设计减速箱箱体零件的机械加工工艺规程 机械加工课程设计 毕业设计
设计题目：设计减速箱箱体零件的机械加工工艺规程
设计内容：读画零件工作图；
填写机械加工工艺过程卡片
填写机械加工工序卡片
绘制铸件毛坯图一张、零件图一张
编写设计说明书
原始资料：减速机箱体零件图（见图1），产品的年生产纲领为2000台/年，每台产品中该零件的数量为2个，备品率为5%，废品率为1%
，零件质量20kg。
一、计算零件年生产纲领，确定生产类型。
零件的年生产纲领N按下式计算：
N=Qn(1+a%)(1+b%)
根据原始数据Q=2000台/年，n=2，a=5,b=1代入上式计算可得：
N=2000×2（1+5%）（1+1%）=4242
故零件的年生产纲领为4242件/年。
根据《机械制造技术》表2-1生产类型与年生产领的关系可知零件的生产类型为大批生产。故初步确定工艺安排的基本倾向为：工序适当集中，加工设备以通用设备为主；大量采用专用工装设备。这样生产准备工作及投资较少、投产快、生产效率较高，转产容易。
二、分析零件图。
（一）零件的作用
减速机箱体类零件是机器及其部件的基础件，它将机器及其部件中的轴、轴承、套和齿轮及蜗轮等零件按一定的相互位置关系装配成一个整体，并按预定传动关系协调其运动。
（二）零件的结构特点
减速机箱体是减速机的一个主要零件，按照变速、换向等传动要求，箱体内装有轴、轴承、齿轮、离合器、手柄和盖板等零件和组件。这些零件和组件的装配精度，在很大程度上决定于箱体本身的加工精度。箱体还要以其底面和导向面（安装基面）装配到机器上去，与其他部件保持一定的相互位置要求，满足机器的运动要求。因此箱体的加工质量直接影响到机器的精度。
减速机箱体零件结构复杂、箱壁较薄、加工面多，其加工表面主要为平面和孔。箱壁和中间壁上有许多孔，多是轴承的支撑孔，因此，对这些孔的尺寸、形状精度和表面粗糙度以及孔与孔之间的同轴度、平行度、垂直度等，都有较高要
求。若轴承与箱体支撑孔配合不当，则将引起机器工作时的振动、噪声，影响主轴旋转精度。若同一中心线的孔不同心，则轴的装配困难，轴的运转情况恶劣，加剧轴承磨损，产生温升及导致热变形振动，从而丧失了轴承精度。若相邻轴承孔中心距偏差太大或两中心线不平行，将影响装配在轴上的齿轮啮合精度，工作时产生噪声、冲击振动以及齿轮寿命下降，严重影响机器精度。箱体上的平面与箱体支撑孔轴线有一定的平行度及垂直度要求。由此可见，减速箱体是一个结构较复杂、精度要求较高的零件。总结起来，箱体具有以下特点：
1、箱体的外形由封闭式多面体构成，这些多面体一般为6个或5个平面，这些多面体又进一步分成整体式和组合式两种
2、箱体内部常为空腔，且箱壁厚薄不均。
3、箱壁上空系众多，位置通常在平行或者垂直方向上。
4、箱体上有大量的平面需要加工，此外许多需要加工的轴承支撑孔精度要求都很高，只有一些紧固用孔精度要求较低。
（三）零件的技术要求
重要的技术要求一般指表面的形状精度和位置精度、热处理、表面处理、无损探伤及其他特种检验等。重要的技术要求是影响工艺路线设计的重要因素之一，特别是位置精度要求较高时，会有很大的影响。
由零件图知，减速箱体的主要技术要求如下：
1、主要孔的尺寸精度为H7，孔?35mm、?40mm、?47mm，表面粗糙度Ra≤1.6μm，互相垂直度为0.05mm。
2、主要平面：顶、底面的表面粗糙度值Ra≤3.2μm，底座两侧上平面的表面粗糙度值Ra≤1.6μm，四侧凸缘面表面粗糙度值Ra≤3.2μm。
（四）零件的工艺分析
减速箱体图样的视图、尺寸、公差和技术要求齐全、正确；零件选用材料为HT200。该材料铸造性能优良，减摩性好，减振性强，切削加工性良好，缺口敏感性较低，价格便宜，制造方便。
该零件的主要加工表面及技术要求分析如下：
（1）平面
包括底面、顶面、底座的四个侧面、四侧凸缘的端面、底座两侧上平面。刨削和铣削常用于平面的粗加工和半精加工，这里采用铣削的方法加工平面。
1、粗铣，精铣底面，表面粗糙度Ra≤3.2μm。
2、粗铣，精铣顶面，注意保证箱体高127mm，表面粗糙度Ra≤3.2μm。
3、铣底座四个侧面，保证尺寸180mm×170mm，表面粗糙度Ra≤12.5μm。
4、粗铣，精铣四侧凸缘端面，表面粗糙度Ra≤3.2μm。
5、粗铣，精铣底座两侧上的平面，保证尺寸15mm，表面粗糙度值Ra≤1.6μm。（2）重要孔系
同轴孔?35mm、?40mm的同轴度和垂直度公差等级为8~9级，表面粗糙度值为Ra≤1.6μm。加工时最好在一次装夹下将两孔同时加工。孔?47mm的表面粗糙度值Ra≤1.6μm。保证孔系加工精度是箱体加工的关键。一般应根据不同生产规模的孔系精度要求采用不同的加工方法：
1、按照划线找正、试切镗孔。
2、镗模法镗孔。
3、坐标法加工孔系。
这里采用镗模法镗孔。
（3）其余孔
1、钻2×?8mm孔、6×?9mm孔，锪6×?14孔。
2、钻各面M5小径孔。
3、攻各面螺纹。
由以上分析可知，对于这三组加工表面，可以先加工平面，然后借助于专用夹具进行孔加工，并且保证孔系之间的位置精度。此外，在加工过程中应注意到该零件属于薄壁壳零件，刚性较差的特点。
（四）确定毛坯的制造形式
1、毛坯制造方式及类型
箱体材料常用HT100~HT350灰铸铁，这是由于铸铁容易成形，具有较好的耐磨性、可切削性和阻尼特性，吸振性好而且成本低。由零件图可知，减速箱选用HT200灰铸铁。由于该减速箱为大批生产，查《机械制造工艺及设备设计指导手册》表15-3，选用金属模机器造型。
2、毛坯尺寸公差等级
查《机械制造工艺及设备设计指导手册》表15-5成批和大量生产铸件的尺寸和公差等级采用CT9级。根据《机械制造工艺及设备设计指导手册》表15-7，则铸件加工余量等级MA为G，标注CT9MAH/G（底、侧MA为G，顶MA为H）。
3、确定毛坯技术要求
1、铸件无明显铸造缺陷。
2、根据《机械制造工艺及设备设计指导手册》表5-11，表5-12确定未注明圆角R=2~4mm。
3、查《机械制造工艺及设备设计指导手册》表5-10可知拔模斜度为30ˊ。
4、机加工时需要时效处理。
4、确定铸件余量及形状
查《机械制造工艺及设备设计指导手册》表15-8确定各表面加工余量。铸件的分型面选择及各加工表面机械加工余量见表16-1。
5、画毛坯图
五、机械加工工艺规程设计
设计工艺过程时，首先要设计工艺路线，然后再详细地进行工序设计。这是两个相互联系的过程，应进行综合分析。根据箱体零件在构造上的特点与零件图上的要求，工艺上常用下列措施来保证零件生产率和经济性的要求。
1、合理的选择加工方法，以保证获得精度高、构形复杂的表面。
2、为适应零件刚性差、精度要求高的特点，将工艺过程划分成几个阶段进行加工，以逐步保证技术要求。
3、根据集中和分散的原则，合理地将各表面的加工组合成若干工序，以利于保证位置精度并提高生产率。
4、合理的选择基准，以利于保证位置精度的要求。
5、正确地安排热处理工序，以保证获得规定的力学性能，同时有利于改善材料的加工性能并减少变形对精度的影响。
（一）选择定位基准
基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基准选择正确、合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高，否则，不但使加工工艺过程中问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。
（1）精基准的选择
为了加工出符合质量要求的零件，首先要根据零件图纸上提出的要求，结合具体生产条件，选择合适的定位基准，并在最初几道工序中将其加工出来，为以后的工序准备好精基准。所选择的精基准最好是装配基准（或设计基准），也就是要遵守基准重合原则，并能尽可能多的表面加工工序中作定位基准，也就是遵守基准统一的原则。此外，精基准还应保证主要加工表面的加工余量均称，具有较大的支撑面积，使定位和夹紧可靠，满足表面形状简单、加工方便、易于获得较高的表面质量等要求。
由零件图可知，?35H7，?40H7，两孔的精度要求较高，又有相互垂直度的要求和同轴度的要求，为提高生产率和保证质量，使用专用的夹具安装。加工这两孔时以底面为精基准，底面表面粗糙度值Ra≤1.6μm。这样基准统一，定位稳定。
（2）粗基准的选择
箱体的精基准确定以后，就可以考虑加工第一个面所使用的粗基准。因为箱
体结构复杂，加工面多，粗基准选择是否得当，对各加工面能否分配合理的加工余量及加工面与非加工面的相对位置关系影响很大，必须全面考虑。粗基准的选择标准是能在保证重要表面均有加工余量的前提下，是重要孔的加工余量均匀，装入箱体的齿轮、轴等零件与箱体内壁各表面间有足够的间隙，注意保证箱体必要的外形尺寸，此外，还能保证定位、夹紧的可靠。
