汽机工艺规程
唐山市丰南区凯恒钢铁有限公司作业文件
编号：KH/ZY—DL—14 汽机工艺流程说明书
编制：王洪江
审核：李友
批准：肖宝玉
2013年2月28日发布2013年3月1日实施
言
本规程以南京汽轮电机（集团）有限公司生产的BN35-3.43/1.2型汽轮机使用说明书、调节系统说明书和汽轮机设备技术参数为依据，并结合各系统工艺流程及设备特点进行编写而成，由于电厂安装期间，存在许多需要改进的方面，此规程为试行版，待运行后依据实际情况进行补充、修改和完善。
编制：
审核：
批准：
目录
第一章：总则
第二章：汽轮机技术操作规程
第三章：汽轮机启停
第四章：汽轮机补汽的投入与切除
第五章：汽轮机正常的检查维护
第六章：汽轮机的事故处理及预防
第七章：汽轮机辅助设备运行
第八章：试验
第一章汽轮机技术操作规程总则
第一节汽机运行人员注意事项
一、值班人员在独立工作之前，必须熟悉本规程，并经考试合格。
二、值班人员在工作中除注意保证设备安全经济运行，正确处理各项异常现象之外，并应遵
守下列各项规定，服从上级命令，正确执行指示，未得到允许不得离开工作岗位。
三、值班人员须精力集中，监盘时应坐姿端正，勤调整，勤检查，保证各项运行参数在规定
的范围内，巡查时，须“手摸”、“眼看”、“耳听”、“鼻闻”并结合实际，及时发现设备隐患，保障设备安全运行。
四、禁止非工作人员接近设备。在未得到有关方面通知许可之前，不允许检修人员在设备上
进行检修工作。
五、值班人员应对设备运行中出现的异常情况及出现故障时所采取的措施如实地记录在运行
日志上，不得弄虚作假，隐瞒事实真相。
第二节基本要求
一、对汽轮发电机组各轴承振动的要求
1.汽轮机在运行中应使用准确的测振表定期测量汽轮发电机组各轴承三个方向（垂直、纵
向、横向）的振动数值，并记录在专用的记录本上。
2.机组大修启动时，除按要求在各个转速下暖机时测量汽轮机发电机组各个轴承振动数值
外，并列后每增加2MW负荷测量一次轴承振动，并详细记录在专用记录本内，直至增加至全负荷。
3.在机组出现异常，振动幅值明显增加时，应增加测振动次数并记录在专用记录本内。
二、汽轮机振动标准如下：
制造厂允许该机组振动最大不超过0.05毫米，测量时应同时记录当时的负荷、参数及真空情况（一般在接近相同的运行方式下测量）。
三、汽轮机调速系统性能应符合下列要求：
1、当汽压、汽温真空正常和自动主汽门完全开启时，调速系统应能维持汽轮机空负荷运
行。
2、当汽轮机突然甩去负荷时，调速系统应能控制汽轮机转速在危急保安器动作转速以内。
3、调速系统迟缓率应不大于0.5%
4、当危急保安器动作后，应保证自动主汽门、调速汽门、补汽调整门、抽汽逆止门关闭
严密。
四、在下列情况下禁止汽轮机起动
1、主汽门、调速汽门、抽汽逆止门、补汽调整门卡涩或关闭不严时。
2、危急保安器、磁力断路油门动作不正常或卡涩时。
3、主要表计不全或指示不正常，如：转速表、主蒸汽压力表、温度表、真空表等。
4、调速系统不能维持空负荷运行和甩去全负荷后不能控制转速时。
5、汽轮发电机组的振动超过0.05毫米。
6、调速油泵、润滑油泵工作不正常和油系统油压不稳定时。
7、盘车装置不正常。
8、汽轮发电机组各保护装置动作不正常。
9、透平油质不合格或油泵启动前油箱油位低于规定值。.
10、上、下缸外壁温度差超过50℃。
11、DEH系统失常。
五、运行中透平油质量监督和标准
以化学提供的标准执行。
第三节重要操作规定
一、下列操作应有总工程师主持或同意,主管生产的领导,专业技术员及值长参与进行.
1、汽轮机安装后,大小修后的启动.
2、汽轮机的停机.
3、汽轮机超速试验.
4、调速系统、油系统的试验。
5、设备重大改进，技术革新后的第一次试验。
二、下列重要系统的倒换操作应填写操作票，并在监护人员的监护下进行。
1、油系统
2、高、低压给水系统
3、主蒸汽系统。
4、循环水系统。
5、给水泵隔绝、恢复。
6、汽轮机启、停全过程。
三、开、停机过程中，有关填写记录时间的规定：
1.汽轮机启动记录：
⑴主汽暖机前。
⑵冲动转子前。
⑶500转/分暖机（磨擦检查）完成后。
⑷1200转/分暖机完成后。
⑸2500转/分暖机完成后。
⑹3000转/分定速后。
2.汽轮机停机记录：
⑴减负荷前。
⑵解列前。
⑶如做汽轮机转子惰走专曲线时，打闸后每分钟记录转速一次。
3.盘车记录：
⑴连续盘车时每小时记录一次。
⑵间断盘车时，盘动转子前记录一次。
四、疏水、凝结水的排放或回收，应遵守化学车间制定的水、汽质量标准，不符标准的汽水
不得进入锅炉。
五、疏水串联门的使用方法：
按介质流动的方向第一道门为隔绝门，第二道门为调整门；开时应先将第一道阀门全开，再开或调整第二道阀门；关时应先全关第二道阀门，再关第一道阀门，以保证第一道阀门的严密性。
六、对汽、水系统口径较大的阀门，应在其前后压力差不大于 0.03Mpa的情况下进行开关，
以免损坏阀门。
七、设备的检修，必须按安规的有关规定做好安全措施，对所有与运行系统隔绝的阀门要绑
牢并挂禁动牌，电动门停电并挂禁动牌。
第二章汽轮机技术操作规程
第一节汽轮机结构简述
汽轮机通流部分由一级复速级和十二级压力级组成，其中前六级压力级为直叶片，后六级压力级为扭叶片
喷嘴、隔板均装在汽缸内。它们和转子组成了汽轮机的通流部分，也是汽轮机的核心部分。通流部分配有隔板汽封，径向汽封和动叶轴向汽封以减少漏气，提高效率。
转向导叶环在顶部和底部与汽缸之间采用“工”形键固定，在拆导叶环体时必须先用专用工具拆去“工”形键后方可起吊。
装于前汽缸上端蒸汽室内的配汽机构是提板式调节汽阀，借助机械杠杆与油动机相连，调节汽阀由若干只汽门组成。
在汽轮机前轴承座的前端装有测速装置，在座内有主油泵，危急遮断装置，轴向位移发送器，推力轴承前轴承及调节系统的一些有关部套，前轴承座的上部装有电液控制系统及其传动机构和油动机。前轴承座与前汽缸用“猫爪”相连，在横向和垂直方向均有定位的膨胀滑键，以保证轴承座在膨胀时中心不致变动。在前座架上装有热胀指示器，以反映汽轮机静子部分的热膨胀情况；在后轴承座内装有相对膨胀指示器，用于测量转子与汽缸的相对热膨胀。
主汽门是由主汽门、自动关闭器、主汽门座架组成。由锅炉来的蒸汽通过主蒸汽管进入
主汽门汽室，经滤网流过阀门后，分两路流向调节汽阀。
主汽门为单阀座型，为减小阀碟上的提升力，采用了带预启阀的结构。阀杆漏汽分别接至均压箱和汽封加热器。
自动关闭器由油动机和断流式错油门组成，来自控制系统的安全油作用在错油门下部，克服弹簧阻力，打开油动机油口，安全油进入油动机活塞下部，当油压足够时，便将主汽门打开，油动机行程通过杠杆反馈到错油门，活塞可停留在任一中间位置上，因而自稳性能较好。自动关闭器设有活动试验滑阀，在长期运行时，可以活动主汽门，以防卡涩。
本机组的汽缸是由前汽缸、中汽缸和后汽缸组成的。前缸和中缸为铸钢件，后汽缸为铸铁件。在设计中前汽缸有良好的对称形状，避免了水平中分面法兰的过厚过宽，以尽量减少热应力和热变形引起的结合面漏汽。前汽缸与中汽缸的连接是借助垂直法兰连接的。
中汽缸为简单的分上下半的圆筒结构。借助后部的垂直法兰与后汽缸相连。
后汽缸与后轴承座铸成一体。用排汽接管与冷凝器相连。左右两侧支承在后座架上。后轴承座内布置了汽轮机后轴承。在后轴承盖上安装了机组的盘车设备。在后汽缸上半装有排大气装置，当背压大于0.1Mpa时能自动打开，保护后汽缸和冷凝器。
汽轮机通过一副刚性联轴器与发电机相连，转子盘车装置装于后轴承盖上，由电动机驱动，通过蜗轮蜗杆副及齿轮减速达到所需要的盘车速度。当转子的转速高于盘车速度时，盘车装置能自动退出工作位置。盘车电动机的后轴伸装有手轮，在无电源的情况下，可进行手动盘车。
第二节热力系统简介
2.2.1主汽系统
来自锅炉的新蒸汽经隔离阀到主汽门。主汽门内装有蒸汽滤网，以分离蒸汽中的水滴和防止杂物进入汽轮机。蒸汽由主汽门经三通接头分别进入汽轮机蒸汽室两侧，蒸汽在汽轮机中膨胀作功后排入冷凝器凝结成水，借助凝结水泵打入汽封加热器后进入低压加热器，然后进入除氧器，然后借助给水泵升压后进入锅炉。
凝结水泵后有一路凝结水可进入冷凝器上部。在低负荷运行时，此回水可保持冷凝器内
一定的水位以维持凝结水泵的正常工作。在启动时还可以用作冷却主汽门等的疏水和蒸汽。
汽轮机具有回热抽汽，回热抽汽按不同的压力等级分别供除氧器、低压加热器用汽。
在各级抽汽管道上装有液压止回阀或普通止回阀，以避免蒸汽倒流影响汽轮机运行安全。
当主汽门关闭时，抽汽阀连动装置亦随之动作，泄去操纵座活塞下方之压力水，使抽汽阀在弹簧力作用下自动关闭。最后一道抽汽，由于压力较低，采用普通止回阀，也同样可以满足逆止的作用。
主蒸汽管路、回热抽汽管路尽量对称布置或增加热胀补尝弯头，以尽可能抵消或减小对
汽轮机的推力。
2.2.2 汽封系统
汽轮机前后汽封近大气端的腔室和主汽门、调节汽阀及各抽汽阀门等各阀杆近大气端的漏汽均有管道与汽封加热器相连，使各腔室保持-1.013kPa～-5.066kPa的真空，以保证蒸汽不漏入大气。同时可将此漏汽加热补给水以提高机组的经济性。前后汽封的平衡腔室和各阀杆的高压漏汽端均与均压箱相连，均压箱上装有汽封压力调整分配阀，使均压箱保持2.94 kPa～29.4kPa的压力，当均压箱中压力低于2.94kPa时，高于2.94kPa的抽汽通过该分配阀向均压箱补充，当均压箱中压力高于29.4kPa时，多余的蒸汽也通过汽封压力调整分配阀排入冷凝器中。
2.2.3 真空系统
蒸汽在汽轮机内膨胀作功后排入冷凝器凝结成水，在冷凝器内即形成真空。为了去除在运行中逐渐积聚在冷凝器中的空气，在冷凝器两侧装有抽气管，该抽汽管合并后接到射水抽气器进气口，由射水抽气器将空气吸出排入大气。射水抽气器由专门水泵提供压力水。
射水抽气器也能代替起动抽气器，能在较短的时间内形成冷凝器的真空。
第三节调速系统
DEH-NTK数字电液调节系统是南汽自主开发的一种经过实践运行考核的成熟的电调系统，其性能指标和功能充分满足用户需求。其数字电子部分由一个电子控制柜及操作员站等组成，该系统设备将DEH、ETS一体化设计供货，运转层上汽机信号的监测控制和保护全部进入DEH系统从而实现控制、监测和保护一体化，同时控制系统重要参数在线可调，极大方便了运行人员。
