长度L

6.8镗床夹具可分为几类？各有何特点？其应用场合是什么？

按其所使用的机床不同，镗床夹具可分卧式和立式两类；

按其导向支架的布置形式，可分为双支承镗模、和无支承镗模3类。

双支承镗模：镗模的两个支承分别设置在刀具的前方和后方，镗孔的位置精度主要取决于镗模支架上镗套孔之间的位置精度，而不受机床工作精

度的影响，通用性好，适用于批量加工，可用于低精度机床加工高精度零件。

单支承镗模：镗杆在镗模中只有一个镗套引导，镗杆与机床主轴刚性连接，即镗杆插入机床主轴的莫氏锥孔中，并保证镗套中心与主轴轴线重合

，机床主轴的回转精度影响工件镗孔精度，通用性较差，适用于精度高的机床批量加工。无支承镗模：工件在刚度好、精度好的金刚镗床、坐标镗床或数控机床、加工中心上镗孔时，夹具上不设镗模支承，加工孔的尺寸和位置精度由

镗床保证。无支承夹具只需设计定位、夹紧装置和夹具体即可。适用于在刚度好、精度好的

金刚镗床、坐标镗床或数控机床、加工中心上镗孔。（page171、172）

6.9镗套有几种?怎么使用？

答：镗套有：1．固定式镗套：开有油槽，设有压配式油杯，外形小，结构简单，适于低速镗孔。2．回转式镗套：在镗孔过程中，随镗杆一起转动，只有相对移动无相对转动，从而减少了镗套的磨损，适用于高速镗削，当加工孔径大于镗套孔径，需要在回转镗套上开引刀槽，同时必须在镗杆和旋转导套间设置定向键。

6.10 决定铣床夹具U 型耳座尺寸的原始依据是什么？

答：决定铣床夹具U 型耳座的尺寸的原始依据是先铣床工件台的形状结构以及T

型槽的距离。

答2：两耳的座的距离应与铣床工作台的两个T行槽的距离一致。

6-11铣床夹具与铣床工作台的联接方式有哪几种？

答：铣床夹具与铣床工作台的联接方式：1．定位健与铣床工作台的T 型槽配合2．在夹具体的侧面加工一窄长平面作为夹具安装时的找正基面。

6.12在铣床夹具中，对刀块和塞尺起什么作用？这种情况下，对刀尺寸如何计算？

答：铣床夹具中，对刀块和塞尺是对刀装置，更迅速准确地确定铣刀和夹具中的

相对位置。

其尺寸塞尺厚度或直径一般为3—5mm，公差为h6，设计时夹具图上应标明

塞尺的厚度及对刀块工作表面与定位元件之间的尺寸和公差。

6-13车床夹具分为几类？各有何特点？

答：车床夹具分类：

1．心轴类车床夹具：适用于工孔定位，加工套类，盘类等回转体零件。

2．角铁类车床夹具：结构不对称，用于加工壳体，支座，杠杆接头等零件的

回转面和端面。

3．卡盘类车床夹具：加工的零件大多以外圆及端面定位的对称零件，多采用定

心夹紧机构，结构基本对称，回转时的平衡影响较小。

4．花盘类车床夹具：夹具体一般为圆盘形零件，装夹工件一般形状较复杂。

答2：心轴类车床夹具适用于以工件内孔定位，加工套类，盘类等回转体零件。主要用于保证工件被加工表面与定位基准间的同轴度。

角铁类车床夹具其结构不对称，用于加工壳体，支座，杠杆，接头等零件上的回旋面和端面。

卡盘类车床夹具加工零件大多是以外圆及端面定位的对称零件，多采用定心夹紧机构，因而其结构基本上是对称的，回转时不平衡影响较小。

花盘类车床夹具夹具体为一大圆盘形零件，装夹工件一般形状较复杂。

数控夹具1端面驱动夹具以中心孔定位的轴类工件的车磨加工。2不停车夹具能在机床主轴旋转时装卸工件的车床夹具称为不停车夹具

6-14车床夹具和车床主轴的联接方式有哪几种？各有何特点?

答：车床夹具与主轴的联接方式：1．夹具通过锥柄安装车床主轴锥孔中，优点：定心精度较高，适于径向尺寸D<140mm 或D<(2~3)d 小型夹具；2．夹具通过过度盘与机床主轴联接，适用于径向尺寸较大的夹具，使用过渡盘，增强夹具的通用性。3．没有过渡盘多采用过渡盘与夹具体合成一个零件设计。

6.15车床夹具设计时，应从哪些方面考虑夹具使用的安全问题？

答：设计夹具时，应以下几方面考虑安全问题：

车床夹具的夹具体，应设计成圆形机构，夹具上各元件不应突出夹具体的轮廓外，当夹具上有不规则的突出部分，或有切削液飞溅及切屑缠绕，应设计防护罩。

机械制造工艺学课后习题及参考答案.docx

机械制造工艺学复习题及参考答案 第一章 1.1什么叫生产过程、工艺过程、工艺规程？ 答案： 生产过程是指从原材料变为成品的劳动过程的总和。 在生产过程中凡属直接改变生产对象的形状、尺寸、性能及相对位置关系的过程，称为工艺过程。 在具体生产条件下，将最合理的或较合理的工艺过程，用文字按规定的表格形式写成的工艺文件，称为机械加工工艺规程，简称工艺规程。 1.3结合具体实例，说明什么是基准、设计基准、工艺基准、工序基准、定位基准、测量基准、装配基准。 答案： 基准是指用以确定生产对象几何要素间的几何关系所依据的点、线、面。 设计基准是指在零件图上标注设计尺寸所采用的基准。 工艺基准是指在零件的工艺过程中所采用的基准。 在工序图中，用以确定本工序被加工表面加工后的尺寸、形状、位置所采用的基准，称为工序基准。 在加工时，用以确定工件在机床上或夹具中正确位置所采用的基准，称为定位基准。 在加工中或加工后，用以测量工件形状、位置和尺寸误差所采用的基准，称为测量基准。 在装配时，用以确定零件或部件在产品上相对位置所采用的基准，称为装

