烟煤热解全流程脱硫技术应用及研究进展

一第23卷第4期洁净煤技术Vol．23一No．4一一2017年7月Clean Coal Technology July一2017一

烟煤热解全流程脱硫技术应用及研究进展

王之正1,2,3,裴贤丰1,2,3

(1.煤炭科学技术研究院有限公司一煤化工分院,北京一100013;2.煤炭资源高效开采与洁净利用国家重点实验室,北京一100013;

3.国家能源煤炭高效利用与节能减排技术装备重点实验室,北京一100013)

摘一要:为实现烟煤热解提质增效,从脱硫角度,调研了各工段脱硫技术的应用及研究现状,试图厘清烟煤热解全流程脱硫的思路三烟煤热解全流程脱硫包括炉前煤炭脱硫二炉中热解脱硫和炉后煤气脱硫3部分三炉前煤炭脱硫方面,重介质洗选和浮选工业应用成熟,电选二磁选二微生物及各类化学脱硫方法仍处于研究阶段;热解脱硫方面,不同气氛下热解脱硫和与添加剂共热解脱硫均处于实验室研究阶段;炉后煤气脱硫以湿法氧化法应用最为广泛三为实现全流程有效脱硫,现阶段应重点加强以下几方面工作:①加大炉前脱硫技术的应用范围和研究力度;②加强针对有机硫脱除技术的研发;③研发配套环保技术,减少过程污染三

关键词:烟煤热解;技术耦合;全流程脱硫;清洁高效

中图分类号:TQ530．2一一一文献标志码:A一一一文章编号:1006-6772(2017)04-0101-06

Research and application of desulfurization technology in bituminous

coal pyrolysis

Wang Zhizheng1,2,3,Pei Xianfeng1,2,3

(1.Beijing Research Institute of Coal Chemistry,China Coal Research Institute,Beijing一100013,China;

2.State Key Laboratory of Coal Mining and Clean Utilization,Beijing一100013,China;

3.National Energy Technology&Equipment Laboratory of Coal Utilization and Emission Control,Beijing一100013,China) Abstract:In order to improve the quality and efficiency of pyrolysis production,from the viewpoint of desulfurization,the application and research status of desulfurization technology in various sections were reviewed for sorting out the whole process desulfurization of pyrolysis. The whole process of desulfurization of pyrolysis includes three parts:coal desulfurization,pyrolysis desulfurization and gas desulfurization. Some coal desulfurization technologies,such as heavy medium washing and flotation have been commercialized application;while others such as electric separation,magnetic separation,microbial and chemical desulfurization methods are still under development;Pyrolysis des-ulfurization technologies,including those in different atmospheres and those with different additives,are in the research stage;in contrast, wet oxidation methods are the most widely used gas desulfurization technology.In order to achieve the effective desulfurization of the whole process,the following aspects should be further strengthened,①increasing the application scope and research of pre-coking desulfurization technology;②strengthening the research and development of organic sulfur removal technology;③researching and developing the environ-ment friendly technologies to reduce process pollution.

Key words:Bituminous coal pyrolysis;Technology coupling;Whole Process Desulfurization;Clean and efficient

收稿日期:2017-04-17;责任编辑:孙淑君一一DOI:10.13226/j.issn.1006-6772.2017.04.016

基金项目:国家国际科技合作专项项目(2015DFA60320)

作者简介:王之正(1989 ),男,山西高平人,从事煤炭热解等方面的研究工作三E-mail:wangzhizheng1223@https://www.wendangku.net/doc/907411909.html,

引用格式:王之正,裴贤丰.烟煤热解全流程脱硫技术应用及研究进展[J].洁净煤技术,2017,23(4):101-106.

Wang Zhizheng,Pei Xianfeng.Research and application of desulfurization technology in bituminous coal pyrolysis[J].Clean Coal Technology, 2017,23(4):101-106.

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2017年第4期洁净煤技术第23卷

0一引一一言

我国是焦炭生产和使用大国,近几年焦炭产量虽有所降低,但仍维持在一定水平三据统计,仅

2016年,我国焦炭产量就达4．49亿t三炼焦产生的污染,特别是含硫化合物超标排放一直饱受诟病三随着埋藏深度的增加,国内用于炼焦的烟煤硫含量逐渐增高,而我国对于炼焦行业含硫污染物的排放要求日益趋严,因此 如何利用高硫烟煤获得低硫焦炭,同时含硫化合物达标排放 成为亟需解决的难题三

根据所处工段,现有烟煤热解脱硫技术可分为炉前煤炭脱硫二炉中热解脱硫以及炉后煤气脱硫3类三炉前煤炭脱硫方面,除已工业应用的重介质洗选二浮选等物理洗选脱硫技术外,微波脱硫二电磁选脱硫二电化学脱硫二萃取脱硫二微生物联合物理洗选脱硫等物理二化学二生物脱硫方法也被广泛研究;炉中热解脱硫方面,不同气氛下热解脱硫和与添加剂共热解脱硫是当前研究的主要方向;炉后煤气脱硫方面,有已被广泛应用的改良A．D．A法二HPF法等成熟技术,也有络合氧化铁法等在研技术三

