品质检验控制程序

品质检验控制程序

核准：审核：制定:

xxxx年xx月xx日发行 xxxx年xx月xx日实施

文件修订履历

1.目的:为了有效测量与监控产品从进料、制程、成品及出货各阶段检验作业能始终符合产品工程规范的各项要求。

2.范围:适用于品管IQC、IPQC、OQC过程作业。

3.权责:

3.1品管：负责各阶段品质检验的执行、标识、追溯的管理。

3.2工程：产品作业标准的制定与检查。

3.3生产：依生产计划、工程标准、验收标准执行生产作业。

3.4业务：依订单需求验收出货数量。

3.5采购：采购物料的外部联络。

4.定义:

4.1原材料：产品的主要物料

4.2超储存期物料：指公司产品的主要原材料、半成品和成品。

5.作业内容:

5.1进料检验

5.1.1收料

5.1.1.1供应商依据采购订单交货到公司仓库。

5.1.1.2仓管依据采购订单核对送货单是否一致，如若不符则退货并要求供应商重新交货，符合则

点收数量并贴[物料标识卡]。

5.1.1.3仓管将[物料标识卡]连同要求供应商提供的相关文件 (如材质报告、检验报告、测试报告

等)交品管部通知IQC进行检验。

5.1.1.4检验参照依据GB/T2828.1-2012表或依客户端需求作抽样检验。

5.1.1.5品管IQC接到通知后对供应商所提供的文件进行验证，（有法规环保类要求的产品必须依客

户指定或经国家认可有检测能力机构出具的测试报告，如“SGS报告”等）；品管可以根据批量大小、价值贵重程度来对供应商所提供产品的材质进行一次确认。

5.1.1.5下列几项物料必须由品管进料检验：

a)生产性原材料。

b)外发加工产品。

5.1.2需应用下列一种或多种方法进行验收、检验

5.1.2.1接收检验及测试：

a)要确认物料是否有对应的原物料承认书，无承认书时提报采购部要求提供经过工程部承认

的原物料承认书；

b)依《检验作业指导书》要求及原物料承认书中的规格值逐项检验并填写[进料检验报告]，

c)凡属客户提供来料进行加工，如无图面，依据客户提供的规格进行检验；如既无规格又无图

面，IQC只针对其外观进行检验并记录于[进料检验报告]上。

5.1.2.2如属工程样品进料由工程部验收。

5.1.3判定与处理

5.1.3.1合格

a)检验结果判定为合格，IQC人员则将[进料检验报告]以及相关数据呈主管核准。

b)IQC于进料检验合格时在[物料标识卡]上IQC PASS盖章。

5.1.3.2不合格

a)检验结果判定为不合格时交品质主管确认进行再次判定

b)判定为不合格时填写[品质异常单]并通知采购单位，并追踪改善效果。

c)判定退货时，由IQC贴[不合格品标示卡]由资材部安排办理退货。

d)如需要特采时，由资材部提出进行MRB流程，各会审部门主管给出判定意见，如各会审部门判

定一致时则按判定结果执行，如有不同意见时则交总经理进行最终裁定；

5.2制程检验

5.2.1首件检验报告使用时机：

5.2.1.1新产品量产及一个月未生产的产品投产时。

5.2.1.2重大工艺变更后量产前。

5.2.2制程首件制作：

5.2.2.1 产线组长依据生产计划，可提前准备好样板、工程图纸、检验标准书、检具等，制作5Pcs

首件产品确认合格后交IPQC进行确认并拆解1PCS，并将结果记录于[首件检查表]与剩余首件产品交工程部确认，工程部确认首件状况并同时拆解1PCS样品，无误后在首件检查表上签名；

5.2.2.2判定与处理

a)合格，贴上[首件合格样品标签]或签板，则通知生产单位生产。

b)不合格，将不符合项目内容，知会生产单位继续调/改机，直到合格才能生产。期间产生不合

格品，一律按报废处置。

5.2.2现场自主检查

5.2.2.1生产作业员使用检具/外观进行自主检查。

5.2.2.2生产作业员自主检查合格时，应将产品放置于吸塑盒中继续加工。

5.2.2.3自主检查中发现质量异常的工件或影响质量调机时，应立即通知IPQC确认。

5.2.2.4如IPQC确认为不合格时，实时通知生产停机改善。

a) 改善后IPQC再次确认(1-3Pcs)，合格后继续加工，不合格时继续调整改善，直到符合图纸

规格要求。

b)不合格品按《不合格品控制程序》执行。

5.2.3 制程检验与记录

5.2.3.1 IPQC依《巡检作业指导书》上列之项目/使用量具/检验频率进行制程检验。数据需记录

在[制程巡检记录表]上，报表每日主管确认。

5.2.3.2制程异常发生时IPQC须填写[品质异常单]，[品质异常单]填写时机：

a)生产过程中抽检3-5Pcs，发现严重缺陷时（MA）；

b)生产时物料用错，造成生产产品不符合要求时；

c)生产时未按标准流程作业或私自更改或减免工序，造成生产产品不符合要求时；

d)生产时现场摆放混乱，造成产品标识不符合要求时（标识不完整，标识与实物不符、混料、

数据不准确等）；

e)根据客户要求不能满足相关行业要求时。

5.2.3.3取样方式：需取样的样品必须从机台上或者放在吸塑盒最上层的产品取样，尽量保证所取

样品是最新生产加工的，当制程不稳定时，为防止和检出不合格品，品管员可临时调整检验频率，或采取首末件对比法进行判定。

5.2.3.4品管员在进行巡检时，借助以往类似经验教训，应首先趋向于消除不合格品产生，然后才

是防堵流出。

5.2.4判定及处理

5.2.4.1抽检结果如符合规格要求时，则继续生产加工。

5.2.4.2抽检不合格时，则责令责任单位进100%检验，不合格品按《不合格品控制程序》作业。5.2.5异常处理IPQC应对不合格品进行标识并将不合格品区段隔离，不合格品标识见《产品标识与

可追溯性控制程序》。

5.2.5.1不合格品依《不合格品控制程序》处理。

5.2.6 产品的可追溯性

5.2.

6.1 IPQC依《巡检作业指导书》的检验频率进行巡检；

5.2.

6.2 当IPQC巡检有不合格时,须追溯至当天所有生产的产品进行处理；

5.2.