感谢你的观看配基准。 1.6什么是六点定位原理？什么是完全定位与不完全定位？什么是欠定位与过定位？各举例说明。 答案： 六点定位原理：在夹具中采用合理布置的6个定位支承点与工件的定位基准相接触，来限制工件的6个自由度，就称为六点定位原理。 完全定位：工件的6个自由度全部被限制而在夹具中占有完全确定的唯一位置，称为完全定位。 不完全定位：没有全部限制工件的6个自由度，但也能满足加工要求的定位，称为不完全定位。 欠定位：根据加工要求，工件必须限制的自由度没有达到全部限制的定位，称为欠定位。 过定位：工件在夹具中定位时，若几个定位支承重复限制同一个或几个自由度，称为过定位。 （举例在课本page12、13）。 1.10何谓零件、套件、组件和部件？何谓套装、组装、部装、总装和装配？ 答案： 零件是组成机器的最小单元，它是由整块金属或其它材料构成的。 套件是在一个零件上，装上一个或若干个零件构成的。它是最小的装配单元。 组件是在一个基准零件上，装上若干套件而构成的。 部件是在一个基准零件上，装上若干组件、套件和零件构成的。部件在机感谢你的观看

《机械制造工艺学》考试试题.doc

《机械制造工艺学》考试试题 试卷一 一、判断题（正确的在题后括号内划“√”，错误的划“×”。每小题1分，共10分） 1．劳动生产率是指用于制造单件合格产品所消耗的劳动时间。 ( ) 2．在尺寸链中必须有增环。 ( ) 3．成批生产轴类零件时。机械加工第一道工序一般安排为铣两端面、钻中心孔。 ( ) 4．箱体零件多采用锻造毛坯。 ( ) 5．采用试切法加工一批工件，其尺寸分布一般不符合正态分布。 ( ) 6．零件的表面粗糙度值越低，疲劳强度越高。 ( ) 7．在机械加工中，一个工件在同一时刻只能占据一个工位。 ( ) 8．误差复映是由于工艺系统受力变形所引起的。 ( ) 9．用六个支承点就可使工件实现完全定位。 ( ) 10．成组技术的主要依据是相似性原理。 ( ) 二、单项选择题（在每小题的四个备选答案中选出一个正确的答案，并将正确答案的标号填在题干的括号内，每小题1分，共15分） 1．基准是（ ）。 A ．用来确定生产对象上几何要素关系的点、线、面 B ．在工件上特意设计的测量点 C ．工件上与机床接触的点 D ．工件的运动中心 2．ES i 表示增环的上偏差，EI i 表示增环的下偏差，ES j 表示减环的上偏差，EI j 表示减环的下偏差，M 为增环的数目，N 为减环的数目，那么，封闭环的上偏差为（ ）。 A ．∑∑==+N j j M i i ES ES 11 B ．∑∑==-N j j M i i ES ES 11 C ．∑∑==+N j j M i i EI ES 11 D ．∑∑==-N j j M i i EI ES 11 3．精加工淬硬丝杠时，常采用（ ）。 A ．精密螺纹车床车削螺纹 B ．螺纹磨床磨削螺纹 C ．旋风铣螺纹 D ．普通车床车螺纹 4．磨削加工中，大部分切削热传给了（ ）。

互换性习题及问题详解

第一章绪论 1-1．什么叫互换性？为什么说互换性已成为现代机械制造业中一个普遍遵守原则？列举互换性应用实例。（至少三个）。 答：（1）互换性是指机器零件（或部件）相互之间可以代换且能保证使用要求的一种特性。 （2）因为互换性对保证产品质量，提高生产率和增加经济效益具有重要意义，所以互换性已成为现代机械制造业中一个普遍遵守的原则。 （3）列举应用实例如下： a、自行车的螺钉掉了，买一个相同规格的螺钉装上后就能照常使用。 b、手机的显示屏坏了，买一个相同型号的显示屏装上后就能正常使 用。 c、缝纫机的传动带失效了，买一个相同型号的传动带换上后就能照 常使用。 d、灯泡坏了，买一个相同的灯泡换上即可。 1-2 按互换程度来分，互换性可分为哪两类？它们有何区别？各适用于什么场合？ 答：（1）按互换的程来分，互换性可以完全互换和不完全互换。 （2）其区别是：a、完全互换是一批零件或部件在装配时不需分组、挑选、调整和修配，装配后即能满足预定要求。而不完全互换是零件加工好后，通过测量将零件按实际尺寸的大小分为若干组，仅同一组零件有互换性，组与组之间不能互换。b、当装配精度要求较高时，采用完全互换将使零件制造精度要求提高，加工困难，成本增高；而采用不完全互换，可适当降低零件的制造精度，使之便于加工，成本降低。 （3）适用场合：一般来说，使用要求与制造水平，经济效益没有矛盾时，可采用完全互换；反之，采用不完全互换。 1-3．什么叫公差、检测和标准化？它们与互换性有何关系？ 答：（1）公差是零件几何参数误差的允许围。 （2）检测是兼有测量和检验两种特性的一个综合鉴别过程。 （3）标准化是反映制定、贯彻标准的全过程。 （4）公差与检测是实现互换性的手段和条件，标准化是实现互换性的前提。 1-4．按标准颁布的级别来分，我国的标准有哪几种？ 答：按标准颁布的级别来分，我国标准分为国家标准、行业标准、地方标准和企业标准。 1-5．什么叫优先数系和优先数？ 答：（1）优先数系是一种无量纲的分级数值，它是十进制等比数列，适用于各种量值的分级。 （2）优先数是指优先数系中的每个数。

《机械制造工艺学》期末考试题参考答案

机械制造工艺学》期末考试题参考答案 一、名词解释（本大题共 5 小题，每小题 2 分，共 1 0 分） 1 ．工序：一个或一组工人，在一台机床或一个工作地点对同一或同时对 几个工件所连续完成的那部分工艺过程。 2．尺寸链：相互联系，按一定顺序首尾相接和尺寸封闭图形。 3．基准：确定生产对象上几何要素的几何关系所依据的那些点，线，面。 4．过定位：几个定位支撑点重复限制同一个或几个自由度。 5．形状精度：加工后零件各表面的实际形状与表面理想形状之间的附和精度。 二、填空题（本大题共7 小题，每空1 分，共 2 0 分） 6．牛头刨床的主运动是（刨刀）的直线往复移动，进给运动是（工件）的 间歇移动。 7．工时定额是完成某一（零件）或（工序）所规定的时间。 8 ．刨削和插削都是（间断）切削，刀具易受到（冲击），因此（切削速度）不宜太高。 9．电火花加工是在一定的（介质）中，通过（工具）电极和（工件）电极之间的（脉冲放电）的电蚀作用，对工作进行加工的方法。

