当前位置：文档库 › 不锈钢产品清洁度控制管理规定

不锈钢产品清洁度控制管理规定

不锈钢产品清洁度控制办法

为了提高不锈钢产品外观质量,克服目前产品表面油污、压痕、灰尘、划伤等人为缺陷,以赢得客户的满意,特制订本规定;

1环境管理

1.1不锈钢产品专用场地,实施强制性清洁生产管理,一切工作必须考虑产品表面的清洁要求,避免各种因素产生的污染;

1.2所有机动车辆(包括叉车)不得进入专用场地(除进料和发货外),如需搬运货物,先用行车转移至轨道上,再用叉车运走;

1.3气刨、开孔、打磨、抛光在专用区域进行,装焊区仅进行装配和焊接;

1.4待探伤(含待返修)和待酸洗部件放在指定区域,探伤结束后放至探伤合格区;

1.5所有材料、零部件、在制品不得与地面和碳钢平台直接接触,任何时候都应该摆放在货架、滚轮架、橡胶板或木板上;

1.6不锈钢车间不允许有碳钢物料或零星件;

1.7不锈钢车间内严禁吸烟,禁止乱扔瓜果皮壳和各类垃圾;

1.8焊接、气刨、抛光所形成的垃圾做到及时清理,至少每半天清理一次;

1.9所有操作人员应经常换洗手套,不得穿戴脏污手套与不锈钢表面直接接触;

2设备和工装(需改进)

2.1等离子下料用水槽和托架需全部改为不锈钢;

2.2操作平台点焊不锈钢薄板;

2.3所有吊钩进行镀铬处理;

2.4叉车加装不锈钢脚套;

2.5工装上贴不锈钢薄板或橡皮,夹具改为不锈钢制造;

3吊装和搬运

3.1板材及半成品如采用夹钩吊运,必须在吊运部位叠放棉布,厚度以4~5层为宜,不得将夹钩直接与母材接触;

3.2管材和型材卸车一律采用吊带,不得使用钢丝绳与物品直接接触;

3.3零部件、半成品、成品的吊运:如有吊耳可以采用钢丝绳和钓钩在吊耳处吊运,如无吊耳,必须使用吊带吊运,如吊带有脏污,应在吊带上裹一层塑料薄膜,吊运后及时清理吊带所留下的痕迹;

3.4若采用叉车转运筒体或封头,叉车的货叉应套上不锈钢脚套;

4物料入库、保管和发放

4.1板材、管材和型材的吊装和搬运按第3条要求执行；

4.2板材卸车时采用四钩扁担吊水平卸货,当所卸板材需摆放到其它板材上时,应在平放的板材上搁置木条;避免摆放时直接与板材表面相撞;

4.3不锈钢板材、管材入库检验时,应加强外观质量的控制,逐张(根)进行检查,对表面粗糙、压痕和划伤较多的材料原则上办理退货处理(如卸车时发现有明显外观缺陷可拒收);

4.4板材和管材摆放在固定区域内,严禁踩踏;如因工作需要必须走上材料表面,应穿着鞋套; 4.5板材摆放

4.5.1入库的板材如短期内(2周以内)不用,应上架摆放;

4.5.2未使用的板材摆放在一起,设置6m区和12m区,相同长度的钢板集中摆放,小块余料单独

摆放,不得与整块钢板混放在一起;

4.5.3钢板摆放时外侧平齐,对已切割的钢板,切割端摆放在内侧;

4.6对表面质量要求较高的产品,上架前由仓库对其板材表面进行贴膜保护;

4.7板材仓库由生产部下料组每月对板材表面进行一次保洁工作,管材仓库由物流人员每月对管材表面进行一次保洁工作.清洁方法是采用干净布擦灰或用水擦洗;

4.8板材仓库地面由生产部下料组每周进行一次清扫,管材仓库地面由物流人员每周进行一次清扫.

4.9不锈钢封头外购和外协时,采购人员应对加工商提出清洁度要求(必要时,可要求贴膜),封头内、外表面不得有油污和机械损伤;如表面有可处理的损伤和油污,由仓库负责处理,处理干净后方可入库;

4.10不锈钢封头摆放于指定区域,如有两个以上封头叠放在一起,封头之间应用纸壳隔离;

4.11外协加工的零部件入库时,其表面不得有油污等缺陷(采购人员向加工商提出要求);如表面有可处理的损伤和油污,由仓库负责处理,处理干净后方可入库;

4.12所有法兰入库检验合格后,逐个贴上密封面防护套;法兰及各类管件在贮存和领用过程中,避免产生二次污染;

5下料

5.1下料时的吊装和搬运按第3条要求执行；

5.2板材下料

5.2.1采用等离子浸下切割;筒体的下料尺寸应由工艺人员根据封头的实际尺寸计算给出;

5.2.2采用四钩扁担吊水平吊板(当钢板摆放架子上时,先用两钩吊出水平摆放在橡胶板上),钢板往切割架上摆放时吊运时应避免钢板与切割架剧烈撞击;

5.2.3切割过程中,操作人员不得在钢板上直接行走,如确需行走时应穿着鞋套;

5.2.4下料结束后必须去除周边割渣、毛刺,以免在叠放、搬运过程中损伤表面;

5.2.5下料结束后翻转钢板,用高压水冲刷钢板表面的残留物,不能留有粉黄状的颜色在上面; 5.2.6下料结束后的筒体和零部件应按规定做好标记并摆放到指定位置,其中板材需摆放在橡胶板或木板上,零部件需摆放在托盘上,余料退回仓库的指定区域;

5.2.7水池中的水经常更换,保持清洁;

5.3管材及型材下料

5.3.1管材及型材下料尽量采用锯床切割;

5.3.2下料过程中不得在工件表面形成油污和划伤,下料后应将毛刺和冷却液清理干净;

5.4如下料过程中对物件表面产生严重污染,下料人员需将其清理干净后方可流入下道工序; 6刨边

6.1采用四钩扁担吊水平吊运钢板,以免与机架产生磨擦;

6.2刨边前,刨边机上的油污应擦洗干净,机械压脚处要采取保护措施,就算已贴膜的表面也要另外垫不锈钢皮,以免留下不良的表面;

6.3因尺寸较大需采用大刨边机时,刨边机与钢板的接触面需用溶剂清洗干净;

6.4如刨边过程中对物件表面产生污染,操作人员需将其清理干净后方可流入下道工序;

7卷制和校园

7.1不锈钢的卷制和校园在专用卷板机上进行,并且一次卷制到位,不得留有明显的直边段;

如因尺寸较大需采用大卷板机时,卷板机的上下辊需用溶剂清洗干净;

7.2卷制前应检查滚轴和工件表面是否有杂物,如有杂物应除去后方可卷制;

7.3如卷制过程中需要吊车配合,其吊钩与钢板之间与叠放棉布;

7.4定位焊时不得在母材表面随意打弧,其接地线必须与工件夹紧;

7.5卷制好的筒体需摆放在指定位置的橡胶板或木板上;

7.6校园前应检查焊缝及其附近是否有夹渣和飞溅,如有应清除干净后方可卷制;

7.7如刨边和校园过程中对工件表面产生污染或划伤,操作人员需将其清理干净后方可流入下道工序;

8焊接

8.1无论采用何种焊接方法,必须小参数施焊;

8.2当需要在筒体内焊接时,焊工必须穿着鞋套;