液压部分由伺服执行机构、保安系统、及供油系统组成。电液调节系统各执行机构均由电液转换器及油动机组成，完成控制器的指令控制相应阀门开度；保安系统完成手动停机、机械超速及接受ETS保护电磁阀停机；供油系统包括低压主油泵供油系统：低压供油系统提供润滑、保安部套及油动机动作的供油。DEH装置
DEH是一个实时分散控制系统，其采用高可靠性冗余的高速数据通讯网络，两条高速数据通讯网络同时运行，以保证即使一条出故障时，数据通讯保持畅通。
DEH装置的硬件可分为：冗余控制器(DPU)、相关输入输出卡件、控制机柜、冗余电源、、后备手操盘、打印机、操作员站和工程师站。
DEH装置将现场信号（转速、压力、行程等）通过输入卡件处理后送到DPU进行运算，并将运算的结果通过输出卡件送到现场设备完成控制任务。
由于采用纯数字电液调节系统，故能满足汽轮机控制的高可靠性要求。DEH通过对调门的开度调节，补汽阀的的开度调节，应用比例和积分的闭环控制对转速和负荷进行可靠准确地控制。
汽轮机紧急跳闸保护系统(ETS)
ETS系统与DEH系统在一个控制柜内，由一对独立控制器及相应I/O卡件构成。
ETS汽轮机紧急跳闸保护系统，用来监视对机组安全有重大影响的某些参数，以便在这些参数超过安全限值时，通过该系统去关闭汽轮机的全部进汽阀门，实现紧急停机。
ETS系统具有各种保护投切，自动跳闸保护，首出原因记忆等功能。
当某项ETS保护投入且停机条件满足时，ETS可发出汽机跳闸信号，使AST电磁阀动作（带电），立即关闭自动主汽门、调节汽门，实现紧急停机。主要停机项目：
汽轮机超速
轴向位移超限
轴承润滑油压低
轴承回油温度高
轴瓦温度高
手动停机
发电机故障
振动超限
真空超限
胀差超限
注意，在实际运行中应根据汽机运行保护说明和实际情况进行各种保护条件的投切。
ETS操作主要在ETS保护系统投切监视画面完成。
进入ETS画面后，在画面上部显示了重要参数的状态，操作人员可以直观的监视送入ETS系统的各参数状态，如润滑油压低停机信号，主汽门转速，振动等。ETS画面下部为各ETS投切控制及监视区。
汽轮机监测保护系统（TSI）
本机监测仪表系统，在汽轮机盘车，启动，运行和超速试验以及停机过程中，可以连续显示和记录汽轮机转子、阀门位移和汽缸机械状态参数，并在超出预置的运行极限时发出报警，当超出预置的危险值时发出停机信号使机组自动停机。
装于汽轮机轴承座内的传感器(探头)是由延伸电缆连接到相应的前置放大器的，前置器就地装在轴承座旁的接线盒内，然后用屏蔽电缆接到装于集控室内仪表框架的相应组件板上。
位移传感器用于测量机组绝对膨胀。速度传感器用于测量机组振动。
本系统由轴向位移、转速、振动、热膨胀、胀差等项目组成。
轴向位移和胀差是以转子紧靠负推力面定位的。
第四节供油系统
本汽轮机供油系统一部分由主油泵向汽轮发电机组各轴承提供润滑油及调节保安系统提供压力油；另
一部分是主油泵通过滤油器向DEH中电液驱动器供油。本机组推荐采用GB11120-89中规定的L-TSA46汽轮机油，在冷却水温度经常低于15℃情况下，允许用GB11120-89中规定的L-TSA32汽轮机油来代替。
供油系统主要包括主油泵，注油器Ⅰ，注油器Ⅱ，主油泵启动排油阀，高压交流油泵，交，直流润滑油泵，油箱，冷油器，滤油器，润滑油压力控制器及过压阀等。
离心式主油泵由汽轮机主轴直接带动，正常运转时主油泵出口油压为1.3MPa，出油量3.0m3/min，该压力油除供给调节系统及保安系统外，大部分是供给两只注油器的。两只注油器并联组成，注油器Ⅰ出口油压为0.05-0.1MPa，向主油泵进口供油，而注油器Ⅱ的出口油压为0.22MPa，经冷油器，滤油器后供给润滑油系统。
机组启动时应先开低压润滑交流油泵，以便在低压的情况下驱除油管道及各部件中的空气。然后再开启高压交流油泵，进行调节保安系统的试验调整和机组的启动。在汽轮机起动过程中，由高压交流电动油泵供给调节保安系统和通过注油器供给各轴承润滑用油。为了防止压力油经主油泵泄走，在主油泵出口装有逆止阀。同时还装有主油泵启动排油阀，以使主油泵在起动过程油流畅通。当汽轮机升速至额定转速时(主油泵出口油压高于电动油泵出口油压)，可通过出口管道上的阀门减少供油量，然后停用该泵，由主油泵向整个机组的调节保安和润滑系统供油。在停机时，可先启动高压电动油泵，在停机后的盘车过程中再切换成交流润滑油泵。
为了防止调节系统因压力油降低而引起停机事故，所以当主油泵出口油压降低至1.0MPa时，由压力开关使高压交流油泵自动启动投入运行。
当运行中发生故障，润滑油压下降时，由润滑油压力控制器使交流润滑油泵自动启动，系统另备有一台直流润滑油泵，当润滑油压下降而交流润滑油泵不能正常投入工作时，由润滑油压力控制器使直流润滑油泵自动启动，向润滑系统供油。
正常的润滑油压力为：0.078～0.147MPa
油压降低时要求：小于0.078MPa 发讯号
小于0.054MPa 交流润滑油泵自动投入
小于0.039MPa 直流润滑油泵自动投入
小于0.02MPa 自动停机
小于0.015MPa 停盘车装置
注意：机组正常运行时，电动辅助油泵都应停止运行，除非在特殊情况下，允许启动投入运行。
在润滑油路中设有一个低压油过压阀，当润滑油压高于0.15MPa左右即能自动开启，将多余油量排回油箱，以保证润滑油压维持在0.08～0.15MPa范围内。
油动机的排油直接引入油泵组进口，这样，当甩负荷或紧急停机引起油动机快速动作时，不致影响油泵进口油压，从而改善了机组甩负荷特性。
电液伺服阀及AST电磁阀和OPC电磁阀的供油是由母管压力油路通过一台双联滤油器过滤后提供的，以保证较高的滤油精度。
第五节汽轮机及主要辅助设备的技术规范
汽轮机技术规范
序号名称单位数值
1.主汽门前蒸汽压力MPa(a) 3.43
最高3.63
最低3.14
2.主汽门前蒸汽温度℃435
最高445
最低420
3.主蒸汽流量t/h 130
4.汽轮机额定功率MW 35
5.额定工况排汽压力kPa(a) 7.46
6.补汽蒸汽压力MPa(a) 1.3
7.补汽蒸汽温度℃275
8.补汽蒸汽流量t/h 17
9.锅炉给水温度℃104.2
10.冷却水温度℃27
11.额定工况汽轮机汽耗(计算值) kg/kW.h 4.186
12.额定工况汽轮机热耗(计算值) kJ/kW.h 11831
13.额定工况汽轮机汽耗(保证值) kg/kW.h 4.312
14.额定工况汽轮机热耗(保证值) kJ/kW.h 12185.9
15.汽轮机转向(从机头向机尾看) 顺时针方向
16.汽轮机额定转速r/min 3000
17.汽轮机单个转子临界转速r/min 1668
18.汽轮机轴承处允许最大振动mm 0.03
19.过临界转速时轴承处允许最大振动mm 0.10
20.汽轮机中心高(距运转平台) mm 900
21.汽轮机本体总重t 75
22.汽轮机上半总重(连同隔板上半等) t 19
23.汽轮机下半总重(不连同隔板下半等) t 21
24.汽轮机转子总重t 11.6
25.汽轮机转子转动惯量kg.m21153
26.汽轮机本体最大尺寸(长×宽×高) mm 6890×5040×3685
DEH调节保安系统的主要技术规范
汽机调节保安系统的主要技术规范见下表，注意加*的参数不同型号机组可能不同。
汽轮机主要辅机设备规范1、汽封加热器
型号JQ-46-3
冷却水量139.7 t/h
冷却水最大压力 2.5MPa
加热面积46m2
2、冷凝器
型号N-3500
型式分列二道制表面式
冷却面积3500m2
冷却水量9900t/h
水室内最大允许水压0.245MPa
水阻50kPa
无水时净重70.5t
3、冷油器
型号YL-60-3
冷却面积60m2
油流量800 l/min
冷却水量156.67t/h
水阻8.3kPa
油阻11.5 kPa
4、低压加热器
型号BIU1000-
1.05.2
-200-
19
431
.4
-6Ⅱ
换热面积 200 m2
最大蒸汽压力 0.1MPa
最大水压力 2.5MPa
5、空冷器
型号：功率：650KW 风量：18m3/S 水量：220m3/h
最大压力：0.196Mpa 冷却水温度：≤33℃
6、凝结泵
型号：200NB-80A 扬程：76m 流量：70m3/h 转速：2950r/min
电机型号：Y280S-2 功率：75kw 电流：139.2A 电压：380V 转数：2975r/min
7、射水泵
型号：IH200-150-400 功率：90kw 流量：400m3/h 扬程：50m 转速：1480r/min 电机
型号：Y3-280M-4 功率：90kw 电流：166.9/96.4A 电压：380/660V 转速：1480r/min 8、循环泵
型号：600S-22 功率：280KW 流量：3460m3/h 汽蚀余量：7.5m 扬程：21m
转速：980r/min 效率：88%
电机
型号：YKK4503-6 功率：280kw 电压：10000V 电流：21.2A 转速：993r/min
9、无阀过滤器
型号：DBC200-Ⅱ-1700 型式：圆形立式处理水量：200m3/h 设计滤速：10m/h
10、水塔风机
型号：LF853 主轴转速：149r/min 功率：132kw
电机
型号：Y3 315L2-6 功率：132kw 电压：380V 电流：248.5A 转速：987r/min
11、主油箱容量：17m3
12、高压油泵
型号：100Y120A 流量：1550L/min 扬程：108m 转速：2950r/min
电机型号：YB250M-2 功率：55KW 电压：380V
13、交流油泵型号：80Y-BOA11 扬程：61m 转速：2960r/min 流量：46m3/h
电机型号：HM2-160M2-2 功率：15kw 转数：2934r/min 电压：380V 电流：27.8A 14、直流油泵型号：80Y-BOA 扬程：49m 转速：3000r/min 流量：46m3/h
电机型号：72-52 额定功率：13kw 电压：220V 电流：68.7A 转速：3000r/min 15、轴加抽风机
型号：AZY0981-016.0-01 流量：960m3/h 全压：9800pa 主轴转速：2900r/min 功率：7.5KW
16、盘车电机
型号：YP2-180L-8 电压：380V 电流：25.1A 功率：11KW 转速730r/min
