售后物料流程

目的：确定售后物料的管理流程、职责及工作要求

范围：适应用本公司售后物料管理

职责：

1、资材计划部门负责对售后物料订单的下发及交期的综合评估；

2、采购部门负责对售后物料的采购；

3、资材仓库负责对售后物料交货进度的跟催、物料的储存及发货工作；

4、项目品质负责对售后物料品质的验收；

工作内容：

一、售后物料订单下单要求：

1．1、售后物料规定每月下单两次每月3号之前下单完成（除市场大货备品单外）节假日顺延。如有特殊售后需求可进行特别申请。

1．2、售后物料从接收订单至采购到仓库发货周期为一个月。

1．3、售后物料下单订单进行统一格式“售后物料需求订单”。

1．4、售后物料非特殊情况不得随意从大货库存物料中划拨。

1．5、售后物料市场下单、采购下单及仓库均必须录入总公司K3系统。

二、订单的接收及下达流程。

2．1、总公司市场计划部每月3号前把当月售后物料需求订单经负责人签字传真至给集成公司计划部主管，2．2、计划部主管在接到订单后，及时核准仓储库存滞料状况，对可调拨的呆料数量标注于订单上，经资材部经理签字后，分发至采购经理及仓库部门主管，并签字记录该部门接收人及日期；订单发放规定是当天下午3：00之前接到的订单需当天发放。

2．3、采购在接到订单后核算物料价格，并制定采购单呈部门经理审批，采购经理审核完后经财务经理审批无误后交由副总批准，由采购进行备案。采购对于可调拨的呆料数量直接下单给极泰德。

2．4、售后物料采购拿到审批后的采购单进行物料按量采购，并按期交货。

2．5、资材仓库部门负责物料的接收、保存及发货工作。

三、售后物料交期规定（从计划发放订单的第二天算起）：

3．1、主板及电子原器件25天到资材仓库。

3．2、塑胶壳料及五金件综合交期为12天。

3．4、电声器件交期为8天。

3．5、包装配件及辅料交期为7天。

3．6、LCD/摄像头交期为15天。

四、售后物料采购交货方式规定：

4．1、供应商交售后物料须统一送货单并标注“售后物料”字样，且送货单上须标注是哪月的售后物料及相对应的物料编号、PO号。

4．2、售后物料交货必须按市场订单要求由供应商贴标“Made in china”（如埃及及苏旦市场），否则仓库有权不接收此货物。

4．3、售后物料供应商交货需按订单要求分市场及所对应数量交货，且送货单要注明清楚对应PO号。（方便查询及仓管系统录入工作）。

4．4、售后物料三大件交资材仓库。

五、售后物料仓库管理规定：

5．1、仓库主管在收到订单后第一时间核准仓库呆料实物数量，并及时备好待发料状态。并做物料销售出库记录，销售出库单需经资材经理签字，财务确认，总经理审批。销售出库单签字批准后给计划部一份，采购一份，财务一份。销售出库的对应物料需及时移至售后物料仓。

5．2、仓库售后物料由专人负责，售后物料储存区域规划由仓库主管负责，做到标识明确，当月需出货物料放于同一料架之上，并注明需求市场（用代码）。

5．3、仓库收到供应商的售后物料需第一时间核实品名、数量、规格及PO号是否与下单相附，如有疑问及时知会采购，仓库收料后开送检单至品质人员检验。

5．4、售后物料送货单当天下午5：00之前的于当天录入完毕。

5．5、售后物料管理（除K3系统录入外）仓管需建电子档的帐务，做到售后物料当月物料单单必清，库存物料数量清晰。

5．6、对于齐料的市场售后料需第一时间打包好，并及时通知市场部发货，如市场没有发货的需及时上报，做到发货及时准确。

5．7、售后物料仓管需非常了解售后物料交货周期，并每日与采购沟通追踪采购进料交货状况。每日发放物料跟踪报表。（报表须体现：下单月份/数量/市场/进料数量/未交货数量/发货数量/库存数量）从2011年1月1日起仓库需全面汇总市场售后物料需求数量。

六、售后物料交期及出货方式：

6．1、正常量产机型结构件/电声器件/包装配件为15天交期（从下单第二天算起）。

6．2、电子元器件30天交期。

6．3、三大件随电子器件交期一样，原则上是第一时间发货。

6．4、售后物料需按市场要求不同进行分开包装。

6．5、出货纸箱用全新纸箱。

6．6、配装箱清单/品质检验报告。

6．7、外箱套编织袋打围膜/刷箱唛。

6．8、售后物料出库单需由责任人签字。

七、售后物料借料及K3系统流程操作要求：

总公司帐表单流程及数据要求

总公司帐套

部门

责任人

市场部

签字打印订单

集成公司资材部 申请，审核，签字统筹安排调拨需求

采购部

集成公司帐套 仓库 表单及流转流程：

仓库

财务部

财务部

市场部

7．1、采购部对于不能按期交货的物料可选择与计划部门借料，借料需填售后物料借料申请单，采购部经理审核，计划主管确认，资材部经理签字同意后方可借料。

7．2，借料单上必须注明归还日期及已下单未交货的总公司PO 单号经采购部/计划主管/资材相关责任人签字后下发至计划部门，由计划部统筹安排调拨物料。

7．3、计划部门物控在拿到售后物料借料单后，于当天制作为售后物料调拨单，经计划主管确认，资材经理审核，总经理审批，财务签字后下发到仓库执行调拨指令。物控把售后物料借料申请单及售后物料调拨单一起给到财务经理及仓库主管，并备份留底。

7．4、仓库主管拿到售后物料调拨单后须第一时间内安排调料工作。

7. 5、采购售后借料申请单上每一种物料后面必须备注总公司PO 单号，以便仓库总公司K3系统及时入帐。

7．6、计划部门物控人员在借料给采购部门后需及时跟催借料未还的物料，并做好相应的记录。

7．7、采购部门需每半月与计划部门核对一次借料未归还数量。

7．8、仓库部门调拨物料回资材仓后需及时做好集成公司K3系统调拨录入工作。并在总公司系统中做来料入库录入，将物料录入总公司系统中。

7．9、采购部门在归还借料时必须制作归还物料清单，并附送货单。且归还物料上面不能有贴标出现，仓库部门做好物料对应入仓工作是借料、正常入库还是还料要与采购确认清楚，并及时录入集成公司系统中进行还料工作。系统帐务

7．10、采购员依据售后物料销售订单及供应商交期达成，于系统下推采购订单。漏单责任处罚10元/单，7．11、采购员需提报各项售后物料报价单，由主管审核，总经理核准，传递财务备档。

7．12、需借料情形，采购员须先填制借料申请，再于系统下推采购订单。仓库依据借料入库单入帐对应相应的PO号。并将此单外购来料追踪至借料仓库入库归还计划部门。由仓库做好极泰德系统还料入库工作。

7．13、现结、预付款项提报，提交主管签核，财务审核，总经理核准。月结货款，每月依据供应商对账单、系统入库，发票信息核对完成后提交财务审核。采购物料到料入库后，采购员依据订单及入库信息，下推生成系统发票。订单信息及发票信息错误者，责任处罚10元/单。