8.3不得在母材表面随意打弧,其接地线必须与工件夹紧;

8.4当采用SMAW和GMAW焊接时,焊前应在焊缝两侧各150mm范围内涂刷石灰水,防止飞溅粘着母材;

8.5碳弧气刨在指定区域进行,气刨前应在焊缝两侧各150mm范围内涂刷石灰水;

8.6单面焊双面成形时,其背面应有保护气体;

8.7焊接结束后,焊工应将石灰涂层清理干净,并清理焊缝及其附近的夹渣和飞溅;

8.8焊缝及其附近表面尽量少打磨,如有超标缺陷,只打磨缺陷区域;

8.9如焊接过程中对工件表面产生污染或划伤,焊工需将其清理干净后方可流入下道工序;

8.10焊接所产生的焊渣及气刨后所产生的垃圾由作业人员及时进行清理;

9装配

9.1本体装配

9.1.1筒体装配前,应检查焊缝的棱角度,如超标,应校园至合格后方可装配;

9.1.2筒体及筒体与封头装配前,应仔细测量相邻两工件接口处的周长,计算出错边量,装配时均匀错开,避免错边集中在局部部位;

9.1.3尽量避免强行组装,同时不得随意点焊附属物;如必须点焊夹码,应尽量控制卡码数量,且焊点不宜过大;卸除卡码时,不得强行敲击,应采用不损伤母材的方式除去,其焊点部位应打磨成与母材园滑过渡,注意不能低于母材;

9.1.4如装配过程中需进入内外表面作业,必须穿着鞋套;带有脏污的手套不得与工件直接接触;

9.1.5定位焊时不得在母材表面任意引弧;

9.2附件组装

9.2.1接管与法兰装配时,其法兰密封面要有保护套,接管及法兰表面不得污染和划伤;装配完的接管和法兰应放置于托盘上或篮子中;

9.2.2其它附件(如盘管、支撑、吊耳等)组装时,不得破坏和污染附件的原始表面,如需强行调整尺寸,应采用机械方式,不得采用火烘;

9.2.3各类附件在组装前应严格按图纸控制尺寸和方位,避免总装后返修;

9.3总装

9.3.1总装前,与本体相焊的各类接管、垫板等附件必须与本体焊接结束(接管可焊完打底层),避免总装后再次焊接的背面痕迹不易清洗;

9.3.2封头合拢前,其筒体和封头内壁应清洗干净,所有内部附件及其与本体相焊部位必须清洗合格;

9.4如装配过程中需进入内外表面作业,必须穿着鞋套;

9.5所使用的各类工具注意做好防护,不得与工件表面直接接触;

9.6如装配过程中对工件表面产生污染或划伤,操作人员需将其清理干净后方可流入下道工序; 10划线和开孔

10.1划线可在冷焊区进行,开孔须在专用区域进行;

10.2划线前要仔细研究图纸上的方位和尺寸,争取一次划线正确,除划线部位需标记外,不得在工件上乱涂乱画;划线结束后需报班长和检验员检查,合格后方可开孔;

10.3采用等离子开孔前,其筒体或封头内壁涂涮一层石灰水,避免烟尘污染内壁,同时垫上防护板,避免切割飞溅粘着到工件表面;

10.4开坡口前应画一条坡口线,沿坡口线切割,其表面应保持光滑,坡口面及钝边应避免豁口;

10.5坡口面及钝边打磨光滑,不得有明显的凹坑;

10.6开孔和打磨结束后,及时将工件吊往水压区域,将内壁泥浆冲洗于净;

10.7如开孔过程中对工件表面产生污染或划伤,操作人员需将其清理干净后方可流入下道工序;

11无损检测

11.1吊装过程应轻拿轻放,不得与滚轮架和地面强烈撞击;

11.2探伤贴片时,如需进入筒体内部应穿着鞋套;

11.3探伤结束后所使用的透明胶带清理干净;

11.4待探伤工件及合格工件分区摆放;

12压力试验

12.1当产品无支腿时,应摆放在带有橡胶的支架上进行压力试验;

12.2如需站到产品表面操作,操作人员应穿着鞋套;所用扳手等工具不得与产品撞击;

12.3水压试验结束后,立即将水排放干净,并用压缩空气吹干;

12.4如压力试验过程中对工件表面产生污染,操作人员需将其清理干净后方可流入下道工序; 13酸洗、喷砂、油漆

13.1酸洗、喷砂、油漆时应摆放在橡胶或带有橡胶的支架上,不得与地面和碳钢支架直接接触(有支腿的除外);

13.2如容器内部需酸洗,尽量采用浸泡方式(注意控制不同温度下的浸泡时间,防止过酸洗); 13.3对焊缝、拐角及污染严重处应预涂酸洗膏;所有透气孔在酸洗前应采用密封胶等方式予以密封,避免渗入酸洗面影响酸洗后表面质量;

13.4根据温度控制酸洗时间,防止酸洗过度;对法兰密封面、型材结构应相对减少酸洗时间; 13.5高压水冲洗时应冲到每个部位和角落,不得残留有钝化膏(液),冲洗结束后,应仔细检查表面钝化状态,如有局部颜色不一致,应用干净棉布擦除,如无法擦除,需局部涂酸洗膏再次清洗;

13.6冲洗结束后,及时将内外表面水渍吹干,避免留下印迹而影响外观;

13.7喷砂和油漆前应做好法兰面的保护工作,所有法兰和开孔部位必须密封;

13.8喷砂要均匀,表面颜色一致;

13.9油漆前应吹扫表面灰尘,各层油漆要控制好膜厚,油漆表面不得有挂珠、气包和缩孔等到缺陷;油漆结束后及时报检以便入库;

14入库及保管

14.1产品完工终检合格后,生产部及时办理入库手续;

14.2对检验合格可以入库的产品,物流人员及时将其移入仓库,并用塑料薄膜包裹防护;需要装箱的产品按规定做好包装工作;

14.3成品库负责产品在库期间的保管工作,采取相应措施防止其它物品吊运时发生碰撞; 14.4做好成品库区域的环境整洁工作,每月至少清理产品上和地面上灰尘一次;

15发货

15.1发货前,物流人员应仔细检查产品的包装和保护情况,对有表面污染或损坏的产品,及时通知生产部进行修补;

15.2发货时,根据产品的结构特点,选择合适的吊装设备,不得破坏产品的包装和防护层;

15.3产品在运输工具上摆放时,不得相互挤压,相邻两件之间应采用可靠的隔离方式;

15.4物流人员需监督产品的捆绑过程,不允许采用可能引起表面损坏的捆绑方式;

15.5装车结束后,物流人员应从不同角度拍摄照片,存档待查;

16贴膜(抛光)产品生产要求

对表面要求较高的贴膜产品和抛光产品,除满足上述各项要求外,还需遵循下列规定:

16.1原材料表面不得有任何缺陷,入库检验时必须严格把关;

16.2材料单独设区摆放,原则上全部平放(不上架),每张(叠)钢板之间用木头垫衬;

16.3如钢板上带膜,此膜应在整个生产过程中予以保护,直至产品全部完工,各工序除按下列要求外,不得撕除和破坏保护膜;

a下料、刨边、装配、焊接、探伤时,可以将近缝区的保护膜折起100mm左右;

b划线和开孔时,将对应区域的膜揭开,邻近区域的膜保持原状态;

c压力试验前将保护膜除去;