6.3不合格品依《不合格品控制程序》处理。

5.3成品检验

5.3.1 品管OQC依据生产计划排程抽检产品，并将结果记录于[成品检验报告]。

5.3.2 OQC检验合格后，在生产开出的[入库单]上进行确认签名，交仓库验收后方可入库。

5.4出货

5.4.1当客户有要求时，OQC将[出货检验报告]，附在产品一起交给客户。

5.5流程图：

流程图权责单位使用说明

资材/品管 [送货单]

进料检验报告]

品管 [品质异常单]

资材 [入库单]

生产部/品管 [首件检查表]

品管 [IPQC制程巡检记录表]

品管 [成品出货检验报告]

6.相关文件:

《检验标准书》

《不合格品控制程序》

《产品标识与可追溯性控制程序》

《供方控制程序》

7.相关表单:

[进料检验报告]

[品质异常单]

[物料标示卡]

[首件检查表] [制程巡检记录表] [成品出货检验报告] [不合格品标示卡]

[生产入库单]

检测结果质量控制程序

检测结果质量控制程序 1 目的 为保证检测结果的准确可靠，全面检查实验室的检测能力，验证检测结果的准确性和可靠性，为管理者和 客户提供足够的信任度，特编制本程序。 2 范围 适用于中心内部的各项质量控制活动及参加外部的质量控制活动。 3 职责 3.1 技术负责人负责质量控制活动计划的审批,并组织质量控制计划的实施，对计划结果进行评审。 3.2 各检测室技术负责人负责质量控制计划的制定。 3.3 监督员负责检测过程的监督。 3.4 检测人员负责按要求实施质量控制计划。 4 工作程序 4.1 中心的质量控制计划包括内部质量控制和外部质量控制，根据有证标准物质的来源情况、检 测的特性和范围以及人员的多少来制定内部质量控制计划。 4.1.1 内部质量控制计划所采用的技术可包括，但不限于： （1）在日常分析检测过程中使用有证标准物质或次级标准物质进行结果核查； （2）由同一操作人员对保留样品进行重复检测； （3）由两个以上人员对保留样品进行重复检测； （4）使用不同分析方法（技术）或同一型号的不同仪器对同一样品进行检测等。 4.1.2 外部质量控制包括参加实验室间比对或能力验证。 4.2 编制的“质量控制计划”可包括两部分：一是内部质量控制计划，二是外部质量控制计划。 4.2.1 内部质量控制计划的内容可包括： （1）计划控制项目及控制方法； （2）控制频率/时间； （3）控制结果的记录方式； （4）计划评价的时间（时机）； （5）控制结果的评价准则；

（6）控制实施责任人； （7）评审/评价栏。 4.2.2 外部质量控制计划（参加能力验证和实验室间比对） （1）比对实验项目，目的、发起单位、参加单位； （2）样品准备与分发、样品保管、运送要求； （3）比对的实验方法、依据； （4）进行比对的时间、频率； （5）比对结果的分析方法，可根据具体需要选择分析方法； （6）检测质量制定准则。 4.2.3 质量控制计划的制定 在技术负责人组织下，技术部根据监测的具体情况，专业范围、技术特点选择适宜的控制方法，制定年度的内部质量控制计划。外部控制计划由技术部组织相关技术人员进行编制. 4.2.4 质量控制计划的审批 质量控制计划由中心技术负责人审批后，由各检测室具体实施。 4.3 质量控制计划的实施 4.3.1 技术负责人组织人员实施内部质量控制计划，对相关项目结果质量进行控制，做好控制 记录，并对控制结果的数据分阶段进行分析评价，如果发现异常或出现某种不良趋势，应及时查找影响原因，根据原因分析，采取相应的预防措施或纠正措施。 4.3.2 技术部根据外部质量控制计划的要求，组织相关人员参加能力验证计划；负责联系、协 调各部门参加实验室间比对计划，并负责比对结果的分析评价，填写“比对、验证活动记录”。 4.3.3 对执行质量控制计划过程中出现的不符合或经分析认为可能存在的隐患，执行《不符合 检测工作控制程序》、《纠正措施控制程序》及《预防措施控制程序》，采取相应的预防措施或纠正措施。 4.3.4 在控制过程中，可采用适当的统计技术，对一些项目进行连续或多次的控制，对其结果 进行分析，从中及时发现可能出现的变异性，检查其质量可否得到保证。 4.3.5 在实验室间比对活动中，若检测结果分析存在离散现象严重时，由技术负责人组织相关 人员，对该项目进行综合评价，找出影响结果的原因，按照《纠正措施控制程序》采取纠正措施。 4.4 质量控制计划实施的有效性评价 4.4.1 内审组组织相关人员就质量控制活动实施的有效性进行评审。经评价发现计划有不相适 应的部分，查明原因，并重新对控制计划进行调整，经中心技术负责人批准后实施。

质量基础试题(附答案)

质量基础试题（附答案） 一、是非题： 1、“符合标准”就是合格的产品质量。（ ） 2、质量的定义“一组固有特性满足要求的程度”是广义质量的概念。（） 3、质量特性是指产品、过程或体系与标准有关的固有特性。（） 4、产品的固有特性与赋予特性既是相对的又是绝对的。（） 5、八项质量管理原则是质量管理的理论基础。（） 6、过程方法是将输入转化为输出的活动系统。（） 7、服务是产品类别中的一类。 （） 8、质量控制是按照一个设定的标准去实施检验。（） 9、质量改进是质量管理的一部分，致力于增强满足质量要求的能力。（） 10、持续改进总体业绩应当是组织应追求的目标。（） 11、建筑工程（如南浦大桥）不属于产品质量法的适用范围。（） 12、质量检验是对产品质量特性进行检验，以确定每项质量特性合格情况的管理性检

查活动。 （） 13、质量检验不包括查验原始质量凭证。（） 14、过程检验特别应重视首件检验。（ ） 15、最终检验是对最终作业完成的产品是否符合规定质量特性的检验，因此不包括包装的检验。 （） 16、感官检验属主观评价方法，影响因素多，因此只能作为一种辅助检验手段。 （） 17、自检、互检、专检这“三检”应以专检为主，自检、互检为辅。（） 二、单选题： 1、质量是一组固有（）满足要求的程度。 A：特性B：品质C：行为的特性D：特征 2、质量定义中特性指的是（）。 A：物理的特性B：行为的特性C：可区分的特征D：可区分的特性3、从适合顾客需要的角度对产品质量下定义被称为（）。 A：符合性质量B：广义性质量C：满意的质量D：适用性质量