第三章汽轮机启停
第一节启动前的准备工作
一、班长接到起动命令后应
1、通知各岗位人员作好开机前的准备工作。
2、检查设备曾检修过的部分，确定检修工作己终结且工作票己注销，本体及其它辅助设备
和周围场地以清扫干净。
3、通知热控及电气人员送上各辅机、电动阀门及DCS、DEH等设备电源，发电机及各电机绝
缘合格，其它电气试验均合格，各仪表均处于灵敏良好的备用状态。
4、准备好相关测量仪表及记录表。
二、司机及汽机其它岗位人员接到命令后，应从下列几个方面对系统进行全面检查，使整个
系统处于良好的预起动状态。
1、对油系统的检查
①、系统（包括电控油系统）所有设备均处于良好状态，油系统无漏油现象。
②、主油箱油位正常，油面指示器浮标动作灵活。
③、油质合格。
④、高压油泵、交直流润滑油泵备用状态良好，盘动灵活，油泵及电机地脚螺丝无松动，
三台油泵的进油门均处于开启状态，各就地油压表计考克处于开启状态，冷却水正常，轴承油位正常。
⑤、运行冷油器进、出油门开启，进水门关闭，出水门开启，备用冷油器进油门全开，
出油门全关，进水门关、出水门开。
2、对主蒸汽、抽汽及疏水系统的检查
①、机组，电动主汽门及旁路门，自动主汽门，调速汽门均处于关闭状态，主汽母管上
所有疏水总门及至放水母管疏水门开启。防腐门开启。
②、各段抽汽逆止门及相关加热器的进汽门关闭，抽汽管道疏水门开启
③、检查自动主汽门三通疏水，复速级疏水，汽缸本体疏水及各段抽汽逆止门至膨胀箱
疏水相关疏水阀门应开启，疏水膨胀箱至凝汽器的排汽门，排水门开启，
④、汽封管道通往汽封加热器的阀门应开启，关闭对空排汽门，新蒸汽至均压箱的一、
二次门，减温水门关闭。
3、对真空系统的检查
①、射水抽气器的抽气管上凝汽器汽侧抽空门应全开，真空破坏门应关闭。
②、低加空气门关闭，疏水排地沟门排完水后关闭，热井排地沟门关闭。
③、射水泵轴承箱油位正常且油质合格，地脚螺栓紧固，手盘靠背轮应灵活无卡涩现象，
防护罩完好，射水泵的出口门关闭，进口门开启。
④、射水池水位正常，温度不超过30℃。
4、凝结水系统的检查
①、下列阀门应处于关闭状态：凝汽器的热井补水门，凝结水泵出口门，轴封加热器水
侧旁路门，低加水侧旁路门，凝结水排地沟门。
②、下列阀门应处于开启状态：凝结水泵的进水门，空气门，水封门，轴封加热器进出
水门，低加进出水门，凝结水再循环门，后汽缸喷淋水调整门前后隔绝门。
③、凝结水至除氧器及凝结水母管门关闭。
④、凝结水至水压联控装置进水门打开，控制水滤网前后门开启，旁路门关闭，排地沟
门关闭。
（5）凝结水泵及电机地脚螺丝无松动，靠背轮联接完好并可正常盘动，靠背轮保护罩
完好，轴承润滑油油质良好，油位正常。
5、对循环冷却水系统的检查
①、下列阀门处于关闭状态：冷油器及冷风器滤水器旁路门，滤水器排地沟门，各循环
水泵出口门，冷油器进水门及冷风器进水总门。
②、下列阀门处于开启状态：凝汽器循环水进、出水门，循环水出水管上空气门，冷油
器冷风器滤水器出、入水门，循环水泵入口水门。
③、循环水泵及电机地脚螺丝无松动，靠背轮联接完好并可正常盘动，靠背轮保护罩
完好，轴承润滑油油质良好，油位正常。
6、对汽缸本体的检查
①、汽缸各部位保温完好，无破损、脱落现象，化装板完好并无错位现象。
②、各轴承的回油窗应透明清晰，无水滴聚集现象。
③、各轴承的瓦温及回油温度计应完好，各仪表一次门应开启。
④、检查滑销系统，在冷状态下检查各部位间隙，并记录汽缸膨胀指示器的原始读数。
7、对真空系统的检查
①真空破坏门、凝结器汽侧放水门关闭。
②下列阀门应开启：凝结器两侧空气门，低加空气门，要投入抽气器空气门，凝结泵入
口空气门，轴加至抽气器出口空气门稍开。
③射水泵入口门、要投入抽气器水门开启，备用抽气器水门、空气门关闭，射水泵出口
门关闭。
8、对调节保安系统的检查
①、检查高压油动机和调速三角架，三角架和调速汽门之间的装配情况正常。
②、检查电液转换器与错油门之间的杠杆连接装配情况正常，滚动轴承良好。
③、检查调节系统连杆上各转动支点的润滑情况，开机前应加注润滑油。
④、各保安装置是否处于断开位置。
三、下列设备应进行试验
1、循环水泵符合运行条件且试运合格，联锁合格。
2、给水泵符合运行条件且试运合格，联锁合格。
3、凝结水泵符合试运条件且试运合格，联锁合格。
4、射水泵符合试运条件且试运合格，联锁合格。
5、高压油泵符合试运条件且试运合格，联锁合格，启动高压油泵。
6、交流润滑油泵符合试运条件且试运合格，联锁合格。
7、直流润滑油泵符合试运条件且试运合格，联锁合格。
8、盘车装置试运合格，联锁合格。
9、做低油压试验，润滑油压降至规定值时，交直流油泵能够自启动，盘车电机自动跳闸。
10、电控泵合试运条件且试运合格，联锁合格。
11、ETS保护数值试验正常。
四、联系有关人员作好下列工作：
1、汽机班长报告值长，汽机方面己做好启机的一切准备。
2、联系锅炉班长：告之汽机准备就序，可向汽轮机送汽。
3、联系电气班长：确定全部电气设备符合运转条件，且己送电。
4、各仪表及操作装置处于工作状态，DCS系统调试正常，DEH系统调试正常。
第二节系统的启动
一、循环水系统的启动
1、启动一台循环泵运行，检查电流及出口压力正常，缓慢开启出口门，待出水管道有一
定压力后全开出口门。{视情况决定是否启两台循环泵}投入联锁。
2、开启循环水至冷凝器顶部放空气考克，待有水流出后关闭。
二、油泵及盘车装置的启动
1、启动交流润滑油泵缓慢开启直至全开出口门，检查电机电流出口油压及泵的声音及运行
情况都正常，滤油器出口油压及滤油器前后压降均符合规范。
2、根据冲转时间决定冲转前20-30分钟将交流润滑油泵切换为交流高压油泵运行。并投入
各油泵联锁。
3、润滑油压正常后检查各轴承均进油正常，回油视窗口可见清析回油流，可启动盘车装置。
4、启动盘车装置
①手动盘动盘车装置，检查无异常。
②投入盘车电机联锁开关。
③打开盘车润滑油门。
④逆时针转动盘车电机手轮，将盘车手柄推至合闸位置。
⑤启动电动盘车。
⑥听测盘车装置，各轴承内部及汽轮机内部声音是否正常。
⑦盘车电流应正常。
三、凝结水系统的启动
1、通知化水人员启动除盐水泵运行。
2、开启凝汽器热井补水门向热井补水至水位计的3/4处；
3、启动凝结水泵，待出口压力及电流正常后，缓慢开启其出口门至全开，
4、检查水泵、电机、轴承等处的声音应正常，振动值，电流值符合要求。
5、开启去水压联控装置的相关阀门，调整凝结水再循环门，维持冷凝器热井水位在水位
计的1/2-2/3左右位置。
6、开启备用泵出口门，并注意其不应倒转，然后投入联锁。
四、电控油泵的启动
启动一台电控油泵检查压力正常，缓慢开启出口门检查系统无漏油现象，开备用泵出口门，投入备用联锁。
五、调节系统的静态试验
1、确认高压油泵己在运行状态，联锁己投入。
2、检查磁力断路油门处于正常状态后手拉复位装置复位挂闸。
3、远程或手动操作起动阀同步器，使自动主汽门缓慢打开呈1/3行程。
4、做静态停机试验，检查自动主汽门，调速汽门迅速关闭（包括电磁保护装置，危急保
安器，DEH停机按钮和紧急停机按钮）
5、检查合格后各保安装置重新复位。
6、将自动主汽门启动阀置于切断高压油的位置时，检查自动主汽门标尺在零位。
六、联系电气做机电联锁保护试验：
1、与电气联系做发电机解列按扭试验，
2、确认高压油泵己在运行状态，联锁己投入。
3、检查磁力断路油门处于正常状态后手拉复位装置复位挂闸。
4、用远程或手动启动起动阀同步器，使自动主汽门缓慢打开呈1/3引程。
5、投入汽机保护开关及抽汽逆止门水压联动装置。
6、由电气合上发电机出口开关。（发电机出口开关在试验位置）
7、手按发电事故解列按钮，检查发电机跳闸，自动主汽门，高压调速汽门抽汽逆止门关
闭，声光报警。
8、恢复上述1—6状态，投入OPC保护。
19、联系电气发出“发电机跳闸”信号。
11、检查调速汽门及抽汽逆止门关闭，自动主汽门不动作，几秒钟后调门恢复。
七、与热工人员联系作下列试验
1、汽机超速保护：由热工人员发出超速（3270转/分）信号，检查磁力断路油门动作，
自动主汽门调速汽门抽汽逆上门关闭。
2、轴承润滑油压低保护，当润滑油压降至：
A、0.078Mpa（表压）报警。
B、0.055Mpa(表压)启动交流电动油泵。
C、0.040Mpa(表压)启动直流电动油泵。
D、0.020Mpa(表压)磁力断路油门动作主汽门关闭。
E、0.015Mpa(表压)停止盘车运行。
3、各轴承回油温度65℃报警，75℃停机。
4、各轴承瓦温100℃报警，110℃停机。
5、轴向位移保护：当轴向位移仪表指示为+1.0mm或-0.6mm时，发出报警信号，+1.3mm
或-0.7mm时发出停机信号，并使磁力断路油门动作自动主汽门关闭。
6、低真空保护：由热工人员发出低真空信号，检查低真空报警及停机动作正常。
以上试验结束，手打危急保安器，检查自动主、汽门调速汽门关闭。
八、主汽管道暖管
1、汽轮机启动前的一切准备工作做完后，向值长汇报。得到值长可以暖管的命令后，联
系锅炉运行人员后方可进行暖管。
暖管的时间长短和程序取决于管道的起始温度水平、蒸汽初参数、管壁和法兰厚度、加热管道长度等。暖管分低压暖管和升压暖管。
2、自动主汽前主汽管道暖管（或电动主汽门前）。
①电动主汽门及其旁路门确己关闭，关闭防腐向空门，主汽管道的相关疏水门确己
开启。
②开启机侧电动主汽门的旁路门甲稍开乙，逐渐提升至管道内压力至0.2-0.3MPa,
暖管15-25分钟后，以0.1—0.15MPa/min压力提升速度至正常压力，汽温上升速
度不超过5℃/min。
③根据汽温上升情况，适当关小主汽管道的相关疏水门。
④管道内压力升到正常压力后，应逐渐将电动主汽门开大至全开，然后关闭电动主
汽门的旁路门。
⑤在升压过程中，应检查管路膨胀及支吊情况，并注意管道有无振动。
⑥均压箱管道及轴加管与主蒸汽管同时进行暖管。
九、抽真空
1、在暖管的同时，可启动射水泵进行抽真空。
2、启动射水泵的步骤
①启动前对射水泵及相关阀门进行检查符合启动要求。
②启动射水泵，检查泵体轴承电机等声音，振动正常，电机电流正常，开启出水门，
泵出口压力及电流均检查正常。
③就地及DCS上真空表计数值均开始上升。
④开启备用射水泵出水门，符合备用条件后投入联锁。