16.4保护膜在生产过程中如发生破坏,应采用胶带纸补上;

16.5抛光产品在抛光前所有表面缺陷应清理干净,如抛光后需进行其它作业,应采取贴保护膜等相关措施防止表面损伤;

17其它要求

17.1与不锈钢产品有关的所有操作人员应本着高度的责任心,在本职工作范围内切实做好不锈钢产品的保护和清洁工作;

17.2各级管理人员如在制造现场发现操作人员不执行上述规定,应及时制止,如制止无效应向违规者的部门主管或分管副总反映;

17.3生产部、仓库、质量部是该项规定的主要执行部门,各级主管务必严格要求并监督实施情况,对屡教不改者严惩不怠;

17.4实施过程中所涉及到的手套、鞋套等相关用品由各部门指定人员领取、保管、发放、回收、清洁等工作；

超期库存成品返工处理管理办法

超期库存成品返工处理管理办法 1.目的为对超期库存成品进行有效、规范地管理，确保只有合格成品才能被销售，以进一步提高我司产品在消费者心中的美誉度，特制定本管理办法。 2.使用范围本办法适用于成品库库存期超过三个月及以上的所有成品。 3.职责 3.1 运营部负责每月对库存超期（充电式产品三个月、非充电式产品六个月）的成品进行醒目标示，并填报下月《超期库存成品返工处理申报表》 3.2二厂负责对超期库存充电式产品按要求进行返工处理。 3.3品保部（上海公司）对库存超期的非充电式产品进行抽查。并视抽查结果做出相应处理决定。不定期对库存超期产品标识的规范性进行监督检查。 3.4包装厂检验员负责对超期返工处理成品进行检验和对超期成品的处理情况进行跟踪检查。 4.返工处理操作要求 4.1运营部要严格按“先进先出”原则进行发货，避免正常流转产品库存期限超期的现象发生。 4.2运营部要对库存超期成品进行醒目标示，明确标示出产品型号、生产日期、数量，并根据返工处理情况进行及时的更新。

4.3运营部根据发货需求于每月9日（星期天顺延一天）填报当月10日到下月9日《超期库存成品返工处理申报表》一式三份（运营部、品保部、二厂各一份）。 4.4品保部接到《超期库存成品返工处理申报表》后，对充电式成品安排二厂进行返工处理，非充电式成品安排QC人员进行抽检，抽检不合格执行《不合格品控制程序》。所有需返工处理的成品要求在当月20日（含）之前全部按运营部所要求的型号、数量返工处理完毕，不能按时完成的要书面告知原因并通知运营部和品保部经理，品保部经理负责未完成超期产品的协调处理。 4.5产品库存超期半年及半年以上的，返工处理时要更换合格证或信誉卡，合格证、信誉卡要盖返工的日期及检验人员章，更换下来的合格证或信誉卡作报废处理。 4.6所有返工处理产品的包装物（含彩盒、中包装、大包装）上要更换成新的物流码，产品外箱旧的日期章要全部贴标覆盖，重新印上新的日期章，且统一水平盖于外箱物流码的下面1cm处。 4.7二厂对返工处理好的产品报检后，由包装厂检验人员对其进行检验，合格后方可入库，同时包装厂检验员负责跟踪超期产品的返工处理情况并上报。 4.8运营部对已返工处理好的产品与未处理产品应作醒目标示和隔离，确保只有经处理检验合格的产品才能出成品库。 4.9二厂返工所发生的易耗品及报废费用单列营销事业部费用，二厂要如实每月列出报批。

产品返工返修控制程序

产品返工返修控制程序 Document serial number【KK89K-LLS98YT-SS8CB-SSUT-SST108】

产品返工/返修控制程序目的本程序规定了对生产制程中或客退不合格产品进行返工以提高客户满意度的过程，提供返工方案。适用范围适用于公司不合格产品返工过程的作业管理。职责 . 品质部负责返修品的抽样检验和统计返修品不良原因，提出纠正/预防措施.；应对返工产品进行品质及返工/返修的过程监督，应确保有效追溯及隔离任何不合格产品及可疑产品。 . 生产部负责对不合格品进行隔离和返工/返修，返修计划的落实并做好相关记录。技术部负责主导生产,品质技术人员商议分析不良原因并制定工艺问题的有效纠正(返修方案)／预防措施，重新进行工艺评估，控制后续同类问题的再次发生。市场部负责顾客退回产品的分类入库管理，客诉信息的收集、产品品质测试结果的反馈，主持生产,品质,仓库部门会议,讨论返修事宜,使用《产品返修跟踪表》登记产品返修情况，并跟进产品订单计划达成。仓库负责返修品的分类保管和返修计划的提交。程序 . 对于客退或生产中的需返工的产品，品质部应对其进行检验及提供《客户退货处理报告》或产品《检验报告》，以便对返工产品进行合理的评估及流程制定，并对需返工的产品用《产品返修指示卡》进行明细标识。 . 技术部工程师需对返工产品提供返工的技术要求、技术资料及技术支持。如有必要，须对返工的可行性及潜在问题进行分析并形成书面的报告，并现场进行技术指导。 . 技术部工程师依照产品返工要求、技术资料及检验报告等编制《临时工艺卡》或者《临时作业指导书》，标注返工重点要求或者返工方法；列出返工所需人员、工装夹具、仪器设备、物料；合理评估所需工时、物料损耗等。 . 仓库依照产品订单完成情况准备返工物料并提交返工生产计划。

生产返工管理办法

生产返工管理办法修改记录

生产返工管理办法 1、目的：为了规范生产，减少返工，并能明确责任单位，最终做到彻底改善，最大限度地减少因质量异常而造成的损失． 2.、范围﹕ 2-1注塑胶件返工 2-2丝印、喷油返工 2-3生产装配返工 2-4 客户投诉返工

3、职责： 3-1 品质部：负责开返工通知单 3-2 产品部、品质部：主导责任单位的划分 3-3 产品部：负责出返工方案 3-4 P M C：负责安排返工过程 3-5 生产部：按照PMC下达的返工单要求返工 4、作业内容﹕ 4-1注塑胶件返工 4-1-1注塑胶件外观不良，且不良是由注塑工艺或者由操作员作业手法所造成的，则由注塑QC开《返工通知单》，生产部门签字确认后，有QC组长填写不良产生原因及责任部门，经责任部门签字确认后，品质主管签字下发给行政部及注塑部门，注塑部主导做返工方案、返工流程及后续改善措施，并做返工处理，品保部做全程监督，并确认效果，行政部做返工损耗统计。如果是其它情况造成的外观不良或对 QC所分析的不良原因有争议则有QE召集相关部门做分析改善会议。 4-1-2 注塑胶件结构不良，QC开《返工通知单》生产部门签字确认后，由产品部工艺组填写不良产生原因及责任部门，做返工方案、返工流程及后续改善措施，注塑部按照产品部提供的返工方案返工，品保部做好监督。 4-2丝印、喷油不良返工有QC开《返工通知单》，生产部门签字确认后，有QC组长填写不良产生原因及责任部门，经责任部门签字确认后，品质主管签字下发给行政部及丝印、喷油部门，丝印、喷油部门主导做返工方案、返工流程及后续改善措施，并做返工处理，品保部做全程监督，并确认效果，行政部做返工损耗统计。如果对QC所分析的不良原因有争议则有QE召集相关部门做分析改善会议。 4-3生产及客户投诉返工 4-3-1外观不良、包装不良由相关QC开《返工通知单》，相关责任部门签字确认后，有QC组长填写不良产生原因及责任部门，经责任部门签字确认后，品质主管签字下发给行政部及生产部门、PMC及产品部，由产品部主导做返工方案、返工流程及后续改善措施，PMC 依据产品部门回复的返工方案准备并安排返工，生产部门按照要求返工，，品保部做全程监督，并确认效果，行政部做返工损耗统计。如果是其它情况造成的外观不良或对QC所分析的不良原因有争议则有QE召集相关部门做分析改善会议。 4-3-2 功能返工由相关QC开《返工通知单》，相关责任部门签字确认后，有QE主导，产品部PE 协助，分析并填写不良产生原因及责任部门，经责任部门签字确认后，品质主管签字下发给行政部及生产部门、PMC及产品部，由产品部主导做返工方案、返工流程及后续改善措施，PMC依据产品部门回复的返工方案准备并安排返工，生产部按照要求返工，，品保部做全程监督，并确认效果，行政部做返工损耗统计。如果