4、运输服务的运输方式是（）特性。 A：赋予B：固有C：增加D：以上皆是 5、以下（）不属于质量管理的八项原则。 A：领导作用B：过程方法C：预防为主D：全员参与 6、下列论述中错误的是（）。 A：特性可以是固有或赋予的； B：成品完成后因不同要求对产品所增加的特性是固有特性。 C：产品可能具有一类或多类别的固有特性；D：某些产品的赋予特性可能是一些产品的固有特性。 7、《产品质量法》于（）年7月8日九届全国人大常委会第十六次会议通过修改决定。 A：1998B：2000C：2002D：1993 8、产品质量责任是指生产者、销售者以及其他对产品质量具有责任的违反（ ）规定的产品义务所应当承担的法律责任。 A：刑法B：标准化法C：消费者权益保护法D：产品质量法 9、固定场所检验的含义是（）。 A：检验人员固定B：检验站（点）固定 C：验证仪器设备固定D：检验文件固定

质量检验(检测)过程控制程序文件

质量检验（检测）过程控制程序 1 目的 为确保过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定的技术标准和满足顾客的要求，而对制造过程中的质量监控作出具体的规定。 2 范围 适用于最终产品及所需的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料实物质量的监控过程中符合质量/环境/职业健康安全管理活动要求。 3 引用标准 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 Q/HZK526《质量/环境/职业健康安全管理手册》 Q/HZK611《外部供方评定控制管理 Q/HZK504《合同评审和协调程序》 Q/HZK517 检验和试验状态控制 Q/HZK509 产品标识和可追溯性控制 Q/HZK527 顾客财产控制 Q/HZK512 检验和试验设备控制 Q/HZK515 检验、测量和试验控制 Q/HZK520 产品防护控制 Q/HZK518 不合格品控制 Q/HZK519 事件、不符合预防措施及改进控制程序 Q/HZK443 外购外协件、原材料检验规定 Q/HZK417 紧急放行追回程序 Q/HZK442 外购外协件、在制品、成品抽样检验规定 Q/HZK428 质量检验记录管理办法 Q/HZK666 改进控制程序 Q/HZK533 过程的监视和测量控制程序 4 职责

4.1技术质量管理部(质保部)负责过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准和满足顾客的要求控制。 4.2综合运行管理部(生产计划部、物资供应部)负责生产制造过程、物资采购过程中按符合规定的技术标准(技术图纸、工艺、原辅材料标准等)的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准和满足顾客要求的过程控制。 4.3技术质量管理部(各项目开发室)负责提供产品过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准及检验(检测)细则(规定)。 4.4技术质量管理部(质保部计量室)负责过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准和满足顾客的要求控制的检测量具和测量设备,并做到符合周期鉴定要求。 5质量检验（检测）工作的责任和要求 5.1质量检验工序控制把关的正、负都会直接反映在产品（零部件）实物质量上。如何按程序文件标准和技术、质检文件要求控制、把关，我们质检线的管理人员、进（出）厂检验人员都必须认识到这一职能的责任，控制/和把关严不严格看你这个检验员的技能和思想品质，以及对本职工作的认真程度和态度，我们要以预防为主，预先走入到工序过程的严格控制之中，这样才能从工序过程中了解产品生产的质量状态、在生产过程中预防质量问题的产生，切实把质量工作从质量检验（检测）位移到质量控制的过程中，检验员要做产品质量的检验员，更要做产品质量的宣传员和生产技术的辅导员，真正把产品质量控制好。 5.2我们的质量管理人员和检验员实际上是一个X光的检验医生岗位，是专门检查工序（产品）出现质量问题岗位，是要按相关程序文件（标准）规定的步骤一步一个脚印认真实际地走的，决不能跨大步，要仔细仔细再仔细。 5.3产品（零件）实物质量检验过程说句简单的话就是对在制造工序过程中或成型产品中按技术（标准）文件中对产品（零件）质量规定（要求）发现不合格的问题，并提出问题，还要跟踪改进情况，符合标准（技术文件）规定的质量要求后才可放行。 5.4合格、不合格是质量检验员要讲的常用术语，决不能讲可用或不可用的话，对产品（零件）产生的质量问题要提出改进的建议供生产/技术参考。 5.5学习—学习—再学习。我们有很多质量检验工作的指导性文件（标准、规定、办法“见

成品检验控制程序

成品检验控制程序 1 目的 加强成品质量管理，规范成品出货检验流程，保证出货品的产品品质 2 范围 适用于入库前完成品、外发加工成品检验 3 原则 程序流畅，责任明确，全面细致，真实准确 4 作业控制 4.1 成品检验的内容 4.1.1 包装检验：核查包装内产品、防护措施、包装材料、储运标识等 4.1.2 入库检验：核对待检品，做好检验准备、允收批处理货拒收处理 4.1.3 出货检验：安排出货检验，核对出库单内容、数量等 4.2 检验前作业 4.2.1 生产部门开立“入库单”送交仓库品管 4.2.2 检验前需核对设备器具是否仍在有效校准/检定周期内 4.3 检验作业 4.3.1 检验人员必须接受过专业上岗训练 4.3.2 检验须依照成品检验标准执行 4.3.3 检验结果须填入成品检验报告 4.3.4 检验结果未获得当班班长确认，产品不得流入下一工序 4.4 检验后处理 4.4.1 成品检验合格的入库作业 4.4.1.1 验收合格后，由品管员填《成品检验报告》 4.4.1.2 在“入库单”上确认合格，办理入库作业 4.4.2 成品验退作业 4.4.2.1 验退时，仓库主管依据成品检验报告上的判定将验退原因记载于“入库单”上。检验不合格品，按按不合格品控制程序处理 4.4.2.2 送验部门在收到退货通知后两天内，取回处置，并填写“异常处理单” 4.4.2.3 退货批须保持批的完整性，不得混批后送检 4.4.3 成品报废作业 4.4.3.1 进判定为报废品、无使用价值时，由相关部门填写“报废申请单” 4.4.3.2 主管审核同意后，转仓储办理出售或丢弃 4.4.3.3 仓储部寻找合适供应商出售报废或予以丢弃 4.5 来料包装检验 4.5.1 所有来料的外包装应完好无缺，没有受潮、受挤压变形 4.5.2 所有来料的外包装应注明有供应商名称及P/N。对照A VL检查供货商是否在A VL记录中，P/N是否正确，若有不同之处或无法判断供应商及有关内容，则将缺陷记录于MR单4.5.3 若外包装有损坏或受潮，应检查受损部位的物料有无发生破损、变形、受潮等现象。一旦发现问题，报告有关工程师处理 4.6 外观要求 外观要求及缺陷的判定，如下表所示