由零件图可知，该零件为精密镗床的减速箱体，综合考虑，确定以顶面和两个主要孔为基准，应使各加工面有足够的加工余量，并保证零件的加工表面与非加工表面的匀称性。
（二）拟定工艺过程
拟定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何尺寸、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。此外还应考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
1、拟定减速箱体加工工艺需要考虑的因素
1、先面后孔的加工顺序箱体加工一般按照平面→孔→平面的顺序进行。因为箱体的孔比平面加工困难，先以孔为粗基准加工平面，再以平面为精基准加工孔，不仅为孔的加工提供稳定可靠的精基准，使孔的加工余量均匀，而且由于箱体上的孔大部分分布在箱体的平面上，先加工平面，切除了铸件表面的凹凸不平和夹砂等缺陷，对孔的加工有利，易于切削，对保护刀具不蹦刃和对刀调整都有好处。
2、粗、精加工分开因为箱体的结构形状复杂，主要表面的精度高，粗、精加工分开进行，可以消除由粗加工所造成的内应力、切削力、夹紧力和切削热对加工精度的影响，有利于保证箱体的加工精度。根据粗、精加工的不同要求合理地选用设备、有利于提高生产率。
需要注意的是：精度高和表面粗糙度要求高的主要表面，精加工工序放在最后，可以避免因为搬运安装而被破坏。
3、妥善安排热处理一般情况下，铸造后进行时效处理（加热至530~560℃，保温6~8h，冷却速度小于等于30℃/h，出炉温度小于或等于200℃），以便减小铸造内应力，改变金相组织，软化表面金属，改变材料的加工性能，减小变形，保证加工精度的稳定性。
对于精度要求较高或薄壁而结构复杂的箱体，在粗加工后进行一次人工时效处理，以避免粗加工后铸件残余内应力再次增加或重新分布。
4、工序集中与分散的选择在设计工艺路线时，当选定了各表面的加工方法并确定了阶段划分后，就可将同一阶段中的各加工表面组合成若干工序。组织时可采用集中或分散的原则。
工序集中原则，是使每个工序包括尽可能多的内容，因而使总的工序数目减少。工序分散原则，则与此相反，即是每个工序尽可能简单，而总的工序数因此增加。因此，工序的集中与分散，会影响工序的数目和工序内容的繁简程度，选择时应综合考虑以下因素。
①生产量的大小。在通常情况下，产量较小（单件小批生产）时，为简化计划与调度等工作，选取工序集中的原则比较便于组织生产。当产量很大（大批大量生产）时，可选取分散的原则，以利于组织流水线生产。
②工件的尺寸和重量。对于尺寸和重量较大的工件，由于安装和运输困难，
一般采用集中原则组织生产。
③工艺设备条件。工序集中，则工序内容复杂，需要用高效和先进的设备，才能获得较高的生产率。
另外，还需要指出：若采用工序集中原则，则有很多表面在一个工序中加工，在一次安装的条件下，可以获得较高的位置精度。目前。国内外都在发展高效和先进的设备，在生产自动化基础上的工序集中，是机械加工的发展方向之一。
根据以上的论述，减速箱体为大批生产，体积和质量较大，综合考虑选取工序适当分散原则组织生产，以利于组织流水线生产。
2、选择表面加工方法
根据各表面加工要求和各种加工方法能达到的经济精度，查《机械制造工艺及设备设计指导手册》表15-32~表15-34选择零件主要表面的加工方法与方案如下：
?35H7内孔：粗镗（IT12）—半精镗（IT9）—精镗（IT7）。
?40H7内孔：粗镗（IT12）—半精镗（IT9）—精镗（IT7）。
?47H7内孔：粗镗（IT12）—半精镗（IT9）—精镗（IT7）。
?42内孔：粗镗（IT11）。
?75内孔：粗镗（IT11）。
顶面：粗铣顶面（IT12）—精铣顶面（IT9）。
底面：粗铣底面（IT12）—精铣底面（IT8）。
四侧凸缘端面：粗铣(IT12)—精铣（IT9）。
底座两侧上平面：粗铣(IT12)—精铣（IT8）。
四侧面：粗铣(IT12)。
2×?8锥孔：钻（IT12）—铰（IT9）。
6×?9连接孔只需钻孔就能达到要求。
3、确定工艺过程方案
（1）拟定方案
由于各表面加工方法及粗精基准已基本确定，现按照“先粗后精”、“先主后次”、“先面后孔”、“基准先行”的原则，初步拟定两种工艺过程方案，见下表：
方案1
方案2
（2）方案论证
两种方案的主要区别在工序140以后。
方案1的优点：粗精加工分开进行，有利于消除由粗加工所造成的内应力、切削力、夹紧力和切削热对精加工的影响，有利于保证箱体的加工精度。遵循先面后孔的加工顺序，并且大部分工序工艺基准与设计基准重合。
方案1的缺点：工序150—170工艺基准与设计基准不重合。
方案2的优点和方案1的优点基本相同，但是方案2将镗?35孔和?40孔置于镗?47孔之前，这样会造成?35孔和?40孔两孔的加工精度难以保证，若不采用?47孔定位，则造成专用夹具制造复杂，增加成本。
综合以上分析采用方案1的工艺路线。
六、选择加工设备与工艺装备
（一）选择机床
考虑到大批大量生产，并结合车间实际情况机床的选择如下：
①工序60、70、80、90均为平面加工，根据实际情况选择XA5032型铣床即可。
②工序100、110、120、130、140为侧面的加工，为提高效率选用XA6132型
卧式铣床。
③工序150、160、170、190、200、210、220、230选用T68镗床加工。
④其余连接孔选用Z525型立式钻床加工。
（二）选择夹具
考虑到为大批生产，全部采用专用夹具。
（三）选择刀具
（1）铣加工上的工序均选用YG6硬质合金刀片的端铣刀。
（2）镗加工上的工序均选用YG6硬质合金镗刀。
（3）钻加工上的工序均选用高速钢直柄麻花钻。
（四）选择量具
现按计量器具的不确定度以及车间的具体情况选择量具：
（五）选择工位器具
为保证质量，防止工件碰伤、污损，实施文明生产，应专门制作减速箱体的专用周转车，要求每个工序加工完毕后将工件放入专用车中，排列整齐，避免磕碰。
七、确定工序尺寸
八、确定切削用量及时间定额
（一）工序060（粗铣底面）切削用量及时间定额
加工条件工件材料：HT200铸件。加工要求：粗铣平面加工后表面粗糙度值Ra≤12.5μm。本工序选用XA5032，专用夹具装夹，一个工步完成。
计算切削用量
（1）选择刀具。
根据《机械制造技术》知识可知选择YG6牌号硬质合金刀片。根据《切削用量简明手册》表3.1，铣削宽度a e =176mm时，端铣刀直径选择d=200mm。由
于采用标准硬质合金端铣刀，查《切削用量简明手册》表3.16可知，齿数Z=16。根据《金属工艺学》的知识可知HT200的灰铸铁硬度为190~240HBS。根据《切削用量简明手册》表3.2铣刀几何形状确定：主刃偏角Κ
γ=60°，过渡刃Κγε=30°，副刃偏角Κγ′=5°，后角αΟ=8°，端铣刀副后角αΟ′=9°，刀齿斜
角λs =﹣20°，端铣刀前角γ
ο=0°。
（2）确定背吃刀量
由于加工余量不大，故可在一次走刀内切完，则αp=3mm。
（3）确定每齿进给量?z。
采用不对称端铣以提高进给量。根据《切削用量简明手册》表3.5当使用YG6硬质合金刀片时，在根据《切削用量简明手册》表3.30查XA5032机床功率为7.5KW时，?z=0.14~0.24mm/z，但因采用不对称端铣，故取?z=0.20 mm/z。
（4）选择铣刀磨钝标准及刀具寿命。
根据《切削用量简明手册》表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm。根据《切削用量简明手册》表3.8，由于铣刀直径d=200mm，故刀具寿命T=240min。
（5）确定切削速度νc和每分钟进给量νf。
切削速度νc可根据《切削用量简明手册》表3.16直接查出，也可以根据公式计算出，这里采用公式计算：
396d0.2
ν= =105.12(m/min)
t0.32αp0.15 ?z0.35 αe0.2
1000ν
n= ─────=167.39(r/min)
πd
根据《切削用量简明手册》表3.30XA5032型立铣床说明书，选择n c=150r/min，νf =118m/min。因此，实际切削速度为：
πdn c
νc = ─────=94.2（m/min）
1000
（6）校验机床功率
查《切削用量简明手册》表3.30XA5032型立铣床说明书，机床主轴允许的功率为：
P cm=7.5×0.75=5.63（kW）