2、真空值不再上升，如低于0.0593Mpa可以向轴封送新蒸汽（轴封送汽不宜过早，一般在
冲转前5min进行）。
⑤开启新蒸汽一次门，用二次门调整均压箱压力。
⑥均压箱压力调整至2.94-29.4kPa之间。
⑦用至均压箱新蒸汽减温水门调整均压箱温度在150-200℃之间。
⑧投入轴封加热器汽侧运行。
⑨观察真空值己开始上升。
第三节汽轮机冲转升速
一、汽轮机的冲转前条件
1、主汽压力为3.0Mpa ，温度300℃以上；
2、凝汽器真空不低于-0.061Mpa；
3、冷油器出口油温不低于25℃；
4、盘车连续运行；
5、投入汽机的有关保护开关；
6、高压油泵运行正常。
二、汽轮机的启动方式：启动方式选择
DEH-NTK具有三种启动方式：就地启动、高调门手动启动、高调门曲线启动。
一般采用手高调门手动启动方式，高调门曲线启动启动方式一般不采用，机组安装后第一次启动一般用就地手动方式启动。
三、汽轮机的启动冲转
以冷态手动启动方式为例
1、机组首次启动时，应使用就地启动方式。选择就地启动方式前，应确认电动主汽门及其
旁路完全关闭。点击“就地启动”按钮，再点击“进行”按钮。就地启动投入后将自动将目标转速设置为2800r/min，高调门同时缓慢打开。
2、用启动阀将自动主汽门全开。
3、开启电动主汽门旁路门甲，然后缓慢开启乙门，待转子冲动至300 r/min后，回关乙门。
4、检查汽轮机各部有无异常，当转子转速超过盘车转速时，盘车自动脱开，注意检查电机
是否停转，关闭盘车润滑油门。当确认汽轮机转运正常后，缓慢打开电动主汽门旁路二次门，在2min内，将转速升至500 r/min低速暖机。
5
快速平稳的通过临界转速，机组临界振动值不得超过0.1毫米。
6、当高速暖机完毕后，提升转速至的DEH控制器动作转速，观察DEH动作控制了转速方可
全开旁路二次门。
7、、待旁路二次门全开后，可缓慢开启电动主汽门，电动主汽门全开后，先关闭旁路门乙，
再关闭旁路门甲。
8、用DEH提升转至3000r/min，检查主油泵处声音、振动正常，出口油压正常，后停止高
压油泵运行，并投入联锁。
冷态手动调速汽门启动
1、暖管至自动主汽门前，汽机挂闸，开启主汽门，检查汽机阀门状态，调节汽门关闭。
2、在DEH操作盘“开机前界面”点击“调速汽门手动启动”，设定目标转速为500r/min，
选择升速率为250r/min，机组按给定的升速率增加转速，注意检查盘车装置应自动脱开，否则立即打闸停机，盘车脱开后关闭盘车润滑油门。
3 、冲转至500r/min时打闸一次（也可在DEH界面进行摩擦检查实验），降速期间进行磨
擦检查，如发现缸内动静部分、轴封、各轴承内部及发电机内部等处有异常声音或汽封油挡处冒火花，应立即打闸停机，若无异常，然后恢复500t/min暖机8min，对机组进行全面工况检查。
4、选择目标转速1200r/min、选择升速率为70r/min冲至1200 r/min暖机，进行全面检查，
暖机15分钟（暖机时间根据机组情况进行）。
5、选择目标转速2500r/min、选择升速率为150r/min，继续升速到2500r/min时，进行暖机
10分钟并进行全面检查（在通过临界转速前DEH将自动把升速率改为600r/min的升速率）。
6、选择目标转速3000r/min、选择升速率为60r/min升至额定转速，打闸试验一次，重新恢
复至3000r/min，全面检查并记录。关闭主汽管上疏水门。
高调门曲线启动
通过点击“高调门曲线启动”按钮，再点击进入曲线选择，参照汽缸温度选择相应升速曲线（曲线1对应冷态；曲线2对应温态，曲线3对应热态，曲线4对应极热态），再点击“进行”按钮，机组即运行于高调门曲线启动方式。
注意:使用高调门曲线启动前，升速曲线应设置正确。
四、升速过程中注意事项：
1、机组启动一切正常后，此时应注意检查各轴承和轴承回油的温升，各部的膨胀和振动情
况，用听针检查机组的声音情况。
2、低速暖机过程中，应将真空维持在-0.061Mpa以上。
3、过临界时凝汽器真空应在-0.080Mpa以上，油温不低35℃，全速时真空达到-0.090Mpa
以上。
4、注意听测机组内部和轴承的声音及振动，振动超0.05mm时，应降低到振动消除的转速，
继续暖机20—30分钟再提升转速，若在升速过程中，又发生超过0.05mm的振动时，应降低转速至振动减小为止，但此方法不应超过三次，若第三次升速还是振动超标，应请示相关领导，停机检查。
5、在通过临界转速区域时升速率应高些，迅速平稳地越过临界转速，中间不得停留，过临
界转速时各轴承的振动不应超过0.10mm.
6、随时检查听测机组内部和轴承的声音、振动、轴向位移、推力瓦温及各轴承的回油温度
压力容器检验通用工艺规程
XXXXXXX 有限公司 检验通用工艺规程 文件号：QJG/JL 09-2010 修改单：0 第 1 页共14 页检验通用工艺规程 编制： 审核： 批准： 2010年 1 月 8 日发布 2010年 4 月 1 日实施
XXXXXXX 有限公司检验通用工艺规程 文件号：QJG/JL 09-2010 修改单：0 第 2 页共14 页 1.主题内容与适用范围 本规程规定了第一类压力容器制造过程中的材料、各零部件和成品的检验规程及要求。 本规程适用于第一类压力容器制造过程中的各工序检验。 2.引用标准 《固定式压力容器安全技术监察规程》 GB150-1998《钢制压力容器》（第1、2号修改单） JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》 3. 材料检验 压力容器所用的材料，应附有钢厂的材料质量证明书（原件或复印件应有销售单位销售红章及人员签字，注明销售数量。），按国家标准、行业标准或有关技术条件进行验收，合格后方可办理入库手续。具体应检查如下内容： 核查材料质量证明书应根据GB247《钢板和钢带验收、包装、标志及质量证明书的一般规定》、GB2102《钢管验收、包装、标志及质量证明书的一般规定》有关规定进行审查。质量证明书内容齐全，数据应正确。 复核材料标记对要求有标识的材料，材料检查员应将材料质量证明书和实物进行复核。其标识应和材料质量证明书一致。对本单位规定种植的材料标识，按《标记种植及移植管理制度》执行，检查员应进行检查确认。 材料的外观质量和几何尺寸应符合相关标准的规定，不允许存在气泡、裂纹、结疤、夹杂等缺陷。钢板的长度、宽度和厚度，其尺寸偏差应符合相应标准的规定。 对于第一类压力容器主要受压元件，若力学性能和化学成分项目齐全则不复验；若设计图样有要求、项目有怀疑、用户要求等，应进行复验。 外购件的受压元件必须有材料质量证明书，其要求应与上述相同。 外购的安全附件必须有质量证明书或合格证。按相关标准进行检定、校验，验收合格后方可入库。 检验合格的材料，检查员应填写入库验收单，经材料责任师审核后，按照标识种植的规定
01净制工艺规程
目的：规范净制生产工艺；使生产操作过程具有稳定性；保证产品质量。 责任：生产技术部负责组织制定；生产车间遵照执行；质量管理部负责监督。范围：适用于净制工艺的生产。 规程:
目录 1．生产工艺名称及规格 (3) 2．工艺概述 (3) 3．规程和依据 (3) 4．工艺流程图及质量控制点 (4) 5．操作过程及工艺条件 (5) 6．原辅料质量标准和检验操作规程 (7) 7．中间产品的质量标准和检验操作规程 (8) 8．成品的质量标准和检验操作规程 (8) 9．包装材料、包装规格和质量标准 (8) 10产品包装文字说明和标志 (8) 11．工艺卫生要求 (8) 12．设备一览表 (9) 13．技术安全和劳动保护 (9) 14．劳动组织和岗位定员 (9) 15．物料平衡的计算方法 (10) 16．原辅料、包装材料消耗定额 (11) 17．综合利用和环境保护 (11) 18．生产过程控制 (12) 19．产品留样观察 (12) 20．附录（常用理化常数、换算表） (12)
1．工艺名称及规格 1.1. 品名：净制工艺 汉语拼音：Jingzhigongyi 1.2．产品规格：中药饮片 2．工艺概述 净制即净选加工。可根据具体情况，分别使用挑选、筛选、风选、水选、剪、切、刮、削、剔除、剥离、挤压、刷、擦、火燎、烫、撞、碾串等方法，以达到净度标准。 3．制订依据 《中华人民共和国药典》（2010年版）一部 《湖南省中药饮片炮制规范》（2010年版）
4. 净制工艺流程图 ** 质量监控 （后附：质量控制点、工艺参数）4.1质量控制点:
4.2净制生产工艺所涉品种的质控要点及工艺参数
10简单压力容器制造检验通用工艺规程
储气罐制造检验通用工艺规程 Q2/TXY10-I-2007 0. 总则 为保证简单压力容器产品（储气罐）质量、检查所制造的产品质量是否符合图纸、图样标准及有关规程的要求。特制定本企业简单压力容器（储气罐）制造检验通用工艺规程，以便检验时参照。 1.职责 本规程归口质检科，技术科等部门配合。 2. 一般要求 2.1 本厂储气罐的制造,除符合《简规》的有关规定外,还要符合设计图纸要求和各项工艺文件规定。 2.2 焊工必须持证上岗。 2.3 本厂执行自检、专检制度，所有产品一律先行自检，然后由检验员按要求检验，合格后方可流入下道工序。 3. 封头 3.1 封头整块下料前作钢印移植，按相应的坯料直径用氧乙炔下料或等离子切割，去除氧化残渣，冲压成形后，其最小厚度不得小于名义厚度减去钢板负偏差。 3.2 成形后的封头，外观检查应无锈蚀和深度不大于0.1δ的划伤，用弦长相当于封头内径的间隙样板检查椭圆形内表面的形状偏差，样板与封头表面的最大间隙外凸不得大于1.25%Di，内凹不得大于0.625%Di，直边部分不得存在纵向皱折，最大最小直径差应不大于内径的1%。 3.3 封头缩口后应保证封头直边垂直，缩口部位无裂口，衬板宽窄一致且不小于12cm，最大最小直径差和同心度符合要求，直边高度差允许h （-5～+10）。 3.4 应100%检查封头表面质量。 3.5 按《简单压力容器封头检验记录》项目，认真填写检查记录。 4.筒体 4.1 储气罐筒体应按封头测周长下料。剪床定位后，对剪板进行实测，长、宽，误差不得大于2mm，对角线差不得大于3mm，然后予弯、卷园。