尽管脱硫技术众多,但仍未能解决 如何利用高硫烟煤获得低硫焦炭,同时含硫化合物达标排放 的问题三笔者认为,应从烟煤热解全流程角度着手,使各工段脱硫技术相互配合,并在协作中最大限度地发挥各自优势三鉴于目前 脱硫技术众多但不同工段耦合研究少 的境况,笔者对炉前脱硫二炉中脱硫和炉后脱硫等不同工段的各类脱硫技术进行了调研,试图厘清烟煤热解全流程有效脱硫的思路三1一炉前脱硫

炉前脱硫技术种类很多,其中有已工业化的重介质洗选二浮选脱硫,也有在研的萃取二微生物脱硫等,根据原理可分为物理洗选二化学脱硫和微生物脱硫3类三

1．1一物理法

1)重介质洗选脱硫

重介质洗选为当前主流选煤技术,在我国煤炭洗选领域占比超过30%三重介液多用磁铁矿粉与水的混合物,根据入选煤特点,有重介质分选机和重介质旋流器两类设备可供选择,其中重介质旋流器可分选细粒极难选煤料,脱硫效果明显三张军华[1]将利用三产品重介质旋流器洗选25~0．4mm粒级煤,全硫脱除率为55．2%,其中无机硫脱除率为78．1%三

重介质选煤工艺流程中均包括重介质旋流器处理[2-3],是当前少有的工业应用成熟的煤炭脱硫方式三重介质旋流器洗选煤炭,分选粒度范围为0．045~50mm,且产品指标稳定;但重介质洗选仅可有效脱除煤中团聚的黄铁矿硫,对细粒二显微粒无机硫化物及有机硫化物作用甚微三此外,关键辅助设施如精煤脱泥设备二脱介筛等还不完善,应用过程中存在介耗高二电耗比高二煤泥水处理难二洗选效率不高等问题三

2)浮选脱硫

浮选是工业中<0．5mm粒级煤脱硫的有效方法之一,在我国煤炭洗选领域占比超过10%三常规多段浮选法仅能脱除少量的黄铁矿硫,改进后的抑制黄铁矿浮选和两段反浮选效果更佳三

抑制剂是浮选脱硫的关键,无机类的石灰二水玻璃,有机类的巯基乙酸二联苯三酚等是研究较多的浮选脱硫抑制剂[4]三邵绪新等[5]研究了巯基乙酸为抑制剂时,南桐煤样浮选脱硫效果,全硫脱除率达到50．4%,黄铁矿脱硫率为63%;付晓恒等[6]研究了疏水絮凝浮选法处理淮北张庄煤和中梁山中煤,全硫脱除率分别达到72．9%和79．25%三

浮选技术虽具有一定脱硫效果,但面对我国种类繁杂的煤样,其适应性仍相对狭窄,为进一步提高浮选脱硫的效率,行业研究人员一方面积极研发高效二安全的絮凝剂,探索相关工艺参数;另一方面通过与其他强化技术联用,形成耦合浮选脱硫技术,在研的有超声波强化浮选技术,微生物浮选技术等三除上述工业化的脱硫技术外,其他炉前煤炭脱硫技术均处于实验室研究阶段三

3)微波脱硫

微波脱硫是利用含硫化合物与煤介电性质的不同,导致在电场中被加热程度不同而实现脱硫三微波单独辐射直接脱硫时,无机硫脱除率为30%~ 40%,对有机硫则无脱除作用三

微波单独辐照脱硫效果一般,但微波对改善煤中含硫化合物性质和促进其他煤炭脱硫过程效果明显,因而,微波与其他脱硫法联用技术被广泛研究三目前已知的有:微波预处理-磁选脱硫二微波化学脱硫二微波预处理-微生物脱硫等几类三

翁斯灝[7]研究发现,微波联合磁选共同处理煤样时,微波下辐照60s,煤中无机硫脱除率可达到

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王之正等:烟煤热解全流程脱硫技术应用及研究进展2017年第4期

91%;程刚等[8]对比了原煤样和微波预处理后煤样,经嗜酸氧化亚铁硫杆菌脱硫的效果,结果发现微波联合细菌法比单纯细菌法脱硫率提高5%~ 10%;微波化学脱硫,是用微波辐照煤样与酸二碱或氧化剂的混合物,实现脱硫三赵景联等[9]研究发现,用微波辐照煤样与冰醋酸和过氧化物的混合物可使有机硫脱除率达到60．20%,微波化学法脱硫效果明显,但易造成煤样氧化,黏结性显著破坏三上述微波脱硫法,仅微波化学法可同时脱除无机硫和有机硫,但其对煤炭质量的破坏不容忽视,且脱硫成本较高三另外,微波处理煤样时,易产生H2S 和SO2等有害气体三