返工、返修管理办法

返工、返修管理办法 WTD standardization office【WTD 5AB- WTDK 08- WTD 2C】

返工、返修管理办法 1.目的：确保产品经返工返修达到预期质量要求。 2．范围：适用于本公司所有产品的返工返修管理。 3.权责品管部负责对需返工返修的产品开具《品质异常联络单》；生产部负责对需返工返修的产品进行返工返修。 4.定义返工是为使不合格产品符合要求而对其采取的措施，返修是指为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施 5.作业内容品管部、制造单位按《标识与可追溯性管理程序》的规定对需返工返修的产品进行隔离标识。对于产品检验不合格的，如果可以通过返工返修达到预期质量要求，则由品管部门开具《品质异常联络单》并交由责任单位安排返工返修；不合格品返工时，如返工要求与原工序加工要求有差异时，由责任单位组织技术、生管、品管确定返工作业要求，并在【不合格品处理派工单】中填写返工方案及步骤，由生管安排相关单位进行返工。处理单位接到【不合格品处理派工单】后，应及时安排相关人员对不合格产品进行返工返修，并在指定时间内完成，品管员有权利及义务进行督导。处理单位返工返修完成后二次报检，由品管进行复检判定并填写【返工、返修品质日报表】，判定合格才允许转入下工序或入库；返工返修后仍不合格的，视情

况判定如有继续返工返修价值的，继续返工返修直至合格为止，如没有有继续返工返修价值的依《不合格品管理程序》执行报废处理。返工返修数量过多、次数过多，应给予一定惩罚，详情请参照《奖惩制度》 6.记录 7.相关文件《标识与可追溯性管理程序》《不合格品管理程序》 8.附件返工返修作业流程图

产品退货和返工返修考核办法

渝江管字[2003]第33号产品退货和返工返修考核办法为了加强出厂产品质量的严格控制，特对我公司的产品在用户处超过公司规定的漏检率的产品发生的退货和返工返修质量问题对质检部作如下考核规定： 1、我公司发送到用户的产品由于我公司质检部门错检或漏检的原因产生的质量问题造成退货，质检部门全检项目的质量问题按照每件1元对检验部门予以考核，抽检项目质量问题产品的数量走出公司规定，按照每件0.4元对质检部门予以考核，考核依据用户的实际退货数量计算。 2、我公司发送到用户的产品由于我公司质检部门错检漏检的原因产生的质量问题，用户未要求要返工返修，质检部门全检项目的质量问题按照每件1元对质检部门予以考核，抽检项目质量问题产品的数量超出公司规定，按照每件0.4元对质检部门予以考核，考核依据以用户的实际退货数量计

算。 3、由于我公司错检漏检的产品在用户处发生产品退货和返工返修，销售部销售人员必须在发现问题后24小时内以填报《产品退货和返工返修报告单》送交管理部。逾期未报按照每天100元考核；超过48小时未作书面报告，则视为隐瞒不报，按照每次500元考核。 4、漏加工产品和混装产品的考核按照原有效文件执行，由于质量问题造成的用户罚款按照公司规定执行。 5、本文件从2003年6月25日起执行。附表：《产品退货和返工返修报告单》重庆渝江压铸有限公司 2003年6月24日主题词:产品退货返工返修考核办法呈报：董事长、总经理抄送：渝帆机械有限公司、仁和压铸有限公司发：公司级领导，各部、室、处、科、分厂

重庆渝江压铸有限公司产品退货和返工返修报告单830R-007

返工管理规定

页码1/2 1目的明确各类产品返工过程的各项工作要求,以确保产品符合标准和客户要求。 2适用范围适用于本公司内各类产品的返工工作。 3职责 3.1技术质量部负责返工工作的提出和检验及反馈。 3.2生产车间负责返工工作的安排和执行。 3.3市场部成品仓库负责返工产品的出入库。 4管理及控制要求在保证不影响最终产品质量的前提下，允许对不合格产品进行返工。 4.1产品返工类型 4.1.1过程返工：在生产过程中，检验不合格导致的返工。 4.1.2出货返工：已经入库的产成品，出货检验不合格导致的返工。 4.1.3退货返工：客户入厂检验不合格或生产过程中发现某项目不合格而退货后导致的返工。 4.2产品返工的提出 4.2.1过程返工：当检验员在生产过程中检验不合格时，填写《不合格品通知单》、《返工单》，必要时报主管确认后下达相应生产车间返工。 4.2.2出货返工：当检验员在出货检验不合格时，填写《不合格品通知单》、《返工单》，由技术质量部经理审核，必要时报经总经理审批后，下达相应生产车间返工。 4.2.3退货返工：技术质量部依据质量工程师填写的《不合格品通知单》中处理意见，填写《返工单》，由技术质量部经理审核，必要时报总经理审批后，下达相应生产车间返工；但如果是委外加工件可发配给供应商返工或者根据协商的方式的结果。 4.2.4少量的不合格品由生产部现场指导返工，并在《不合格品通知单》上注明如何进行返工操作。 4.2.5必要时可由技术质量部制定“返工作业指导书”并指导返工作业。 4.3产品返工区域 a)过程返工：由生产员工在正常工作区域进行。 b)出货返工：根据不合格情况选择合适的返工区域

【推荐】返修和返工管理规范

返修和返工管理规范 1 范围本标准规定了返修、返工管理的职责，内容和工作程序。本标准适用于本事业部内部需要返修和返工的各种产品。 2 术语和定义 GB/T 19000中确立的和下列的术语和定义适用于本标准。不合格品：不符合顾客要求或规定的产品，本公司包括：客退品；质量检验不合格产品；制造过程中产生的不良品；按顾客要求的改制品；因设计、工艺变更可以转用为其它产品的在库品或者在制品；长期库存品。返工：对不合格品采取措施使其符合规定的要求。返修：为使不合格产品满足与其用途而采取的措施。包括对以前是合格的产品，为重新使用所采取的修复措施，如作为维修的一部分。可影响或改变不合格产品的某些部分。 3 职责 3.1 技术部负责返修、返工生产的措施制定和确认，并给出相应的返修、返工指导性文件。 3.2 制造维护负责负责返工、返修品不合格原因的分析，指导制造返工、返修的实施。 3.3制造返修、返工生产任务的执行，并达到指定的要求。 3.4 质量部负责返修、返工物料、半成品上线前检验、产品的过程控制、入库和出货检验。