根据《切削用量简明手册》表3.24，σb=174~207MPa，αe =176mm，αp=3mm，?z=0.20mm/z，νf =118m/min，近似P cc=3.1kW。故P cc＜P cm，因此所选择的切削用量可以采用，即取：αp=3mm，?z=0.20mm/z，νf =118m/min，n=150r/min，νc =94.2m/min。
（7）计算基本工时
根据《机械制造工艺及设备设计指导手册》表15-76可知：
l+l1+l2
T m= ─────
ν f
式中，l=186mm，根据《切削用量简明手册》表3.26，不对称要安装铣刀，入切量及超切量为60mm，则：l+l1+l2=246mm，故
l+l1+l2
T m= ─────=2.08min
ν f
辅助时间查《机械制造工艺及设备设计指导手册》表15-88~表15-91，装卸工件时间共计0.3min，各种操作时间时间为0.08min，测量工件时间为0.18min。所以本工序辅助时间为：
T m′=（0.3+0.08+0.18）min=0.56min
布置工作地，休息和生理需要时间查《机械制造工艺及设备设计指导手册》表15-100，取该项时间占操作时间15.9%，即：
T=（2.08+0.56）×15.9%=0.42min
准备终结时间查《机械制造工艺及设备设计指导手册》表15-104可知固定部分需要30min，另外部分装卸夹具并找正6min，即
Tz=30+6=36min
本工序单件时间定额为：
T d= T m+T m′+ T/N=2.08+0.56+0.42+36/4000=3.07min
式中N为投料批量
（二）工序070（精铣底面）切削用量及时间定额
加工条件工件材料：HT200铸件。加工要求：精铣平面加工后表面粗糙度值Ra≤3.2μm。本工序选用XA5032，专用夹具装夹，一个工步完成。
（1）选择刀具。
根据《机械制造技术》知识可知选择YG6牌号硬质合金刀片。根据《切削用量简明手册》表3.1，铣削宽度a e =176mm时，端铣刀直径选择d=200mm。由
于采用标准硬质合金端铣刀，查《切削用量简明手册》表3.16可知，齿数Z=16。根据《金属工艺学》的知识可知HT200的灰铸铁硬度为190~240HBS。根据《切削用量简明手册》表3.2铣刀几何形状确定：主刃偏角Κ
γ=60°，过渡刃Κγε=30°，副刃偏角Κγ′=5°，后角αΟ=8°，端铣刀副后角αΟ′=9°，刀齿斜
角λs =﹣20°，端铣刀前角γ
ο=0°。
（2）确定背吃刀量
由于加工余量不大，故可在一次走刀内切完，则αp=1mm。
（3）确定每齿进给量?z。
精铣时，表面粗糙度要达到Ra≤3.2μm根据《切削用量简明手册》表3.5，每转进给量为?=1.0mm/r，则?z=1/16=0.063mm/z。
（4）选择铣刀磨钝标准及刀具寿命。
根据《切削用量简明手册》表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.5mm。根据《切削用量简明手册》表3.8，由于铣刀直径d=200mm，故刀具寿命T=240min。
（5）确定切削速度νc和每分钟进给量νf。
切削速度νc可根据《切削用量简明手册》表3.16直接查出，也可以根据公式计算出，这里采用公式计算：
396d0.2
ν= =152.3(m/min)
t0.32αp0.15 ?z0.35 αe0.2
1000ν
n= ─────=242.52(r/min)
πd
根据《切削用量简明手册》表3.30XA5032型立铣床说明书，选择n c=235r/min，νf =190m/min。因此，实际切削速度为：
πdn c
νc = ─────=147.58（m/min）
1000
（6）校验机床功率
查《切削用量简明手册》表3.30XA5032型立铣床说明书，机床主轴允许的功率为：
P cm=7.5×0.75=5.63（kW）
根据《切削用量简明手册》表3.24，σb=174~207MPa，αe =172mm，αp=1mm，?z=0.063mm/z，νf =190m/min，近似P cc=1.6kW。故P cc＜P cm，因此所选择的切削用量可以采用，即取：αp=1mm，?z=0.063mm/z，νf =190m/min，n=235r/min，νc =147.58m/min。
（7）计算基本工时
根据《机械制造工艺及设备设计指导手册》表15-76可知：
l+l1+l2
T m= ─────
ν f
式中，l=186mm，根据《切削用量简明手册》表3.26，不对称要安装铣刀，入切量及超切量为60mm，则：l+l1+l2=246mm，故
l+l1+l2
T m= ─────=1.29min
ν f
（三）工序150（镗?42、?47、?75三个孔）切削用量及时间定额
镗床夹具设计
（一）明确设计任务、收集分析原始资料
（1）加工工件零件图
（2）箱体零件的主要加工工艺过程
（3）设计任务书（表2-1）
表2-1
床上一次加工出来，但图中要求?35两孔的轴线与?40两孔的轴线要保证±0.03的公差要求，并且四孔还有同轴度和相互垂直度的要求，所以?35两孔与?40两孔需要在一次装夹中加工出来。本工序的加工要求如下：
①两孔轴线需要保持图上所标注的坐标尺寸。
②两孔的同轴度要求0.04mm，并且与?40孔轴线的垂直度要求为0.05mm。
③两孔的表面粗糙度要求Ra≤1.6μ m。
（5）分析原始资料
①从加工工件的零件图可以看出，工件的结构形状比较复杂，且壁较薄，所以受力后容易发生变形，设计时要注意夹紧力作用点、方向与大小的合理确定。
②本道工序加工时，所需要的定位基面已经加工好从而工件的定位以有了合适的基准面。
③本道工序的加工要求主要是保证孔系距离尺寸精度及位置精度。至于孔本身的尺寸精度要求则可由加工方法保证。
④由于是大批生产，工件的加工精度要求比较高，所以在本工序加工时，除了
考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度外，主要考虑精度问题。
（二）确定夹具的结构方案
（1）根据六点定位规则确定工件的定位方式
由工序简图可知，该工序限制了工件6个自由度。现根据加工要求来分析其必须限制的自由度数目的正确性。坐标系见其工序简图。
为保证?40孔距底面的尺寸72应限制Z轴方向的移动和Y轴方向的转动两个自由度。
为了保证?40孔的端面到?35孔中心的距离30应限制X轴方向的移动和Z 轴方向的转动。
为了保证与底面的平行度要求应限制X方向的转动和Y轴方向的转动。
根据工件的加工要求应该限制工件的六个自由度，根据工件工序图可知正好限制了工件的六个自由度，属于完全定位。
对于基准的选择，由于本工序要加工的两个孔都与底面和?47孔的位置有关，底面和?47孔轴线时是这两个孔的设计基准，采用底面和?47孔定位符合基准重合的原则，是典型的一面两孔定位。
（2）选择定位元件，设计定位装置，
根据已经确定的定位基面的结构形状，确定定位元件的类型、结构尺寸。
①选择定位元件的类型。根据零件图可知，本夹具采用一面两孔定位。一面两孔定位是平面与内孔的组合定位，工件以一个平面及与该平面垂直的两个定位基准孔（可以是工件上实际的孔，也可以是为定位而专门加工的工艺孔）定位。定位元件则为支承板和与支承板平面垂直的两定位销，通常其中一个为短圆柱销，另一个为菱形销。本工序以底面、?47孔和与?47孔距离最远的一个工艺孔?9定位。因采用短定位销，故工件底面为第一定位基准，限制3个自由度，圆柱销限制2个自由度，菱形销限制1个自由度。菱形销作为防转支承，其长轴方向应与两销中心连线相垂直，并应正确的选择菱形销直径的基本尺寸和经销边后圆柱部分的宽度。
②确定定位元件的尺寸、极限偏差和定位元件间位置尺寸和极限偏差。底面的定位元件选择支承板。根据《夹具零件及部件》GB/T2236-91选择H×L=8×40。
短圆柱销的基本尺寸是该基准定位孔?47H7的最小极限尺寸，所以其基本尺寸为?47mm。考虑取小间隙配合及定位销的制造经济精度，取圆柱定位销定位部分的直径为?47g6。
圆柱定位销的结构尺寸参照《夹具零件及部件》国标GB/T2203-91D＞18mm，A型来确定。
两定位销的销心距的基本尺寸应等于孔心距的平均尺寸133.3mm，其公差为两孔中心距公差的1/3~1/5即δLd=(1/3~1/5)δLD 。两孔的中心距L g±δLD=（133.3±0.03）mm，故两销的中心距及公差为L g±δLD=（133.3±0.01）mm。
选择菱形销的宽度 b 查《机床夹具设计》附表2固定式定位销国标代号GB/T2203-91取b=4mm。