I 0 .切削用量是在切削加工过程中（V ）（F ）和（ap ）的总称。 II ．装夹是工件在加工前，使其在机床上或夹具中获得（正确而固定位置） 的过程，它包括（定位）和（夹紧）两部分内容。 12 .零件的加工精度包括（尺寸精度）（形状精度）和（相互位置）三个方面。 三、不定项选择（本大题共 1 0 小题，每小题 1 分，共 1 0 分） 1 3 . 车床主轴的纯轴向窜动对（B 、C ）加工有影响。 A 、车销内外圆 B 、车销端面 C 车销螺纹 1 4 . 制定零件工艺过程时，首先研究和确定的基准是（C ） A 、设计基准 B 、工序基准 C 、定位基准 D 、测量基准 1 5 . 零件在加工过程中使用的基准叫做（ B 、D ） A 、设计基准 B 、工艺基准 C 、装配基准 D 、定位基准 E 、测量基准 16 .车床主轴轴颈和锥孔的同轴度要求很高，常采用（ B ）来保证 A 、基准重合 B 、互为基准 C 、自为基础 D 、基准统一 17 .机械加工中直接改变工件的形状、尺寸和表面性能使之变成所需零件 的过程为（ C ） A 、生产过程 B 、工艺过程C、机械加工工艺过程

机械制造工艺学实训报告

百度文库 机械制造工艺学实训报告传动轴加工工艺规程制定

实训任务：制定以下零件小批量试制的加工工艺规程 材料：45#钢热处理：调质处理 零件的分析 （一）零件结构工艺性分析 由实训题目可知，该轴是减速器的一个传动轴。传动轴与机构中的其他零件通过间隙配合相结合，具有传递力矩，转矩和扭矩等作用。从零件图上看，该零件是典型的轴类零件，结构比较简单，结构呈阶梯状，属于阶梯轴，尺寸精度，形位精度要求均较高。其主要加工的面有Φ45mm、Φ56mm、Φ67mm、Φ55mm、Φ44mm和Φ35mm的外圆柱面及2个键槽。 （二）零件技术要求分析 ①两个Φ45r6的圆柱面μm; Φ55k7的圆柱面和Φ35h7的圆柱面Ra均为μm且Φ55k7外圆轴线和Φ35h7外圆轴线均与基准轴线同轴 ②Φ56左端面、Φ67右端面、Φ55右端面和Φ44右端面的Ra均为μm ；其中

Φ56左端面和Φ55右端面均对Φ55k7和Φ55k7的轴线端面圆跳动公差为。Φ67右端面和Φ44右端面均对Φ55k7和Φ55k7的轴线端面圆跳动公差为。 ③键槽16和10：IT9；侧面μ m ； ④材料40钢，热处理：调质处理。 毛坯的选择 轴类零件最常用的毛坯是棒料和锻件，只有某些大型或结构复杂的轴（如曲轴），在质量允许下采用锻件。由于毛坯经过加热，锻造后能使金属内部的纤维组织表面均与分布，可获得较高的抗拉，抗弯及抗扭强度，所以除光轴外直径相差不大的阶梯轴可使用热轧棒料或冷轧棒料，一般比较重要的轴大部分都采用锻件，这样既可以改善力学性能，又能节约材料，减少机械加工量。根据生产规模的大小，毛坯的锻造方式有自由锻和模锻。自由锻多用于中小批量生产。模锻适用于大批量生产，而且毛坯制造精度高，加工余量小，生产效率高，可以锻造形状复杂的毛坯。 故综合考虑本设计实际情况，选用冷轧圆钢作为毛坯。 （一）毛坯形状及尺寸的确定 分析零件图可知，轴为阶梯轴，没有斜度，传动轴的外圆直径相差不大（最小端为35mm， 最大端为67mm），故选用棒料。从生产类型来看为小批量试制生产，因此综合考虑选用Φ75mm 的，长度为307mm的冷轧圆钢作为毛坯。 （二）定位基准的选择 ①粗基准的选择：按照粗基准的选择原则，应选择次要加工表面为粗基准。又考虑到台阶轴的工艺特点，所以选择外圆端面为粗基准面。 ②精基准的选择：按照基准重合原则及加工要求，以Φ55k7外圆轴线和Φ35h7外圆轴线为基准，加工内孔时的定位基准为Φ35h7外圆中心。 零件表面加工方法的选择 当零件的加工质量要求较高时,往往不可能用一道工序来满足要求,而要用几道工序逐 步达到所要求的加工质量和合理地使用设备、人力。 零件的加工过程通常按工序性质不同,可以分为粗加工,半精加工,精加工三个阶段。 ③加工阶段：其任务是切除毛坯上大部分余量，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品，主要目标是提高生产率，去除内孔，端面以及外圆表面的大部分余量，并为后续工序提供精基准。此零件即加工Φ45mm、Φ56mm、Φ67mm、Φ55mm、Φ44mm和Φ35mm的外圆柱面。 ④半精加工阶段：其任务是使主要表面达到一定的精加工余量，为主要表面的精加工做好准备。此零件即加工Φ45mm、Φ56mm、Φ67mm、Φ55mm、Φ44mm和Φ35mm的外圆柱面、孔等。 ⑤精加工阶段：其任务就是保证各主要表面达到规定的尺寸精度，留一定的精加工余量，为主要表面的精加工做好准备，并可完成一些次要表面的加工。如精度和表面粗糙度要求，主要目标是全面保证加工质量。 基面先行原则 该零件进行加工时，要将右端面先加工，再以右端面、外圆柱面为基准来加工，因

机械制造工艺学课后答案

机械制造工艺学课后答 案 文件编码（008-TTIG-UTITD-GKBTT-PUUTI-WYTUI-8256）

3－1 在车床上用两顶尖装夹工件车削细长轴时，出现图3－80a、b、c所示误差是什么原因，分别可采用什么办法来减少或消除答： a) 误差原因： 1）由于细长轴工件的刚性差，在加工过程中因受力变形而使加工出的工件呈两端细中间粗的鼓形。随着切削力作用点位置变化，在两端，工件刚度最大，变形最小，切去的金属层厚；中间工件刚度最小，变形最大，切去的金属层薄。 2）误差复映 减小误差的措施： 使用中心架或跟刀架，提高工件的刚度，比如改为反向进给，使工件由轴向受压变为轴向受拉。 b) 误差原因： 1）机床的刚性较差。随着切削力作用点位置变化，在两端，机床变形较大，切去的金属层薄；中间机床变形较小，切去的金属层厚。因此因工件受力变形而使加工出的工件呈两端粗、中间细的鞍形。 2）误差复映 减小误差的措施：