3.5 其他相关部门协助返修、返工生产任务的完成。 4 工作程序 4.1 质量检验不合格产品的返修、返工处理 4.1.1 质量部抽检有不合格的批次，必要时，发出纠正预防措施给制造。 4.1.2 针对外观不良，由生产过程引起的，制造自行采取改善措施，对不合格产品的整个批次再次进行全面的外观检查。 4.1.3 针对产品性能不良，制造维护人员对不合格产品进行分析，找出失效原因，制造维护人员无法判定的需技术部工程师给出最终的判定，根据原因采取相应的返修、返工措施，制造安排返修、返工。 4.1.4 质量部对返修、返工的产品进行检验，经产线返修、返工的物料、半成品投线前必须经质量检验合格才可投料，检验后做标识。 4.2 顾客要求的改制品返工处理 4.2.1计划根据库存产品，发出相应的改制单，并明确指出需要改制的产品型号和改制后的型号。 4.2.2 技术部对改制单进行确认，是否可以进行改制，如果不能改制通知计划；如果能够进行改制，必须给出相应的改制指导性文件或指示。 4.2.3 制造根据技术部发出的改制指导性文件或指示，进行相应的改制，达到改制要求，满足顾客的需求。 4.2.4 质量部对改制后的产品进行检验。 4.3 工艺和设计变更的产品返工处理 4.3.1 设计按M-R2150《设计和工程更改管理规范》发出变更文件给相关部门。 4.3.2 技术部确认需要更改的产品是否可以采取措施转换为现有产品或设计变更后的产品并且满足顾客要求或规格。

返工返修管理办法

返工、返修品质日报表品管部三年 7.相关文件《标识与可追溯性管理程序》《不合格品管理程序》 8.附件返工返修作业流程图流程图说明责任部门备注

产品返工管理办法

Q/GDHX 广东海信电子有限公司企业标准产品返工管理办法广东海信电子有限公司发布

产品返工管理办法 1 目的和范围 1.1为规范产品的返工过程，保证产品的符合性，特制订本办法。 1.2本办法适用于广东海信电子有限公司产成品和半成品的返工管理。 2术语与定义 2.1返工：公司产成品或半成品因存在质量问题，无法满足公司质量标准要求或客户要求，需对该部分产品重新采取措施、进行处理，以满足公司质量标准或客户要求的过程； 2.2返工技术文件：明确返工标准要求，对返工工作起技术指导性的相关文件。 3 职责和权限 3.1质量部门 3.1.1负责生产过程中产品检验及结果判定，负责对制造部门返工后的产品进行复检； 3.1.2负责对市场上不合格产品根据需要提出返工要求，并组织进行返工； 3.1.3负责对造成不合格品责任部门的管理及督促改善措施实施到位。 3.2研发部门 3.2.1负责新品阶段（30台和100台）产品返工的提出； 3.2.2负责对新品阶段（30台和100台）所发现的质量问题进行确认，并下发返工技术文件； 3.2.3负责下发产品因设计问题需要返工的技术文件（包括市场上的返工）。 3.2.4 负责量产品返工的技术支持与指导。 3.3工艺部门 3.3.1负责将研发部门下发的返工技术文件转换为返工方案并下发相关部门； 3.3.2负责出具产品返工所需的返工方案并提供工艺指导； 3.3.3负责对外协厂家PCBA返工的技术支持和工艺监督； 3.3.4负责下发因物料质量问题而需要返工的技术文件； 3.3.5 对返包方案的可执行性负责，负责责任部门的确定； 3.3.6 负责返工产品数量的确认汇总。 3.4制造部门 3.4.1负责统计需生产现场返工产品的数量，反馈工艺部门，按照返工方案实施返工，记录返工不良信息并核算返工损失； 3.4.2 负责生产车间不良品的区分、隔离。 3.5计划部门 3.5.1负责安排返工计划； 3.5.2负责核算工时损失；

返工返修作业管理规定

1.目的：为有效地控制不合格品的返工返修作业，使返工返修作业过程更加顺畅，规范以达到对返工返修品质量控制之目的。 2.范围：公司内部所有不合格的返工返修作业。 3.定义： 3.1 返工：为使不合格产品符合要求而对其采取的措施，返工后的产品一定是合格品。 3.2 返修：为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施，返修后的产品可以满足预期用途，但不一定是合格品。 4.权责： 4.1品质部门负责相关不合格的处置方式的判定，返工返修过程品质跟踪，结果品质确认。 4.2 技术/工艺部门依据产品不合格现状，制订返工返修方案，必要时下发临时工艺图纸。 4.3 生产部负责返工返修作业管制、调度、成本核算、异常工时统计等。 4.4 生产部按照返工返修方案负责实施返工返修作业。 5.作业流程 5.1 返工返修品的来源 5.1.1 进料检验不合格品直接做全检和退货处理，确实生产所急需，组织MRB评审，也可以实施返工返修作业。 5.1.2 加工过程各制程发现的不合格品，品质部需依据不良现状实施判定，可做返工返修作业的，需在《过程检验记录》上予以注明。 5.1.3 顾客退货品有品质部负责判定是否需要返工返修。 5.2.4确定不能进行返工返修的产品，按照产品报废流程予以报废。 5.2 返工返修方案的拟定

5.2.1 对于已判定为返工返修的不合格品，依据不合格原因，若为一些简单原因导致需要返工返修的，可由品质主管直接在《检验记录》上予以确定。 5.2.2 较复杂的不合格原因，有技术/工艺部门主管工程师负责制订返工方案。 5.2.3 返工返修方案必须注明使用产品数量和批次。 5.3 生产指令下达 5.3.1 所有的返工返修通知（如联络单、过程检验记录和返工返修方案）都必须提交生产部，由其结合生产实际状况和订单要求，下达返工返修生产指令，安排相关人员实施返工作业。 5.4 返工返修实施 5.4.1 所有返工返修实施均由品质部下达《返工返修单》。任何场所需返工返修的不合格品，均需单独隔离管制、并在产品标识牌上注明“待返工/返修”。 5.4.2单件、简单产品的返工/返修，由检验部门负责开出返工/返修通知单，注明返修方法、部位，交生产部安排人员返修。 5.4.3批量或复杂产品的返工/返修由生产部指定专门人员完成， 5.5.4在作业前，生产单位主管需向员工讲解作业要领、加工和检验注意事项，必要时还需技术/工艺人员配合执行。首件检验必须要检验员确认方可继续生产，所有检验记录单上均需备注“返工或返修”字样，并交品质部留底存档。 5.5 返工返修产品的确认 5.5.1检验员除监督返工返修实施过程外，还负责对返修返工完成后的产品进行确认。 5.5.2 返工产品的确认，除要符合返工方案要求项目以外，还要符合工艺图纸其他要求，以防止不合格项目返工合格后，带来其他项目的不合格。 5.5.3 返修产品的确认，必须符合返修方案的要求。 5.5.4 返工产品确认符合要求后，允许加入原来产品批次内，不需要额外标识。返修产品确认符合后，不允许加入到原有批次内，需单独管制和标识。同时品质部需将返工返修的产品型号、数量、批次号、出货订单号等信息登录于《返工返修管制表》内。 5.6 返工返修费用核算与统计 5.6.1 待返工返修完成后，由生产部提列相关费用清单（人工费用、管理费用、消耗费用、配件费用等），每月统计汇总一次。 6、相关文件不合格品控制程序产品标识控制程序 7、相关表单返工返修单返工返修管制表