确定菱形销直径补偿量按《机床夹具设计》（2-17）式计算：
α=（δLd+δLD）/2=（0.03+0.01）/2=0.02mm
按《机床夹具设计》（2-16）计算最小间隙为：
X2min=2ab/D2=2×0.02×4/9=0.018mm
所以按照《机床夹具设计》（2-18）菱形销的直径为：
d2=D2－X2min=9－0.018=8.982mm
菱形销的直径公差一般取h6，故d2=?8.982h6，即菱形销的标准代号为
B8.982h6×24 GB/T2203。
（3）分析计算定位误差
通过对定位误差的分析计算，判断所设计的定位装置是否合理可行。
?35H7和孔?40孔H7孔本身的直径尺寸的定位误差均直接由镗孔方法保证，不存在定位误差。
①?35孔与底面的尺寸105±0.1定位误差由于定位基准与设计基准重合所以ΔB=0；又因为以大平面定位ΔY=0，但圆柱销的定位误差中ΔY≠0，根据公式计算：
ΔY=δD+δd0+X min
式中δD─────工件定位基准孔的直径公差
δd0─────圆柱定位销的直径公差
X min ─────定位所需的最小间隙
所以位移误差为:
ΔY=δD+δd0+X min=0.016+0.027+0.009=0.052＜0.067
②垂直度公差0.05mm，
ΔD=0
③同轴度公差0.04mm，由于两孔在一次装夹中加工出来，所以同轴误差非常小，能够满足同轴度要求。
④平行度公差0.05mm
当工件歪斜时会影响平行度公差，根据《机床夹具设计》（2-19）工件的转角误差公式：
tanΔα=（δD1 +δd1+X1min+δD2+δd2+X2min）/2L
式中δD1 ，δD2 ─────工件定位孔的直径公差；
δd1 ─────圆柱定位销的直径公差；
δd2 ─────菱形销的直径公差；
X1min ─────圆柱定位销与孔间的最小间隙；
X2min ─────菱形定位销与孔间的最小间隙；
L ─────两定位孔中心距
则
tanΔα=（0.016+0.027+0.009+0.016+0.027+0.018）/2×133.3=0.00042，所以产生的导向误差为：2×14×0.000042=0.0012
因ΔB=0，得定位误差为ΔD=ΔY=0.0012＜0.02。
因此该定位方案能满足尺寸精度和位置精度要求。
由以上计算分析可知，该定位方案是合理可行的。
（4）夹具设计
①定位元件的设计由于本夹具采用一面两孔定位元件主要是四块支承板，圆柱销、菱形销的尺寸上面已经确定。
②导向元件的设计镗模是依靠导向元件───镗套来引导镗杆，从而保证被加工孔的位置精度。机床精度（镗杆和机床主轴采用浮动连接）不影响镗孔的位置精度，要保证镗孔的位置精度主要通过镗套的位置精度和结构的合理性来实现，同时镗套的结构对于被镗孔的形状精度、尺寸精度以及表面粗糙度都有影响，因此需要合理的选择镗套。
a. 导向方案选择。由于零件的生产类型为大批生产，考虑镗套磨损后可以更换，选择标准结构的固定式镗套，其与衬套配合固定在镗模支架上。这种镗套的外形尺寸小、结构紧凑、制造简单、易获得高的位置精度，所以一般在扩孔、镗孔或铰孔中应用较多。由于镗套是固定在镗模架上的，不随镗杆转动和移动，而镗杆在镗套中既有相对转动由于相对移动，镗套易磨损，故只宜于低速的情况下工作，且应采取有效的润滑措施。
b. 导向件设计。镗套与镗杆、衬套的配合必须选择恰当，过紧易研坏或咬死，过松则不能保证工序加工精度。
?35H7的孔对应的镗套根据《夹具零件及部件》GB/T2266为?32，其与衬套配合为?32H7/h6，衬套与夹具支架配合为?37H7/n6。
?40H7孔对应?35模套，其与配套配合为?35H7/h6 ，衬套与夹具支架配合为?42H7/n6。
（5）确定工件的夹紧装置
夹紧装置对整个夹具影响很大，设计时一定要慎重考虑。
①镗床夹具对夹具装置的要求设计镗夹具上的夹紧装置时，除了要考虑一般夹具设计应满足的要求外，还需注意镗削加工的特点。镗削时镗刀的转速虽然不大，但是产生的切削力较大，所以要保证夹紧绝对可靠，应采取夹紧力较大且自锁性能较好的夹紧装置。
②选择夹紧力的方向和作用点夹紧力的方向，应指向定位支承面，使定位可靠。夹紧力的作用点不应施加在顶面上，否则夹紧装置容易碰刀，限制了镗刀的活动空间，又妨碍视线。此外还会使夹具的悬伸长度加大，影响加工稳定性。所以夹紧力的作用点应选在工件上距定位面较近的地方。初步选为底面上平面的两个凸缘上。这样既可以避免上述缺点，又能保证安全生产。
③夹紧装置型式的选择为了使工件能快速套上或卸脱定位销，保证夹紧可靠安全，采用两个移动式螺旋压板，此结构夹紧可靠，操作方便。初步选用M16×100 的螺杆。
⑤估算夹紧的可靠性工件受力分析见图，工件在加工时，受到自身重力和镗
削切削力作用。在主切削力F x的作用下所产生的切削扭力矩，有使工件翻转的趋势；轴向分力F z将使工件产生移动趋势，径向分力F y和重力及夹紧力同向有助于工件定位可靠，减小夹紧力。夹紧力F垂直于工件的定位面，使工件与定位元件的工作面接触压紧。
从工件受力情况和夹紧方式的分析可知，保证工件可靠夹紧的主要条件是：在夹紧力作用下所产生的摩擦阻力钜应大于在主切削力F z作用下所产生切削力矩。
若忽略压板与工件夹紧表面之间的压紧摩擦阻力矩，则所需夹紧力可用下式估算：
F=KF z R/2fr′
式中F──每个压板实际输出的夹紧力（N）；
K──安全系数，K=2.5；
F z──主切削力（N）；
R──圆周切削力F z作用点至工件旋转中心的最大距离
R2=852+1052=18250，所以R=135.1mm=0.1351m；
f──摩擦系数，f=0.15；
r′──当量摩擦半径，取夹紧力作用点至工件中心的距离，近似取
170/2=85mm；
根据金属切削原理的知识，用硬质合金镗刀镗削铸铁工件孔时的主切削力
F z可按下式计算：
F z=C Fzαpf0.75
现取αp=1.0mm，f=0.16mm/r，根据金属切削用量手册查知：当主偏角K
α=60°时，C Fz=848所以：
F z=848×1.0×0.160.75N=214.53N
将上面确定的K、R、f、r′、F z的值代入F=KF z R/2fr′得
F=2.5×214.53×135.1/2×0.15×85=2841.5N
由杠杆比可知，螺母的夹紧力应为2841.5×2N=5683N。由《机床夹具设计》
表3-8查得，用扳手的六角螺母当手柄长为190mm，手柄作用力F Q为100N时，M16螺母的夹紧力Fw=8000N。由于F=5683＜Fw=8000N，因而M16螺栓能满足夹紧要求。根据强度校核可知M16螺杆的强度足够。
（6）确定其他装置结构
为了镗模在镗床上安装方便，底座上加工出找正基面D。镗模底座下部采用多条十字加强肋，以增加刚度。支架的具体尺寸结构见图。
（7）确定夹具体的结构作为基础件的夹具体强度和刚度应足够，并要根据被加工工件的尺寸，前面已经确定了各元件布置情况，夹具在机床上的安装以及夹具体毛坯制造方法等因素来确定其结构和尺寸。本夹具选用铸造夹具体。其基本厚度选为20mm，并要在夹具底部两端设计出供T型槽用螺栓紧固夹具用的U 型槽耳座。其耳座的结构尺寸由《机械制造工艺及设备设计指导手册》表19-23确定。
（三）拟定夹具总装图的尺寸、公差与配合和技术要求
此项内容参阅《机械制造工艺及设备设计指导手册》第十九章所介绍的内容进行。这里包括夹具总图的主要尺寸及技术要求。主要尺寸指决定夹具精度和使用的那些尺寸；主要技术条件通常是指夹具上某些表面的形位公差要求和其他一些特殊技术说明。
（1）夹具外形的最大轮廓尺寸长×宽×高=540mm×408mm×207mm。（2）工件与定位元件之间的联系尺寸
①工件上两定位销中心距及公差为133.3±0.03mm，夹具上两定位销中心距及公差为133.3±0.01 mm。
②定位销的配合公差圆柱定位销与工件定位孔的配合取为?47H7 /g6，菱形定位销与工件销孔?9的配合，经过计算，取菱形销的圆柱部分的配合取为
?9H7/r6。
（3）对刀或导向元件与定位元件之间的联系尺寸主要有镗套?25H6，镗套孔距尺寸为282mm，镗套至支承板之间尺寸为105±0.02，与圆柱销中心的尺寸为40mm。
（4）与夹具位置有关的尺寸这类尺寸用以确定夹具体的安装基面相对于定位元件的正确位置。定位键与T形槽的配合尺寸为20H7/h6。
（5）其它装配尺寸主要有圆柱定位销与夹具体的配合尺寸为?22H7/r6，镗套与衬套的配合尺寸为?32H7/h6,、?35H7/h6，衬套与夹具支架的配合尺寸为?37H7/n6、?42H7/n6。.