7．14、财务根据采购员递交已签核确认的供应商报价单，对系统采购订单进行对应审核。财务依据采购订单，入库信息，对系统发票进行审核、勾稽及核销。财务依据以上表单信息做对应财务凭证处理。财务错误单据及信息责任处罚10元/单

7．15、市场部依据以上物料组织准备情况，依照交期入库达成，于系统做销售出库单。市场部销售出库因操作错误，导致以上上游部门及同事返单及徒劳查账等，处罚力度加大，20元/单。

7．16、仓库主管及财务部门要监控仓库借料与还料系统录入情况，并进行审核。追踪审核错误导至借料未还者，责任罚款10元。

八、售后物料进料及发货管理制度：

8．1、采购没按规定交期及交货方式交货者，单一种物料罚款20元，如因特殊情况不能按期交货的，需提前知会。

8．2、售后仓管与仓库主管没及时发货或是没按市场要求发货者，每一次罚款50元，由仓库主管及仓管责任人共同承担。

8．3、采购借料到期不归还者单一种物料罚款20元。如因特殊情况不能按期交货的，需提前知会。

8、4、物料调拨及还料系统仓库未及时录入者单一种物料罚款10元。录入错误者罚款10元。

8．5、款罚规定罚款由财务部记录，所罚金额的一半由发现人所得，其它存入爱心积金内。

8．6、售后物料没检验流入市场被投诉者责任归品质人员，由品质人员自行解决售后问题。

九、相关单据

9．1、售后物料需求订单

9．2、极泰国际采购PO单

9．3、售后物料借料申请单

9．4、售后物料调拨申请单

9．5、外购入库单

9．6、还料入库单（借料归还时）

9．7、装箱清单

9．8、检验报告

9．9、出库单

9．10、售后物料跟踪报表

物料管理岗位工作内容

岗位工作内容 1.跟踪订单更新 ●及时关注QQ群里生产计划单的更新情况，下载打印生产计划单，每个生产计划 单打印4份（办公室公告栏贴1份，发给机械装配和电气安装1份，自己留1份）。 2.物料库存核对及下单采购 ●根据生产计划单上列出的电气物料清单，首先清点电气物料库存情况，库存告急 应根据订单情况及时补足库存。（一般无刷电机货期20天，调速电机货期7天，铝制传感器货期2周，钢制传感器货期1个月）。 ●根据机械工程师提供的生产订单对应BOM表清点标准件、钣金和机加工配件库 存，库存告急应根据订单情况及时下订单给对应的供应商补足库存。 ●标准件采购须及时下单，保证交货期跟上订单要求；钣金和机加工对接机械工程 师（李工）确认加工数量。其中，机加工材料（铜、铝、不锈钢等）必须及时采购交付给机加工厂家；一份机加工清单对应材料采购清单订成一份，方便会计统计成本。 ●同步轮和有机玻璃罩加工属于包工包料外发加工（，每次加工将机械工程师的图 纸和数量发给对应供应商，同步轮加工商是佛山锐迪，有机玻璃罩加工商是深圳俊霖。 ●耗材及工具采购机械装配（螺丝、卡簧、气管等），电气装配（接线端子、导 轨、套线软管、线槽、号码管和色带等）；所有耗材及工具的采购申请需经付总审批后购买。 ●电子元器件的采购 主板、AD模块和驱动板一般批量外发贴片，电源板内部生产。根据采购申请单询价对比后下单采购电子元器件。 电源板和驱动板需配套采购散热片，主板和AD模块需配套采购铝壳。 ●所有物料采购必须从下单开始进行登记和跟踪，登记时分为含税采购记录、不含 税采购记录和电子元器件采购记录。

3.物料收取\检查及入库登记 ●标准件、钣金和机加工配件到货都必须对接相关人员进行质检，发现问题及时找供应商解决。电气标准件交由电气工程师确认，机械标准件交由机械工程师确认。 ●钣金配件分为镭射、镭射折弯和镭射折弯焊接。每一批钣金物料到位后必须打印机械工程师下单时的表格，对应分类，清点数量。需要焊接的应交给焊接车间进行作业（其中机架焊接件和托盘焊接件一般是批量下单，清点数量后摆放在焊接车间货架上）。焊接完成后分配给对应的机型入库或者发料给装配师傅使用。 ●机加工配件一般包括滚筒、轴芯、同步轮、称台支撑板、传感器安装板等，加工取回的物料必须由机械工程师对照图纸，确认规格及工艺无误后方可入仓，避免由于加工错误影响装配，导致无法按时交货。 4.物料发放 ●根据每个订单的BOM表分别发放物料给机械安装组和电气安装组装配设备。 ●装配过程中出现物料规格有出入的，应及时协调处理。 5.设备发货准备工作 ●定做木箱 a根据机械工程师提供的图纸或尺寸定做木箱 b设备安装完成前,根据实际情况量好尺寸定做木箱 ●设备质检资料填写 发货前打印设备出厂检验表由负责机械和电气调试人员填写，打印克重机参数表由电气调试人员填写。 ●制作打印发货资料，包括说明书、送货单、验收报告等 ●检查发货前随机配件是否齐备 ●协助联系物流公司 ●安排协助车间相关人员给设备打包装，保证设备准时发货 6.后勤事务 ●协助对接国高育成和物业管理处处理日常事务

物料BOM维护工作流程管理制度

物料BOM维护工作流程管理制度 1、目的 本制度旨在明确各部门的职能分工，提高物料BOM清单的准确性，降低因BOM创建、更改错误而给生产带来的不利影响。及时反馈、解决生产过程中BOM异常问题，严肃BOM更改纪律，规范BOM的更改行为，特制定BOM工作流程管理制度。 2、适用范围 本制度适用于公司所有产品，包括新产品生产前都需要建立料号与BOM清单。 3、职责权限 3.1 工程技术部，负责： 1） BOM工作的归口管理，物料BOM管理的责任部门； 2） BOM审批； 3）物料名称的统一、完善、提供； 4） BOM清单的统一与提供； 5）对车间BOM使用的稽查、监控； 6） BOM问题的收集汇总与相关问题的协调处理； 7） BOM的日常录入与维护，确保能正常进行定额领料、配比出库,不影响生产交货。 3.2 公司物料BOM运用部门，负责： 1）产品BOM的准确、规范运用； 2）物料BOM问题的反馈、沟通； 3）新材料编码的申请； 3.3企业管理部，负责 1）ERP系统软硬件技术支持； 2）对上述物料BOM工作开展的监督、稽查、协调、考核。 4、工作组 1、组长：吉斌（负责全面） 2、组员：徐军中（产品工艺）、季洪奎（低值易耗品、非产品用物料编码） 3、BOM管理专员： * * * （物料、BOM的录入及维护管理、常务） 4、协调支持：马士君（ERP系统软硬件技术支持、协调、考核） 工作组成员必须严格按照《ERP物料编码规则》、《物料BOM维护工作流程管理制度》、“技术文件发放、更改相关规定”、《物料BOM维护考核管理办法》开展工作。 5、工作流程