1）提高机床部件的刚度，减小载荷及其变化 2）减小误差复映系数或减小毛坯形状误差 c) 误差原因： 1）机床导轨与主轴不平行 2）主轴回转误差中的倾角摆动 3）尾座偏移（前后顶尖连线与导轨扭曲） 减小误差的措施： 合理选择切削用量和刀具几何参数，并给以充分冷却和润滑，以减少切削热。提高导轨副的导向精度。 3－2 试分析在转塔车床上将车刀垂直安装加工外圆时，影响直径误差的因素中，导轨在垂直面内和水平面内的弯曲，哪个影响大与卧式车床比较有什么不同为什么 解： D:工件直径；ΔDy,ΔDz工件直径误差；Δy:导轨在水平面内的弯曲；Δz：导轨在垂直面内的弯曲； 车刀垂直安装时误差的敏感方向在垂直方向。因此导轨在垂直面内的弯曲对工件直径误差的影响较大

互换性习题参考答案 2011.9

互换性与测量技术基础习题 第一章：绪论 一、判断题 (×)1.为了使零件具有完全互换性，必须使零件的几何尺寸完全一致。 (×)2.有了公差标准，就能保证零件的互换性。 (√)3.为使零件的几何参数具有互换性，必须把零件的加工误差控制在给定的公差范围内。 (√)4.完全互换的装配效率必定高于不完全互换。 二、选择题 1.保证互换性生产的基础是（A）。 A．标准化B．生产现代化 C．大批量生产 D．协作化生产 2.下列论述中正确的有（ADE）。 A．因为有了大批量生产，所以才有零件互换性，因为有互换性生产才制定公差制． B．具有互换性的零件，其几何参数应是绝对准确的。 C．在装配时，只要不需经过挑选就能装配，就称为有互换性。 D．一个零件经过调整后再进行装配，检验合格，也称为具有互换性的生产。 E．不完全互换不会降低使用性能，且经济效益较好。 三、填空题： 1.根据零部件互换程度的不同，互换性可分（完全）互换和（不完全）互换。 2.互换性是指产品零部件在装配时要求：装配前（不经挑选），装配中（不需调整或修配），装 配后（能满足功能要求）。 3.公差标准是对(几何量误差) 的限制性措施，( 采用相应的技术措施)是贯彻公差与配合制的技 术保证。 4.优先数系的基本系列有: （R5 ）（R10）（R20）（R40）和R80，各系列的公比分别 为：（ ）（ ）（ ）（）和（）。 5.公差类型有（尺寸（角度））公差，（形状）公差，（位置）公差和（表面粗糙度）。 6.零件几何要求的允许误差称为（几何量公差），简称（公差）。 四、问答题： 1．什么叫互换性？它在机械制造业中有何作用？ 答：*互换性是指制成的同一规格的零(部)件中，在装配时不作任何选择，附加调整或修配，能达到预定使用性能的要求。 *它在机械制造业中的作用反映在以下几个方面： （1）在设计方面，可简化设计程序，缩短设计周期，并便于用计算机辅助设计； （2）在制造方面，可保证优质高效生产； （3）在使用方面，使机器维修方便，可延长机器寿命。

江苏科技大学机械制造工艺学期末考试卷及答案

机械加工中，不完全定位是允许的，而欠定位则不允许。（√） 机床的热变形造成的零件加工误差属于随机性误差。（×） 毛坯误差造成的工件加工误差属于变值系统性误差。（×） 磨削淬火钢时,影响工件金相组织变化的主要因素是磨削热。（×） 加工长轴外圆时，因刀具磨损产生的工件形状误差属于常值系统性误差。（×） 采用合适的切削液是消除积屑瘤、鳞刺和减小表面粗糙度值的有效方法。（√） 喷丸加工，工件表面产生拉应力。 ( ×） 所有金属表面的精加工均可采用磨削加工方法得到。（×） 误差复映系数ε的大小主要取决于加工次数的多少。（×） 常值系统性误差不会影响工件加工后的分布曲线形状，只会影响它的位置。（√） 工件的六个自由度全部被限制的定位称为（完全定位） 定位元件所限制的自由度预期（大小）(长短)（数量）（组合）有关 零件的加工质量包括（机械加工精度）（加工表面质量） 工艺系统是由（机床）、（夹具）、（刀具）、（工件）构成的完整系统。 加工原理误差是指采用了（近似的成型运动）或（近似的切削刃轮廓）的进行加工而产生的误差 机床主轴回转轴线的运动误差分解（径向圆跳动）、（端面圆跳动）、（倾角摆动）。 机械产品的生产过程是有（直接生产过程）和（辅助生产过程）所组成 产品的装配精度，一般包括（相互位置精度）（相对运动精度）（相互配合精度） 在机械加工中直接改变工件的形状，尺寸和表面性能使之变成所需零件的过程称为（D）。 A生产过程；B工艺过程；C工艺规程；D机械加工工艺过程 编制零件机械加工工艺规程，编制生产计划和进行成本核算最基本的单元是（C）。 A工步；B工位；C工序；D安装 零件在加工过程中使用的基准叫做（B） A设计基准；B工艺基准；C装配基准；D定位测量基准 零件的生产纲领是指（ C ）。 A．一批投入生产的零件数量B．生产一个零件所花费的劳动时间C．零件的全年计划生产量D．一个零件从投料到产出所花费的时间 在生产中批量愈大，准备与终结时间摊到每个工件上的时间就愈（ A ） A、少； B、多； C、无关 在车床上用三爪卡盘夹持套筒外圆镗孔时，若三爪卡盘与机床主轴回转中心有偏心则镗孔时影响：( D) A、孔的尺寸变大 B、孔的尺寸变小 C、孔的不圆度误差 D、孔与外圆的不同轴度误差工艺系统刚度等于工艺系统各组成环节刚度（ D ） A．之和 B．之和的倒数 C．倒数之和 D．倒数之和的倒数 机床部件的实际刚度（ D ）按实体所估算的刚度。 A 大于B等于 C 小于 D 远小于 误差复映系数与工艺系统刚度成（ B ） A正比B反比C指数关系D对数关系