4)电选脱硫

煤炭脱硫领域研究较多的电选技术是摩擦电选,可洗选0~0．074mm粒级煤炭,国内将其作为微粉煤处理和粉煤灰脱碳技术进行研究,近年来微粉煤方面的研究多集中在脱硫脱灰[10]三路阳等[11]研究认为,微粉煤摩擦电选过程中,经一次分选二两次精选后,精煤的硫分由5．5%降至2．89%,脱硫率达到84．2%三

摩擦电选机研究方面,较典型的有Western On-tario大学的流化床摩擦预荷电分选机二NETL's摩擦静电分选机二TES摩擦静电分选机二中国矿业大学摩擦静电分选机等三其中,中国矿业大学摩擦静电分选机可脱除50%~85%黄铁矿硫三

摩擦电选工艺简单,处理过程污染小二无水耗,是微粉煤处理的有效技术,但过程机理研究不足,限制了该技术的发展三研发处理量大二高效的摩擦电选设备是研究的重点[12]三

5)磁选脱硫

煤炭脱硫领域研究较多的磁选技术是高梯度磁选,根据试验条件不同分为湿法高梯度磁选脱硫和干法高梯度磁选脱硫三

干法高梯度磁选脱硫方面,青岛建筑工程学院利用XCG-II辊式磁选机对查庄煤进行了干法高梯度磁选脱硫实验,结果表明其脱硫率为40．21%三湿法高梯度磁选脱硫方面,青岛理工大学利用SL-ON-100周期式脉动高梯度磁选机对燃煤进行了湿法磁选脱硫实验,结果表明,脱硫率为41．80%[13]三为提高脱硫效率,研究者探索了高梯度磁选与浮选联合脱硫三马先军等[14]研究发现,湿法高梯度磁选处理山东淄博某矿煤时,脱硫率为31．87%,黄铁矿硫脱除率为45．02%,磁选后煤再经浮选,黄铁矿硫脱除率升至84．56%三

研究普遍认为,湿法高梯度磁选脱硫效率高于干法,但湿法脱硫涉及到后续废液处理,易产生二次污染,因此进展缓慢三

磁选曾被认为最接近工业化的脱硫技术,但由于煤中黄铁矿磁性弱而表面磁性强化技术的缺乏,高梯度磁选机无法连续运行等,至今仍未工业化三1．2一化学法

1)电化学脱硫

电化学脱硫分为氧化法和还原法,还原法成本过高,目前已少从脱硫角度进行研究三电化学氧化脱硫主要依靠发生在阳极的氧化反应,将煤中各形态硫化物转化为硫酸盐而脱除,电解质分酸性体系和碱性体系三

HCl为常见酸性电解质,张鸿波等[15]研究了某种煤在HCl电解质溶液中,电流密度二煤浆浓度二电解时间及电解质浓度均为最佳条件下的脱硫效果,结果表明,该煤的全硫脱除率最高可达76．2%三为提高各形态硫与电极表面的接触几率,需在酸性介质的阳极表面加入氧化剂,Fe3+二Mn3+等,以及Fe2+二Mn2+等易被氧化为氧化剂的物质为常见氧化剂[16]三NaOH为常见碱性电解质,崔平等

[17]研究认为发生在电极表面的电解除硫是碱性介质中的主要除硫作用三由于碱性条件下的电化学脱硫,精煤灰分将增长40%~70%,因此目前碱性条件下的电化学脱硫研究相对较少三

酸性条件下电化学氧化脱硫过程条件温和,脱硫效果良好,是目前电化学脱硫领域研究较多的方法,但其无法高效脱除有机硫,且易对煤质产生劣化影响三

2)萃取脱硫

根据萃取条件可分为超临界萃取和溶剂萃取2类三20世纪90年代以后,超临界萃取脱硫的研究已很少报道三萃取脱硫可脱除煤中有机硫三

溶剂萃取脱硫方面,萃取溶剂是关键三碘甲烷二正丙醇二对甲酚二四氯乙烯等为常见萃取溶剂,其中四氯乙烯效果最优三刘振学等[18]研究认为,经四氯乙烯萃取处理后的煤样,可脱除30%~70%的有机硫,过程中四氯乙烯还充当重介质脱除了90%的黄铁矿硫三

在单种溶剂萃取脱硫的基础上,探索了复合溶剂的萃取脱硫效果三郑李辉[19]研究发现,以四氯乙

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2017年第4期

洁净煤技术

第23卷

烯和对甲酚混合物为萃取溶剂,全硫脱除率可达

62．7%,而以纯四氯乙烯为萃取溶剂时,仅为39．8%三另外,在溶剂萃取过程中,增加微波辐照或

超声波技术等辅助措施,可明显改善萃取脱硫效果三

萃取脱硫条件温和二对煤质破坏小,近几十年内发展较快三但因有机硫无法测定,萃取脱硫机理研究接近空白,脱硫主二副反应无法确定;此外,萃取脱硫后产物的利用二过程损耗和污染的控制也未解决三