江苏金湖输油泵有限公司 企业管理部 2013-12-31 . 签字 BOM 新增、更改及物料编码添加流程 部门 工作流程 相关说明 工程部 运用部门 新增 图纸及物料名称 技术更改通知 BOM 管理员 通过 文件下发 未通过 为确保物料BOM 变更 的同步性，技术文件下发时如未有BOM 管理员签字，则在后序的审批下发等过程不得进行签批、签收。 根据标准/规定 工程部按正常程序发文 新增/修改物料 编码 新增/修改BOM 清 单 BOM 管理员根据文件在ERP 系统中维护料号与BOM 清单 相关部门应用验证 编码/BOM 类错误 技术参数类错误 结束 通过 反馈2 反馈1 各部门在运用过程中对发现的不同类别的错误按相关流程反馈到相关责任人处处理 企管部 ERP 系统软硬件技术支持、相关流程规定执行情况的查检监督考核。 根据考核规定

生产异常处理流程

A版 汇签： 制定：审核：批准：修订记录：

1.目的 为了规范产线发生异常时，能及时、准确地反映并能通过相关人员确认、分析、及时解决，确保生产正常进行。 2.适用范围

适用于客户与工厂合作产品之生产线发生的异常现象。 3. 职责 3.1 工厂品质：提出异常问题，确认是否属实。 3.2 工厂工程：负责产线异常分析，找出问题原因，提出改善对策。 3.3 工厂IQC：跟进改善结果及效果确认；对来料进行管控。 3.4 工厂品质：提供异常的最终处理方案，并对改善方案评估/验证；供应商改善报告回复及监控。 3.5 客户项目、结构、工程：负责结构、软/硬件异常问题的解决。 3.6 客户采购：负责来料异常商务方面的处理。 3.7 客户计划：负责异常发生时总体计划的协调和异常发生产生的工时和物料的签合。 3.8 质量总监：让步接收最终审批。 4. 异常处理流程 4.1工厂仓库按客户计划要求根据BOM及套料单领取物料安排生产！ 4.2产线在生产中发现产品与样板不符、功能缺失、装配出来的成品达不到标准要求或来料无法使用等现象时， 及时上报IPQC、工厂品质&工程等相关人员确认。 4.2 工厂品质确认异常可接受，通知产线继续生产；如确认异常成立则交工厂工程分析同时开出《生产异常报 告》。 4.3 经工厂工程分析，给出初步分析结果，结果分为工艺问题、设计问题、来料问题。 4.4 由工厂工程分析为工艺问题，由工程辅导产线纠正生产工艺，工厂品质监督确认，产线恢复正常生产。 4.5 经工厂工程初步分析异常属于设计问题，在能力范围内能解决的自行处理，但需将解决办法知会客户，若 无法解决的则书面知会客户品质、项目、结构、计划。由客户计划主导协调客户项目结构分析在30分钟内给出临时处理解决办法，经工厂品质确认合格恢复生产；对于后期的改善对策，由客户品质主导负责协调项目、结构工程等一起实施有效的解决对策并进行验证，得到工厂品质确认方可进行生产安排！ 4.6由工厂工程及品质确认异常是来料问题，第一时间以邮件通知客户计划、品质、采购，并要求客户品质在 30分钟内对物料问题给予回复处理意见(临时解决办法)，工厂给予相应配合和支持！同时客户品质联系供应商到工厂工厂及时解决，并要求供应商给出不良原因分析及改善报告回复，客户品质对其进行验证，同时要求供应商挑选符合品质标准的物料经品质确认后方可恢复生产。 4.6.1若供应商没在规定时间（原则上要求供应商4小时内）到工厂处理，先由采购或品质与供应商沟通，如 果供应商同意接收工厂工厂挑选并承担其挑选费用和不良物料，产线予以上线生产！ 4.6.2 由于A 物料来料不良比例较高，拆修时造成B物料不良，产线立即提报生产异常单和提报预估损耗比例， 让客户品质现场确认，后续以此作为退料依据！ 4.7.生产异常时产线处理： 4.7.1当产线单项不良超过20%，通过加工处理，不良率仍超过5%，经与客户计划协商，产线开出异常通知单， 通知停线。工厂计划根据实际情况提报工时损耗及物料损耗明细，让客户计划汇签确认！ 4.7.2生产过程中造成A类物料≥1%的损耗，连续二个小时达到此标准产线暂停线待处理，如超1.5%应立即暂 停线待分析处理。 4.7.3生产过程中造成B类物料≥3%的损耗，应立即暂停线待分析处理。 4.7.4生产异常发生时如客户品质有人在工厂由客户品质确认，如无则由工厂品质确认，必须在接到异常半小

物料报废处理流程

物料报废处理流程 Document number：NOCG-YUNOO-BUYTT-UU986-1986UT

物料判定、报废处理流程 一、目的 为规范公司内部生产、加工、使用后的剩余料、闲置料及各部门退回物料的判定归集工作，对物料合格品、不良品、报废品判定过程、处置过程的进行控制，使其运作过程有依可循，特制定本规定。 二、范围 本制度适用于各工序生产、加工过程中的产生的剩余料、闲置料及各部门退料。 三、定义 1、合格品：经判定为合格，其使用功能健全且无坏损，满足全部质量要求的物料。 2、再利用品：经判定为合格，经改造、加工后可继续使用并满足质量要求的物料。 3、维修品：经判定为不合格，其外观、功能、标识等存在缺陷或者瑕疵，但还未影响到主要功能，经过修理可以达到技术标准的不合格品。 4、废品：经判定为不合格，并被判定为丧失相应功能，且不可修复或无修复价值的不合格品。 四、职责 1、检验部负责生产加工过程中产生的剩余料、闲置料及其他部门退料判定的组织、协调、实施、记录工作。视情况需要如不能独立判定时

应及时邀请技术、工艺等其它相关部门参与判定工作，相关部门及人员应积极配合，判定工作不得无故推诿。检验部对判定结果负责。 2、生产部各车间负责对本车间生产加工过程中产生的剩余料、闲置料的申请判定工作、判定后合格品、再利用品的申请入库工作、维修品实施返修、申请返修工作及报废品申请报废工作。 3、接收部门负责已退回物料的申请判定工作、判定后合格品的申请入库、维修品申请返修及报废品申请报废工作。 4、采购部负责对判定为维修品物料的返厂维修工作，通过返厂维修公司后采购部应及时通知申请部门领取返修物料工作；负责对判定为不合格品物料的返厂退货工作。 5、申请部门、仓储部负责对判定为报废品物料的保管及处置工作。 6、公司建立再利用品区、废品区，各车间建立剩余料、闲置料存放区域由各车间专人监管，检验部建立退料待检区存放各部门退料并负责监管工作。 五、流程 1、生产部各车间在生产、加工过程中产生的剩余料、闲置料应统一存放在指定区域，定期按规定填写《物料处置判定单》对产生的剩余料、闲置料向检验部申请物料判定；生产部、其他部门的退料应存放在检验部指定区域，按批次及时填写《物料处置判定单》向检验部申请物料判定。 2、检验部在接到提交的《物料处置判定单》后，及时委派检验员组织、协调、实施判定工作。