机械制造工艺学总结

机 械 制 造 工 艺 学 学 习 报 告 学院：机电工程学院 班级：13机械本2 姓名：黄宇 学号：20130130815

机械制造过程是机械产品从原材料开始到成品之间各相互关联的劳动过程的总和。它包括毛坯制造、零件机械加工、热处理、机器的装配、检验、测试和油漆包装等主要生产过程，也包括专用夹具和专用量具制造、加工设备维修、动力供应（电力供应、压缩空气、液压动力以及蒸汽压力的供给等）。 工艺过程是指在生产过程中，通过改变生产对象的形状、相互位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。机械产品生产工艺过程又可分为铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、热处理、装配、涂装等。其中与原材料变为成品直接有关的过程，称为直接生产过程，是生产过程的主要部分。而与原材料变为产品间接有关的过程，如生产准备、运输、保管、机床与工艺装备的维修等，称为辅助生产过程。 主要包括机械加工工艺规程的制订、机床夹具设计原理、机械加工精度、加工表面质量、典型零件加工工艺、机器装配工艺基础、机械设计工艺基础、现代制造技术及数控加工工艺等部分。 机械制造工艺学的研究对象是机械产品的制造工艺，包括零件加工和装配两方面，其指思想是在保证质量的前提达到高生产率、经济型。课程的研究重点是工艺过程，同样也包括零件加工工艺过程和装配工艺过程。工艺是使各种原料、半成品成为产品的方法和过程。 各种机械的制造方法和过程的总称为机械制造工艺 工艺系统：在机械加工时，机床、夹具、刀具和工件构成的一个完整的系统。研究加工精度的方法：单因素分析法、统计分析法 加工表面质量：加工表面的几何形貌和表面层材料的力学物理和化学性质 几何形貌：表面粗糙度表面波纹度纹理方向表面缺陷。表面材料力学的物理化学性能：表面层金属的冷作硬化、表面层金属金相组织变化。冷作硬化：机械加工中因切削力产生的塑性变形使表层金属硬度和强度提高的现象。 机械加工工艺规程是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件，是一切有关生产人员都应严格执行、认真贯彻的纪律性文件机械加工工艺规程的作用 1根据机械加工工艺规程进行生产准备（包括技术准备） 2.机械加工工艺规程是生产计划、调度，工人的操作、质量检查等的依据 3.新建或扩建车间，其原始依据也是机械加工工艺规程 机械加工工艺规程的设计原则： （1）可靠地保证零件图样上所有技术要求的实现 （2）必须能满足生产纲领要求 （3）在满足技术要求和生产纲领要求前提下，一般要求工艺成本 最低 （4）尽量减轻工人的劳动强度，保障生产安全。 通过对机械制造工艺学的学习我对我们机械设计制造及其自动化这个专业有了更深一步的理解，知道了工件的装夹与夹具的基础、机械工艺规程的制定典型模具与机械零件加工工艺、装配工艺、还有刀具的相关知识。使我受益匪浅。

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机械制造工艺学作业答案 作业一 一、填空题： 1．精加工阶段 精密、超精密或光整加工阶段 2．工人 工作地点 3．基本 辅助 4．封闭性 5．铰孔（或浮动镗刀块镗孔） 6．工序基准 定位基准 7．定心 偏心 8．5 4 9．形状精度 位置精度 10．工件 机床 11． ±3σ 12．水平方向 垂直方向 13 拉 14．金相组织 残余应力 15 增大 16 越小 17 回火 退火 18 较好 19 最差 二、判断题： 1．× 2．√ 3．× 4．√ 5．√ 6．√ 7．× 8．× 9．√ 10．√ 11．√ 12．√ 三、简答题 1．加工箱体类零件时，常以“一面两孔”作为统一的精基准，因为这样可以比较方便地加工大多数（或所有）其它表面；可以简化夹具设计；可以减少工件搬动和翻转次数。 2．成批大量生产中采用调整法加工, 若毛坯硬度不均匀将造成切削力的变化较大,使工艺系统变形变化较大,将造成加工后尺寸不一。 3．提高切削速度和刀具的刃磨质量，可以减小加工表面粗糙度值，因为：1）刀具刃口表面粗糙度会“复印”在工件表面上，所以提高刀具的刃磨质量，可以减小加工表面粗糙度值。2）在低、中切削速度下，切削塑性材料时容易产生积屑瘤或鳞刺，提高切削速度有利于抑制积屑瘤或鳞刺的产生，从而可以减小加工表面粗糙度值。 4．“自身加工法”、“合并加工法”是由修配装配法发展成的。“误差抵消法”是由调整装配法发展成的。 四、分析题 1．b 结构工艺性好。 槽与沟的表面不应与其它加工面重合，这样可以减少加工量；改善刀具工作条件；在已调整好的机床上有加工的可能性。 2．b 结构工艺性好。 孔的位置不能距壁太近。图b 可采用标准刀具和辅具，且可提高加工精度。 3. x ρ y ρ

机械制造工艺学期末考试样卷

浙江科技大学 2019-2020 学年第二学期考试试卷 A 卷 考试科目 机械制造工艺学 考试方式 闭 完成时限 120分钟 拟题人 吴瑞明 审核人 批准人 2020年 1月 5 日 机械与汽车工程学院 2019 年级 机制、材料成型 专业 题序 一 二 三 四 五 六 七 八 九 十 总分 加分人 复核人 得分 签名 命题： 一、单选题。正确答案填入表格，填表格外无效。（15×2分，共30分） 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 答案 C D B D C D D C A C 序号 11 12 13 14 15 答案 C D D B A 1．装夹工件时应考虑 。 A 专用夹具 B 组合夹具 C 夹紧力靠近支撑点 D 夹紧力不变 2．基准是 。 A 在工件上特意设计的测量点 B 工件上与机床接触的点 C 又称为机床原点 D 用来确定生产对象上几何要素关系的点，线，面 3．在下面孔的加工方法中，加工精度最高的方法是 。 A 钻孔 B 铰孔 C 扩孔 D 锪钻 得分 专业班级 学号 姓名

4．在下面几种车床导轨误差中，对加工精度影响最小的是。 A 导轨在垂直平面内的误差 B 导轨在水平面内的误差 C 两导轨之间的平行度误差 D 主轴回转精度 5．对于相互位置精度要求高的大孔孔系的精加工（例如车床主轴箱箱体孔系的精加工），应该采用加工工艺。 A. 扩孔 B. 钻孔 C. 镗孔 D. 铰孔 6．分组装配法适用于的机器结构。 A 大量生产，装配精度要求高，组成环多 B 小批生产，装配精度要求高，组成环多 C 大量生产，装配精度要求不高，组成环少 D. 大量生产，装配精度要求高，组成环少 7．在下列夹具元件中，不限制自由度的是。 A 可调支承 B 自位支承 C 辅助支承D气动支承 8. 磨削薄板时，由于工件的热变形，工件的，加工误差就越大。 A 材料热膨胀系数小 B 长度和厚度小 C 长度大并且厚度小 D 长度和厚度都大 9. 工件装夹时，决不允许的情况发生。 A 欠定位 B 过定位 C 产生夹紧变形D不完全定位 10．减少工艺系统受力变形对加工精度的影响主要措施。 A 减少误差复映和合理选择切削用量 B 消除残余应力和工艺系统热变形 C提高系统刚度，减少载荷及其变化