除上述方法,熔融碱浸出法二碱液浮沉-浸熔法二化学氧化法等化学脱硫法也均有研究,这些技术虽脱硫效果良好,但对煤质的破坏以及高成本投入也不适于工业化三1．3一微生物法

微生物可改变煤中含硫化合物表面性质或将其转化为易脱除形态,使其变得易被脱除,实现微生物脱硫三脱硫过程温和,操作相对简便三陶云山

[20]

利

用球红假单胞菌处理新阳高硫焦煤发现,当菌液量二煤粒度二浸出时间二浸出温度二硝酸预处理时间等最优的条件下,全硫脱除率可达58．84%三

微生物脱硫的关键是菌种选择三不同形态硫需不同微生物三于晓朦

[21]

研究发现,氧化亚铁硫杆

菌二氧化硫硫杆菌二嗜热硫杆菌等对脱除黄铁矿硫较为有效;红球菌二戈登氏菌二节杆菌二嗜酸热硫化叶菌等对脱除有机硫较为有效三

微生物脱硫工艺方面,微生物堆浸法和微生物预处理-物理洗选法研究较多三微生物堆浸法是将菌液喷洒至煤堆,含硫化合物转化为硫酸排出实现脱硫三该方法操作简便,处理量大,但操作周期过长(>30d),酸液处理成本高且易破坏环境三微生物预处理-物理洗选法利用微生物可选择吸附在黄铁矿表面,强化黄铁矿与煤质亲水性的差别,使煤粒与黄铁矿在浮选过程中更易分离三该方法脱硫周期短,黄铁矿硫脱除率达80%三

目前微生物脱硫的有效菌种欠缺,工艺过程缺乏稳定性,脱硫周期长,存在脱硫液难处理等问题三

2一热解脱硫

研究热解脱硫的初衷,是在不影响焦炭质量的前提下,通过改变炼焦过程条件,促进煤中硫化物以气体形态析出,获得低硫焦炭三根据热解条件,热解脱硫可分为不同气氛下热解脱硫和与添加剂共热解脱硫三目前所有的热解脱硫技术,均处在实验室研究阶段三2．1一不同气氛下热解脱硫

根据气体所起作用,不同气氛下热解脱硫分为惰性二氧化和还原3种,其中还原气氛下热解脱硫效果良好,且以加氢效果最佳三廖洪强等[22]研究发现,在热解终温650?二压力0．1MPa 的加氢条件下,兖州高硫煤脱硫率可达69．8%三鉴于纯氢源成本较高,黄孝文等[23]研究了以焦炉煤气代替纯氢回炉热解脱硫,结果显示,焦饼中心温度达800?,

20%焦炉煤气回炉,可有效降低焦炭硫含量三但胡德生[24]认为,焦炉煤气回炉不仅未降低焦炭硫含量,反而使其冷强度和热性能恶化三当前,加氢热解过程更多的被用于热解反应机理及其他分子层面的研究三

2．2一与添加剂共热解脱硫

与添加剂共热解脱硫方面,添加剂分无机和有机三研究认为废塑料二生物质二沥青等有机添加剂可在热解过程中为含硫自由基提供充足的小分子自由基,实现脱硫,周仕学等[25]将煤与生物质按1?1混合以一定方式热解,发现无机硫脱除率大于93%,有机硫脱除率大于80%三无机添加剂方面,笔者曾对比了16种不同添加剂分别与某焦煤共热解脱硫情况,发现该焦煤与一定量γ-Al 2O 3在模拟炼焦条件下共热解,全硫脱除率达到34．22%,较该焦煤单独热解时全硫脱除率提高11．16%[26]三

热解脱硫尚处于实验室研究阶段,热解条件二研究煤样二实验环境等都相对理想,该过程的可行性尚需进一步探索三

3一煤气脱硫

焦炉煤气脱硫的目的是去除煤气中的H 2S 和

少量气态有机硫,已工业应用的技术很多,根据脱硫工作环境,可分为干法和湿法2类三3．1一煤气干法脱硫

常见干法脱硫技术有活性炭法二氧化铁法二氧化锌法二钴钼加氢串氧化锌法等,其中钴钼加氢串氧化锌法脱硫效果最优越,其脱硫过程中,气态有机硫经钴钼加氢几乎全部转化为H 2S,再经氧化锌法脱除H 2S,煤气中H 2S 含量最低降至0．1?10-6以下[27]三

煤气干法脱硫精度高,常作为末端处理进行深脱硫三当前的干法脱硫技术面临脱硫剂硫容有限二回收再生困难的问题,钴钼加氢串氧化锌法虽脱硫效果优良,但能耗高,催化剂再生困难三