异常处理流程

异常处理流程及注意事项 1.发现不良； （1）确认所采用标准的完整性和有效性； （2）熟练掌握检验所涉及之相关标准或其他文件； （3）严格按抽样标准取样，注意均匀，来料检验须注意来料的不同时间，批号，生产班次等； （4）了解以往的品质状况及其品质履历； （5）掌握品管之检验技巧； 2.标示，区分，隔离； （1）标示，隔离须涉及到具体的不良品和可疑批次，不合格标示要完整且必要时要口头或书面知会先相关人员，以避免他人 混淆误用为原则； （2）不合格标示，隔离须注明不合格原因，检验员，检验日期，进料检验另须注明检验单号，并知会相关人员； 3.初步分析判断，并知会相关单位及现场领导； （1）确定不良等级，异常比率，影响度和影响面，必要时须及时知会相关单位之人员； （2）针对制程或成品类异常，要及时研拟临时对策； （3）进料之异常可能涉及组装或功能之不良，需通过试组装来确定其严重性和影响度，必要时可请工程部帮忙确认； 4.异常提报； （1）异常提报时要注意时效性和准确性，异常单的填写需准确完

整，成品异常要确认追溯批号，PO#与数量； （2）须标示和提供不良品； （3）会签的填写和勾选须正确完整； 5.跟催各相关单位签单状况，根据会签结果处理异常； （1）品管必须跟催会签状况，有迟迟未签之单位必须及时跟催，如多次跟催无效，可请领导协助，以避免异常处理的时效； （2）有签核S物料时，按S物料作业流程处理，并将处理结果维护到异常单中； （3）当物料急上线，且部门领导有同意采用，而高级主管又不在厂内，无法立即签核S单时，可询问品质经理，先输S物料， 以便后续作业； （4）当会签单位处理意见不一致时，需反映部门领导，并确认最终处理结果； 6.确认处理结果； （1）全检或重工后的，需重新确认品质状况，成品类有拆箱之异常，需填写成品不合格处置报表； （2）S物料须对其品质进行跟踪，有异常要及时提报； 7.追踪改善措施； （1）注意改善措施回文必须由责任单位之领导签核，并且要在7个工作日内完成改善措施回文； 8.确认改善结果； （1）评估改善措施之有效性，必要时须修改相关品质系统文件或

物资管理工作流程

物资管理工作流程

项目物资工作流程 项目物资工作主要流程是：市场调查—→计划编制—→采购—→合同—→采购—→验收—→报验—→点收—→发料—→盘存—→出账—→核销—→经济活动分析。 一、项目前期市场调查 项目中标前，物资部门要先进入工地现场进行实地调查，调查的主要内容包括： 1、砂石料、粉煤灰、矿粉、水泥等混凝土原料的来源、运输方式、运距等；砂石料厂的规模、产量、设备、出厂价、结算计量方式等。调查时候要求实验部门配合，共同取样，对取回的原材料进行检验，判定是否合格。附近有无钢材市场，市场价格如何。钢筋、钢绞线、锚具、支座等原材的运距及运输方式，初步通过电话询问或网上查询材料的出厂价格水平。 2、同时在建的其它工程，分析对本项目的影响； 3、原材料进场的道路路线，沿途主要干道、村庄、桥梁、超限站、收费站等，重点了解哪些路段是唯一进场路线，是否需要协调等。 4、项目附近正规加油站的位置，柴油供应的价格参考依据及临时应急供应渠道。 5、工地附近的五金、机电杂品市场情况。 6、公司物资管理事业部可利用资源及其它项目部可调配返还料及周转材料。 调查时眼撰写详细的书面调查记录，形成专门的调查报告，报告中图片、联系人、联系电话等信息应齐全。局里下发过调查报告指南，请参照执行。 二、计划编制 1、编制主体工程材料总量计划： 各项目物资部门在开工初期，要先编制主体工程材料总量计划及大临设施需求计划上报公司物资管理事业部。 ①编制需求计划：项目部成立后，应及时向项目部技术部门索要图纸及工程量，编 制材料需求总量计划，包含甲供、甲控材料的总量需求计划。表格按照公司物资管理办

法中下发的样表，总量计划要有项目经理、项目总工、物资人员签字。如图纸不全或者有变更，要根据最新图纸及变更通知及时更新总量计划，经项目经理、项目总工、物资人员签字上报公司物资管理事业部。 ②编制计划说明：包含编制依据，如施工设计图及设计变更、通知单、施工组织设 计、本项目施工任务，涉及到的具体工程量以及用款计划，要详细到多少根钻孔桩、多少个承台、多少个墩身等。 ③资料上报及归档：项目经理、总工、物资主管、编制人签字后，附上封面，加盖 项目部公章装订成册，属于甲供物资的上报业主，属于甲控物资的上报公司，属于集团公司或公司集中采购物资的上报集团公司或公司物资管理事业部，项目自采物资计划自行装册留存。 2、编制主体材料月度采购计划 ①计划分类：月度计划根据项目物资供应模式分类上报，目前项目物资供应模式主 要有：甲供、甲控、集团公司或公司集中供应、自购等。甲供物资月度计划上报业主，甲控物资月度计划根据项目实际情况，一般上报公司或者处（局）指挥部，集团公司或公司集中采购的上报集团公司或公司物资部，自购物资报存项目部。 ②计划编制：编制月度计划时首先依据项目部下发的下月施工计划，计算出理论需 求量，其次根据目前库存情况及备料周期，计算出实际需要进场数量。 每月物资部门要求各协力队伍（架子队）于20日前上报物资需求计划，理论需求量由项目部技术部门提供。备料周期根据项目部实际情况及供货周期，提前储备一部分材料。备料周期一般为10天-15天。 采购计划数量=完成月度施工计划理论需求量（含损耗）-库存+备料数量 ③编制计划说明：计划说明中要包含上期采购计划执行情况概述，计划执行率简要 分析，执行中存在的问题，本月编制计划依据（含施工图纸、工程事项通知单号，当月

异常物料处理办法

异常物料处理办法 一、目的 为保护物料品质符合生产及销售需要，减少供需双方物料浪费，使异常物料处理有所依据，特制订本办法。 二、范围 本办法适用于所有产品生产所需要原料及辅料。 三、职责 品控部：负责原辅料质量检验，并根据物料检验情况出具处理意见。 技术部：负责原料质量检验，根据原料理化指标出具处理意见。 供应部：负责与物料供应商协商异常处理事项。 财务部：负责对物料异常产生的损失进行扣款处理。 四、物料异常分类及结果判定 （一）、物料异常分类主要通过日常采购活动及品控部、生产车间对物料使用情况的跟踪反馈，依据异常情况的频率、影响程度分为四大类：生产质量不达标、数量差异、异物、变质。 1、生产质量不达标 生产质量不达标指的是物料质量不符合物料检验标准，可以经过技术试验或者感官目测查验出的异常情况。如食品原料质量问题，包装印刷错误、包装膜断膜频繁（同一纸辊），冰激凌杯油污、变形（运输、装卸除造成，由物流承担）、冰棒发霉、纸箱抗压性差等。 2、数量差异 数量差异指在来料抽检时出现送货单与实际收货数量不符或者在生产使用整箱物料时数量与实际使用数量有差异。此类问题可控程度高，对公司车间生产和产品销售不会造成恶劣影响。 3、异物 异物是指在物料中出现不符合食品安全要求的物质，能够对产品形象造成严重影响。例如铁丝、螺丝、苍蝇蚊虫、线绳、刀片、毛发等明显异物。 4、物料变质