机械制造工艺学作业

第一次 1. 2. 如下图所示为某航空发动机油泵齿轮轴，齿轴端面粗糙度为Ra=0.8，淬火后用看火花磨削法，磨削端面1和端面2，设磨削余量Z 1=Z 2=0.1±0.02mm ，求磨削前的车削工序尺寸A 1和A 2。 3. 作业三：如图所示，终加工时铣缺口须保证尺寸 和 mm,按调整法加工：试计算调整尺 寸(铣缺口时的工序尺寸 0.20010+00.05 5 -φ

第二次 1. 何谓加工精度？何谓加工误差？两者之间的区别是什么？ 2. 一批工件的内孔（0.025045mm φ+） ，加工后测得尺寸为45.01~45.023mm φφ，试问该批工件的加工误差及大小和最小加工误差为多少？ 3. 研究机械加工精度的方法有哪些？各自的特点是什么？ 4. 普通车床主轴前端锥孔或三爪卡盘夹爪的定心表面，出现过大的径向跳动时，常在刀架上安装内圆磨头进行自磨自的修磨加工，修磨后的定心表面，其径向跳动量确实大为减小，试问：（1）修磨后是否提高了主轴的回转精度？为什么？ （2）在机床主轴存在几何偏心的情况下，以精车过的轴套工件的外圆定位，来精车轴套内孔时，会产生怎样的加工误差？ 5. 中心距为2000mm 的M131外圆磨床的导轨，经过测量其水平方向的直线度误差如下图所示，若只考虑此项误差影响吗，试分析计算磨削1000mm 长的光轴将产生的最大圆柱度误差？又如何调整机床可以使产生的圆柱度误差为最小？ 第三次作业： 1．什么是原理误差？试分别举出三种近似加工运动和近似刀具轮廓的例子。 2．近似加工运动原理误差与机床传动链误差有什么区别？ 3．简述分布曲线法和点图法的特点、应用和各自解决的主要问题是什么？ 4．实际分布曲线符合正态分布时能说明什么问题？又σ6

互换性与技术测量(第六版可参考)课后习题答案

《机械几何精度设计》习题参考答案绪言 0-1题：写出R10中从250～3150的优先数。 解：公比q10= 1010，由R10逐个取数，优先数系如下： 250，315，400，500，630，800，1000，1250，1600，2000，2500，3150 0-2题：写出R10/3中从0.012～100的优先数系的派生数系。 解：公比q 10/3= ()3 1010；由R10中的每逢3个取一个数，优先数系如下： 0.012， 0.025， 0.050， 0.100， 0.200， 0.400， 0.800， 1.600， 3.150， 6.300， 1 2.50， 25.00， 50.00， 100.00。0-3题：写出R10/5中从0.08～25的优先数系的派生数系。 解：公比q 10/5=()5 1010；由R10中的每逢5个取一个数，优先数系如下： 0.80， 0.25， 0.80， 2.50， 8.00， 25.0 第一章圆柱公差与配合 1-1题 1. 孔或轴最大极限尺 寸 最小极限尺 寸 上偏差下偏差公差尺寸标注 孔：Φ10 9.985 9.970 -0.015 -0.030 0.015 Φ 10-0.015 -0.030 孔：Φ18 18.017 18.00 +0.017 +0.006 0.011 Φ18017 .0 00 .0 + + 孔：Φ30 30.012 29.991 +0.012 -0.009 0.021 Φ 30+0.012 -0.009 轴：Φ40 39.950 39.888 -0.050 -0.112 0.062 Φ 40-0.050

-0.060 轴：Φ60 60.041 60.011 0.041 +0.011 0.030 Φ 60+0.041 +0.011 轴：Φ85 85.00 84.978 -0.022 0.022 Φ 85-0 -0.022 1-2题 （1）为间隙配合，孔与轴配合的公差带代号为：φ208 8 d H （3）为过盈配合，孔与轴配合的公差带代号为：φ556 7 r H 1-3题 （1）为基孔制的间隙配合 （2）为基轴制的过渡配合 φ20 + 0 - H8 d8 +0.033 -0.065 -0.098 最大间隙：Xmax=+0.131㎜ 最小间隙：Xmin=+0.065㎜ 配合公差为：f T =0.066㎜ r 6 φ55 + 0 - H7 +0.030 +0.060+0.041 最大过盈：Ymax=-0.060㎜ 最小过盈：Ymin=-0.011㎜ 配合公差为：f T =0.049㎜ φ50 + 0 - H8 f7 +0.039 -0.025 -0.050 孔、轴公差：h T =0.039㎜,s T =0.025㎜； 配合的极限：Xmax=+0.089㎜，Xmin=+0.025㎜ 配合的公差：f T =0.064㎜ + 0 - +0.006 -0.015 -0.013 K7 h 6 孔、轴公差：h T =0.021㎜, s T =0.013㎜； 配合的极限：Xmax=+0.019㎜，Ymax=-0.015㎜

华农2010年机械制造工艺学期末考试试卷

华南农业大学期末考试试卷（A卷） 2009学年第二学期考试科目：机械制造工艺学 考试类型：（闭卷）考试时间：120分钟 学号姓名年级专业07机制（）班题号一二三四总分得分 评阅人 一、选择题（在每小题的四个备选答案中选出一个正确的答案，并将正确答案的标号填在下面表格中，每小题1分，共20分） 题号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 答案 题号11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 答案 1、在每一工序中确定加工表面的尺寸、形状和位置所依据的基准，称为（） A．设计基准B．装配基准C．定位基准D．测量基准 2、工件材料的塑性越大，冷作硬化倾向（），冷作硬化程度（） A．越小，越轻微B．越小，越严重C．越大，越轻微D．越大，越严重 3、分组选配法是将组成环的公差放大到经济可行的程度，通过分组进行装配，以保证装配精度 的一种装配方法，因此它适用于组成环不多，而装配精度要求高的（）场合。 A．单件生产B．小批生产C．中批生产D．大批大量生产 4、下列孔加工方法中，属于定尺寸刀具法的是（）。 A．钻孔B．车孔C．镗孔D．磨孔 5、基准是（）。 A．用来确定生产对象上几何要素关系的点、线、面 B．在工件上特意设计的测量点 C．工件上与机床接触的点 D．工件的运动中心