质量基础试题1

品质应聘试题 一、填空题： 1.质量检验员的主要职责是：、、、。 2. 什么是质量：（） 3. 带表卡尺的四大功能是什么？（）（）（）（） 4.质量检验“把关”目的是（） 5．产品检验依据有哪些（）（）（） 6． AQL值越小，检验更（） Cpk值越小，加工能力（）。 7.在每次测量使用之前，应将仪器( ) 8.QC七大手法是什么？（） 9. 取样系指从一批产品中，按（）抽取一定数量，并具有（）的样品。 10.产品检验哪几方面（）（）（） 11. QC七大手法中，所指的4M1E分别是、、、、。 12．对检验人员的工作质量考核，主要是________________、________________和________________的及时性和完整性。 13带表卡尺读数时应先读尺身上（），再读表盘上的（）两数相加。 14.不良品应（）（）（） 15.检验员接到______后，按照检验文件的规定对采购产品进行检验。 16．抽样检验就是根据________确定的方案，从一批产品中________抽取一部分进行检验，并通过检验结果对该批产品的质量进行估计和________的过程。

17普通带表卡尺的精度为： ________________。 18：6S的具体内容是什么？（） 19.不合格品的处理方式有哪几种（）（） （） 20.品质是靠（）和（）出来，而不是靠（）出来 21.AQL是指（）AC是指（）“Re”是指（） 22.P、D、C、A是什么（） 23. QC中的Q指____ ____，C指___ ___。检验方式有：（）和（） 二、是非题： 1、“符合标准”就是合格的产品质量。（） 2、质量的定义“一组固有特性满足要求的程度”是广义质量的概念。（） 3、质量特性是指产品、过程或体系与标准有关的固有特性。（） 4、产品的固有特性与赋予特性既是相对的又是绝对的。（） 5、八项质量管理原则是质量管理的理论基础。（） 6、过程方法是将输入转化为输出的活动系统。（） 7、服务是产品类别中的一类。（） 8、质量控制是按照一个设定的标准去实施检验。（） 9、质量改进是质量管理的一部分，致力于增强满足质量要求的能力。（） 10、持续改进总体业绩应当是组织应追求的目标。（） 12、质量检验是对产品质量特性进行检验，以确定每项质量特性合格情况的管理性检 查活动。（） 13、质量检验不包括查验原始质量凭证。（） 14、过程检验特别应重视首件检验。（） 15、最终检验是对最终作业完成的产品是否符合规定质量特性的检验，因此不包括包装的检验。（） 16、感官检验属主观评价方法，影响因素多，因此只能作为一种辅助检验手段。（） 17、自检、互检、专检这“三检”应以专检为主，自检、互检为辅。（） 三、单选题： 1、质量是一组固有（）满足要求的程度。 A：特性B：品质C：行为的特性D：特征 2、质量定义中特性指的是（）。

质量管理及产品检验基础知识培训

质量管理及产品检验基础知识培训 前言 质量管理及产品检验工作是企业经营、生产、管理活动中非常重要的环节。 质量管理贯穿于企业综合管理活动的全过程。 质量是企业的生命，产品检验、特别是成品检验是企业产品交付的最后一道关口。 培训内容目录 一、质量管理员、检验员职责权限及相关要求； 二、质量记录的控制； 三、产品的监视和测量。 内容 一、质量管理员、检验员职责权限 1、质量管理员职责： 1）职责： a参与编制及实施质量管理体系文件，及本部门文件记录的管理；参与定期评定质量管理体系，包括内部质量审核、管理评审等的实施、评价和完善工作，对由此产生的纠正措施进行跟踪验证；参与质量管理体系有关文件的控制；参与制订质量方针、质量目标，对质量目标的完成情况进行检查和落实。 b参与产品质量监督检查，对公司工艺执行情况进行检查和改进；参与生产过程质量控制点和关键工序的控制，并检查和验收；参与重点项目的质量评审；参与不合格品及用户退货产品的复验、整改及跟踪工作，及有异议的质量问题的仲裁。 c质量信息的整理、分析、归档；参与制订纠正和预防措施并跟踪验证。 d完成领导交付的其它任务。 2）权限： a对公司质量体系运行的检查权； b对产品生产过程质量的检查权； 2、原材料检验员职责权限： 1）职责： a认真贯彻公司原材料检验制度，严格按照检验标准逐项进行检验，做到不漏检、错检；严格按照产品标准、工艺文件、检验卡片，客观地记录检验检测结果；做好不合格原材料的不合格项的认定工作；完成原材料检验记录及质量统计报表；做好对不合格产品原因分析的记录。 b出具原材料质量报告，分析质量原因。做好原材料性能分析，协助采供部门做好合格供方的选择工作。 c每月进行质量总结分析，出具产品质量分析报告，分析原因，提出改进措施和方法； d完成领导交付的其它任务。 2)权限： a产品检验标准制定、修改的建议权； b原材料检验的执行权； c对不合格产品认定的决策权。 3、半成品、成品检验员职责权限： 1)职责： a认真贯彻公司半成品、成品、模具及外协加工模具检验制度，严格按照检验标准逐项进行检验，做到不漏检、错检；严格按照检验标准、工艺文件、检验卡片，及时检验并客观地记录检验检测结果；做好不合格半成品、成品不合格项的认定工作，及不合格产品的管理工作；完成产品检验记录及质量统计报表；做好对不合格产品原因分析的记录。 b质量原因分析；做好产品性能分析。 c合理使用和保养检验仪器、设备、用具，并及时检定，保证检验用具精度测量值之准确性。对出现故障、问题的仪器、设备、用具应及时协调修理，保障检验工作的进行。 d完成领导交付的其它任务。 2)权限： a产品检验标准制定、修改的建议权； b检验的执行权；