不良品返工管理规范

1.1

二、适用范围： 2.1 适用于产品返工、返修处理. 三、定义： 3.1返工是指为使不合格产品符合要求而对其采取的措施,返工后的产品一定是合格品. 3.2返修是指为使不合格品满足预期用途而对其采取的措施,返修后的产品可以满足预期用途,但不一定是合格品. 四、职责： 3.1 品质部：品质部门负责相关不合格的处置方式的判定,返工返修过程品质跟踪,结果品质确认. 3.2 工程部：依据产品不合格现状,制订返工返修方案,必要时下发临时工艺图纸. 3.3 生产部：负责返工返修作业管制、调度等,按照返工返修方案负责实施返工返修作业. 3.4 财务部：负责返工成本核算, 按月统计汇总返工返修费用. 五、作业程序: 5.1 返工返修品的来源: 5.1.1进料检验不合格品直接做全检和退货处理，确实生产所急需，由采购部填写《紧急/例外放行申请单》组织评审，也可以实施返工返修作业. 5.1.2加工过程各制程发现的不合格品，品质部需依据不良现状实施判定，可做返工返修作业的，需在《过程检验记录》上予以注明. 5.1.3顾客退货品有品质部负责判定是否需要返工返修. 5.1.3.1所有返工返修实施均需填写《返工返修单》 5.1.3.2 任何场所需返工返修的不合格品，均需单独隔离管制、并在产品标识牌上注明“待返工/返修”. 5.2返工返修方案的拟定: 5.2.1对于已判定为返工返修的不合格品，依据不合格原因，若为一些简单原因导致需要返工返修的，可由品质主管直接在《检验记录》上予以确定。不合格原因不限于外径尺寸大、内径尺寸小、去除毛刺等。 5.2.2较复杂的不合格原因，有技术部门主管负责制订返工方案。数量较大（暂定500pcs以上）、返工返修技术难度大的需技术部部长签字确认方可实施. 5.2.3返工返修方案必须注明使用产品数量和批次. 5.3生产指令下达: 5.3.1所有的返工返修通知（如联络单、过程检验记录和返工返修方案）都必须提交生产部，由其结合生产实际状况和订单要求，下达返工返修生产指令，安排相关人员实施返工作业. 5.4返工返修实施: 5.4.1所有返工都必须有（返工流程表），生产部根据返修流程表排线生产. 5.4.2操作者自己能够返工/返修的，由操作者自行返工/返修. 5.4.3单件、简单产品的返工/返修，由检验部门负责开出返工/返修通知单，注明返修方法、

返工管理办法

文件名称：返工管理办法页次：1 of 2 1.目的：为使返工产品规范化，避免不合格品流入客户，特制定此程序。 2.范围：适用于返工品的管理。 3.权责： 3.1 生产部：负责按要求对不良品进行返工，执行返工方案。 3.2 工程部：负责对不良品进行分析，制定返工方案。 3.3 品质部：负责监督和审核返工方案的执行情况，返工效果的确认。 4.定义：无 5.作业内容： 5.1 FQC检验不良品的返工 5.1.1 FQC跟线检验过程中，发现有功能不良品或批量不合格品流入检测工位时，即开出《品质异常处理单》。通知生产相关人员停线整顿。 5.1.2 功能不良由工程部专业人员进行分析，并对分析记录于《品质异常处理单》原因分析栏。 5.1.3 由工程部制定返工方案，生产部按返工方案进行返工，品质部监督返工情况及检验返工效果。 5.1.4 若不良原因属轻微问题，品质部可直接要求生产部进行外观或电性返工。 5.1.5 生产部需对《品质异常处理单》相关项目进行填写并落实。品质部对其改善项目进行审核，核对改善效果，若改善效果明显，则结束此专案，否则须重新循环. 5.2 OQC检验不良品的返工 5.2.1 OQC检查员按MIL--STD--105E普通Ⅱ级标准进行抽检。 5.2.3 AQL值为MA：0.65;MI：1.0，若客户有特殊要求则按客户要求进行抽检。 5.2.4 OQC抽检时发现不良数超出允收数时，由检验员开出《品质异常处理单》，通知生产相关人员退货进行返工。 5.2.5 功能不良由工程部专业人员进行分析，并对分析记录于《品质异常处理单》原因分析栏。 5.2.6 若不良原因属轻微问题，品质部可直接要求生产部进行外观或电性返工。 5.2.7 生产部需对《品质异常处理单》相关项目进行填写并落实。品质部对其改善项目进行审核，核对改善效果，若改善效果明显，则结束此专案，否则须重新循环. 5.3 客户检验不良品的返工 5.3.1 客户检验发现不良品造成退货的，由公司成立内部组成专案小组按照流程进行解决。 5.3.2 由工程部对检验不良样品进行分析，并制定返工方案。 5.3.3 生产部按工程部制定的返工方案进行返工，品质部对返工效果进行确认。 5.3.4 若返工效果不能满足要求，则工程重新制定返工方案。 5.3.5 品质部主导8D报告的回复，回复时间为3天，若客户有特殊要求则按客户要求进行。 5.3.6 标准化的重新更改

返工返修管理规定精编版

返工返修管理规定精编版 MQS system office room 【MQS16H-TTMS2A-MQSS8Q8-MQSH16898】

产品返工管理规程

广西医疗器械有限公司BG-SMP-002-00产品返工管理规程产品返工管理规程一、目的：制定产品返工管理规程，对产品返工进行管理，确保保证产品符合质量体系要求和国家标准。二、范围：不合格中间产品、出厂产品的召回及其他需要返工的产品。三、责任：生产研发部，质量管理部。四、规程： 1、当不合格品进行返工时，首先填写返工审批单。返工有以下两种处理方式。 1.1 已有批准的书面返工操作规程，车间主任可直接组织返工生产，但应做好返工记录； 1.2 若为新的返工方式，车间主任应制定书面返工操作规程，填写返工审批单，试验记录及数据应附后。由生产研发部部长审核并签字，最后经质量管理部批准后执行。 2、返工产品必须严格执行返工操作规程，并做好记录。 3、返工产品的批号不得改变，并在原批号后加“R”，“R1”表示第一次返工，以此类推。 4、返工过程应在质量管理部质监员的监控管理下进行，发现问题及时解决或上报质量部部长。 5、必要情况下，在返工前可先做小试，经质量管理部检验合格后，依据试验情况确定返工工艺路线和方法，经质量管理部批准后执行。 6、返工后的产品，按正常产品进行取样、检验、批准、入库或销毁。 7、检验后如不合格，在批准的情况下按上述工作程序重新返工、检验、入库、放行。 8、返工产品合格批准放行后，按规定对检品留样，并做稳定性试验。 9、成品由于只是外包装破损、内包装完好，应经质量管理部质监员检查确认后，必要时由质量部决定是否需重新检验。进行返工时，对挑出的不合格外包装进行更换，其生产日期、产品批号、有效期均按原包装打印，不得更改，并按规定的批准程序入库和销售。 10、因内在质量原因退货和收回的产品，应在质量管理部质监员监督下销毁，不可返工。涉及其他批号时要同时销毁。第 1 页共1页