4.2 组焊前检查筒体一断面最大内径与最小内径之差，应不大于设计内径的1%。 4.3 接管中心线应与壳体主轴中心线垂直，并应保证接管端面的水平或垂直。4.4 壳体表面应避免机械损伤，对严重的尖锐伤痕进行修磨，修磨深度不得超过钢板名义厚度的10%，且修磨处应园滑过渡。 4.5应100%检查封头表面质量。 4.6 按《简单压力容器筒体检验记录》，认真填写检查记录。 5. 焊接 5.1 施焊前准备及施焊环境: 5.1.2 焊条、焊剂及其他焊材的贮存库应保持干燥，相对湿度不大于60%。 5.1.3 施焊前焊条应烘干，施焊现场焊条应存放在焊条保温筒内。 5.1.4 施焊前应对焊口两侧各30mm范围内的水、油、锈等污物进行清除。 5.1.5 当施焊环境相对温度大于90%，雨雪环境时且又无有效防护措施时，禁止施焊。 5.1.6 当焊件温度低于0℃时，应在始焊处100mm范围内预热到15℃左右。 5.2 焊接形状及外观要求 5.2.1 A、B类焊缝的对口错边量b≤0.25δn。 5.2.2 A类焊缝的棱角度E用弦长不小于1/3内径的内样板或外样板检查。(见下图) 5.2.3 B类焊缝的棱角度E用长度不小于 200mm 的直尺检查，检查结果应符合 E ≤0.1δn+2。 5.2.4 焊缝余高和同一焊缝的高度差应符合下列规定，焊缝在焊接接头每边的覆盖宽度应为2-4mm。 5.2.5 D类焊缝的焊脚高度应不小于较薄工件的厚度，并保证园滑过渡。 5.2.6 焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑等缺陷，并不得保留熔渣及飞溅等。
通用焊接工艺规程已修整
通用焊接工艺规程 1 碳素钢、合金钢及不锈钢的焊接 焊前准备 焊件的坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。 焊件组焊前应将坡口及其两侧表面不小于30 mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，不得有裂纹、夹层、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。油污清理方法如下，首先用丙酮或四氯化碳等有机溶剂擦洗，然后用不锈钢丝刷清理至露出金属光泽，使用的钢丝刷应定期进行脱脂处理。 管子或管件、筒体对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm； 焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并应符合下列规定：钢板卷筒或设备、容器的筒节与筒节、筒节与封头组对时，相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍，且不应小于100 mm，同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200 mm； 除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于l00 mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50 mm。同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子外径； 不宜在焊缝及其边缘上开孔。
不锈钢焊件焊接部位两侧各l00 mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施：可将石棉置于焊接部位两侧等。 焊条、焊丝在使用前应按规定进行烘干、保温，并应在使用过程中保持干燥。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。常用焊材烘干温度及保持时间见表4。 焊接工艺要求 异种钢材焊接时的焊条选用。 (1)当两侧母材均为非奥氏体钢或均为奥氏体钢时，可根据合金含量较低一侧母 材或介于两者之间的选用焊材； (2)当两侧母材之一为奥氏体钢时，应选用25Cr—13Ni型或含镍量更高的焊材。 定位焊缝应符合下列规定： 焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺。
汽轮机检修规程完整
汽轮机检修规程 1.本汽轮汽轮机简介 本汽轮机为南京汽轮机厂制造的N50-8、83-3 型号,高压、单缸、冲动冷凝式汽轮机,与锅炉,发电机及其附属设备组成一个成套发电设备。本汽轮机不能用于拖动不同转速或变转速机械。 机组进行了以下优化设计:调节级采用了新型的子午面收缩静叶喷嘴;采用了后加载叶型,在有效降低叶栅损失的基础上增加了叶片强度,并且使得变工况运行时通流部分能维持较高的热力性能;高压部分的隔板还采用了分流叶栅结构;低压部分采用了应用全三维技术设计的复合弯扭叶栅,并采用了自带冠叶片;动叶顶部普遍采用了高低齿汽封,以降低泄漏损失、上述措施有效提高了机组的安全性、效率与做功能力。 本机组汽轮机调节系统采用了DEH—NK汽轮机数字式电液控制系统,由计算机控制部分(也叫计算机控制系统)与EH液压执行机构组成。系统控制精度、自动化水平高,它能实现升速(手动或自动),配合电机并网,负荷控制(阀位控制或功频控制)及其她辅助控制,并与DCS通讯,控制参数在线调整与超速保护功能等。能使汽轮机适应各种功况并长期安全运行。 汽轮机主要技术规范: 名称单位数值主汽门前蒸汽压力 MPa(a) 8、83 最高 9、32 最低 8、34 主汽门前蒸汽温度℃ 535 最高 540 最低 525 进汽量 t/h 额定工况 182 最大工况 221、3 汽轮机额定功率 MW 50 汽轮机最大功率 MW 60 额定工况排汽压力 KPa(a) 4、82 最大工况排汽压力 KPa(a) 5、46 给水温度℃额定工况 216、6 最大工况 227、3 额定工况汽轮机汽耗(计算值) Kg/KW、h 3、62 额定工况汽轮机热耗(计算值) KJ/KW、h 9201、7 额定工况汽轮机汽耗(保证值) Kg/KW、h 3、73 额定工况汽轮机热耗(保证值) KJ/KW、h 9477、8 调节级后蒸汽压力 Mpa 额定工况 5、947 最大工况 7、332 冷却水温度℃额定 20 最高 33 汽轮机转向 (机头向机尾瞧)顺时针 汽轮机额定转速 r/min 3000 汽轮机单个转子的临界转速 r/min 1850
不锈钢容器制造通用工艺守则
1. 主题内容及适应范围 1.1本规程对不锈钢压力容器制造过程中的材料、各零部件和成品的组装程序、组装要求、质量检验、试验等做出通用规定。 1.2本守则如与设计、工艺文件相矛盾之处，应以设计、工艺文件为准。 1.3制造时，除引用标准和有关工艺守则外，还应符合设计图样的规定。 1.4本守则中引用的法规、标准、守则等如经修改，应以新的版本为准。 2. 引用标准 R0004《固定式压力容器安全技术监察规程》 150《压力容器》 151《管壳式换热器》 4710《钢制塔式容器》 4731《钢制卧式容器》 20584《钢制化工容器制造技术要求》 47015《钢制压力容器焊接规程》 21433《不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性检验》 3. 材料要求 3.1材料验收、保管按照《压力容器制造质量保证手册》及程序文件中材料质量控制的规定执行。 3.2不锈钢材料及零部件应防止长期露天存放、混料保管。要求按时投料、集中使用、随时回收、指定区域存放遮蔽保管。 3.3不锈钢与碳素钢等原材料有严格的隔离措施，搁置要稳妥，堆放要整齐，防止损伤(划痕、磕碰、压痕)和弯曲，散装的光亮板材应立放在15°斜度的木架上。 3.4设计图样要求对原材料进行抗晶间腐蚀试验复验的，其复验用试样的形状、尺寸、加工和试验方法，除设计图样另有规定外，应符合21433或设计图样规定的试验方法。 3.5制造压力容器用的不锈钢材料不得有分层，表面不允许有裂纹、结疤等缺陷。用于制造 有表面粗糙度要求的不锈钢板，应经80?100号砂头抛光后，再检查表面质量。 3.6不锈钢钢板表面允许存在深度不超过厚度负偏差之半的划痕、轧痕、麻点、氧化皮脱落后的粗糙等局部缺陷。 3.7经酸洗钝化供应的不锈钢材料表面不允许有氧化皮和过酸洗现象。 3.8不锈钢原材料和不锈复合钢板应按牌号、规格、炉号、批号分类存放，不锈钢材料上应有清晰的入库标识，应采用无氯、无硫记号笔书写，氯含量要w 25,也可用纸质标签粘贴 标识。 3.9钢板或另部件在吊运制作过程中应始终保持钢板表面的清洁，并防止磕碰划伤。 3.10深度超过规定应清除，清除打磨的面积应不大于钢板面积的30%，打磨的凹坑应与母 材圆滑过渡，斜度不大于1: 3。 3.11打磨后，如剩余厚度小于设计厚度，且凹坑深度小于公称厚度的5%或2 (取小者)， 允许不做补焊；如凹坑深度较深，剩余厚度仍满足上述要求，与设计部门联系协商解决。 3.12超出上述界限的缺陷应考虑补焊，但应符合以下要求： (1)低合金铬钼钢，单个修补面积小于或等于1002，总计面积小于或等于300 2或2% (取小者); (2)允许焊补深度不大于板厚的1/5。 (3)钢板边缘的分层长度如不大于25，可免于修补或清除；长度大于25，且深度大于1.5的分层均应打磨消除。打磨深度如不大于3，可免于焊补，否则焊补后使用；同一平面内，间距不大于板厚5%的分层，应作为连续的分层长度。 (4)钢板表面及坡口分层补焊应符合《焊接通用工艺守则》的规定。
通用焊接工艺规程
通用焊接工艺规程 2006-05-25发布2006-06-01日实施