变质是指食品原料在供应时已超过保质期要求或者在保质期内出现涨袋、变质、变味等现象。此类问题可控程度高，并且对车间生产使用和产品销售易造成恶劣影响。 （二）、异常情况结果判定分三种情形：退货、允许采购、追加经济处罚。 1、达到退货处理条件 （1）、物料存在严重质量问题，主要指标达不到各《物料检验标准》或影响产品外观效果。 （2）、经与品控部、技术部、营销部协调后无法继续使用的。 2、达到允许采购处理条件 （1）、物料的异常程度较小，不影响物料继续使用， （2）、经与品控部、技术部、营销部协调后可以继续使用的。 3、达到给予追加经济处罚处理条件 物料达到允许采购处理条件，但物料出现的异常情况如在产品生产使用过程中没有及时发现会对产品销售产生负面影响或者出现的异常物料次数超过规定的。 （三）、具体处理情形见《表一》 五、异常情况处理程序 （一）、每年生产开始前，由供应部负责将各物料的《检验标准》、《异常物料处理办法》随物料合同传至供应商处，如双方对上述内容无异议，此年度双方供应合作按照约定执行。对于随批次签订合同的物料，检验标准及异常物料处理办法每年年初传真一份，如无修改，本年度按照约定执行。 （二）、物料入厂检验，由品控部原材料质检员、原料库库管员共同完成。验收时，采用比例抽检验收，具体比例按照《检验标准》要求执行。在检验过程中如发现异常情况，品控部物料检验员通知采购员，由采购员联系物料供应商，以图片形式将问题进行反馈，要求供应商查明原因，并结合品控部物料检验员的意见做出入库使用或者退货处理。对于不合格品数量达不到退货标准的物料，由品控部、技术部、原料库三方填写《新进原材料质量检验表》，内容：物料出现异常情况详细说明、问题数量、各部门处理意见等，以便在生产使用时保持对该批物料的跟踪了解。

物资管理工作流程范文

项目物资工作流程 项目物资工作主要流程是：市场调查—→计划编制—→采购—→合同—→采购—→验收—→报验—→点收—→发料—→盘存—→出账—→核销—→经济活动分析。 一、项目前期市场调查 项目中标前，物资部门要先进入工地现场进行实地调查，调查的主要内容包括： 1、砂石料、粉煤灰、矿粉、水泥等混凝土原料的来源、运输方式、运距等；砂石料厂的规模、产量、设备、出厂价、结算计量方式等。调查时候要求实验部门配合，共同取样，对取回的原材料进行检验，判定是否合格。附近有无钢材市场，市场价格如何。钢筋、钢绞线、锚具、支座等原材的运距及运输方式，初步通过电话询问或网上查询材料的出厂价格水平。 2、同时在建的其它工程，分析对本项目的影响； 3、原材料进场的道路路线，沿途主要干道、村庄、桥梁、超限站、收费站等，重点了解哪些路段是唯一进场路线，是否需要协调等。 4、项目附近正规加油站的位置，柴油供应的价格参考依据及临时应急供应渠道。 5、工地附近的五金、机电杂品市场情况。 6、公司物资管理事业部可利用资源及其它项目部可调配返还料及周转材料。 调查时眼撰写详细的书面调查记录，形成专门的调查报告，报告中图片、联系人、联系电话等信息应齐全。局里下发过调查报告指南，请参照执行。 二、计划编制 1、编制主体工程材料总量计划： 各项目物资部门在开工初期，要先编制主体工程材料总量计划及大临设施需求计划上报公司物资管理事业部。 ①编制需求计划：项目部成立后，应及时向项目部技术部门索要图纸及工程量，编制材料需求总量计划，包含甲供、甲控材料的总量需求计划。表格按照公司物资管理办法中下发

的样表，总量计划要有项目经理、项目总工、物资人员签字。如图纸不全或者有变更，要根据最新图纸及变更通知及时更新总量计划，经项目经理、项目总工、物资人员签字上报公司物资管理事业部。 ②编制计划说明：包含编制依据，如施工设计图及设计变更、通知单、施工组织设计、本项目施工任务，涉及到的具体工程量以及用款计划，要详细到多少根钻孔桩、多少个承台、多少个墩身等。 ③资料上报及归档：项目经理、总工、物资主管、编制人签字后，附上封面，加盖项目部公章装订成册，属于甲供物资的上报业主，属于甲控物资的上报公司，属于集团公司或公司集中采购物资的上报集团公司或公司物资管理事业部，项目自采物资计划自行装册留存。 2、编制主体材料月度采购计划 ①计划分类：月度计划根据项目物资供应模式分类上报，目前项目物资供应模式主要有：甲供、甲控、集团公司或公司集中供应、自购等。甲供物资月度计划上报业主，甲控物资月度计划根据项目实际情况，一般上报公司或者处（局）指挥部，集团公司或公司集中采购的上报集团公司或公司物资部，自购物资报存项目部。 ②计划编制：编制月度计划时首先依据项目部下发的下月施工计划，计算出理论需求量，其次根据目前库存情况及备料周期，计算出实际需要进场数量。 每月物资部门要求各协力队伍（架子队）于20日前上报物资需求计划，理论需求量由项目部技术部门提供。备料周期根据项目部实际情况及供货周期，提前储备一部分材料。备料周期一般为10天-15天。 采购计划数量=完成月度施工计划理论需求量（含损耗）-库存+备料数量 ③编制计划说明：计划说明中要包含上期采购计划执行情况概述，计划执行率简要分析，执行中存在的问题，本月编制计划依据（含施工图纸、工程事项通知单号，当月施工计划），要具体到每个部位，尽可能详细（此部分要结合限额发料来完成），本月完成施工计划需要的

库管的工作流程及职责

库管的工作流程及职责 为了使本单位的库房管理规范化，保证财产物资的完好无损,根据企业管理和财务管理的一般要求，结合本单位的一些具体情况，需定如下规定。 仓库管理工作的任务： （一）根据本规定做好物资出库和入库工作，并使物资储存、供应等环节平衡衔接。 （二）做好物资的保管工作，如实登记仓库实物账,经常清查、盘、点库存物资，做到账、物相符。 （三）做好仓库安全保卫工作，确保仓库和物资的安全。、 （四）对于物资验收入库过程中所发现的有关数量、质量、规格、品种等不相符的现象，库管员有权拒绝办理入库手续，并视其程度报告相关领导。 仓库物资的出库 第一条单位仓库一切货物的对外发放，一律凭手写出库单，一式三份，一份留给仓库，一份留给财务部，还有一份给超市或者领料人。 第二条做好各种单据和物品的发放工作；用完了要及时上报，及时备货，做到及时下发，物资充足； 仓库物资的保管 一.仓库设物资材料实物保管账(简称“仓库实物账”，仓库的实物账按物资类别、品名、规格分类进行销存核算，出库单和领料单等及时登记仓库实物账保证账、物相符。 二. 建立和健全出入库人员登记制度，入库人员均须经过仓管员的同意，并经过登记之后，方可在库管员的陪同下进入仓库,进入仓库的人员一律不得携带易燃、易爆物品，不得在库房内吸咽。 三. 库管员应严格执行安全工作规定，切实做好防火、防盗等工作，定期检查，保障仓库和物资财产的安全。 四. 仓管员工作调动时，必须办理移交手续，由财务领导进行监交，表上签名，只有当交接手续办妥之后，才能离开工作单位。 五. 未按本规定办理物资入、出库手续而造成物资短缺、规格或质量不合要求的和账实不符，库管员应承担由此引起的经济损失，后勤部主管应负领导责任。库管的主要职责： 一.仓库管理员岗位职责