品质(质量)检验控制程序实例样板

品质检验控制程序 程序文件 GX-MQ-016 起草： 审核： 批准： 20 年月日发布 20 年月日实施

1.目的： 本程序订立确保向供应商采购之原材料、零组件、委外加工/采购之半成品、成品及本公司生产的成品能够符合本公司产品品质及HSF要求，减少因各种不良造成的浪费及停工待料困扰，进而达成客户满意。 2.范围： 本程序适用于东莞市弘皓电子有限公司的所有产品品质&危害物质检验的过程。 3.权责： 3.1采购：材料与外购成品的购买及材料异常的跟催处理。 3.2生管：外发加工的执行及外发产品的异常跟催处理。 3.3仓库：来料的点收、送检及入库和出库执行。 3.4品保：材料、在制品及成品品质检查指引的制订、检验的执行。 3.5生产：制程中不良的处理及对策的执行。 4.定义: 4.1 品质检验人员：指从事产品品质检验&危害物质检验的来料品质检查员、制程品质检查员、成品品质检查员。 4.2批次：制造过程中上过程上道工序向下道工序交产品一次，产品出货一次或整个PO的产品都可称之为一批，批量可随不同批次而异。 5. 作业内容: 5.1 来料品质检验 5.1.1 初步接收来料. 5.1.1.1仓库接到供应商/协力商《送货单》及物料(包括原材料、零件、外发加工件)后，核对物料名称与《采购单》（或《外发加工单》）是否一致:检查物料是否出现运送时所引起的包装和产品损坏,清点数量是否相符,且有环保标示；确认无误后，要求供应商/协力商将原物料置于材料(或成品)待检区，并开立《物品进料验收单》（成品用）、《物品入库验收单》（散料用）连同供应商提供的报告交品保检验。 5.1.2质量检查 5.1.2.1 IQC查核交货厂商是否列入环保合格供应商中，确认其为环保合格供应

品质基础知识-品质篇

品质基础知识-品质篇 一、品管工作 1、检验工作－－进料、制程、成品检验；计量工具、质量记录保存。 2、预防工作－－缺点记录之分析、数据之分析、抽样计划的设计。 3、评价工作－－顾客抱怨处理、全厂品质稽核、品质报告提出、改善对策的成效评估。 二、品管部机能 1、对全厂品质管制教育之实施 2、品质活动之制定与推动 3、品质规范之建立 4、制程能力之解析 5、异常之对策改善活动 6、提示管制图或品质报告 7、供料厂商之辅导 8、客户品质抱怨之处 9、品质成本核算 10、各种检查工作之执行 三、品管中英文表示 1、IPQC（In Process Quality Control）－制程巡检 2、IQC( In Coming Quality Control)—进料检验 3、FQC(Final Quality Control)—最终品质检验 4、OQC（Outgoing Quality Control）--出货检验 5、QA（Quality Audit）--品质稽核 6、QA（Quality Assurance）---品质保证 7、QE(Quality Engineering)-----品质工程

8、QCC(Quality Control Circle)---品管圈 9、TQM（Total Quality Manaage）---全面品质经营 10、TQC（Total Quality Control）-----全面品质经营 11、SPC（Statistics Processs Control）----统计制程管制 12、COQ（Cost Of Quality）----品质成本 13、AQL（Accept Quality Control）---允收品质水准 四、品管名词解释 1、品质管制（QC）――为了经济地制造出符合消费者要求的品质之产品或服务之方法体系 2、品质保证（QA）----为了保证充分滿足消费者所要求的品质，生产和服务者在品质系统内实施并依需要证明其能提供足够的信心。使人相信某一实体将会达到品质要求而所进行之系统性活动称为品质保证。 3、品质检查（QI）――以某些方法来试验品质，并将其结果与品质判定基准比较，以确定各个物品为良品或不良品或与批定基准相比较以判定它是否合格。 4、全面品质管制（TQC）――将一个组织内各单位的品质开发、品质维持、及品质改进的各项努力整合起来籍以使行销，工程，生产与售后服务能以达到最经济的水准，使顾客完全滿意的有效制度。 5、全面品质保证――以顾客为导向从企画，执行、检查到回馈；包含了公司所有的部门及所有的成员不断地追求品质改善，依循零缺点的保证而成为习惯的一种方式。 6、质量――指某一项产品或服务整体之特徵，包括产品或服务明显和潜在之要求。 7、抽样检验―――从群体中随机抽取一定数量的样本，经过试验或测定以后以其结果与判定基准相比较，再利用统计方法，判定以群体是合格或不合格的检验过程，称为抽样检验。

产品检验控制程序.

科技有限公司产品检验控制程序 编制:审核:批准:日期:2012.04.16 日期:日期: 科技有限公司 产品检验控制程序 1 目的 为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求, 确保经检验合格的原材料、半成品、成品投入使用。 2 适用范围 适用于进料、制程及最终成品的检验。 3 职责 3.1仓库 负责原材料、半成品、成品的入库及储存, 并负责对来料送检以及储存时间超过 3个月的半成品、成品出货前进行送检。 3.2 生产部 负责在制品的生产控制、检验,生产的半成品 /成品的送检。 3.3 品质部 负责进料、制程、成品检验,品质稽核及品质检验标准的制订。 3.4 技术部 负责制订原材料、在制品、半成品 /成品接收标准,检验过程中的技术支持和协助。 3.5 采购

负责原材料不良时与供应商的联络与处理。 4 名词术语 4.1 检验:通过观察和判断,适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。 4.2 进料检验:对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的检验。 4.3 制程检验:指为防止不合格品流入下道工序,而对各道工序加工的产品及影响产品质量的主要工序所进行的检验。 4.4 最终检验:是指在生产全部工序结束后,对其生产的半成品或成品的检验。 4.5 全检:质量不完全合乎标准的原材料或器件 , 其缺陷不对最终产品质量产生决定性影响, 经技术部和相关部门评估风险后,或征得客户意见,同意采用全检等方法进行处理。 4.6 原材料:指生产过程所需要的原料,包括主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工 半成品、修理用备件、包装材料等。 4.7 在制品:从一个生产工序转给另一个生产工序继续加工的自制半成品以及不能单独计算成本的自制半成品。 4.8 半成品:指经过一定生产过程并已检验合格,但尚未制造完工成为成品,仍需进一步加工的中间产品。 4.9 成品 :指已完成全部生产过程,按规定标准检验合格,可供销售的产品。 4.10 紧急放行:生产急需来不及验证就发放生产部使用,但生产部必须进行全检。 5 作业程序 5.1 进料点收、送检:

28确保检测结果质量的控制程序

1.0目的：为确保提供给客户的检测结果的质量，验证和监控检测的有效性，及时发现检测结果的系统性偏差，测试系统不稳定和测量过程失控等危害检测结果质量的偏离。 2.0适用范围：适用于检测结果的验证和监控方法的选择，计划制定和方法有效性评审。 3.0职责： 3.1技术主管： 3.1.1结合各检测项目的特点全面策划验证和监控工作，并使其长期坚持下去； 3.1.2审核批准各检测项目选择的验证和监控及记录方式和实施计划； 3.1.3负责组织验证和监控有效性的评审； 3.2检测室负责人和监督员： 3.2.1审核验证和监控实施方案，提出实施计划； 3.2.2组织实施计划并监督执行； 3.2.3及时反馈计划实施中的问题并提出改进意见； 3.2.4参加验证和监控有效性评审。 3.3检测项目负责人： 3.3.1提出本检测项目验证监控和记录方式； 3.3.2对已确定的验证监控和记录方式认真按其实施并如实记录； 3.3.3及时反馈计划实施中的问题并提出改进意见。 3.4资料管理员： 3.4.1收集各项目验证和监控实施计划和评审结果。 3.5技术主管应当维护本程序的有效性。 4.0程序 4.1技术主管应加强有关检测人员对此项工作重要性的认识从而使其得以长期坚持变成有关人员的自觉行动。应组织和指导相关人员编制相应的作业指导书，并对实施人员进行培训。 4.2检测项目负责人应结合项目特点提出验证和监控方法和记录方式建议，报技术主管审批。

4.3技术主管应召集有关人员统筹安排并制定本实验室实施此项工作的实施计划。计划应包括本实验室拟开展验证和监控的项目，实施方案，开始实施的日期，项目负责人。项目负责人提出的实施方案应包括：（1） 项目选择的验证和监控方案，并论证其记录方式是否便于发现其发展趋势，是否采用统计技术对结果进行评审； （2） 验证和监控方案的记录方式和记录表格； （3） 验证和监控用核查标准或稳定性符合要求样品的选用； （4） 评审验证和监控有效性的方法； 控，危及提供给客户的结果质量时应立即向技术主管汇报并暂时检测工作。技术主管应指导检测有关人员查找原因及时解决验证和监控中发现的检测结果质量的问题。 4.5技术主管应定期（每年至少一次）组织对验证和监控有效性进行评审。评审内容包括： a) 验证和监控方案的可操作性， b) 记录方式是否便于发现其发展趋势， c) 验证和监控结果能否采用统计技术进行评审 d) 能否发现检测质量存在的潜在问题。 4.6当监控或验证发现检测质量存在问题时，检测室负责人应立即查找存在问题的原因，并尽快采取纠正措施。对较为严重的不符合工作应执行《不符合检测工作的控制管理程序》对可能产生的质量问题实施有效的善后处理。 4.7评审记录和结论应由技术主管向管理评审会议报告并交资料员归档。 4.8预防措施 4.8.1最高管理者应当高度重视本实验室参加能力验证和比对的结果，当发现本实验室能力验证或比对结果不满意时，应召集技术和质量主管分析原因，立即进行整改并采取积极的预防措施。

检验与试验控制程序

检验与试验控制程序 1、目的 为了确保压力管道元件生产使用的原材料、辅助材料符合规定要求，有效控制在制品的质量，防止未经检验和未经验证合格的原材料或产品投入使用，使产品最终质量能符合规定的品质标准，满足客户要求。 2、适用范围： 本程序适用于本公司压力管道元件制造所购原材料、辅助材料的检验、产品生产过程的检验、成品检验。 3、定义： 3.1自检：操作人员对自己生产的产品按质量要求进行的全面逐件检查。 3.2巡检：质检员在生产过程中对各种重要工序，制品的产品质量进行的巡回检查。 3.3专检：在生产过程中，质检员对产品质量进行的全面逐件检查。 4、职责： 4.1检验责任工程师负责本公司压力管道元件产品生产过程中的原材料、半成品、成品的质量检验、出具检验报告与记录，担负鉴别、把关、报告三大质量职责。 4.2操作人员负责生产产品的自检。 4.3质量检验员负责生产过程中的巡检和产品专检、抽样送理化实验室作力学性能试验，原材料的外观检验和抽样送理化实验室检测原材料性能。 5、工作程序： 5.1检验与试验阶段的确定： 5.1.1进货检验：质检员对入厂原材料、辅助材料进行的检验。 5.1.2工序检验： 工序检验是按样品、工艺文件和有关标准对各个工序的半成品进行的检验。 5.1.3最终检验：是按样品、工艺文件和有关标准，对成品进行的检验。 5.2压力管道元件产品检验原则规定： 5.2.1压力管道元件产品检验是根据样品、技术标准、工艺的要求，采用测量与观察的方法，对原材料、半成品、成品的质量进行检测，与标准规定进行比较后，判定被检件合格与否的过程。 5.2.2检验责任工程师必须认真执行质量法规，行使独立的质量判决权。 5.2.3检验责任工程师要严把好质量关，做到不合格原材料不入库、不投产；不合格的半成品不转下工序、不入库；不合格产品不出厂。

检验检测设备的控制与管理程序

检验检测设备的控制与管理程序 1.目的 对全站检测仪器设备进行有效的控制与管理，以保证检测结果的准确可靠。 2.适用范围 适用于仪器设备的购置、验收、建档、使用、维护、标识、修理、报废等项管理。 3.职责 3.1.技术负责人负责仪器设备的购置申请、维修、停用、降级的审批，站长负责仪器 设备购置、报废的批准； 3.2.各分析室负责本室仪器设备购置申请、使用、日常维护以及仪器设备操作使用、 维护规程的编写； 3.3.设备资料管理室负责组织仪器设备的验收、标识管理及仪器设备档案管理。 4.程序 4.1.购置 4.1.1.各分析室如需购置仪器设备，应填《仪器设备申购表》，室主任签署意见后，交 技术负责人审批、报站长批准。 4.1.2.对价值5万元以上的大型仪器设备除填写《仪器设备申购表》外，分析室还应提 交调研报告，调研报告一般应包括以下内容：各供方同类仪器设备性能及主要技术指标、质量保证能力、同类仪器设备的价格比、用户使用情况等。 4.1.3.批准后的采购内容由集团公司采购部门实施，购置合同（或其复印件）由设备资 料管理室归档。 4.2.验收 4.2.1.仪器设备购入后应经调试、验收合格，计量器具经计量检定合格后方能投入使用， 由技术负责人、仪器设备管理员会同相关分析室验收，设备管理员填写验收纪录。 验收内容包括： 4.2.2.检查包装是否完好无损，整机完整性与外观检查，检查主机、附件与合同及装箱 单是否一致，使用说明书等技术资料是否齐全。 4.2.3.根据合同规定的技术要求和相应的标准、规程、使用说明书等对仪器设备的性能 及技术指标进行质量验收。