6、零件配合性质的稳定性与（）的关系较大。 A．零件材料B．加工表面质量C．载荷大小D．接触刚度 7、大批量生产强度要求较高的形状复杂的轴，其毛坯一般选用（）。 A．砂型铸造的毛坯B．自由锻的毛坯 C．模锻的毛坯D．轧制棒料 8、如果使扁形镗杆能够产生消振作用，需要（）。 A．选择合适的削扁值和刀头相对削扁方向的位置B．选择合适的镗杆长度 C．选择合适的削扁值D．选择合适的刀头相对削扁方向的位置 9、冷态下塑性变形经常在表层产生（）。 A．拉应力B．不定C．压应力D．金相组织变化 10、机床夹具中需要考虑静平衡要求的是哪一类夹具（）。 A．车床夹具B．钻床夹具C．镗床夹具D．铣床夹具 11、常用的夹紧机构中，自锁性能最可靠的是（）。 A．斜楔B．螺旋C．偏心D．铰链 12、工件在车床三爪卡盘上一次装夹车削外圆及端面，加工后检验发现端面与外圆不垂直，其 可能原因是（）。 A．车床主轴径向跳动B．车床主轴回转轴线与纵导轨不平行 C．车床主轴轴向窜动D．三爪卡盘装夹面与车削主轴回转轴线不同轴 13、薄壁套筒零件安装在车床三爪卡盘上，以外圆定位车内孔，加工后发现孔有较大圆度误差， 其主要原因是（）。 A．刀具受力变形B．刀具热变形C．工件热变形D．工件夹紧变形14、车削细长轴时，由于工件刚度不足造成在工件轴向截面上的形状是（）。 A．矩形B．鼓形C．梯形D．鞍形 15、机械加工时，工件表面产生波纹的原因有（）。 A．塑性变形B．切削过程中的振动C．残余应力D．工件表面有裂纹16、在切削加工时，下列哪个因素对表面粗糙度没有影响？（） A．刀具几何形状B．切削用量C．工件材料D．检测方法 17、装配尺寸链的封闭环是（）。 A．要保证的装配精度B．精度要求最高的环 C．尺寸最小的环D．基本尺寸为零的环

机械制造工艺学课后习题答案

机械制造工艺学（上）思考题及参考答案1、什么叫生产过程，工艺过程，工艺规程 答：生产过程：从原材料变成成品的劳动过程的总和。 工艺过程：在生产过程中，直接改变生产对象的形状、尺寸、性能及相对位置关系的过程。 工艺规程：在具体生产条件下，将最合理的或较合理的工艺过程，用文字按规定的表格形式写成的工艺文件。 2、某机床厂年产CA6140 卧式车床2000台，已知机床主轴的备品率为15%，机械加工废品率为5%。试计算主轴的年生产纲领，并说明属于何种生产类型，工艺过程有何特点若一年工作日为280天，试计算每月(按22天计算)的生产批量。 解：生产纲领公式 N=Qn(1+α)(1+β)=（1＋15％）（1＋5％）=2415台/年查表属于成批生产,生产批量计算: 定位各举例说明。 答：六点定位原理：在夹具中采用合理的六个定位支承点，与工件的定位基准相接触，来限制工件的六个自由度，称为六点定位原理。 完全定位：工件的六个自由度全部被限制而在夹具中占有完全确定的位置。 不完全定位：没有全部限制在六个自由度，但也能满足加工要求的定位。 欠定位：根据加工要求，工件必须限制的自由度没有达到全部限制的定位。 过定位：工件在夹具中定位时，若几个定位支承重复限制同一个或几个自由度。 （d）一面两销定位，X，两个圆柱销重复限制，导致工件孔无法同时与两销配合，属过定位情况。 7、“工件在定位后夹紧前,在止推定位支承点的反方向上仍有移动的可能性,因此其位 置不定”,这种说法是否正确为什么 答：不正确，保证正确的定位时，一定要理解为工件的定位表面一定要与定位元件的定位表面相接触，只要相接触就会限制相应的自由度，使工件的位置得到确定，至于工件在支承点上未经夹紧的缘故。

互换性课后答案

课后题第一章习题 第一章圆柱公差与配合 基本要求： 公差配合基本术语及定义，公差带图示法。 圆柱体结合的特点。公差与配合国家标准的体系和结构，标准公差，基本偏差，公差带与配合。公差与配合的选用：基孔制与基轴制的选择，公差等级的选择，配合的选择，不同基准制的应用。公差与配合在图纸上的标注。 1.计算出表中的极限尺寸，上.下偏差和公差，并按国家标准的规定标注基本尺 寸和上下偏差（单位为mm）。

2. 已知下列三对孔，轴相配合。要求： （1） 分别计算三对配合的最大与最小间隙（X m ax ，X m in ）或过盈（Y m ax ，Y m in ） 及配合公差。 （2） 分别绘出公差带图，并说明它们的配合类别。 ① 孔：Φ20033.00+ 轴：Φ20065 .0098.0-- ② 孔：Φ35007.0018.0+- 轴：Φ350016.0- ③ 孔：Φ55030.00+ 轴：Φ55060.0041.0++ 3. 下列配合中，查表1——7，表1——10，表1——11确定孔与轴的最大与最小间隙或过盈以及配合公差，画出公差带图，并指出它们属于哪种基准制和哪类配合？ （1）Φ50H8/f7 （2）Φ80G10/h10 （3）Φ30K7/h6 （4）Φ140H8/r8 （5）Φ180H7/u6 （6）Φ18M6/h5 4．将下列基孔（轴）制配合，改换成配合性质相同的基轴（孔）制配合，并查表1——8，表1——10，表1——11，确定改换后的极限偏差。 （1）Φ60H9/d9 （2）Φ30H8/f7 （3）Φ50K7/h6 （4）Φ30S7/h6 （5）Φ50H7/u6 5.有下列三组孔与轴相配合，根据给定的数值，试分别确定它们的公差等级，并选用适当的配合。 （1）配合的基本尺寸=25mm ，X m ax =+0.086mm ，X m in =+0.020mm

机械制造工艺学期末复习指导(含答案解析)