仓库工作流程及出入库管理流程图

仓储科工作流程管理文件 一、物料或成品入库 （一）物品采购回来后首先办理入库手续，由采购人员向仓库人员逐件交接。仓库人员要根据采购订单的项目认真清点所要入库物品的数量，并检查好物品的规格、质量，做到数量、规格、品种，价格准确无误，质量完好，配套齐全，并在接收单上签字, 并开具入库单（或在入库登记簿上共同签字确认）。 （二）对于在外加工货物应认真清点所要入库物品的数量，并检查好物品的规格、质量，做到数量、规格、品种准确无误，质量完好，配套齐全，并在接收单上签字, 并开具入库单。 （三）物品入库根据入库凭证，现场交接接收，必须按所购物品条款内容、物品质量标准，对物品进行检查验收，并做好入库登记。 （四）物品验收合格后，应及时入库。 （五）物品入库，要按照不同的型号、材质、规格、功能和要求，分类、分别放入货架的相应位置储存，在储存时注意做好防锈，防潮处理，保证货物的安全。 （六）物品数量准确、价格不串。做到帐、物料卡、货物相符合。发生问题不能随意的更改，应查明原因，是否有漏入库，多入库。 （七）精密、易碎及贵重货物要轻拿轻放．严禁挤压、碰撞，倒置，要做到妥善保存，其中贵重物品应入公司内小仓库保存，以防盗窃。 （八）做好防火、防盗、防潮工作，严禁与我公司无关的人员进入仓库。 （九）仓库保持通风，保持库室内整洁，由于仓库的容量有限，货物的摆放应整齐紧凑，作到无遮掩，物料卡要醒目，便于识别辨认。 二、物料或成品出库 （一）物品出库，仓库人员要做好记录，领用人签字。 （二）物品出库，数量要准确（账面出库数量要和领料单，实际出库实际数量相符）。做到帐、物料卡、货物相符合。发生问题不能随意的更改，应查明原因，是否有漏出库，多出库。 （三）仓库人员严格执行凭领料单发货，无单不发货，内容填写不准确不发货，数目有涂改痕迹不发货，发生上述问题应及时的与相关的责任人做好货物的核对，保

出库管理制度及流程图

出库管理制度及流程图 第1章总则 第1条目的 为了规范本公司的物资出库工作，保证各类物资快速、准确地出库，及时投入使用或进入市场，特制定本制度。 第2条适用范围 凡本公司仓储物资的出库工作，均按本制度的相关规定执行。 第2章出库前的准备工作 第3条物资经多次装卸、堆码、翻仓和拆检，会使部分包装受损，不符合运输的要求。因此，仓库保管员必须视情况事先进行整理、加固或改换包装。 第4条包装材料、工具、用品的准备 对于需要装箱、拼箱或改装的物资，仓管员应根据物资性质和运输要求，准备各种包装材料、相应的衬垫物，以及包装标志所需的用具、标签、颜料和钉箱、打包等工具。 第5条待运物资的仓容及装卸机具的安排调配物资出库前，应留出必要的理货场地，并准备必要的装卸搬运设备，以方便运输人员的提货发运货装箱送箱，加快发送速度。 第6条出库作业的合理组织

由于出库作业是一项涉及人员多，处理时间紧、琐碎复杂、工作量大的工作，仓储部应事先对出库作业合理地加以组织、安排、协调好作业人员和机械，保证各个环节的紧密衔接。 第7条出库凭证的准备 (1)物资的出库，一律凭有财务签字和相关运营签字的 《出库通知单》。 (2)根据《出库通知单》录入U8系统销售出库单，打印 一式三联财务、运营、库房各留一联保存。 第3章物料出库作业程序 第8条核对出库凭证 （1）物资出库，必须有正式的出库通知单。此凭证均应有使用部门主管人员、财务部的签名。 （2）出库管理人员接到《出库通知单》后，要认真核对物资的规格型号、品名、数量有无差错和涂改，有关 部门的签字是否齐全。 （3）审核无误后，出库管理人员按照《出库通知单》所列的物资品名、规格型号、数量与仓库账目，再进行 全面核对。 第9条出库检测 （1）根据《出库通知单》所列货物，仓管员将所有货物找到后，交有检测员进行出库检测，检测合格后方可出库，不合格

异常物料处理办法审批稿

异常物料处理办法 YKK standardization office【 YKK5AB- YKK08- YKK2C- YKK18】

异常物料处理办法 一、目的 为保护物料品质符合生产及销售需要，减少供需双方物料浪费，使异常物料处理有所依据，特制订本办法。 二、范围 本办法适用于所有产品生产所需要原料及辅料。 三、职责 品控部：负责原辅料质量检验，并根据物料检验情况出具处理意见。 技术部：负责原料质量检验，根据原料理化指标出具处理意见。 供应部：负责与物料供应商协商异常处理事项。 财务部：负责对物料异常产生的损失进行扣款处理。 四、物料异常分类及结果判定 （一）、物料异常分类主要通过日常采购活动及品控部、生产车间对物料使用情况的跟踪反馈，依据异常情况的频率、影响程度分为四大类：生产质量不达标、数量差异、异物、变质。 1、生产质量不达标 生产质量不达标指的是物料质量不符合物料检验标准，可以经过技术试验或者感官目测查验出的异常情况。如食品原料质量问题，包装印刷错误、包装膜断膜频繁（同一纸辊），冰激凌杯油污、变形（运输、装卸除造成，由物流承担）、冰棒发霉、纸箱抗压性差等。 2、数量差异 数量差异指在来料抽检时出现送货单与实际收货数量不符或者在生产使用整箱物料时数量与实际使用数量有差异。此类问题可控程度高，对公司车间生产和产品销售不会造成恶劣影响。 3、异物 异物是指在物料中出现不符合食品安全要求的物质，能够对产品形象造成严重影响。例如铁丝、螺丝、苍蝇蚊虫、线绳、刀片、毛发等明显异物。 4、物料变质