4

01

王之正等:烟煤热解全流程脱硫技术应用及研究进展2017年第4期

3．2一煤气湿法脱硫

湿法脱硫分物理法和化学法,低温甲醇洗为典型物理法,改良A．D．A法二栲胶法二HPF法二真空碳酸盐法二氨水脱硫法等为典型化学法[28-29]三我国炼焦行业广泛使用湿法化学脱硫进行焦炉煤气脱硫,典型工艺见表1三

表1一典型焦炉煤气湿法脱硫工艺

Table1一Typical coke oven gas wet desulfurization process

工艺名称催化剂脱硫效率/%脱硫原理硫产品改良A．D．A法NaVO3二A．D．A99催化氧化熔融硫栲胶法NaVO3二栲胶99催化氧化熔融硫HPF法对苯二酚二PDS二硫酸亚铁99催化氧化熔融硫或硫酸真空碳酸钾法无99湿法吸收硫磺或硫酸

一一上述脱硫法中,栲胶法与改良A．D．A法原理及过程相同,栲胶法是对改良A．D．A法的改进,脱硫效果与改良A．D．A法相当,但运行费用降低,且解决了改良A．D．A法中硫磺堵塔的问题三HPF法以氨为碱源进行脱硫,催化剂在脱硫和再生过程中均具有催化作用,由于该法不需外加碱源,催化剂用量少,对环境污染小,在国内焦化厂应用甚广;真空碳酸钾法脱硫效率高,废液产生量小,由于投资成本高,仅在少数大型焦化厂有应用三

常见湿法脱硫技术还有MDEA法二氨法脱硫等,脱硫原理及过程与上述方法大同小异三近年来,不少学者着手研究新的脱硫方法,如络合铁氧化法等,脱硫效果良好,但尚无工业应用案例三

4一结一一论

经过梳理,发现各工段脱硫技术的应用或研究进度各不相同,脱硫效果也参差不齐,为了实现烟煤热解全流程的有效脱硫,笔者认为应从以下几方面努力:

1)加大炉前脱硫技术的应用范围和研究力度三从源头减少硫的带入是全流程脱硫效果最佳及成本最低的方式,因此应重点加强炉前脱硫技术的应用和研发三一方面,利用浮选二重介质洗选等已工业化技术,扩大烟煤入炉前洗选脱硫比例;另一方面,开发微波二超声波等与其他在研技术的联用技术,通过微波二超声波等手段,促进煤炭脱硫前预处理和脱硫过程强化,提高脱硫效率,加速各类在研炉前脱硫技术的工业应用三

2)加强针对有机硫脱除技术的研发三炉前脱硫技术中,已工业化的重介质洗选二浮选,在研的电选二磁选等物理洗选法仅可脱除团聚形态的无机黄铁矿硫,电化学脱硫法虽可脱除有机硫,但对煤炭质量的劣化影响却不容忽视,萃取脱硫和微生物脱硫相对温和且可脱除有机硫,但效率较低;炉中热解脱硫虽能直接降低焦炭硫含量,但技术的成熟度不足三因此,面对有机硫比例日益增长的炼焦煤,应加强针对有机硫脱除技术的研发三

3)研发配套环保技术,减少过程污染三炉前重介洗选二浮选脱硫,炉后煤气脱硫等工业化脱硫方法虽能实现脱硫,但过程中易产生废液和固体废弃物污染,在研的脱硫技术也存在易产生二次污染的问题,如微波处理煤样易产生H2S等有害气体,因此应在加速脱硫技术研发的同时,加强相关环保技术的研发,提高脱硫过程效率三

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601

腐植酸复混肥的生产工艺与技术及工艺流程图

腐植酸复混肥的生产工艺与技术 随着腐植酸机理研究的不断深化, 我国腐植酸肥料的研制开发及其在农业上的应用有了新的进展。现从腐植酸复混肥的性能、作用、机理、生产工艺特点及农田效果等方面进行探讨与分析, 以推动腐植酸复混肥料在农业上的迅速推广应用。 1 腐植酸的性能 腐植酸是一种化学结构相当复杂的胶体无定型高分子有机化合物, 它是由几个相似的结构单元所形成的大分子复合体, 每个单元又以芳香族聚合物为核, 在核的外面带有羧基、酚羟基、羰基、甲氧基等活性基团。这些活性基团使腐植酸具有酸性、亲水性、较强的离子交换能力和吸附能力, 能与 K+、Na+、Ca2+、 M g2+、Fe3+、Al3+和 NH4 +形成腐植酸盐, 并能与某些金属离子生成络合物或螯合物。腐植酸由很多极小的球形微粒积聚而成, 表面大, 其阳离子交换量比矿质胶体大 10～20 倍。 腐植酸可与碱成盐, 其 1 价盐如 NH4+、Na+、K+盐为水溶性, 2 价盐如 Ca2+、Mg 2+盐和 3 价盐如 Fe3+、Al3+盐均不溶于水。 腐植酸具有胶体性质, 在水溶液中呈现出疏松的结构, 加入电解质后会破坏腐植酸胶体溶液的稳定性, 使其凝聚成絮状沉淀。腐植酸的热稳定性差, 在高温下很容易脱羧基、酚羟基而发生裂解, 以致失去原有的活性。 腐植酸具有良好的生理活性, 其分子中所含的多酚基结构参与