（四）夹具精度分析计算
由工序简图可知，所设计的夹具需保证的加工要求有：两?35H7尺寸精度，两孔中心线到底面105±0.1的尺寸精度，与?40孔的轴线距离33±0.03的尺寸精度，此外本工序还需满足?35H7两孔同轴度公差0.04，，与底面的平行度公差0.02。
（1）由以上计算可知：ΔD=0.0012
（2）镗套和镗杆的配合为?25H6/h5，其最大间隙为
X max=(0.013+0.009)mm=0.022mm
两镗套间最大距离为282mm，故
tanα=0.022/282mm=0.000078mm
被加工孔的长度为14mm，这样，由于镗套与镗杆的配合间隙所产生的导向误差为
ΔT1=(2×14×0.000078)mm=0.002mm
又因为前后两镗套孔轴线的同轴度公差为0.005mm，故由于两镗套位置误差所产生的导向误差为
ΔT2=0.005mm
总的导向误差为
ΔT=ΔT1+ΔT2=(0.002+0.005)mm=0.007mm
（3）因为孔同时镗削，且镗杆由两镗套支承，则两孔同轴度与夹具位置误差无关，故
ΔA=0
（4）使用该夹具时容易产生变形的环节在镗杆，但由于采用了双支承结构，且加工面离镗套较近，故可认为
ΔG=0
综合以上，总误差ΔD+ΔT+ΔA+ΔG=0.0012+0.007+0+0=0.0082＜0.01mm，工件该项精度要求能保证，所以设计的夹具精度可以满足工序加工要求。
（五）绘制夹具总装图
（六）绘制夹具零件图
（七）编写说明书
机械制造专业毕业设计
机械制造专业毕业设计 摘要 和面机的设计是我们对自己完成本专业教学计划的最后一个极为重要的实践性教学环节，是使我们综合运用所学过的基本课程，基本知识与基本技能去解决专业范围内的工程技术问题而进行的一次基本训练。 我们在完成毕业设计的同时，也培养了我们正确使用技术资料，国家标准，有关手册，图册等工具书，进行设计计算，数据处理，编写技术文件等方面的工作能力，也为我们以后的工作打下坚实的基础，所以我们要认真对待这次综合能力运用的机会！ 其主要目的是： 培养学生综合分析和解决本专业的一般工程问题的独立能力，拓宽和深化所学的知识。 培养学生树立正确的设计思路，设计思维，掌握工程的一般程序，规范和方法。 培养学生正确的使用技术知识，国家标准，有关手册，图册等工具书，进行设计计算，数据处理，编写技术文件等方面的工作能力和技巧。 培养学生进行调整研究，面向实际，面向生产，向工人和
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(完整版)加工工艺毕业设计论文
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零件的机械加工工艺及工艺设备设计--大学毕业设计论文
机械制造技术基础课程设计 机械制造技术基础 课程设计说明书 设计题目“×××××××”零件的机械 加工工艺及工艺设备设计 设计者班号×××××××× 设计者××× 指导教师××× 五邑大学 机电工程学院 2008.6 —2008.7
五邑大学机电工程学院 机械制造技术基础课程设计任务书 题目: “××××××”零件的机械加工工艺规程及 工艺装备（夹具）设计 内容：1. 零件图 1张 2. 零件毛坯图 1张 3. 机械加工工艺过程综合卡片 1张 4. 工艺装备（夹具）设计装配图 1张 5. 工艺装备设计零件（夹具体）图 1张 6. 课程设计说明书 1份 班级学号×××××××（打印） 学生×××（打印） 指导教师×××（打印） 2008年6月
目录 序言 (1) 工艺规程与夹具设计过程 (2) 一、设计题目,计算生产纲领及生产型 (2) 二、零件的分析 (2) 1．零件的作用 (2) 2．零件的工艺分析 (2) 三、确定毛坯的制造方法,初步确定毛坯的形状 (3) 四、工艺规程设计 (3) 1．定位基准的选择 (3) 2．零件表面加工方法的选择 (4) 3．制订工艺路线 (5) 4．确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸 (6) 5．确定切削用量及基本工时 (10) 5、1 工序Ⅰ端面A铣削用量及基本时间的确定 (10) 5、2工序Ⅱ钻——扩孔Φ22mm (13) 5、3 工序Ⅲ端面D铣削用量及基本时间的确定 (15) 5、4 工序Ⅳ槽8mm的铣削用量及基本时间的确定 (17) 5、5 工序Ⅴ槽18mm的铣削用量及基本时间的确定 (19) 5、6 工序Ⅶ锪2X15°的倒角切削用量及基本时间的确定 (21) 5、7 工序Ⅶ拉花键孔切削用量及基本时间的确定 (22) 五、夹具的设计 (21) 六、参考资料 (23)
二级减速器箱体设计
1.箱体初步设计 二级齿轮减速器的箱体采用铸铁（HT200）制成，为了保证齿轮啮合的质量，采用剖分式结构，箱体上下部分采用 6 7 is H 配合。 （1）在机体外增加肋条，外轮廓为长方形，增强了轴承座的刚度 （2）考虑到机体内零件的润滑、密封和散热，采用浸油润滑，同时为了避免运行时沉渣溅起，齿顶到油池底面的距离H 大于40mm （3）为保证机座与机盖连接处密封，联接凸缘应该有足够的宽度，联接表面应精创，其表面粗糙度为 3.6。 （4）为保证机体结构有良好工艺性，铸件壁厚为9mm ，圆角半径R=5。机体外型较简单，拔模方便。 2.箱体附件设计 （1）检查孔及检查孔盖 在机盖顶部开有检查孔，能看到机体内部传动零件啮合区的未知，并保证有足够的空间，便于伸入进行操作。检查孔有盖板，用垫片加强密封，盖板用铸铁制成，紧固螺栓选用M6。 （2）油螺塞 放油孔位于油池最底部，并安排在减速器远离其他部件的一侧，以便放油，放油孔用螺塞堵住，因此油孔处的机体外壁应该凸起一块，由机械加工成螺塞头部的支承面，并用封油圈加以密封。 （3） 油标 油标设置在便于观察减速器油面并且油面稳定之处。油尺安置的位置不能太低，防止油进入油尺座孔从而溢出。 （4）通气孔 由于减速器运转时机体内温度升高，气压增大。为便于排气，在机盖顶部的检查孔改上安装通气器，以保证箱体内压力平衡。 （5）盖螺钉 启盖螺钉上的螺纹长度要大于机盖联结凸缘的厚度。钉杆端部要做成圆柱形状，以免破坏螺纹。 （6） 位销 为了保证剖分式机体的轴承座孔的加工及装配精度，在机体联结凸缘的长度方向各安装一个圆锥定位销，用以提高定位精度。 （7）吊钩 在箱座上直接铸出吊钩，用以搬运或起吊较重的物体。 3.箱体的结构尺寸 见《机械设计课程设计手册》表11-1，可知多级传动时，a 取低速级中心距，a=235mm 。
减速器箱体的加工工艺设计(本科机械高分毕业论文)
减速器箱体的加工工艺设计 完成日期：______________________ 指导教师签字： 评阅教师签字： 答辩小组组长签字： 答辩小组成员签字：
摘要 减速器是通过齿轮的速度转换器，将电机（马达）的回转数改变为所需要的回转数，并获到较大转矩的一种用来传递动力的机构。在减速器中起着支持和固定轴组件的减速器箱体，对于保证轴组件运转精度、润滑及密封的可靠都起着重要作用。因此减速器箱体的加工工艺的不断完善对于减速器的使用有着很重要的作用。 本文进行了对减速器箱体的加工工艺的设计。要对减速器箱体的加工工艺进行细致全面的设计，必须通过制造毛坯采用的形式、选择定位基准、拟定减速器零件加工的工艺路线、通过确定机械生产加工的余量、工序尺寸及制造毛坯的尺寸，以及确定减速器的切削用量及加工的基本工时等方面来设计。通过对减速器箱体加工工艺分析设计，提高减速器箱体制造的加工的工艺的水平，促进减速器箱体制造产业的进步。 关键词：减速器；加工工艺；箱体
Abstract The reducer is the speed converter through the gear, the motor (motor) of the number of rotation to the number of the required rotation, and was a kind of large torque used to transfer power mechanism. Reducer box in the reducer plays a support and fixed axis components, ensure the shaft assembly operation accuracy, good lubrication and reliable sealing and other important role. So the process of the reducer box of the continuous improvement of the use of the reducer has a very important role. The design of the processing technology for the reducer box is carried out in this paper.. Determine manufacturing the blank form, select the locating datum, drawn up by deceleration parts machining process, mechanical production and processing of the margin, process dimension and blank manufacturing size determine, determine the deceleration device of cutting parameters and machining man hour and so on, to conduct a more comprehensive design to reduce the speed reducer box body processing technology. Through the analysis and design of the gearbox processing technology, improve the process level of the reducer box manufacturing, and promote the progress of the manufacturing industry of the reducer box.. Keywords: reducer；processing technology；box
减速齿轮箱课程设计
减速齿轮箱课程设计
————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期： ?