1 碳素钢、合金钢及不锈钢的焊接 1.1 焊前准备 1.1.1焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件的规定，当无规定时，符合本规附录A.0.1的规定. 1.1.2焊件的坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。 1.1.3焊件组焊前应将坡口及其两侧表面不小于30 mm围的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，不得有裂纹、夹层、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。油污清理方法如下，首先用丙酮或四氯化碳等有机溶剂擦洗，然后用不锈钢丝刷清理至露出金属光泽，使用的钢丝刷应定期进行脱脂处理。 1.1.4 管子或管件、筒体对接焊缝组对时，壁应齐平，壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm； 1.1.5 焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并应符合下列规定： 1.1.5.1 钢板卷筒或设备、容器的筒节与筒节、筒节与封头组对时，相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍，且不应小于100 mm，同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200 mm； 1.1.5.2除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于l00 mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50 mm。同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm 时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子外径； 1.1.5.3 不宜在焊缝及其边缘上开孔。
菊花花瓣的组织培养
菊花花瓣的组织培养 摘要: 述菊花花瓣组织培养的备件、生长与分化情况及意义。 关键词: 菊花、花瓣、组织培养。 前言： 植物组织培养的概念是指在人工控制的条件下，将植物体的任何一部分，或器官、或组织，或细胞，进行离体培养，使之发育形成完整的植物体。所谓人工控制的条件，即营养条件和环境条件；植物体的任伺一部分是指根、茎、叶、花、果以及它们的组织切片和细胞。它的优越性在于：可以在不受其他部分干扰的情况下研究被培养部分的生长和分化规律。特点是：取材少，培养材料经济；人为控制培养条件，不受自然条件影响；生长周期短，繁殖率高；管理方便，利于自动化控制。[1] 植物组织培养与细胞培养开始于19世纪后半叶，当时植物细胞全能性的概念还没有完全确定，但基于对自然状态下某些植物可以通过无性繁殖产生后代的观察，人们便产生了这样一种想法即能否将植物体的一部分在适当的条件下培养成一个完整的植物体，为此许多植物科学工作者开始了培养植物组织的尝试。最初的问题仍然是集中在植物细胞有没有全能性和如何使这种全能性表现出来。 植物组织培养的理论基础是植物细胞的全能性（totipotency）。一个生活的植物细胞，只要有完整的膜系统和细胞核，它就会有一整套发育成一个完整植株的遗传基础，在一个适当的条件下可以通过分裂、分化再生成完整植株，这就是所谓的细胞全能性。[2] 植物组织培养的基本方法是材料选择、培养基配置、接种与培养和最后的小苗移栽。 植物组织培养的应用 1、植物离体快速繁殖
2、植物脱毒苗木培育 3、植物新品种培育 4、植物次生代谢产物生产 6、人工种子 5、植物种质资源的离体保存 国内外研究进展 1 植物组织培养的光源研究早在1991 年，维斯康星大学的Bula 等利用以红光660 nm 为发光中心的GAALAS LED 阵列及其辅助光蓝色荧光灯，栽培了GRAND Rapids lettace（lactucasativa L），这大概是世界上最早利用LED 作为光源进行植物栽培的试验实例。经LED 光源处理的组培苗鲜重增量、碳酸酐酶活性以及叶绿素含量等明显高于对照的日光灯处理组培苗。[3] 2 无糖组织培养技术研究无糖组织培养是日本千叶大学古在丰树教授研究开发的一种新的植物组培技术。他首先研究发现容器 中的小植株也具有光合自养能力，从而考虑改变植株的营养方式以CO2作为植株的碳源，同时改善植株的生理和能量代谢，使植株更好地发挥自身的光合能力，降低生产成本。 3 植物组织培养的新型培养容器研究在传统的组织培养中，通常采用容积较小的培养容器以降低培养基中糖引起的污染，一般情况下容器中的空气流动性差，相对湿度高，CO2浓度低。为了增强培养容器内外的气体交换、降低容器内的相对湿度，近年来有不少学者研究了利用高分子膜材料制成的培养容器的有效性。[4] 1.实验材料 材料：在武汉市场购买的菊花，菊花花瓣呈黄色，取里层花瓣切块后接种于平底试管。 2.菊花的外植体的制备 2.1培养基是组织培养能否成功的关键，随着研究工作的进展，培养基的种类越来越多，但其组成主要有：
菊花工艺规程
目的：制订菊花工艺规程，规范菊花炮制工艺过程，保证菊花产品质量。适用范围：菊花的加工炮制。 责任：生产部按该工艺规程组织生产，质管部负责监督该规程的实施。内容： 1.产品概述 1.1药品名称 品名：菊花 汉语拼音：Juhua 1.2来源：本品为菊科植物菊Chrysanthemum morifolium Ramat. 的干燥头状花序。1.3特点 1.3.1性状：本品呈扁球形或不规则球形，总苞由3～4层苞片组成，苞片卵形或长椭圆形，草质，黄绿色或褐绿色；被毛，边缘膜质。花托半球形，无托叶或托毛。舌状花数轮，位于外围，类白色；管状花多数，位于中央，黄色。体轻，质柔润，有的松脆。气清香，味甘、微苦。 1.3.2性味与归经：甘、苦，微寒。归肺、肝经。 1.3.3功能与主治：散风清热，平肝明目。用于风热感冒，头痛眩晕，目赤肿痛，眼目昏花。 1.3.4贮藏：置阴凉干燥处，密闭保存，防霉，防蛀。 2依据 2.1依据：Q/YHT 0001S--2012 2.2制法：除去梗叶及杂质。
3工艺流程图 4 炮制工艺的操作要求 4.1净制 4.1.1净制准备 4.1.1.1仔细阅读批生产指令； 4.1.1.2检查净制间清场状态标志； 4.1.1.3检查设备、计量器具状态标志； 4.1.1.4检查生产用容器、用具清场状态标志； 4.1.1.5以上各项均具有合格标志，开始净制操作。 4.1.2净制操作 4.1.2.1领取待净制菊花，领料时，应逐件核对品名、来货编号、数量、产地、外观质量。如发现与生产指令不符的，拒绝领用。核对无误后，将领取的菊花移至净制岗位； 4.1.2.2执行《净制标准操作规程》，把菊花倾置在中药材净制台上进行净制： 4.1.2.2.1除去泥沙、灰屑等杂质； 4.1.2.2.2除去霉变、虫蛀等异变药材； 4.1.2.2.3除去残留的梗叶等非药用部分； 4.1.2.3将净制好的菊花以专用容器盛放，经检验合格后，移至周转间（区），挂上状态 标志； 4.1.2.4计算物料平衡。 4.1.3清场 4.1.3.1清除现场所有生产指令、记录； 4.1.3.2清除净制台及设备残留物、杂物； 4.1.3.3清洗物料周转容器和工作用具； 4.1.3.4打扫工作间卫生，将所有废弃杂物移至废物桶。 4.2内包装
汽轮机检修规程
汽轮机检修规程 洛阳龙羽宜电有限公司、洛阳龙羽虹光电力有限公司 关于颁发《汽轮机检修规程》的通知 检修规程是搞好设备检修，保持机组健康水平，长期安全、经济运行的重要规程，是检修人员在检修工艺、质量要求方面的工作依据。为使检修人员在检修管理、检修工艺以及提高检修技能方面有章可循，有规可依，现依据水电部颁发的全国地方小型火电厂《汽轮机检修规程》、《全国地方小型火力发电厂管理制度汇编》的有关部分，参照同类型电厂和设备制造厂家的《安装使用说明书》及有关资料，初步编制《汽轮机检修规程》。本规程自发布之日起执行。 检修人员应根据设备的运行情况，做到“该修必修，修必修好”的工作原则，严格执行检修规程，检修人员应达到三熟三能的要求，确保公司设备安全、经济、稳发多供。本规程编制时间仓促，准备不足，如有不完善之处，请随时汇报有关部门领导、专工，进行补充完善。 一、下列人员应熟悉本规程并执行本规程 总经理、副总经理、生产管理人员、安检员、汽机车间正、副主任。二、下列人员应执行本规程 值长、技术人员、汽机运行人员、汽机检修人员。 三、本规程由以下人员编写、审定、批准; 编写整理:曲松林 初审: 第一次修编: 审定: 批准:
四、本规程在执行中如遇与上级规程有砥柱时，按上级规程执行，如存在问题应向汽机队和管理部专工汇报进行修订、补充，使本规程日臻完善。 2005-7-20 1 目录 总则 第一章规章制度 1、1 检修计划 1、2 设备缺陷管理制度 1、3 质量验收制度 1、4 卫生制度 1、5 检修人员进入生产现场的规定 1、6 汽轮机设备定期检查及加油制度 1、7 汽机定期工作制度 1、8 汽机检修岗位责任制 1、9 检修工作票制度第二章汽轮机本体 2、1 设备规范 2、2 检修工序 2、3 汽缸螺栓拆、装、检修 汽缸检修 2、4 2、5 滑销系统 2、6 隔板。隔板套 2、7 转子检修 2、8 汽封 2、9 轴承检修 2、10 靠背轮找中心
储罐类容器制造通用工艺规程
储罐类容器制造通用工艺规程 1 主题内容与适用范围 1、1本规程规定了储罐类容器制造、试验、检验与验收得方法与技术要求。 １、2本规程适用于本公司制造得储罐类容器(以下称储罐），不包含搅拌容器、换热容器与塔式容器。 ２总则 本公司生产得储罐类容器得制造、试验、检验与验收除符合本规程得规定外，还应遵照国家及行业颁布得有关法令、法规与标准及本公司其它相应规程得规定,并符合图样与专用工艺文件得要求。 3 储罐类容器结构 储罐类容器结构见图３-１,各序号名称见表3-1. 图3-1储罐类容器结构简图 表３—1
4 材料 4、1用于制造储罐类容器受压元件得材料必须具有钢材生产单位得钢材质量证明书与确认标记,且应符合《压力容器安全技术监察规程》与GＢ150中得有关规定。 4、2三类压力容器得筒体、封头、开孔补强圈、设备法兰、M36以上得设备主螺栓及公称直径≥250mm得接管与法兰等主要受压元件、按《压力容器安全技术监察规程》、图样规定及用户要求进行复验得受压元件用钢材应按本公司规定进行复验，复验结果应符合有关材料标准得要求. 4、3焊接材料应符合ＪB/T4７09《钢制压力容器焊接规程》得规定。 ５制造、检验与验收 5、1储罐类容器制造检验得主要流程见图5—１。 5、2下料及坡口加工 ５、２、1下料前应根据容器结构及尺寸与材料情况编制容器主体(筒体、封头)下料排版图。