《机械制造工艺学》期末复习资料 一、填空题 1.获得形状精度的方法有_轨迹法_、成形法、_展成法_。 2.主轴回转作纯径向跳动及漂移时，所镗出的孔是_椭圆__形。 3.零件的加工质量包括_加工精度_和_加工表面质量__。 4.表面残余_拉_（拉或压）应力会加剧疲劳裂纹的扩展。 5.车削加工时，进给量增加会使表面粗糙度_变大_。 6.切削液的作用有冷却、_润滑__、清洗及防锈等作用。 7.在受迫振动中，当外激励频率近似等于系统频率时，会发生_共振_现象 8.刀具静止参考系的建立是以切削运动为依据，其假定的工作条件包括假定运动条件和假定安装条件。 9.磨削加工的实质是磨粒对工件进行_刻划_、__滑擦（摩擦抛光）和切削三种作用的综合过程。 10.产品装配工艺中对“三化”程度要求是指结构的标准化、通用化和系列化。 11.尺寸链的特征是_关联性和_封闭性_。 12.零件光整加工的通常方法有_珩磨_、研磨、超精加工及_抛光_等方法。 13.机械加工工艺规程实际上就是指规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的_工艺文件 14.工艺过程是指生产过程中，直接改变生产对象形状、尺寸、相对位置、及性质的过程。 15.零件的几何精度、表面质量、物理机械性能是评定机器零件质量的主要指标。 16. 加工经济精度是指在正常加工条件下（采用符合标准的设备，工艺装备和标准技术等级 的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度。 17.轴类零件加工中常用两端中心孔作为统一的定位基准。 18.零件的加工误差指越小（大），加工精度就越高（低）。 19.粗加工阶段的主要任务是获得高的生产率。 20.工艺系统的几何误差包括加工方法的原理误差、制造和磨损所产生的机床几何误差和传动误差，调整误差、刀具、夹具和量具的制造误差、工件的安装误差。 21.精加工阶段的主要任务是使各主要表面达到图纸规定的质量要求。 22机械产品的质量可以概括为__实用性____、可靠性和__经济性____三个方面。 23获得尺寸精度的方法有试切法、_定尺寸刀具法__、__调整法_____、自动获得尺寸法。 24工艺上的6σ原则是指有__99.73％_____的工件尺寸落在了 3σ范围内 25零件的材料大致可以确定毛坯的种类，例如铸铁和青铜件多用_铸造____毛坯 26表面残余拉应力会_加剧_ （加剧或减缓）疲劳裂纹的扩展。 27车削加工时，主偏角增加会使表面粗糙度_变大__。

船舶机械制造工艺学

船舶机械制造工艺学 Document serial number【NL89WT-NY98YT-NC8CB-NNUUT-NUT108】

《船舶机械制造工艺学》复习题 一. 填空题 1.加工误差可分为：系统误差及随机误差。 2.系统误差可分为：常值系统误差及变值系统误差。 3.加工误差的统计方法主要有分布曲线法及点图法。 4.机械制造系统一般由物质子系统、信息子系统与能量子系统等组成。 5.工艺过程由铸锻造、机械加工、热处理、装配等工艺过程组成。 6.机械加工过程由工序、安装、工位、工步、走刀组成。 7.生产类型可分为单件生产、成批生产和大量生产。 8.机械零件的加工质量包括：加工精度及表面质量。 9.影响加工精度的机床误差主要有以下几个方面：机床主轴的误差；机床导轨 的误差；机床轴线与导轨的平行度误差；机床传动链误差。 10.机床主轴的回转误差可以分为三种基本形式：纯径向跳动、纯角度摆动和 纯轴向窜动。 11.车削时轴承孔误差对加工精度影响较小；主轴颈误差对加工精度影响较 大。 12.镗孔时主轴颈误差对加工精度影响较大；轴承孔误差对加工精度影响较 小。 13.工艺系统由机床、夹具、工件所组成的系统。 14.工件定位精基准的选择原则：基准重合原则、基准统一原则、自为基准 原则、互为基准原则。 15.工件在机床上的安装方法有：直接找正安装、划线找正安装、采用夹具 安装。 16.夹具的组成：定位元件、夹紧机构、夹具体、其他元件及装置。 17.钻床夹具的组成：定位元件、夹紧装置、对刀引导元件、连接元件 及夹具体。 18.一批零件的加工工序数目，随一定条件下的工艺特点和组织形式而改变。在解决这 个问题时，可以采用原则上完全不同的方法，即工序集中和工序分散。 19.零件加工工艺基准主要有定位基准、测量基准、装配基准三种。 20.工序加工余量的影响因素主要有：前道工序的表面粗糙度、前道工序的尺寸 公差、前道工序造成的空间偏差、本工序的安装误差等四个方面。

机械制造工艺学课后习题及参考答案

机械制造工艺学课后习 题及参考答案 Company Document number：WUUT-WUUY-WBBGB-BWYTT-1982GT

机械制造工艺学复习题及参考答案 第一章 什么叫生产过程、工艺过程、工艺规程 答案： 生产过程是指从原材料变为成品的劳动过程的总和。 在生产过程中凡属直接改变生产对象的形状、尺寸、性能及相对位置关系的过程，称为工艺过程。 在具体生产条件下，将最合理的或较合理的工艺过程，用文字按规定的表格形式写成的工艺文件，称为机械加工工艺规程，简称工艺规程。 结合具体实例，说明什么是基准、设计基准、工艺基准、工序基准、定位基准、测量基准、装配基准。 答案： 基准是指用以确定生产对象几何要素间的几何关系所依据的点、线、面。 设计基准是指在零件图上标注设计尺寸所采用的基准。 工艺基准是指在零件的工艺过程中所采用的基准。 在工序图中，用以确定本工序被加工表面加工后的尺寸、形状、位置所采用的基准，称为工序基准。 在加工时，用以确定工件在机床上或夹具中正确位置所采用的基准，称为定位基准。在加工中或加工后，用以测量工件形状、位置和尺寸误差所采用的基准，称为测量基准。 在装配时，用以确定零件或部件在产品上相对位置所采用的基准，称为装配基准。

什么是六点定位原理什么是完全定位与不完全定位什么是欠定位与过定位各举例说明。 答案： 六点定位原理：在夹具中采用合理布置的6个定位支承点与工件的定位基准相接触，来限制工件的6个自由度，就称为六点定位原理。 完全定位：工件的6个自由度全部被限制而在夹具中占有完全确定的唯一位置，称为完全定位。 不完全定位：没有全部限制工件的6个自由度，但也能满足加工要求的定位，称为不完全定位。 欠定位：根据加工要求，工件必须限制的自由度没有达到全部限制的定位，称为欠定位。 过定位：工件在夹具中定位时，若几个定位支承重复限制同一个或几个自由度，称为过定位。 （举例在课本page12、13）。 何谓零件、套件、组件和部件何谓套装、组装、部装、总装和装配 答案： 零件是组成机器的最小单元，它是由整块金属或其它材料构成的。 套件是在一个零件上，装上一个或若干个零件构成的。它是最小的装配单元。 组件是在一个基准零件上，装上若干套件而构成的。 部件是在一个基准零件上，装上若干组件、套件和零件构成的。部件在机器中能完成一定的、完整的功用。 将零件装配成套件的工艺过程称为套装。