机械设计基础课程设计说明书 设计题目：减速齿轮箱 专业：热能与动力工程 学生姓名: 学号： 班级: 指导教师:
目录 一、传动装配的总体设计 1.1电机的选择 (3) 1.2求传动比··················································３ 1.3计算各轴的转速、功率、转矩 (4) 二、链的设计计算·············································４ 三、齿轮的设计 3.1原始数据 (5) 3.2齿轮的主要参数 (5) 3.3确定中心距 (6) 3.4齿轮弯曲强度的校核 (7) 3.5齿轮的结构设计············································７ 四、轴的设计计算 4.1轴的材料的选择和最小直径的初定····························８ 4.2轴的结构设计 (8) 4.3轴的各段直径 (8) 4.4各轴的轴向距离···········································９ 4.5轴的弯曲强度的校核 (10) 五、滚动轴承的选择 5.1滚动轴承的选择 (10) 六、键连接的选择与计算
6.1键连接的选择和校核 (10) 七、联轴器的选择 7.1类型选择 (12) 7.2计算转矩··············································１2 7.3型号选择 (12) 八、润滑方式、润滑油型号及密封方式的选择 8.1润滑方式、润滑油型号的选择 (12) 8.2减速器密封方式的选择·······································1２ 九、箱体及附件的结构设计和选择 9.1箱体的结构尺寸 (12) 十、参考资料 (13) 机械设计课程设计计算说明书 设计要求: 工作年限：8年 工作班制:2 工作环境：清洁 载荷性质:平稳 生产批量：小批 技术参数: 滚筒圆周力：2200N 滚筒直径:300mm 带速：1.8m／ｓ滚筒长度：４００mm 齿轮箱设计原理简图
大工机械加工工艺及工装毕业设计
网络教育学院 本科生毕业论文（设计） 题目：星轮机械加工工艺规程及工艺 学习中心： 层次：专科起点本科 专业： 年级：年春/秋季 学号： 学生： 指导教师：完整内容及相关CAD请邮件yladam@https://www.wendangku.net/doc/947151144.html, 询问 期：年月日
内容摘要 在机械制造批量生产中根据加工零件的工艺要求，（钻床夹具无论在传统机床上还是在数控机床、加工中心上，仍是必不可少的重要工艺装备。通过钻床夹具设计，不仅可以培养综合运用已学知识的能力而且可以得到工程设计的初步训练），因此，轴零件在机械制造行业中占有十分重要的地位。 本设计的内容包括： 一、绪论 二、工艺规程设计，包括： 1. 被加工零件的分析； 2. 零件毛坯的选择； 3. 定位基准的选择； 4. 工艺路线的安排； 5. 重点工序加工方法说明； 6. 切削用量的确定； 7. 机动时间的计算和工序时间定额。 三、夹具设计（见详图） 四、总结 五、设计所参考的资料 具体内容，见详细的设计说明书。 关键词：零件毛坯；定位基准；切削用量
目录 内容摘要 ............................................................................................................................................... I 引言 (1) 1 绪论 (2) 2 工艺规程设计 (3) 2.1年生产量和批量的确定 (3) 2.2零件分析 (3) 3 确定毛坯 (4) 3.1 毛坯的选择 (4) 3.2 毛坯主要表面加工余量的确定 ......................................................... 错误！未定义书签。 3.3 绘制零件图 ......................................................................................... 错误！未定义书签。 4 定位基准的分析与选择 ................................................................................ 错误！未定义书签。 4.1基准的概念 .......................................................................................... 错误！未定义书签。 4.2 基准选择原则 ..................................................................................... 错误！未定义书签。 4.3 定位基准的选择 ................................................................................. 错误！未定义书签。 4.4 工艺路线的制定 ................................................................................. 错误！未定义书签。 4.5 工艺卡的填写 (5) 4.6选择加工设备与工艺装备 (5) 4.7 确定工序尺寸 (6) 4.8 确定切削用量及时间定额 ............................................................... 错误！未定义书签。 5 夹具设计 ...................................................................................................... 错误！未定义书签。 5.1 问题的提出 ......................................................................................... 错误！未定义书签。 5.2 夹具设计 ............................................................................................. 错误！未定义书签。6总结 . (11) 附录 .............................................................................................................. 错误！未定义书签。
毕业设计论文 阀体零件的加工工艺及夹具设计全套图纸三维
蝶阀阀体的工艺工装设计目录 摘要4.........................................................................................................绪论...6......................................................................................................1、零件的分析7.......................................................................................1.1、零件的作用7.......................................................................................1.2、零件的技术要求.. (7) 2、确定毛坯、画毛坯—零件合图 (12) 2.1、确定毛胚的制造形式及材料 (12) 2.2、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (13) 2.3、选择加工设备及刀、夹、量具…………………………………… 13 3、工艺规程设计 (17) 3.1、定位基准的选择 (17) 3.2、定位元件........................................................... .. (17) 3.3、切削力及夹紧力的计算........................................ (18) 3.4 加工工序设计………………19………………………………………………… 4、镗孔夹具的设计20..........................................................................4.1定位基准的选择. (20) 4.2切削力的计算与夹紧力分析 (20) 4.3夹紧元件及动力装置确定 (21) 4.4定位销及夹具体设计 (22)
减速器箱体设计
第八章箱体的整体设计及其附件的选用 1、箱体的结构设计 1）箱体材料的选择与毛坯种类的确定 根据减速器的工作环境，可选箱体材料为灰铸铁HT2O0因为铸造箱体刚性好、外形美观、易于切削加工、能吸收振动和消除噪音，可米用铸造工艺获得毛坯。 2）箱体主要结构尺寸和装配尺寸见下表：单位：mm
2、减速器附件 （1）窥视孔和视孔盖 在传动啮合区上方的箱盖上开设检查孔，用于检查传动件的啮合情况和润滑情况等，还可以由该孔向箱内注入润滑油。 （2）通气器 安装在窥视孔板上，用于保证箱内和外气压的平衡，一面润滑油眼相体结合面、轴伸处及其他缝隙渗漏出来。 （3）轴承盖 轴向固定轴及轴上零件，调整轴承间隙。这里使用凸缘式轴承盖，因其密封性能好，易于调节轴向间隙。 （4）定位销 为了保证箱体轴承孔的镗削精度和装配精度，在减速器的两端分别设置一个定位销孔。 （5）油面指示装置 在箱座高速级端靠上的位置设置油面指示装置，用于观察润滑油的高度是否符合要求。 （6）油塞 用于更换润滑油，设在与设置油面指示装置同一个面上，位于最低处。 （7）起盖螺钉 设置在箱盖的凸缘上，数量为2个，一边一个。用于方便开启箱盖。 （8）起吊装置