4.2.4.验收后处理 1）验收合格的仪器设备按本程序4.3条款建档。 2）验收不合格的仪器设备由技术负责人与供方进一步协商处理。 4.3.建档 4.3.1.仪器设备管理员根据固定资产编号规则对仪器设备统一编号并登记。 4.3.2.各分析室协助仪器设备管理员做好仪器设备档案资料的整理收集工作，包括：a） 申购表，购置合同及购置调研报告；b）设备及其软件的名称；c）制造商名称、型式标识、系列号或其他唯一性标识；d）对设备符合规范的核查记录（如果适用）；e）当前的位置（如果适用）；f）制造商的说明书（如果有）；g）所有检定/校准报告或证书；h）设备接收/启用日期和验收记录；i）设备使用和维护记录（适当时）；j）设备的任何损坏、故障、改装或修理记录。 4.3.3.设备资料管理室负责仪器设备档案管理，确保仪器设备档案的完整性。 4.4.使用 4.4.1.仪器设备放置地点应满足标准、技术规范和使用说明书要求的环境条件，注意电 源电压、温湿度、电磁干扰、有害气体、噪声与振动等因素，不应存在危及仪器设备及其辅助设施安全使用的外界因素。 4.4.2.仪器设备应明确保管人和放置地点，保管人或放置地点有变化时应及时通知设备 资料管理室，在《仪器设备档案》中记录。 4.4.3.凡对检测结果准确度和有效性有影响的测量仪器设备在投入使用前必须经过检 定或校准。 4.4.4.当使用说明书不够详细、不足以指导操作，或会对检测工作带来危害时，由仪器 设备使用室负责编写仪器设备操作规程，室主任审核后，交技术负责人批准。仪器设备使用操作规程的主要内容为： 1）设备开机前要求：包括环境条件要求和配件安装、接线等要求。 2）接通电源开机后要求：包括开机步骤，预热时间、有关数据显示要求、状态记录等。 3）仪器设备状态检查及自校操作要求：包括仪器设备零位、满量程调整及检查，与标准样品的比对及数据记录等。 4）正常测试时的具体操作步骤。 5）测试结束后仪器设备的操作要求：包括仪器设备及配件的复位，相关数字指示、显示复零要求等。 6）设备使用完毕后操作要求：包括关闭水、气、电源的顺序，电源插头的连接

检验控制程序

检验控制程序 The manuscript was revised on the evening of 2021

检验控制程序 1. 目的： 确保所有产品在通过规定的检验后才能进入下一道工序或入仓。 2. 适用范围： 适用于公司的进料检验、过程检验、产品检验。 3. 定义: 无 4. 职责分配: 品质部：负责进料检验、巡回检查、检验工序的检验、半成品/成品的检验，并主导首检检验。 制造部：负责自主检验，并同品质部一起做好首检检验。 5. 过程分析乌龟图: 6. 流程图:

进料检验流程 过程检验流程 成品检验流程

7. 程序内容: 进料检验 供应商交货 供应商交货时，仓管员应按采购单的要求，对照供应商的“送货单”点清品名、规格、数量。 仓库暂收 仓管员将所收物料放入待检暂存区，并在物料的合适位置贴上进料标识卡。做好上述工作后，须立即通知品质部进行进料检验。 进料检验 品质部按进料检验作业指导书、《来料检验方案》、样板、图样等进行进料检验工作并填写《进料检验报告》。 检验合格的物料，品质部《检验状态管理要求》的规定在进料标识卡上盖“合格”章。 检验不合格的物料，执行《不合格品控制程序》。

品质部对因检验能力有限而无法检验的物料，可通知采购部要求供应商随货附上相关检验合格证明的文件，品质部参照供应商提供的检验合格证明文件对来料进行验证。 入库 仓库将合格或紧急放行的物料置于仓库指定区域，并办理入库手续。 紧急放行 如因生产紧急，进料来不及检验而须放行时，在可追回的情况下，由计划填写《紧急放行申请单》交品质部经理审核，管理者代表批准后，执行紧急放行。批准后的《紧急放行申请 单》应分发至仓库、品质部、生产车间、计划等有关部门。 品质部留取《来料检验方案》中规定数量的样品，并在紧急放行物料的进料标识卡上盖黑色“紧急放行”章。 品质部对留取的样品进行正常检查，如果发现不合格，品质部经理应在《进料检验报告单》上做出处理意见。品质部应立即对该批紧急放行的物料进行跟踪处理。对于尚未使用的，品 质部根据《进料检验报告》上的处理意见进行处理；对已制成的半成品或成品，要由品 质部进行全检，要在检验记录上注明所使用物料的情况。 车间在使用紧急放行的物料时，应在生产出的产品上或包装箱上贴黄色圆形标志。质检员应确保使用了紧急放行物料的产品入库前，紧急放行物料的检验报告已发出并符合规定的要 求。 过程检验 首件检验 在《首件检验规范》中要求进行首件检验的工序，每班次开始或者生产过程中因换料、换品种及工装、设备调整等改变工序条件后生产的1-3件产品，操作者自检后，还必须送质检员 作首件检验，首件检验结果记录于《首件检验记录表》中。 首件检验合格时，由质检员在首件上作首件标记并通知操作者继续作业。首件检验不合格时，质检员向操作者指出不合格部位，要求其改进。操作者返工或重新加工首件，直至检验 合格，方可继续生产。