5、２、2下料可采用机械加工、氧乙炔焰与等离子等方法进行切割，如采用氧乙炔焰
与等离子等方法进行切割,应将切割面熔渣与氧化皮清理干净,并用砂轮打磨呈金属光泽. 5、2、３对接接头坡口一般应采用机械加工，如采用氧乙炔焰与等离子等方法切割坡口，应将切割面熔渣与氧化皮清理干净，并用砂轮打磨呈金属光泽。坡口表面不得有裂纹分层夹渣等缺陷。 >540MPa得钢材及Cr—Mo低合金钢材经火焰气割得5、2、4对标准抗拉强度下限值σ b 坡口表面，应进行磁粉或渗透检测。当无法进行磁粉或渗透检测时,应由切割工艺保证坡口质量。 5、3封头得制造应符合本公司?封头制造通用工艺规程?得规定。 5、4筒节得制造及筒体组装应符合《筒体制造通用工艺规程》得规定。 5、5法兰面应垂直于接管或筒体得主轴中心线。接管法兰应保证法兰面得水平或垂直，其偏差均不得超过法兰外径得１﹪(法兰外径小于1０0㎜时按100㎜计算),且不大于３㎜。 5、6法兰螺栓孔应按筒体主轴中心线跨中布置.如有特殊要求，按图样规定。 5、7壳体上开孔、补强圈、鞍座、内件等应避开焊缝,必须覆盖时，被覆盖得焊缝应打磨至与母材平齐，并经100﹪射线或超声检测合格。 5、8机械加工表面得自由尺寸公差，按GB／T1804得ｍ级精度，非机械加工表面得自由尺寸公差按ｃ级精度。 6 产品焊接试板 6、１按ＧB1５0与《压力容器安全技术监察规程》得要求制备产品焊接试板。试板得下料尺寸为6５0×２80,试板得宽度方向必须与轧制方向一致。 6、2制备产品焊接试板得要求 6、2、1试板得材料必须就是合格得，且与容器筒体用材具有相同钢号、相同规格、相同热处理状态。
铝合金通用焊接工艺规程
铝合金通用焊接工艺规程 1 使用范围及目的 范围:本规范是适用于地铁铝合金部件焊接全过程的通用工艺要求。目的:与焊接相关的作业人员按标准规范作业，同时也使焊接过程检查更具可操作性。 2 焊前准备的要求 2.1 在焊接作业前首先必须根据图纸检查来料或可见的重要尺寸、形位公差和焊接质量，来料不合格不能进行焊接作业。 2.2 在焊接作业前，必须将残留在产品表面和型腔内的灰尘、飞溅、毛刺、切削液、铝屑及其它杂物清理干净。 2.3 用棉布将来料或工件上的灰尘和脏物擦干净，如果工件上有油污，使用清洗液清理干净。 2.4 使用风动不锈钢丝轮将焊缝区域内的氧化膜打磨干净，以打磨处呈白亮色为标准，打磨区域为焊缝两侧至少25mm以上。 2.5 焊前确认待焊焊缝区域无打磨时断掉的钢丝等杂物。 2.6 钢焊和铝焊的打磨、清理工具禁止混用。 2.7 原则上工件打磨后在48小时内没有进行焊接，酸洗部件在72小时内没有进行焊接，则焊前必须重新打磨焊接区域。 2.8 为保证焊丝的质量，焊丝原则上用完后再到焊丝房领用，对于晚班需换焊丝的，可以在当天白班下班前领用，禁止现场长时间(24小时以上)存放焊丝。 2.9 在焊接作业前，必须检查焊接设备和工装处于正常工作状态。焊 前应检查焊机喷嘴的实际气流量(允差为+3L/min),自动焊焊丝在8圈以下，手工焊焊丝在5圈以上，否则需要更换气体或焊丝;检查导电嘴是否拧紧，喷嘴是否需要清理。导电嘴不能只简单的采用手动拧紧，必须采用尖嘴钳拧紧。检查工装状
态是否完好，若工装有损坏，应立即通知工装管理员进行核查，并组织维修,禁止在工装异常状态下进行焊接操作。 2.10 焊接前必须检查环境的温度和湿度。作业区要求温度在5?以上，MIG焊湿度小于65,，TIG焊湿度小于70,。环境不符合要求，不能进行焊接作业。 2.11 焊接过程中不允许有穿堂风。因此，在焊接作业前必须关闭台位附近的通道门。当焊接过程中，如果有人打开台位相近处的大门，则要立即停止施焊。如果台位附近的空调风影响到焊接作业，也必须将该处空调的排风口关闭，才能进行焊接作业。 2.12 对于厚度在8mm以上(包括8mm)的铝材，焊接要预热,预热温度 80?,120?，层间温度控制在60?,100?。预热时要使用接触式测温仪进行测温，工件板厚不超过50mm时,正对着焊工的工件表面,距坡口表面4倍板厚,最多不超过50mm的距离处测量,当工件厚度超过50mm时,要求的测温点应位于至少75mm距离的母材或坡口任何方向上同一的位置,条件允许时,温度应在加热面的背面上测定,严禁凭个人感觉及经验做事。 2.13 按图纸进行组装,点焊固定,点焊要满足与焊接相同的要求,不属于焊接组成部分的点焊要尽可能在焊接时完全熔化(图纸要求的点焊 除外,如焊接垫板的固定),组焊后不能出现图纸要求之外的焊点，部件固定后按图纸要求进行尺寸、平行度、垂直度等项点的自检,自检合格后,根据图纸进行焊接，操作工人必须及时、真实填写操作记录。 2.14 当图纸要求或工艺要求使用焊接垫板时，应将焊接垫板点焊在工件上，点焊应符合焊接质量要求，点焊要求为:焊接垫板小于100mm时，在焊接垫板两端点焊固定，焊接垫板大于100mm时,根据焊接垫板长度点焊均匀分布，间距100mm。 2.15 为了避免腐蚀，铝合金配件存放时不允许直接采用钢或者铜材质的容器存放，不允许将配件直接放置在钢制的工装或地板上。 2.16 对于焊缝质量等级为
菊花工艺规程
目录
2、生产工艺流程
4、质量监控：见“SCGL518801 菊花生产关键工序质量监控要点”。 5、原辅料、中间产品、成品质量标准 5.1 菊花原料质量标准：见“ZLJS100101原药材质量标准”。 5.2 菊花中间产品质量标准：见“ZLJS400101饮片中间产品质量标准”。 5.3 菊花成品质量标准：见“ZLJS500101饮片成品质量标准”。 6、包材质量标准和文字说明 6.1 包材质量标准：见“ZLJS300101～ZLJS300601包装材料质量标准” 6.2 包装说明文字： 品名：菊花 规格： 产地： 重量： 产品批号： 生产日期： 贮藏：置干燥处 生产企业：
7、生产区的工艺卫生要求 7.1 生产区卫生要求：执行“CSGL001401一般生产区环境卫生管理规程”， 7.2 生产区清洁工作要求：执行“CSSOP000301一般生产区厂房清洁规程”， 7.3 生产区人员卫生要求：执行“SCGL000101一般生产区个人卫生规程”， 7.4 生产区工作服管理要求：执行“SCGL005701一般生产区工作服管理规程” 9、技术经济指标核算 9.2包装材料物料平衡 使用量+残损量+剩余量 塑料袋物料平衡= ×100% (99.0-101.0%) 本批领用量 使用数+残损数+剩余数 标签物料平衡= ×100% (99.0-101.0%) 本批领用数
10、技术安全及劳动保护 10.1 员工转岗或新工上岗前均要进行安全操作培训，熟悉本岗位的操作要点、质控要点及注意事项。 10.2 严格按工艺规程和岗位标准操作程序操作，切忌擅改工艺和岗位操作方法，工作应严肃认真。 10.3 电机设备严禁用水直接冲洗，清洁时亦不可用湿布擦拭。在确保一切准备工作就绪后方可开机，以防轧手等事故发生。 10.4 设备定期保养，严格按设备维护保养管理制度操作使用。 10.5 拣选、切药、干燥、筛分等产尘、产湿岗位应有除尘排湿装置。 11、劳动组织和岗位定员 11.1 劳动组织 11.1.1 由生产部下达生产指令，车间依此组织生产。 11.1.2 车间根据生产指令从仓库领用原料组织生产。按生产工序依次为净选、洗润、切制、干燥、炮制、筛药、包装，经检验合格后入库。 11.1.3 生产班制：为一班制。 11.2 岗位定员
压力容器制造通用工艺规程
压力容器制造通用工艺规程 第四版 宜兴制药设备厂 发布日期2004年9月15日实施日期2004年10月1日 目录 一、关于贯彻实施“压力容器制造通用工艺规程”的通知 二、目录 1 三、编制说明 2 1． T.Z04-01压力容器制造工艺规程 3 2． T.Z04-02材料标记移植工艺规程10 3． T.Z04-03划线下料通用工艺规程16 4． T.Z04-04氧—乙炔切割工艺规程18 5． T.Z04-05空气等离子弧切割工艺规程20 6． T.Z04-06封头圆筒制造通用工艺规程21 7． T.Z04-07压力容器组装工艺规程24 8． T.Z04-08钢制压力容器焊接通用工艺规程27 9． T.Z04-09钢制压力容器焊条电弧焊工艺规程37 10．T.Z04-10钢制压力容器埋弧自动焊工艺规程38 11．T.Z04-11钢制压力容器钨极氩弧焊工艺规程40 12．T.Z04-12碳弧气刨工艺规程41 13．T.Z04-13钢制压力容器焊缝隙返修和修补工艺规程43 14．T.Z04-14管壳式换热器通用工艺规程45 15．T.Z04-15强度胀接工艺规程49 16．T.Z04-16不锈钢压力容器制造管理规定51 17．T.Z04-17晶间腐蚀通用工艺规程54 18．T.Z04-18不锈钢酸零部件膏剂酸洗钝化工艺规程56 19．T.Z04-19钢制压力容器热处理工艺规程 58 20．T.Z04-20水压试验操作规程61
21．T.Z04-21致密性试验操作规程63 22．T.Z04-22气压试验通用工艺规程65 23．T.Z04-23压力容器涂敷运输包装工艺规程67 编制说明 本规程是压力容器制造通用工艺文件的汇编，共23项通用规程。 为了不断改进和发展，对这些规程进行了更新，文件代号有前置代号和后置代号构成，前置代号有通用（TongYong）和制造（ZhiZao）组成，选取汉语拼音中第一个字母通用为T、制造为Z后置代号有年号和文件号组成，。 例T Z 04 01 文件顺序号 年份 制造 通用 压力容器通用制造工艺规程中第一个文件编号为：T.Z04-01 本手册中各规程均由技术科归口解释。 本厂制造的非《容规》控制的容器及其它产品，均可参照本规程执行。 压力容器制造工艺规程 文件号：T.Z04—01 编制说明 1．为使压力容器的制造符合安全技术法规的要求，提高操作人员的工作质量，保证产品质量，根据国家质量技术监督局颁布的《压力容器安全技术监察规程》和GB150-1998《钢制压力容器》的有关规定，结合本厂产品和加工设备的实际情况，特制定本规程。 2．本规程适用于碳素钢、低合金钢容器的制造。 3．由于产品制造中的焊接、探伤、水压试验、气密性试验、油漆、包装等工序已有单项“规程”、“守则”，本规程不再制定。 4．本规程是压力容器制造的基本要求，操作人员必须遵守设计图样和产品工艺过程卡的有关规定，并满足本规程的要求。 5．操作部门对本规程负责贯彻执行，检验部门负责监督检查。 6．本规程由技术科归口并负责解释。 一．矫形和净化 本工艺适用于钢材在划线、下料前的矫形和净化。 1．钢板矫形 钢板不平会影响划线质量、造成切割弯曲，从而影响产品制造质量，因此，钢板在加工制造前必须进行矫形。 1.1手工矫形：将钢板放在平台上，用锤锤击，或用专用工具进行矫形，手工矫形的工 具有大锤小锤及型锤(不得有锤痕)。 1.2机械矫形：将钢板放在专用矫形机(平板机)上进行，钢板纵向大波浪，弯曲也可在 圈板机上进行矫形。 1.3火焰矫形：通常用氧—乙炔火焰加热钢材变红，然后让其快速冷却，使变形得到矫 正。 2．钢板的不平度一般不得超过表1的规定数值。 表1 单位:mm