变质是指食品原料在供应时已超过保质期要求或者在保质期内出现涨袋、变质、变味等现象。此类问题可控程度高，并且对车间生产使用和产品销售易造成恶劣影响。 （二）、异常情况结果判定分三种情形：退货、允许采购、追加经济处罚。 1、达到退货处理条件 （1）、物料存在严重质量问题，主要指标达不到各《物料检验标准》或影响产品外观效果。 （2）、经与品控部、技术部、营销部协调后无法继续使用的。 2、达到允许采购处理条件 （1）、物料的异常程度较小，不影响物料继续使用， （2）、经与品控部、技术部、营销部协调后可以继续使用的。 3、达到给予追加经济处罚处理条件 物料达到允许采购处理条件，但物料出现的异常情况如在产品生产使用过程中没有及时发现会对产品销售产生负面影响或者出现的异常物料次数超过规定的。 （三）、具体处理情形见《表一》 五、异常情况处理程序 （一）、每年生产开始前，由供应部负责将各物料的《检验标准》、《异常物料处理办法》随物料合同传至供应商处，如双方对上述内容无异议，此年度双方供应合作按照约定执行。对于随批次签订合同的物料，检验标准及异常物料处理办法每年年初传真一份，如无修改，本年度按照约定执行。 （二）、物料入厂检验，由品控部原材料质检员、原料库库管员共同完成。验收时，采用比例抽检验收，具体比例按照《检验标准》要求执行。在检验过程中如发现异常情况，品控部物料检验员通知采购员，由采购员联系物料供应商，以图片形式将问题进行反馈，要求供应商查明原因，并结合品控部物料检验员的意见做出入库使用或者退货处理。对于不合格品数量达不到退货标准的物料，由品控部、技术部、原料库三方填写《新进原材料质量检验表》，内容：物料出现异常情况详细说明、问题数量、各部门处理意见等，以便在生产使用时保持对该批物料的跟踪了解。

物控管理工作流程

物控管理工作流程 PMC代表Product Material Control的缩写形式，意思为生产及物料控制。通常它分为两个部分 PC：生产控制或生产管制（台、日资公司俗称生管）。主要职能是生产的计划与生产的进度控制。 MC：物料控制（俗称物控），主要职能是物料计划、请购、物料调度、物料的控制（坏料控制和正常进出用料控制）等。 ● 产能分析主要针对哪几个方面？ 产能的分析主要针对以下几个方面： 1、做何种机型以及此机型的制造流程。 2、制程中使用的机器设备（设备负荷能力）。 3、产品的总标准时间，每个制程的标准时间（人力负荷能力）。 4、材料的准备前置时间。 5、生产线及仓库所需要的场所大小（场地负荷能力）。 ● 生产排期应注意什么原则？ 生产计划排程的安排应注意以下原则： 1、交货期先后原则：交期越短，交货时间越紧急，越应安排在最早时间生产。 2、客户分类原则：客户有重点客户，一般客户之分，越重点的客户，其排程应越受到重视。如有的公司根据销售额按ABC法对客户进行分类，A类客户应受到最优先的待遇，B类次之。C类更次。 3、产能平衡原则：各生产线生产应顺畅，半成品生产线与成品生产线的生产速度应相同，机器负荷应考虑，不能产生生产瓶颈，出现停线待料事件。 4、工艺流程原则：工序越多的产品，制造时间愈长，应重点予以关注。 部门目标 1、在合理的成本下，准确准时制定合理的生产计划，物料计划并组织实施； 2、进行生产分析及改善，提高生产效率；进行物料分析及改善，提高物料周转率； 3、进行库存结构、库存量的策划与实施，减少呆料，提高生产支持能力。 PMC主管 1、生产计划的编排、制定、跟进与实施安排。 2、物料计划制定。 3、物料采购审核。 4、物料管理目标达成。 5、相关部门的沟通与协调。 6、订单评审。 7、ISO9000、5S的执行与督导。 8、部门人员的培训。 9、沟通仓库管理、客诉反应及客户满意度调查。 PMC跟单员 1、订单审核和编制生产指令单。 2、客户资料的建立，并负责与客户沟通与协调。 3、建立每月出货统计表。 4、出货交运安排。 5、跟催物料和生产进度。 6、物料计划实施与控制。 7、生产排程。 8、客人投诉的跟进。 9、平衡供与需之间的关系。 PMC采购 1、建立供应商评估资料及价格记录。 2、打办、询价、比价、议价、订购作业。 3、交料进度控制与逾交跟催。

(整理)仓库管理员工作流程及内容

库房管理员工作流程 一、数量验收 1、确认供应商,核对供应商送货清单的物料名称、型号、数量、品名是否与物料申购单及采购订单一致，如不一致第一时间和采购人员进行核对，并查明原因待确认后方可收货。 2、物品送货到仓库，大件物品需拆箱进行数量核查，零散物料逐个清点，对于较贵重的要做到数量全部清点准确，对有差异情况及时上报并做好记录。 3、所有到货物料必须在数量清点完成后,双方共同确认情况下签单收货，数量异常按实收数量并要求送货人签名确认方可收货。 二、物品质量验收 1、库房管理员验收物料时一定要根据采购订单来进行验收物料，检查物料包装是否完好及破损，检查物品有效期等。 2、对检验不合格的必须跟进处理结果,如须退货马上由仓库人员出退货单,仓管员通知采购退货,并跟进退货时间至退回。 三、入仓 1、对验收及检验合格物料，按指定地点分类排放，并及时入库； 2、对新入仓物料第一时间做好标识卡，标识卡要注明品名、规格、数量及来货时间，物料标识卡必须置于物料正面最易看到的位置，方便查找及核对数量。 四、物料的保管 1、所有物料入仓后必须按仓位、区域、包装方式分类将物料摆放整齐，挂好物料标识卡。 2、物料发放后须进行整仓、归位整理、减卡。 3、所有物料必须做到安全维护和保管。 4、对于在仓库过期物品及呆滞物料应每月及时统计,上报处理。 5、仓库内必须保持通风,做好防火、防盗、防潮。 6、仓库人员于下班离开前应确保仓库的安全。 五、发料 1、仓管员须认真核对科室申请单，如有异议及时与科室及部门沟通一致后方可出单发货。 2、发料时仓管员双方对数量确认无误,共同在领料单上签字确认，并送至科室。

仓库物料管理系统流程

仓库物料管理流程，仓库收料、发料、退料、盘点工作流程 原则上仓库每月需对库存进行一次实物盘点，视情况对帐物卡进行一次调整。仓库只对仓库库存物品进行盘点，最后出盘点报表。车间盘点由车间自主盘点（可由车间统计或车间主管安排）。仓库有权对车间盘点核对物料消耗情况。 =全文目录===== 一、围 (1) 二、目的 (1) 三、管理流程 (1) 3.1收料 (1) 3.2发料 (2) 3.3成品 (3) 3.4管理 (3) 3.5退料 (4) 3.6仓库单据管理 (4) 3.7盘点 (5) 3.8仓库对特殊物品的管理 (5) 3.9仓库的六防工作 (5) 四、最低库存量与安全库存量管理 (5) =====正文节选===== 一、围 适用于全公司全体员工。 二、目的 为了使仓库管理更完善规化，为了能使成本核算更准确，物料能得到更好的控制与管理，特作出此管理流程。 三、管理流程 3.1收料 供应商送货到仓库，仓管员必须拿供应商的送货单与货物相对照清点是否单物相符。同时通知验货人员到场第一时间验货，验货及清点完毕后，看对方送货单是否签名齐全后办理进仓手续（开具四联收料单，由检验人员、供应商复合以及仓管员签字为准，开单要求清晰明了）。办完进仓手续后仓管员将进仓单附于送货单后面送由财务或结现金或月结同时交送一联成本核算。如图：