了植物体的氧化还原过程, 有活化生物体多种酶的活性, 促进细胞分裂, 加速作物生长点分化及增强根系发育, 刺激作物生长的作用。它还能抑制土壤中脲酶和硝化菌的活性, 增强作物对养分的吸收, 提高化肥利用率。 腐植酸存在于泥炭、褐煤和风化煤中, 其总含量一般为 30% ～50% 。目前统称的腐植酸由胡敏酸( 黑腐酸和棕腐酸) 和富里酸组成, 富里酸又称黄腐酸, 含量少。由于原生植物、地质年代所经历的变化和环境不同, 其腐植酸含量、成分、结构有很大差异, 直接影响到腐植酸产品的质量和应用效果。一般来讲, 活性基团的含量越高, 调剂肥料中养分释放和供给能力越强。 腐植酸在农业上的应用, 则表现出具有 5 大作用, 即: 改良土壤; 增强化肥效能; 刺激作物生长; 改善作物品质; 增强作物抗逆能力。 我国蕴藏着上千亿吨的腐植酸资源, 为发展腐植酸复混肥提供了可靠的物质基础。 2 腐植酸对氮肥分解的抑制机理 2·1腐植酸的脲酶抑制和硝化抑制机理 多元复混肥, 其氮源多采用尿素为原料。 ( 1) 酰胺水解作用 尿素进入土壤后, 在土壤脲酶作用下, 很快发生水解而生成氨。水解后的氨, 一方面与土壤中的水发生水合反应而形成 NH4 + , 使其存在于土壤中供作物吸收利用; 另一方面可进入大气而损失。其化学

HPF脱硫工艺流程图

粗焦炉煤气脱硫工艺有干法和湿法脱硫两大类。干法脱硫多用于精脱硫,对无机硫和有机硫都有较高的净化度。不同的干法脱硫剂,在不同的温区工作,由此可划分低温(常温和低于100 ℃) 、中温(100 ℃～400 ℃) 和高温(> 400 ℃)脱硫剂。 干法脱硫由于脱硫催化剂硫容小,设备庞大,一般用于小规模的煤气厂脱硫或用于湿法脱硫后的精脱硫。 湿法脱硫又分为“湿式氧化法”和“胺法”。湿式氧化法是溶液吸收H2S后,将H2S直接转化为单质硫,分离后溶液循环使用。目前我国已经建成(包括引进)采用的具有代表性的湿式氧化脱硫工艺主要有TH法、FRC法、ADA法和HPF法。胺法是将吸收的H2S 经再生系统释放出来送到克劳斯装置,再转化为单质硫,溶液循环使用,主要有索尔菲班法、单乙醇胺法、AS法和氨硫联合洗涤法。湿法脱硫多用于合成氨原料气、焦炉气、天然气中大量硫化物的脱除。当煤气量标准状态下大于3000m3/h 时,主要采用湿法脱硫。 HPF法脱硫工艺流程： 来自煤气鼓风机后的煤气首先进入预冷塔，与塔顶喷洒的循环冷却液逆向接触，被冷却至25℃～30℃；循环冷却液从塔下部用泵抽出送至循环液冷却器，用低温水冷却至2 3℃～28℃后进入塔顶循环喷洒。来自冷凝工段的部分剩余氨水进行补充更新循环液。多余的循环液返回冷凝工段。

预冷塔后煤气并联进入脱硫塔A、脱硫塔B，与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触，以吸收煤气中的硫化氢（同时吸收煤气中的氨，以补充脱硫液中的碱源）。脱硫后煤气进入下道工序进行脱氨脱苯。 脱硫基本反应如下： H2S+NH4OH→NH4HS+H2O 2NH4OH+H2S→(NH4)2S+2H2O NH4OH+HCN→NH4CN+H2O NH4OH+CO2→NH4HCO3 NH4OH+NH4HCO3→(NH4)2CO3+ H2O 吸收了H2S、HCN的脱硫液从脱硫塔A、B下部自流至反应槽，然后用脱硫液循环泵抽送进入再生塔再生。来自空压机站压缩空气与脱硫富液由再生塔下部并流进入再生塔A、B，对脱硫液进行氧化再生，再生后的溶液从塔顶经液位调节器自流回脱硫塔循环使用。 再生塔内的基本反应如下： NH4HS+1/2O2→NH4OH+S （NH4）2S+1/2O2+ H2O→ 2NH4OH+S （NH4）2Sx+1/2O2+ H2O→2NH4OH+Sx 除上述反应外，还进行以下副反应： 2NH4HS+2O2→（NH4）2S2O3+ H2O 2（NH4）2S2O3+O2→2（NH4）2SO4+2S 从再生塔A、B顶部浮选出的硫泡沫，自流入硫泡沫槽，在此经搅拌，沉降分离，排出清液返回反应槽，硫泡沫经泡