在箱盖的两头分别设置一个吊耳，用于箱盖的起吊；而减速器的整体起吊使用箱座上的吊钩，在箱座的两头分别设置两个吊钩。 3、减速器润滑及密封形式的选择 高速轴的dn值为 dn 40 626.09 25043.6 1.5 105mm r min 故减速器所有轴承均采用润滑脂润滑。 高速级大齿轮的圆周速度为 d2n 237 139.13 「丿 v 2 1.7m s 12m s 60 1000 60 1000 故采用油池润滑。 对于二级圆柱齿轮减速器，因为传动装置属于轻型的，且传速较低，箱体内选用 SH0357-92中的50号润滑，装至规定高度。轴承盖处密封采用毛毡圈。箱盖与箱座之间的密封则采用涂水玻璃密封，涂水玻璃密封的方法能有效地减轻震动起到防震作用。
蜗轮蜗杆减速器壳体工艺规程及夹具设计【蜗轮减速器箱体】【镗左右通孔+钻6-M8孔】
毕业设计（论文） 蜗轮蜗杆减速器壳体工艺及夹具设计 I
摘要 本设计专用夹具的设计蜗轮蜗杆减速器壳体零件加工过程的基础上。主要加工部位是平面和孔加工。在一般情况下，确保比保证精密加工孔很容易。因此，设计遵循的原则是先加工面后加工孔表面。孔加工平面分明显的阶段性保证粗加工和加工精度加工孔。通过底面作一个良好的基础过程的基础。主要的流程安排是支持在定位孔过程第一个，然后进行平面和孔定位技术支持上加工孔。在随后的步骤中，除了被定位在平面和孔的加工工艺及其他孔单独过程。整个过程是一个组合的选择工具。专用夹具夹具的选择，有自锁机构，因此，对于大批量，更高的生产力，满足设计要求。 关键词：蜗轮蜗杆减速器壳体类零件；工艺；夹具； II
ABSTRACT Foundation design of body parts processing process the design of special fixture. The main processing parts processing plane and holes. In general, ensure easy to guarantee precision machining holes than. Therefore, the design principle is first machined surface after machining hole surface. Periodic hole machining plane is obvious that rough machining and machining precision machining hole. A good foundation on the bottom surface of the process. The main process is supported in the positioning hole process first, and then the processing hole plane and the hole positioning technology support. In a subsequent step, in addition to processing technology are positioned in the plane and the other hole hole and separate process. The whole process is a combination of the selection tool. Special fixture fixture selection, a self-locking mechanism, therefore, for large quantities, higher productivity, meet the design requirements. Keywords: box type parts; technology; fixture; III
机械加工毕业设计
机械加工毕业设计 机械加工毕业设计 题目：转轴零加工工艺设计 二、毕业设计的内容 本毕业设计的内容主要包括以下几个方面： ㈠零工艺性能分析 分析的内容主要包括： 1、认识零这主要是指了解零的作用、生产纲领、材料、毛坯种类；尺寸精度、形状与位置要求、表面粗糙度要求及其它要求，从而掌握主次。 2、审查零图形分析零图上给出的几何条是否充分，有无标注缺陷。 3、确定加工定位基准确定粗基准和精基准。 4、工艺尺寸的计算如果加工基准与设计基准不重合，则要进行工艺尺寸与公差的换算。 、分析零上各结构要素根据各结构要素初步考虑加工的先后顺序和加工方法；如果从加工角度看，需要更改的加工要素，是否会影响零的使用性能与强度，如果不影响，则要会同设计部门进行协商，加以修改。
6、对加工工序提出要求根据初定的加工顺序和加工方法，提出某些工序的附加要求。 ㈡工艺设计 工艺设计，主要是确定加工方案。 确定加工方案时，一般应建立几套方案，根据保证质量、经济、方便、可行的原则进行比较，确定一套最佳方案，并以“机械加工工艺过程卡片”（如表11示）的形式给以归纳。 具体内容是：划分工序，确定每道工序使用的设备、加工参数、刀具及工艺装备等；确定每道工序的加工尺寸，给下道工序留出的加工余量及重点保证的加工尺寸 三：零性能分析 轴类零是机器中经常遇到的典型零之一。它主要用支承传动零部，传递扭矩和承受载荷。轴类零是旋转体零，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。根据结构形状的不同，轴类零可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。轴的长径比小于的称为短轴，大于20的称为细长轴，大多数轴介于两者之间。轴用轴承支承，与轴承配合的轴段称为轴颈。轴颈是轴的装配基准，它们的精度和表面质量一般要求较高，其技术要求一般根据轴的主要功用和工作条制定，主要要求如下： 1、尺寸精度比一般的零的尺寸精度要求高。轴类零中支承轴颈的精度要求最高，为IT～IT7；配合轴颈的尺寸精度要求可以低一些，为IT6～IT9。本轴：&slash;36h11是配合尺寸，精度最高。
数控铣削加工工艺毕业设计论文
长江大学 YANGTZE UEIVERSITY 专科生毕业设计（论文） 题目 专业数控技术 学生姓名严鑫 指导教师管志强（数控指导老师） 院校站点 长江大学继续教育学院
毕业设计（论文）原创性声明和使用授权说明 原创性声明 本人郑重承诺：所呈交的毕业设计（论文），是我个人在指导教师的指导下进行的研究工作及取得的成果。尽我所知，除文中特别加以标注和致谢的地方外，不包含其他人或组织已经发表或公布过的研究成果，也不包含我为获得及其它教育机构的学位或学历而使用过的材料。对本研究提供过帮助和做出过贡献的个人或集体，均已在文中作了明确的说明并表示了谢意。 作者签名：日期： 指导教师签名：日期： 使用授权说明 本人完全了解大学关于收集、保存、使用毕业设计（论文）的规定，即：按照学校要求提交毕业设计（论文）的印刷本和电子版本；学校有权保存毕业设计（论文）的印刷本和电子版，并提供目录检索与阅览服务；学校可以采用影印、缩印、数字化或其它复制手段保存论文；在不以赢利为目的前提下，学校可以公布论文的部分或全部内容。
作者签名：日期：
摘要 随着计算机技术的发展,数字控制技术已经广泛的应用于工业控制的各个领域,尤其在机械制造业中应用十分的广泛。而中国作为一个制造业的大国，掌握先进的数控加工工艺和好的编程技术也是相当重要的。 本文开篇主要介绍了数控技术的现状及其发展的趋势，紧接着对数控铣削加工工艺做了简要的介绍，使对数控铣削加工工艺有了一个总体的了解。接下来主要是对具体零件的加工工艺的分析，然后用西门子840D仿真软件指令进行数控编程和仿真加工，最终根据所编写的程序在数控机床上加工出对应的产品。 关键词数控铣床数控工艺编程
毕业设计---球头轴零件的加工工艺与编程
数控技术专业毕业设计说明书 设计题目球头轴零件的加工工艺与编程
摘要 世界制造业转移，这中国正在逐步成为世界加工厂。 美国，德国，韩国等国家已经进入工业化发展的高技术密集时代与微电子时代，钢铁，机械，化工等重工业正逐渐向发展中国家转移。我国目前经济发展已经过了发展初期，正处于重化工业发展中期。未来10年将是中国机械行业发展最佳时期。现代工业早已使用电脑数字化控制的机床进行作业了，数控机床可以按照技术人员事先编好的程序自动对任何产品和零部件直接进行加工了。这就是我们说的“数控加工”。数控加工广泛应用在所有机械加工的任何领域，更是模具加工的发展趋势和重要和必要的技术手段。本设计内容介绍了数控加工的特点，加工工艺分析以及数控编程的一般步骤。并通过一定的实例详细的介绍了数控加工工艺的分析方法。 关键词：数控；加工；工艺；编程
目录 1引言 (1) 1.1数控技术的发展 (1) 1.2数控车削加工工艺分析的主要内容 (2) 2球头轴零件的加工工艺设计 (3) 2.1加工的内容及工艺分析 (3) 2.1.1球头轴加工的内容 (3) 2.1.2球头轴加工的工艺分析 (4) 2.2球头轴零件工艺路线的拟定 (4) 2.2.1工艺路线的确定 (4) 2.2.2辅助工序的安排 (5) 2.3数控机床及其工艺设备的选择 (5) 2.3.1数控机床的选择 (5) 2.3.2检测量具的选择 (5) 2.4球头轴零件切削用量参数的确定 (6) 2.4.1确定主轴转速 (6) 2.4.2确定进给速度 (6) 2.4.3确定背吃刀量 (6) 2.5拟定数控加工工艺卡 (7) 2.6刀具的选择 (7) 2.6.1刀具 (7) 2.6.2确定对刀点与换刀点 (8) 3球头轴零件夹具的选用 (9) 3.1对球头轴零件夹具的基本要求 (9) 3.2工件装夹方法的选择 (9) 4球头轴零件数控加工的编程 (10) 4.1数控坐标系的确定 (11) 4.2走刀路线的确定 (11) 4.3程序编制 (12) 5结论 (16) 6参考文献 (17)
减速器的箱体结构设计
减速器的箱体结构及设计 一、概述 图1-2-4所示为单级圆柱齿轮卧式减速器的典型箱体结构。 单级圆柱齿轮减速器的箱体广泛采用剖分式结构。卧式减速器一般只有一个剖分面，即沿轴线平面剖开、分为箱盖、箱座两部分（大型立式减速器才采用两个剖分面）。 箱体一般用灰铸铁HT150或HT200制造。对于重型减速器也可以采用球墨铸铁或铸钢 制造。在单件生产中，特别是大型减速器，可采用焊接结构，以减轻重量，缩短生产周期。 二、箱体结构的设计要点 减速器的箱体是支持和固定轴及轴上零件并保证传动精度的重要零件，其重量一般约占减速器总重量的40％~50％，因此，箱体结构对减速器的性能、制造工艺、材料消耗、重量和成本等影响很大，设计时务必综合考虑，认真对待。 减速器箱体的设计要点如下： 1、箱体应具有足够的刚度 （1）轴承座上下设置加强筋（参见图1-2-4）。 （2）轴承座房设计凸台结构（图1-2-4、图1-2-5）。凸台的设置可使轴承座旁的联接 螺栓靠近座孔，以提高联接的刚性。 设计凸台结构要注意下列几个问题： ①轴承座旁两凸台螺栓距离S应尽可能靠近，如图1-2-6所示。对无油构箱体（轴承采