3.2．发料 发料原则“先进先出”；生产车间用料领料按物料清单开具生产单生产所需物料的三联领料单，领料单开具必须注明生产单号。领料单由所需物料所属组别的组长开具（开单要求清晰明了不得乱涂乱画否则仓管员有权拒发），给车间主管核准一式三联。拿至仓库，仓管员凭领料单（按先进先出的原则）对照生产单物料清单给予首次发放。物料发完后仓管员必须在发料人上签字双方确认各自拿回所属联领料单。发完物料按单入台帐以及分好单据红色联及时上交财务，本程序也适用于打印备料单的领料发料。如图：

仓库管理制度及流程图

文件名称：仓库作业管理细则 文件编号：PM-W002-A 版本号：A/0 制定部门：PMC 生效日期：2012.6.5 页数：13

修订内容

第一章总则 第一条为保障公司正常生产经营，维护公司财物的安全、完整，提高仓库的管理水平，规范仓库相关管理，减少物料占用资金，提高资金利用率，特制定本办法。 第二条本办法规范仓库的物料管理，所称“物料”包括《采购管理办法》所指原材料及半成品、成品。 第三条仓库以适质、适量、适时、适地之原则，供应所需物资，避免资金呆滞和供货不足。 第二章职责与职务 第四条仓库管理员对所保管财物负有妥善保管的责任。对所保管的财物如有盗卖、掉换或化公为私等营私舞弊者，负赔偿责任并立即解除职务。 第五条做好材料价格的保护工作。禁止私自将公司的材料底价和材料供应商名称有意图地告诉竞争对手或与公司不相关的人员。 第六条仓库管理员设物料保管员、记账员两个职务。仓库作业及数据受财务部的指导与监督。 第七条仓库管理员的职责如下： 1、准确地做好物料进出仓库、收发、盘存等账务工作。 2、严格按照《进料验收管理办法》的要求做好材料验收工作。 3、认真做好仓库材料的分类摆放和保管工作。 4、认真做好仓库安全防范及仓库卫生工作。 5、认真做好仓库物料收发、保管、盘点工作,仓库分原材料仓、成品仓，要合理利 用仓库空间。 第三章物料收发及单据流转

第八条供应商送货必须按照仓管指定的地方整齐地堆放，核实数量后开《送检通知单》交品质部签字送检，《送检通知单》一式两联，一联交如品质部门，一联存根， 不能当时确认的，仓管应在送货单上签“数量已核，品质未确认。” 第九条当品质确认后，良品放入仓库，填写入库单，交品质部签字，入库单一式三联，其中第二联红色联每半月整中上交财务，第三联黄色联会同送货单一起 交采购部作为付款凭证。不良品放到不良品区，等品质通知采购部门和供应 商，特采分选或退货，分选的良品入库，不良品填写退货单给供应商并要求 补货，并做好卡、账的的登记工作。 第十条领料由生产领料员按照生产订单的物料需求表填写领料单，物料名称、规格、数量必须填写清晰、字迹工整，经生产领班签字到仓库领料。 第十一条仓库保管员根据领料单核实订单后依据领料单上的数量发料，并在相应的物料卡上填写发货数量，收回领料单上的仓库保管联，做好相应的进出台 账，做到物、卡、账相一致。 第十二条仓库记账员依据发料员的进出单据填写好日进出报表和库存表，每天早上发给生产部门的PMC专员，PMC专员依据库存表填写请购单的库存量和采 购量，并考虑在生产过程中的损耗适量备料。 第十三条记账员每天要根据库存量不定期的抽检物料的库存数量，如有账目数量与实际不符，立即与保管员核实并查明原因，应告之上级主管部门解决。 第十四条记账员每月月底会同保管员进行仓库盘点，并根据财务要求做好《月物料进出报表》。 第十五条生产部门物料损耗的，需把不良的或报废的物料填写《退料单》，把相应的物料送到品质部门确认签字后，送到资材部门签字。如果退 料是因物料本身不良的，《退料单》经生产领班、品检员、仓库员签 字后生效，采购部接到退料单相关联次后应立即通知供应商补货， 若物料是生产报废的应另行填写领料单而且必须在单上注明“生产

设备异常处理流程及规定

宏飞机械厂设备异常处理流程

宏飞机械异常处理规定 1．目的 为了更好的规范和完善公司生产异常处理作业，使生产问题发生后，各部门人员迅速、有效的处理，减免停工时间，提高生产效率，特制定本流程。 2．适用范围 适用于公司所有生产异常的处理。 3．职责 3．1 生产部门负责生产异常的反馈和处理措施验证。 3．2 品质部负责品质异常的处理及验证。 3．3 设备组负责设备异常的处理。 3．4 计控部负责物料异常的处理。 3．5 技术部负责技术、关键工序设备、工装模具、工艺异常的处理。4．作业规范 4.1 生产异常反馈 4.1.1 当生产发生异常或有出现异常的趋势时，生产部发现人员和现场管理人员（如班组长）应即时给予分析，并主动积极寻求解决方法，包括与相关人员联系，如能及时解决则不在本流程规定内。 4.1.2 如情况严重，班组长不能处理或异常会导致停产时间超过30分钟时，应立即报告车间主管，由车间主管进行解决。若车间主管也不能解决时，则由班组长根据异常现状及时开出《生产异常报告单》，经车间主管确认后，报告生产部经理.

4.1.3 生产部经理接到生产异常报告后 10 分钟内赶到现场，对问题进行分类分析，必要时与相关部门负责人联系，寻求支持或召开生产异常协调会进行解决，若相关部门不能配合时，应及时向总经理报告，由总经理协调各职能部门进行解决。 4.2 生产异常处理 4.2.1 相关部门在接到生产异常信息后 10 分钟内(紧急事件立即处理)赶到生产现场，初步分析。如部门负责人不能到现场应在规定时间内派人到场. 4.2.2 根据异常信息由生产部将《生产异常报告单》交异常处理主要责任人. 4.2.3 要求异常处理主要责任人在接到信息后 30 分钟内制定出应急措施. A 质量异常：由品管部负责主导对异常情况进行分析及处理，必要时组织相关部门专题会议讨论解决。 B 设备异常：设备异常由设备组负责对设备进行检修，如不能在规定时间内完成则需向相关生产单位说明，同时提出停产申请并回复确定修复时间，维修完成后由生产部责任班长签署维修结果。 C 物料异常：由计控部根据实际情况书面确定是否调单或代用物料生产。 D 技术、关键工序设备、工装模具、工艺异常：由技术部负责主导对异常情况进行分析及处理，必要时组织相关部门专题会议讨论解决。 4.2.4 由异常处理的主要责任部门负责30分钟内填写完成《生产异