现运行的各种脱硫工艺流程图汇总

现运行的各种脱硫工艺流程图汇总 通过对国内外脱硫技术以及国内电力行业引进脱硫工艺试点厂情况的分析研究，目前脱硫方法一般可划分为燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫等3类。 其中燃烧后脱硫，又称烟气脱硫（Flue gas desulfurization，简称FGD），在FGD技术中，按脱硫剂的种类划分，可分为以下五种方法：以CaCO3（石灰石）为基础的钙法，以MgO为基础的镁法，以Na2SO3为基础的钠法，以NH3为基础的氨法，以有机碱为基础的有机碱法。世界上普 遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在90%以上。 按吸收剂及脱硫产物在脱硫过程中的干湿状态又可将脱硫技术分为湿法、 干法和半干（半湿）法。湿法FGD技术是用含有吸收剂的溶液或浆液在湿状态 下脱硫和处理脱硫产物，该法具有脱硫反应速度快、设备简单、脱硫效率高等 优点，但普遍存在腐蚀严重、运行维护费用高及易造成二次污染等问题。 干法FGD技术的脱硫吸收和产物处理均在干状态下进行，该法具有无污水 废酸排出、设备腐蚀程度较轻，烟气在净化过程中无明显降温、净化后烟温高、利于烟囱排气扩散、二次污染少等优点，但存在脱硫效率低，反应速度较慢、 设备庞大等问题。 半干法FGD技术是指脱硫剂在干燥状态下脱硫、在湿状态下再生（如水洗 活性炭再生流程），或者在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物（如喷雾

干燥法）的烟气脱硫技术。特别是在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物的半干法，以其既有湿法脱硫反应速度快、脱硫效率高的优点，又有干法无污水废酸排出、脱硫后产物易于处理的优势而受到人们广泛的关注。按脱硫产物的用途，可分为抛弃法和回收法两种。 烧结烟气脱硫 海水脱硫技术

至万吨有机肥生产的工艺流程

1至5万吨有机肥生产的工艺流程加工有机肥原料如下： 1、农业废弃物：比如秸秆、豆粕、棉粕等。 2、畜禽粪便：比如鸡粪、牛羊马粪、兔粪； 3、工业废弃物：比如酒糟、醋糟、木薯渣、糖渣、糠醛渣等； 4、生活垃圾：比如餐厨垃圾等； 5、污泥； 有机肥原料发酵工艺： 机肥全套生产线产品是以鲜鸡粪、猪粪，秸秆，污泥等为主要原料制造成有机肥料，不含任何化学成份。那么该如何操作有机肥生产线生产肥料呢? 下面为大家介绍有机肥生产线 一、设施：地面堆放 二、设备：铁锹、粪钩、脸盆、称等。 三、操作方法 1、准备工作：将需处理的畜禽粪便(含水量在70%左右)称量分份。准备BM菌剂。 2、生产工艺 (1)将畜禽粪便和BM菌种按1：10000的重量比例进行混合，然后进行搅拌，搅拌2-3遍即可。 (2)搅拌好的发酵物水份应控制在55%-60%，达到手握成团，松手既散的效果即可。 (3)把搅拌好的发酵物堆放到平地上面，高度不小于1m，宽度不小于1.5m。长度不限。 (4)发酵24-48小时，温度可过到55℃以上，最高达70℃以上，三天可达到除臭效果。 (5)堆放发酵10—15天后达到无公害和国家有机肥规范，可作基肥和专用肥使用。 步骤一：拌匀发酵剂。 1～1.5吨干鸡粪（鲜鸡粪约2.5～3.5吨）加一公斤鸡粪发酵剂，每公斤的发酵剂平均加5～10公斤M糠或玉M、麸皮，搅拌均匀后撒入已准备好的物料中，效果最佳。 步骤二：调剂碳氮比。发酵肥料的碳氮比应保持在25～30：1，酸碱度调到6～8（ph）为宜，因鸡粪的碳氮比偏高，应在发酵时加入一些秸秆、稻草、蘑菇渣等一起发酵。 步骤三：调节鸡粪水分。发酵有机肥料的过程中，水分含量是否适宜非常重要的，不能太高，也不能太低，应保持在60～65%，判断方法：手紧抓一把物料，指缝见水印但不滴水，落地能散开为宜。 步骤四：鸡粪建堆。在做发酵堆时不能做的太小太矮，太小会影响发酵，高度一般在1.5M左右，宽度2M左右，长度在2～4M以上的堆发酵效果较好。 步骤五：拌匀通气。发酵助剂是耗氧性微生物，所以在发酵过程中应加大供氧措施，做到拌匀、勤翻、通气为宜，否则会因为厌氧发酵影响物料发酵效果。 步骤六： 发酵完成。一般在鸡粪堆积48小时后，温度会升至50～60℃，第三天可达65℃以上，在此高温下翻倒一次，一般情况下，在发酵过程中会出现2～3次65℃以上的高温，翻倒2～3次即可完成发酵，正常一周左右可发酵完成，使物料彻底脱臭、发酵腐熟，灭菌杀虫。鸡粪发酵有机肥技术鸡粪经鸡粪发酵剂发酵之后，肥效更好，使用更安全方便，还可提高化肥利用率等。不仅鸡粪可以发酵有机肥，各种动物粪便、秸秆、落叶垃圾、树皮、锯末等均可发酵有机肥，发酵方法基本一样。最后还要提醒大家，无论用什么物料发酵有机肥，都要把握好水分含量，否则会功亏一篑。 5万吨有机肥生产工艺： 1、生产工艺发酵池投放发酵物--均匀撒入菌剂--翻堆发酵--发酵12-15天--出池--分筛--粉碎--予混--（造粒）--烘干--冷却--筛分--包装--出售． 2、生产设备工艺流程 1)、槽式翻堆机采用槽式生物发酵，根据您的生产规模需建9M宽45M长发酵槽三条，将发酵物连续投入发酵池中，每天利用翻堆机向发酵槽另一端移位三M，同时能够起到水分调节和搅拌均匀目的，