汽车维修车辆返修管理制度及流程

售后维修车辆返修管理制度及流程一、车辆外部返修操作流程： 1、当客户来我售后部抱怨车辆维修和车辆保养上次没有维修好时，首先接待的服务顾问应先了解清楚上次负责维修接待的服务小组，在条件允许的情况下，让此服务小组来接待客户。 2、此服务小组的服务顾问在对该车辆故障进行初步检测后，如果确定是上次维修不到位，应立即对客户的车辆进行返修作业并向客户致歉，同时填写《返修记录表》，并将此表立即传达到下一责任人—机电组长。如果是其它新的故障，服务顾问应按正常维修流程及有关制度进行操作，并做好客户相应的解释工作。 3、机电组长在接到返修车辆的任务委托书后，应立即认真高效地对返修故障进行排除操作，并严格把好自检关，待返修完毕将此车《返修记录表》送达到下一责任人——质检员/技术经理； 4、质检员/技术经理在收到此返修车辆的任务委托书及《返修记录表》后，应及时地对返修车辆的故障处理情况进行仔细的检查，如果问题仍未解决，按内部返修规定处理。如果问题已解决，将此车《返修记录表》送达下一责任人—服务经理/服务总监； 5、服务经理和服务总监签署处理意见后将此车的《返修记录表》复印并保存，同时递交给原服务顾问，服务顾问在处理完此返修车后，将此车的《返修记录表》和维修任务委托书一同交客服部保存归档。二、车辆内部返修操作流程：质检员或服务顾问对车辆质检时，发现没有达到《质量检验标准》和相关规定，必须立即让服务小组成员进行车辆返工处理，直到检验合格。对于同一辆车同一故障内部返修三次仍不合格的情况，质检员

或服务顾问需填写《返修记录表》，按以上外部返修程序操作。三、车辆内部返修和外部返修的处罚规定： 1、对车辆外部返修的处罚，因责任原因和操作不当所造成直接经济损失，当事者应承担其所发生费用总额的40％，当事人的班组长或主修人应承担其所发生费用总额的30％，质量检验员应承担其所发生费用总额的20％处罚，技术主管或车间主管应承担其所发生费用总额的10％处罚，属于内部和外部返修的车辆，取消责任班组或当事责任人对该车辆维工时、产值、台次等项目提成考核的处罚。 2、在车辆外部返修或质量投诉中，车辆损失情节轻微和未造成直接经济损失的，按责任轻重给予100-1000元的经济处罚，当事人扣除100-1000元处罚，主修人或班组长扣除100-1000元处罚，质量检验员扣除100-1000元处罚，技术主管或车间主管扣除100-1000元处罚，对于外部返修车辆给客户造成直接经济损失严重及反响强烈的，公司和部门将对该事件另行处理。 3、在内部现场抽查中和外部返修中因表面现象清洁、异响、维修、责任心、操作规范等原因，可以通过听、看、查、摸等手段而没有检查出故障而引起的外部返修，其所造成直接经济损失的当事人应承担其所发生费用总金额的40％，当事人的班组长或主修人应承担其所发生费用总金额的20％，质检员应承担其所发生费用总金额的30％的处罚。服务顾问应承担其所发生费用总金额的10％的处罚。 4、在车辆维修中，因责任原因和操作不当所造成的直接经济损失，1000元以下的当事责任人承担其所发生费用总金额80％的损失赔偿，1000元以上的当事责任人承担其所发生费用总金额60％的损失赔偿，性质严重的将追究相关的刑事责任。 5、内部返修车辆首次50-500元/次的处罚，同一主修和同一问题

返工返修管理办法

1.目的为了对判定为返工返修的产品进行控制管理，防止不合格品流转出厂。 2.适用范围: 本办法适用于公司所有返工返修过程的控制管理。 3.术语: 3.1返工：对不合格品采取的措施，以满足规定要求。 3.2返修：对不合格品采取的措施，以达到预期的使用目的（产品可能不符合原始要求，但能满足客户的使用要求）。 4.职责: 4.1、技术部负责返工/返修作业指导书编制及判定标准的制定。 4.2、质量部负责按照返工/返修标准对返工/返修品进行检查、判定。 4.3、制造物流部负责按照返工/返修方案实施返工/返修。 5、流程及管理细则 5.1返工返修流程：职责/接口 /返修区域，做好标识；开具返工/返修通知单并且通知相关部门一个工作日内确定出返工/返修方案；对无返工返修作业指导书的，由技术部根据返工难易程度，在两个工作日内编制作业指导书；作业指导书需签字并加盖受控章后发放至质量部项目组负责人。如果返工/返修操作人员在不能确定操作是否正确时需要技术部进行现场指导； 1制造物流部/质量部 2质量部/返工/返修通知单 33技术/质量部/返工/返修通知单 44制造物流部/返工/返修通知单 5质量部/返工/返修检验记录 6质量部/返工/返修检验记录 7质量部/返工/废品单 8制造物流部//合格证

质量部在签收返工/返修方案当天通知相关部门负责人（主管或班/组长），告知其返工/返修相关事项并签字确认；如果负责人因工出差等原因不在公司时，质量部责任人应电话通知并将此信息通过QQ群、微信群或手机短信等方式告知接收人。 4相关的作业部门在接收到返工/返修通知单后三个工作日内完成相关返工/返修作业；在此过程中根据返工/返修作业指导书实施，按照过程质量控制要求严格实施自检、首件确认、过程巡查等方法来保障产品质量； 5质量部相关的检验人员对已返工/返修的产品进行检验确认，合格则开具合格证，废品则开具废品单，如需再次返工/返修则要求立即返工/返修至合格；做好过程检查中的相关的记录（工序流转卡、检验记录等）。 6返工/返修项目合格完成后流转到下工序；检验人员终检时除对尺寸、性能、外观等做判定外，如发现因返工/返修后造成零/部件表面或其它问题（如碰划伤、镀层脱落、变色等）时，则需要进行相应的责任区分及后续处理；在操作过程中人为造成损失的由相关人员负责赔偿，赔偿按《质量管理奖惩办法》执行；如果返工/返修过程中所需要相关设施/设备如工装、夹具等对产品造成表面问题的，操作人员不需要赔偿。外协的（如电镀、淬火、回火等），返工/返修完成后由库房管理员按半成品管理办法执行，工序流转卡需注明产品批次、数量以及属性（返工/返修品）等； 6.相关资料：《生产过程控制程序》《过程检验和试验控制程序》《成品检验和试验控制程序》《质量管理奖惩办法》 7.相关记录：《返工/返修通知单》、《检验记录》、《工序流转卡》

返工返修管理办法

返工返修管理办法 WTD standardization office【WTD 5AB- WTDK 08- WTD 2C】

1.目的为了对判定为返工返修的产品进行控制管理，防止不合格品流转出厂。 2.适用范围: 本办法适用于公司所有返工返修过程的控制管理。 3.术语: 返工：对不合格品采取的措施，以满足规定要求。返修：对不合格品采取的措施，以达到预期的使用目的（产品可能不符合原始要求，但能满足客户的使用要求）。 4.职责: 、技术部负责返工/返修作业指导书编制及判定标准的制定。、质量部负责按照返工/返修标准对返工/返修品进行检查、判定。、制造物流部负责按照返工/返修方案实施返工/返修。 5、流程及管理细则返工返修流程：职责/接口过程返工返修 /返修区域，做好标识；开具返工/返修通知单并且通知相关部门 1制造物流部/质量部 2质量部/返工/返修通知单 33技术/质量部/返工/返修通知单 4 4制造物流部/返工/返修通知单 5质量部/返工/返修检验记录 6质量部/返工/返修检验记录 7质量部/返工/废品单 8制造物流部//合格证