通用工艺守则
1.操作者应仔细看清图纸与工艺文件中的各项说明，保持图纸与工艺文件的整洁和完整，并严格按照设计图纸、工艺规程和技术标准，进行零部件的加工，不得随意自行更改。 2.操作者按照工艺要求查看所借的夹、量、刃辅具是否符合工艺文件的要求，若有疑问，应立即与组长或车间施工员联系。 3.操作者应将夹、量、刃辅具分别整齐地放置在工具箱上或其他适当的地方，但不准直接放在机床上，并应妥善保管好，不得任意拆卸，改变原来形状或尺寸。 4.在加工前，操作者首先应检查毛坯，或上道工序加工和本工序有关的尺寸，以确定余量是否符合工艺要求。 5.操作者应按照工艺规程的定位基面安装零件；在装夹工件前应将工件和夹具清理干净。在定位基面处不得有铁屑、毛刺、污物及磕碰现象。 6.加工面已到成品尺寸，以后该加工面不再加工，加工后应达到工艺文件通用技术标准、部标或厂标有关规定的要求。 7.按工艺规程进行压紧，应注意压紧力的位置、大小和方向，用以增强刚性的各种辅助支承压紧后要注意防止变形和磕碰。 8.工件的首件检验，应在自由状态下进行，不得压紧在夹具上或机床工作台面上或其他压紧情况下检验，换刀后的首件应交检。 9. 对连续加工的工序或工步，为避免最后成批报废，操作者应分工序进行自检，并请检查员巡检。 10. 倒角与倒棱，沉割槽，都应按工艺规程加工，保证加工完成
后达到工艺或图纸要求。 11. 图纸中或工艺中未规定倒角倒棱的棱边处一律倒钝，一般情况应在加工有关方面时进行，如机械加工时无法倒钝，则最后由钳工倒钝。车内外螺纹时，口端都要倒成和螺距的大小及螺纹角度一样的成形角。零件倒毛刺应由操作者在本工序完成。 12.工件在各道工序加工后应由操作者保持清洁，到达无屑、无水、无脏物，并在适当的工位器具上存放整齐。经过研磨后的精密配合面必须洗净研磨剂。不立即进行下道工序加工的工件，加工面应采取防绣措施。 13.用磁力台吸住加工的各种工件，在加工后应该进行退磁。 14.工作前应首先检查机床各部位是否正常，机床应空运转5～10分钟，使转速逐渐增高，以消除传动部分的间隙，并保持良好的润滑状况，对于磨床磨头应点动和快速行程4～5次，工作台以最大行程往返10～20次。 15.操作者不私拆机的任何部件，在保险装置和安全罩拆下的情况下，严禁开车工作。 16.机床开动时不得擅离工作岗位，工作是时应严格遵守安全操作规程的规定，合理使用劳动保护用品。 17.用作精密加工的机床，严禁强力切削或进行粗加工，一般机床应按规定动作进行操作，杜绝野蛮操作。 18.严格遵守机床说明书中所规定的工件加工范围，不允许超规格，超负荷使用机床。
菊花生产工艺规程
XXXXXXXXXX有限公司生产工艺规程 1 目的：建立菊花生产工艺规程，用于指导现场生产。 2 范围：菊花生产过程。 3 职责：生产部、生产车间、质保部。 4 制定依据：《药品生产质量管理规范》（2010修订版） 《中国药典》2020年版。 5 产品概述 5.1 产品基本信息 5.1.1产品名称：菊花 5.1.2规格：统 5.1.3性状： 亳菊呈倒圆锥形或圆筒形，有时稍压扁呈扇形，直径1.5～3cm，离散。总苞碟状；总苞片3～4层，卵形或椭圆形，草质，黄绿色或褐绿色，外面被柔毛，边缘膜质。花托半球形，无托片或托毛。舌状花数层，雌性，位于外围，类白色，劲直，上举，纵向折缩，散生金黄色腺点；管状花多数，两性，位于中央，为舌状花所隐藏，黄色，顶端5齿裂。瘦果不发育，无冠毛。体轻，质柔润，干时松脆。气清香，味甘、微苦。 滁菊呈不规则球形或扁球形，直径1.5～2.5cm。舌状花类白色，不规则扭曲，内卷，边缘皱缩，有时可见淡褐色腺点；管状花大多隐藏。 贡菊呈扁球形或不规则球形，直径1.5～2.5cm。舌状花白色或类白色，斜升，上部反折，边缘稍内卷而皱缩，通常无腺点；管状花少，外露。 杭菊呈碟形或扁球形，直径2.5～4cm，常数个相连成片。舌状花类白色或
黄色，平展或微折叠，彼此粘连，通常无腺点；管状花多数，外露。 怀菊呈不规则球形或扁球形，直径1.5～2.5cm。多数为舌状花，舌状花类白色或黄色，不规则扭曲，内卷，边缘皱缩，有时可见腺点；管状花大多隐藏。 5.1.4企业内部代码： 5.1.5性味与归经：甘、苦，微寒。归肺、肝经。 5.1.6功能与主治：散风清热，平肝明目，清热解毒。用于风热感冒，头痛眩晕，目赤肿痛，眼目昏花，疮痈肿毒。 5.1.7用法与用量：5～10g。 5.1.8贮藏：置阴凉干燥处，密闭保存，防霉，防蛀。 5.1.9包装规格：3g/袋；5g/袋；10g/袋；30g/罐；40g/罐；50g/罐；0.5kg/袋；1kg/袋；10kg/袋；15kg/袋；25kg/袋。 5.1.10贮存期限：36个月 5.2 生产批量：5~10000kg 5.3 辅料：无 5.4 生产环境：一般生产区 6 工艺流程图： 6.1 菊花生产工艺流程图：
KW背压式汽轮机维护检修规程DOC.doc
3000KW 背压式汽轮机维护检修规程 目次 1 总则(1) 2 检修周期与内容(1) 3 检修与质量标准(2) 4 试车与验收(11) 5 维护与故障处理(13) 1总则 1． 1主题内容与适用范围 1． 1．1主题内容 本规程规定了背压式汽轮机 ( 以下简称汽轮机 )的检修周期与内容、检修与质量标准、试车与验收、维护及常见故障处理。 1． 1．2适用范围 本规程适用于本厂3000KW 背压式 B3-0.8/0.3 型汽轮机的维护和检修。 1． 2编写修订依据 《化工机械手册》，化学工业出版社，1989 年 随机技术资料 国家现行的关于压力容器方面的相关法规，包括现行特种设备安全监察条例、压力容器安全技术监察规程、在用压力容器检验规程。 2检修周期与内容 2． 1检修周期(见表1) 表1检修周期月 检修类别小修大修 检修周期根据状态监测情况和运行情况定48 2． 2检修内容 2． 2．1小修 根据状态监测情况和运行情况发现的问题而定。 2． 2．2大修 2． 2．2． 1消除管线、阀门的泄漏； 2． 2．2． 2检查或更换止推轴承、径向轴承； 2． 2．2． 3清理检查调速阀、抽汽阀的轴承部位，添加润滑脂，检查、整定调速和抽汽杠杆；2． 2．2． 4检查、清理抽汽止逆阀及其油动机； 2． 2．2． 5检查、清理盘车器系统； 2． 2．2． 6检查或更换静电接地电刷； 2． 2．2． 7调速油储能器检查、充压； 2． 2．2． 8调校轴振动、轴位移探头； 2． 2．2． 9检查、清理油过滤器，清理或更换滤芯，检查清理三通阀，清理冷油器。 2． 2．2． 10检查、清理凝汽器，消除真空系统的泄漏； 2． 2．2． 11检查、清理抽汽器和大气安全阀； 2． 2．2． 12联轴器检查，机组找正；
压力容器壳体制造工艺规程
1 范围 本规程适用于压力容器产品的筒体制造。 2 引用标准 GB150-98《钢制压力容器》 3 工艺内容 （1）筒体所用材料应符合《材料使用工艺规程》的规定。 （2）筒体的排料应符合《排料工艺规程》的规定。 （3）筒体的下料应符合《压力容器下料工艺规程》的规定。 4 拼板 4.1 按排料图进行组对，两板对口要平齐，错边量不得大于1mm。组对前将坡口两侧20mm范围内的铁锈、氧化皮等杂物清理干净。 4.2 拼板焊接按《压力容器壳体焊接工艺规程》及《焊接工艺卡》执行。4.3 单节筒节予制 （1）滚圆：滚板前板面要干净，滚板时板面要放正，使板的边缘与轴中心平行，防止筒节边缘歪斜。首先必须压头，滚板时不要一次成型，要反复几次逐渐形成，并用弦长等于1/6内径Di且不小于300mmr的样板进行检查，其间隙不得大于（δs/10+2）mm,且不大于5mm，检查合格后将对口点焊。 （2）对口错边量
（3）焊接 严格执行《压力容器壳体焊接工艺规程》及《焊接工艺卡》。 （4）纵缝焊好后用内卡样板检查，超过误差应用滚板机校圆。 （5）单节筒节成型后，其纵缝棱角度不得大于（δs/10+2）mm，且不大于5mm。最大内径与最小内径之差应不大于内径Di的1%，且不大于25mm。 3.5 筒体予制 3.5.1 简体组对时应按照排料顺序，中心线以及焊缝位置逐节组对。位置不得随意颠倒，相领焊缝距离应符合《排料工艺规程》的规定。 3.5.2 组对前须测两对口的周长，以保证其合理对口错边量、且组对时不得强力组对。对于地底温容器和不锈钢容器禁止锤击。 3.5.3 组对时用筋板、卡板、吊耳等割掉后留下的焊疤必须打磨与母材平齐3.5.4 组对时的对口错边量按3. 4.3来执行。 3.5.5 简体的焊接 组对合格的简体，经检查合格后进行焊接，严格《压力容器壳体焊接工艺规程》及《焊接工艺卡》 3.5.6 无损检测 简体焊接室完毕后，根据图纸要求进行无损检测详见《压力容器无损检测工艺规程》经检测合格后，方可转下道工序。 3.5.7 简体制造各部公差, （1）对口错边量：详见3.4.3条的规定。 （2）焊缝形成的棱角度：在焊接接头轴向形成的棱角用长等于1/8，内径DJ. 且不小于300 mm的样板检查，在焊接接头轴向形成的棱角用长度不小于300mm的值不得大于（δs／１０＝２）mm且不大于５mm。 （３）简体的直线度：不大于简体长度的1‰,当直立容器的简体长度超过２０m时，其直线度允差应符合JB4710的规定（图纸有规定的除外）。 （４）最大直径与最小直径之差：应不大与内径Di的１％，且大与２５mm. 3.6 注意事项 （１）简体在造中应避免钢板表面的机械损伤。对于尖锐伤痕以及不锈钢容器防腐蚀表面局部伤痕、刻槽等缺陷应予修磨，修磨范围的斜度至少为１：３。修磨的深度应不大于该部们钢材厚度δs的５％且大于２mm、否则应矛焊补。