用油脂润滑）取S〈D2，应注意凸台联接螺栓（d1）与轴承盖联接螺钉（d3）不要互相干涉；对有油沟箱体（轴承采用润滑油润滑），取S≈D2〉，应注意凸台螺栓孔（d1）不要与油沟相通，以免漏油。D2则为轴承座凸缘的外径。 ②凸台高度h的确定应以保证足够的螺母搬手空间为准则。搬手空间根据螺栓直径的 大小由尺寸C1和C2确定。 ③凸台沿轴向的宽度同样取决于不同螺栓直径所确定的C1+ C2之值，以保证足够的搬 手空间。但还应小于轴承座凸缘宽度3~5mm..，以便于凸缘端面的加工。 （3）箱座的内壁应设计在底部凸缘之内如图1-2-7a所示。 （4）地脚螺栓孔应开在箱座底部凸缘与地基接触的部位；不能悬空，如图1-2-7b所示。（5）箱座是受力的重要零件，应保证足够的箱座壁厚，且箱座凸缘厚度可稍大于箱盖凸缘厚度。 2、确保箱体接合面的密封、定位和内部传动零件的润滑。 为保证箱体轴承座孔的加工和装配的准确性，在接合面的凸缘上必须设置两个定位用的圆锥销。定位销d=（0.7~0.8）d2(d2为凸缘联接螺栓直径），两锥销距离应远一些，一般宜放在对角位置。对于结构对称的箱体，定位销不宜对称布置，以免箱盖盖错方向。 为保证箱盖、箱座的接合面之间的密封性，接合面凸缘联接螺栓的间距不宜过大，一般不大于150~180mm，并尽量对称布置。 如果滚动轴承靠齿轮飞溅的润滑油润滑时，则箱座凸缘上应开设集油沟，集油沟要保证润滑油流入轴承座孔内，再经过轴承内外圈间的空隙流回箱座内部，而不应有漏油现象发生，如图1-2-8所示。
减速器课程设计
课程设计说明书 课程名称：一级V带直齿轮减速器 设计题目：带式输送机传动装置的设计 院系：机械工程系 学生姓名：彭亚南 学号：200601030039 专业班级：06汽车（2）班 指导教师：苗晓鹏 2009年 3 月 1 日
《机械设计》课程设计设计题目：带式输送机传动装置的设计 内装：1. 设计计算说明书一份 2. 减速器装配图一张（A1） 3. 轴零件图一张（A3） 4. 齿轮零件图一张（A3） 机械工程系06汽车（2）班级设计者：彭亚南 指导老师：苗晓鹏 完成日期： 2009年3月1日 成绩：_________________________________ 安阳工学院
课程设计任务书
带式输送机传动装置的设计 摘要：齿轮传动是应用极为广泛和特别重要的一种机械传动形式，它可以用来在空间的任意轴之间传递运动和动力，目前齿轮传动装置正逐步向小型化，高速化，低噪声，高可靠性和硬齿面技术方向发展，齿轮传动具有传动平稳可靠，传动效率高（一般可以达到94%以上，精度较高的圆柱齿轮副可以达到99%），传递功率范围广（可以从仪表中齿轮微小功率的传动到大型动力机械几万千瓦功率的传动）速度范围广（齿轮的圆周速度可以从0.1m/s到200m/s或更高，转速可以从1r/min到20000r/min或更高），结构紧凑，维护方便等优点。因此，它在各种机械设备和仪器仪表中被广泛使用。本文设计的就是一种典型的一级圆柱直齿轮减速器的传动装置。其中小齿轮材料为40Cr（调质），硬度约为240HBS，大齿轮材料为45钢（调质），硬度约为215HBS，齿轮精度等级为8级。轴、轴承、键均选用钢质材料。 关键词：减速器、齿轮、轴、轴承、键、联轴器
机械毕业设计说明书
机械毕业设计说明书 【篇一：机械类毕业设计说明书】 河北工业大学 毕业设计说明书 作者：杲宁学号： 090365 学院：机械工程学院 系(专业)：机械设计制造及其自动化 题目：药板装盒机结构设计 指导者：张建辉副教授 (姓名)(专业技术职务) 评阅者： (姓名)(专业技术职务) 2013年 6 月 4 日 毕业设计（论文）中文摘要 毕业设计（论文）外文摘要 ? 目录 1 引言（或绪论）???????????????????????? 1 1.1课题研究的目的与意义?????????????????????? 1 1.2 本课题国内外研究现状和发展趋势????????????????? 1 1.3 本课题主要研究内容??????????????????????? 3 1.4 药板装盒机工艺流程分析????????????????????? 3 2 总体方案确定??????????????????????????4 3 药板装盒机详细结构设计 ????????????????????6 3.1 总体结构组成及其工作原理???????????????????? 7 3.2 主要技术参数的确定??????????????????????? 10 结 论 ???????????????????????????????20 参考文献??????????????????????????????21 致谢??????????????????????????????22 【篇二：机械制造毕业设计说明书模板】 （中文题目） （二号、黑体、居中，段后空一行）
摘要（小四号、黑体）：离心式压缩机在国民生产中占有重要地位。可用于化肥、制药、制氧及长距离气体增压输送等装置。本次设计 的主要工作包括：确定合成氨工段循环离心压缩机的结构形式、主 体结构尺寸，并确定主要零、部件的结构尺寸及其选型。首先进行 强度和稳定性计算，主要进行了筒体、端盖的壁厚计算、水压试验 应力校核以及叶轮、轴的强度校核。其次，对这些零部件进行结构 设计。整个设计过程都是依据设计规范和标准进行的，设计结果满 足工程设计要求。关键词（小四号、黑体）：离心压缩机；叶轮； 结构设计；应力校核；转子轴（英文题目） .engineering design results meet the design requirements. key words: centrifugal compressor； impeller； structural design；stress check；rotor shaft 目录 1 前言 (1) 1.1本次毕业设计课题的目的、意义 (1) 1.2 合成氨工艺简介 (1) 2 离心式压缩机概况 (3) 2.1离心压缩机的优缺点 (3) 2.2离心压缩机的结构组成 (3) 2.3离心压缩机的发展趋势 (4) 3 离心式压缩机选型及计算依据 (5) 3.1离心式压缩机的气动热力学 (5) 3.1.1连续方程 (5) 4 离心压缩机设计和选型计算 (7) 4.1工艺条件 (7) 4.2容积多变指数和压缩性系数的计算 (7) 4.2.1确定混合气体的分子量和气体常数 (7) 4.2.2容积多变指数和压缩系数的确定 (8) 4.3离心压缩机的热力计算 (8) 4.3.1压缩机级数确定 (8) 5 结论 (10) 符号说明 (11) 参考文献 (12) 致谢 (13)
数控加工工艺毕业设计论文
日照职业技术学院毕业设计（论文） 数控加工工艺 姓名 : 付卫超 院部：机电工程学院 专业：数控设备应用与维护 指导教师：张华忠 班级： 11级数控设备应用与维护二班 2014年05月
随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，数控加工技术对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为效率和质量是先进制造技术的主体。高速、高精加工技术可极大提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。而对于数控加工，无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切屑用量，对一些工艺问题（如对刀点、加工路线等）也需要做一些处理，并在加工过程掌握控制精度的方法，才能加工出合格的产品。 本文根据数控机床的特点。针对具体的零件，进行了工艺方案的分析，工装方案的确定，刀具和切屑用量的选择，确定加工顺序和加工路线，数控加工程序编制。通过整个工艺的过程的制定，充分体现了数控设备在保证加工精度、加工效率、简化工序等方面的优势。 关键词工艺分析加工方案进给路线控制尺寸
第1章前言-----------------------------------第2页第2章工艺方案的分析-------------------------第3页 2.1 零件图-------------------------------第3页 2.2 零件图分析---------------------------第3页 2.3 零件技术要求分析---------------------第3页 2.4 确定加工方法-------------------------第3页 2.5 确定加工方案-------------------------第4页第3章工件的装夹-----------------------------第5页 3.1 定位基准的选择-----------------------第5页 3.2 定位基准选择的原则-------------------第5页 3.3 确定零件的定位基准-------------------第5页 3.4 装夹方式的选择-----------------------第5页 3.5 数控车床常用的装夹方式---------------第5页 3.6 确定合理装夹方式---------------------第5页第4章刀具及切削用量-------------------------第6页 4.1 选择数控刀具的原则-------------------第6页 4.2 选择数控车削刀具---------------------第6页 4.3 设置刀点和换刀点---------------------第6页 4.4 确定切削用量-------------------------第7页第5章轴类零件的加工-------------------------第8页 5.1 轴类零件加工工艺分析-----------------第8页 5.2 轴类零件加工工艺---------------------第11页 5.3 加工坐标系设置-----------------------第13页 5.4 保证加工精度方法---------------------第14页 参考文献 ---------------------------------第15页
- 变速器箱体课程设计
- 机械设计课程设计---减速箱说明书
- 减速箱体零件的工艺规程及夹具设计
- 蜗轮减速器箱体课程设计工艺卡
- 机械制造课程设计(一级圆柱齿轮减速器)箱体2
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- 机械设计课程设计(减速箱)
- 二级减速器课程设计完整版
- 机械设计减速箱课程设计
- 减速箱体课程设计说明书
- 减速器PROE课程设计
- 一级圆柱齿轮减速器课程设计步骤
- 减速箱体课程设计说明书讲解