品质检验的基本职能

品质检验的基本职能 检验就是对产品或服务的一种或多种特性进行测量、检查、试验、计量，并将这些特性与规定的要求进行比较以确定其符合性的活动。美国质量专家朱兰对“质量检验”一词作了更简明的定义：所谓检验，就是这样的业务活动，决定产品是否在下道工序使用时适合要求，或是在出厂检验场合，决定能否向消费者提供。 概括起来，检验包括以下四项具体工作： （1）度量。包括测量与测试，可借助一般量具，或使用机械、电子测量仪器。 （2）比较。把度量结果与质量标准进行对比，确定质量是否符合要求。 （3）判断。根据比较结果，判定被检产品是否合格，或一批产品是否符合规定的质量标准。 （4）处理。对单件产品决定是否可以转到下道工序或产品是否准予出厂，对批量产品决定是接收还是拒收，或重新进行全检和筛选。 为此，质量检验必须具备下述条件： 第一，要有一支足够数量的合乎要求的质检人员队伍； 第二，要有可靠和完善的检测手段； 第三，要有一套作为依据检验标准； 第四，要有一套科学而严格的检验管理制度。 以上简要说明了质量检验的概念、定义和应具备的具体条件，下面则要进一步明确质量检验的基本职能，可以概括为以下四个方面： 1、把关的职能 把关是质量检验最基本的职能，也可称为质量保证职能。这种职能是质量检验一出现时就存在的，不管是过去和现在，即使是生产自动化高度发展的将来，检验的手段和技术可能有所发展和变化，质量检验的把关作用，仍然是不可缺少的。如前所述，企业的生产是一个复杂的过程，人、机、料、法、环等诸要素，都可能使生产状态发生变化，各个工序不可能处于绝对的稳定状态，质量特性和波动是客观存在的，要求每个工序都保证生产100%的合格品，实际上是不太可能的。因此，通过检验实行把关的职能，是完全必要的。随着生产技术和管理工作的完善化，可以减少检验的工作量，但检验还是要存在的。只有通过检验，实行严格把关，做到不合格的原材料不投产，不合格的半成品不转序，不合格的零部件不组装，不合格的成品不冒充合格品而出厂，才能真正保证产品的质量。 2、预防功能 现代质量检验区别于传统检验的重要之处，在于现代质量检验不单纯是起把关的作用，同时还要起预防的作用。 广义来说，原材料和外购件的入厂检验，前工序的把关检验，对后面的生产过程和下工序的生产，都能起到预防的作用。特别是检验的预防作用还表现在以下几个方面： （1）通过工序能力的测定和控制图的使用起预防作用。众所周知，无论是工序能力的测定或使用控制图，都需要通过产品检验取得一批或一组数据，进行统计处理后方能实现。这种检验的目的，不是为了判定一批或一组产品是否合格，而是为了计算工序能力的大小和反映生产过程的状态。如发现工序能力不足，或通过控制图表明生产过程出现了异常状态，则要及时采取技术组织措施，提高工序能力或去除生产过程的异常状态，预防不合格品的产生，事实证明，这种检验的预防作用是非常有效的。 （2）通过工序生产时的首检与预防作用。当一批产品或一个轮班开始加工一批产品时，一般应进行首件检验（首件检验不一定只检查一件），当首件检验合格并得到认可时，方能正式成批投产。此外，当设备进行修理或重新进行调整后，也应进行首件检验，其目的都是为了预防大批出现不合格品。正式成批投产后，

检验控制流程图IQC IPQC FQC OQC

IQC 作业流程图流程图 权责单位及人员 相关文件及窗体 供货商 《送货单》 物控部 《收料单》 N 品管单位 《料品免检管理办法》 《合格供货商名录》 Y 品管单位 《MIL-STD-105E LEVEL II 》 《进料检验管理程序》 N N 《进料验收单》 品管单位 《进料检验规范》 《外观检验规范》 《成品作业检验规范》 《QC PASS 章》 N Y 《进料矫正措施单》 《不良品待处理单》 《质量异常处理办法》 《不合格料品管理程序》 N 相关单位主管 《进料验收单》 Y 品管单位 《进料验收单》 《条件允收标签》 物控单位 《进料验收单》 核准： 审核： 制定：王明星 供应商收 料 入库资格认定抽样计划 MIL-STD-105E 抽样检验M.R.B 会议条件允收纠正及预防措施管理程序

流程图 权责单位及人员 相关文件及窗体 生管单位 《生产工单》 生管单位 《生产工单》 生产单位 《生产工单》 N 生产/品管单位 《首件标签》 《制程首件检查报告》 Y 《外观检验规范》 《产品作业标准书》 生产单位 《生产工单》 《QC PASS 章》 《制程巡回检验作业办法》N 品管单位 《外观检验规范》 《可靠性试验规范》 《不合格品管制程序》 生产单位 《产品作业标准书》 生产单位 《包装规范》 《QC PASS 章》 N 《制程巡回检验作业办法》 品管单位 《外观检验规范》 《不合格品管制程序》 《可靠性试验规范》 Y 《产品作业标准书》 《质量异常处理程序》 生产单位 《送验单》 核准： 审核： 制定：王明星 生产计划备料 首件检查批量生产 IPQC 巡回 抽样检验包 裝 产品标签 IPQC 巡回 抽样检验成品待验改正与预防措施 要求作业程序 首件试做

检验控制程序

目的:对采购物资、半成品及成品进行检验，保证未经检验和不合格品不投入使用、转序和交付。责任人: 1质量管理部负责实施检验。 2研发部负责制定检验的产品标准文件。 范围:本程序适用于本公司产品原辅料、包材等检验和试验、半成品检验和试验及出厂检验和试验的控制。 内容: 1人员要求 1.1检验员应具备检验员资格（见按《培训管理规程》）。 1.2总经理对检验员实施检验进行书面授权。 2检验文件的制定和批准 2.1质量管理部根据研发部的产品标准制定检验文件，并按《文件控制程序》报管代批准后发布。 2.2检验文件应对下列各项做出规定： a）检验项目； b）质量要求； c）检验方法； d）检验设备； e）抽样方法； f）判定规则； 3采购物资的进货检验 3.1采购物资到货后，仓管员填写《物料请验单》，通知质量管理部进行检验。 3.2质量管理部按照检验文件实施检验和验证，QC将检验结果填写《原辅料检验报告》一式两份， 一份交仓管员，一份自留存档，并发合格证或不合格证。 3.3物资经检验或验证合格后，按《搬运、贮存、包装、防护和交付控制程序》办理入库。 3.4未经检验或验证的物资，一律不得入库。不允许紧急放行。 3.5检验或验证不合格的物资，按照《不合格品控制程序》，办理退货或报废。 4中间体检验 4.1专检：由QA取样，QC检验。 4.2互检：下道工序的操作者对上道工序的操作结果进行检查。 5出厂检验 5.1检验员按照产品标准的要求进行成品检验。 5.2出厂检验的文件应覆盖产品标准所有的出厂检验项目。 5.3检验员检验后填写《成品检验报告》，按《产品标识和可追溯性控制程序》进行状态标识。5.4检验不合格的成品，按照《不合格品控制程序》执行。 5.5未经检验的成品，一律不得入库或交付给顾客。 6销售返回产品 销售退回公司的产品执行《退货管理规程》。 7 检验和试验记录及报告