一个工作日内确定出返工/返修方案；对无返工返修作业指导书的，由技术部根据返工难易程度，在两个工作日内编制作业指导书；作业指导书需签字并加盖受控章后发放至质量部项目组负责人。如果返工/返修操作人员在不能确定操作是否正确时需要技术部进行现场指导；质量部在签收返工/返修方案当天通知相关部门负责人（主管或班/组长），告知其返工/返修相关事项并签字确认；如果负责人因工出差等原因不在公司时，质量部责任人应电话通知并将此信息通过QQ群、微信群或手机短信等方式告知接收人。 4 相关的作业部门在接收到返工/返修通知单后三个工作日内完成相关返工/返修作业；在此过程中根据返工/返修作业指导书实施，按照过程质量控制要求严格实施自检、首件确认、过程巡查等方法来保障产品质量； 5 质量部相关的检验人员对已返工/返修的产品进行检验确认，合格则开具合格证，废品则开具废品单，如需再次返工/返修则要求立即返工/返修至合格；做好过程检查中的相关的记录（工序流转卡、检验记录等）。 6 返工/返修项目合格完成后流转到下工序；终检返工返修检验人员终检时除对尺寸、性能、外观等做判定外，如发现因返工/返修后造成零/部件表面或其它问题（如碰划伤、镀层脱落、变色等）时，则需要进行相应的责任区分及后续处理；在操作过程中人为造成损失的由相关人员负责赔偿，赔偿按《质量管理奖惩办法》执行；如果返工/返修过程中所需要相关设施/设备如工装、夹具等对产品造成表面问题的，操作人员不需要赔偿。外协的（如电镀、淬火、回火等），返工/返修完成后由库房管理员按半成品管理办法执行，工序流转卡需注明产品批次、数量以及属性（返工/返修品）等； 6. 相关资料：

产品返工重新加工管理规程

产品返工、重新加工管理规程 1. 目的Objective / Purpose 制定一个规程，规定本公司产品或生产过程发生异常情况时的处理要求，并规范其返工和重新加工操作。2. 适用范围Scope 适用于本公司各种疫苗，包括其原液、半成品及成品的返工和重新加工。 3. 责任部门（人）及权限Responsible department (person) and authority 公司各生产车间负责返工与重新加工操作，并配合必要的验证工作，严格按此规程执行。质量保证部负责对产品的质量进行评估，负责返工与重新加工操作的监督，并决定是否允许返工和重新加工，返工与重新加工后的产品是否允许放行，工登记返工台帐。物流部负责返工及重新加工所需物料的供应。成品仓库负责返工包装时产品的进、出库。验证部负责返工生产验证。负责返工产品检测、额外测试以及稳定性考察。 4.定义、符号和缩略语- definition, signal and abbreviation 返工：将某一生产工序生产的不符合质量标准的一批中间产品或待包装产品、成品的一部分或全部返回到之前的工序，采用相同的生产工艺进行再加工，以符合预定的质量标准。重新加工：将某一生产工序生产的不符合质量标准的一批中间产品或待包装产品的一部分或全部，采用不同的生产工艺进行再加工，以符合预定的质量标准。 5. 物料和设备Materials and equipment 无。 6. 规程Procedure 返工及重新加工的条件和依据 6.1.1重新加工条件本公司所有上市产品，包括其原液、半成品及成品均应严格按照相应的工艺规程进行生产加工，当产品质

产品质量处罚管理制度

蓝力质量处罚管理制度 1、目的明确生产各过程所产生质量问题的奖惩程序和要求，做到质量问题有章可循，有法可依，确保产品过程得到有效控制，全面提升公司的产品质量。 2、范围本规定适用于公司原材料、半成品、成品产生质量问题的处理。 3、产品质量问题的处理办法 3.1符合下列任一情况者赔偿产品因返修或报废产生经济损失的30~50%。 3.1.1产品在加工中发现质量问题，经鉴定无法返工决定报废者； 3.1.2产品在加工中违反操作工艺规程或野蛮操作，如敲、砸、甩而造成产品报废的责任者，如态度恶劣的，视情节严重程度处以赔款； 3.1.3产品图纸、工艺文件已发现有明显错误不及时请示纠正而继续加工造成报废者；或正确的产品图纸、工艺，未经请示讨论而个人私自更改所造成报废者； 3.1.4产品因下料、图纸或工艺错误导致产品报废者； 3.1.5由于制造、技术、采购、质保等相关管理部门的工作质量造成产品质量报废，则由相关部门相关人员承担经济责任； 3.1.6产品报废后改用其它规格产品，未增加生产成本处罚50元，增加生产成本的赔偿产生的经济损失； 3.1.7因上述原因造成产品返工返修后达到产品要求的(发货前)，赔偿返修产生的成本； 3.1.8因上述原因造成产品返工返修后未达到产品要求，又因材料、交期等原因公司作让步放行的（发货前)，公司承担一定的风险，产品按报废处理，在经济损失的30%-50%的基础上降低50%； 3.1.9因上述原因造成产品退货者按报废处罚，相关人员赔偿全部经济损失，经济损失巨大，扣款比例在处理时酌情降低，可减免50%；

3.1.10第一次出现质量问题可以教育为主，处罚为辅，处罚比例可按30%执行，一年之内再出现质量问题每次提升处罚比例10%；如重复发生同样问题，第二次按照第一次处罚金额的翻倍金额处罚。 3.2相关人员对造成产品的报废相互扯皮、推诿，不愿承担责任，而暂时又无法分清责任者，经裁决，每人承担经济损失的25%；对已明确责任仍无理抵赖者，加重赔款比例至100%。 3.3大尺寸的产品因报废，经济损失大，扣款比例在处理时酌情降低，可以在30~50%百分率中减免50%。 3.4产品质量报废后不报告，私自潜藏、销毁、偷拿材料等被查获者，赔偿经济损失的60~80%。 3.5出现下列情况按以下金额处罚。 3.5.1抽查日常检验工作无原始记录或记录不齐全者，一次扣罚50元； 3.5.2抽查首件检验记录的情况，无记录或假记录的无论操作者还是检验人员，发现一次扣罚50元； 3.5.3操作者因主观因素造成报废，发现一次扣罚责任操作者100元，同时按正常手续办理质量处罚； 3.5.4产品制作过程中，经下道工序发现上道工序质量不良的，本道工序操作者奖励50元，上道工序责任人罚款50元并返工，报废的赔偿规定损失的80%； 3.5.5经检验合格的最终产品，用户反馈有质量问题退货者，操作者和检验员共同承担责任，分别承担规定损失的50%和50%； 3.6发现图纸、下料、材质、工艺有明显错误，及时汇报，给公司挽回损失者，根据大小，每次奖励100、50、30、20、10元，数额巨大可另行文件； 3.7报废回用产品和降级使用产品处理办法。 3.7.1凡属降级使用的产品经品质部同意后，由相关检验员填写“不合格品处理单”，办理降级使用手续或继续加工； 3.7.2凡报废回用产品，由车间或部门提出申请，经技术部门鉴定、签字、品质部门同意，公司总