醇胺法脱硫工艺流程图

1.醇胺法脱硫工艺流程图。 (一) 工艺流程 醇胺法脱硫脱碳的典型工艺流程见图2-2。由图可知，该流程由吸收、闪蒸、换热和再生(汽提)四部分组成。其中，吸收部分是 将原料气中的酸性组分脱除至规定指标或要求；闪蒸部分是将富液 (即吸收了酸性组分后的溶液)在吸收酸性组分时所吸收的一部分烃 类通过闪蒸除去；换热是回收离开再生塔的贫液热量；再生是将富液 中吸收的酸性组分解吸出来成为贫液循环使用。 图2-2中，原料气经进口分离器除去游离液体和携带的固体杂质后进入吸收塔底部，与由塔顶自上而下流动的醇胺溶液逆流接 触，吸收其中的酸性组分。离开吸收塔顶部的是含饱和水的湿净化气， 经出口分离器除去携带的溶液液滴后出装置。通常，都要将此湿净化 气脱水后再作为商品气或管输，或去下游的NGL回收装置或LNG生产 装置。 由吸收塔底部流出的富液降压后进入闪蒸罐，以脱除被醇胺溶液吸收的烃类。然后，富液再经过滤器进贫富液换热器，利用热贫 液将其加热后进入在低压下操作的再生塔上部，使一部分酸性组分在 再生塔顶部塔板上从富液中闪蒸出来。随着溶液自上而下流至底部， 溶液中剩余的酸性组分就会被在重沸器中加热汽化的气体(主要是水 蒸气)进一步汽提出来。因此，离开再生塔的是贫液，只含少量未汽 提出来的残余酸性气体。此热贫液经贫富液换热器、溶液冷却器冷却 和贫液泵增压，温度降至比塔内气体烃露点高5～6℃以上，然后进 入吸收塔循环使用。有时，贫液在换热与增压后也经过一个过滤器。 从富液中汽提出来的酸性组分和水蒸气离开再生塔顶，经冷凝器冷却与冷凝后，冷凝水作为回流返回再生塔顶部。由回流罐分出 的酸气根据其组成和流量，或去硫磺回收装置，或压缩后回注地层以 提高原油采收率，或经处理后去火炬等 2.甘醇法吸收脱水工艺流程 1. 工艺流程 图3-5为典型的三甘醇脱水装置工艺流程。该装置由高压吸收系统和低压再生系统两部分组成。通常将再生后提浓的甘醇溶液称为贫甘醇，吸收气体中水蒸 气后浓度降低的甘醇溶液称为富甘醇。

有机肥生产工艺流程

有机肥生产工艺流程 楷瑞农业固体废弃物资源化利用项目采用土地利用模式,结合沼气生态模式,建立有机肥厂,利用鸡、猪、牛、羊等畜禽粪便及农作物秸杆为原料,运用生物发酵技术,经科学加工处理(生物发酵、高温杀菌、除臭、干燥),制成具有品质优良、肥效稳长的绿色、环保高效有机肥料、复混肥料、复合肥料、掺混肥、有机-无机复合肥。投入科研力量逐步建成无病菌蝇蛆蛋白饲料厂,届时养蝇育蛆的饲料也可加入有机复合肥生产的原料中,达到无污染排除,循环利用。同时在有机复合肥厂内厕所附件建设以处理厂内部分生活废水、人粪尿与少量堆肥原料渗滤液为目的的沼气池(还需要加入一定比例的粪便),为有机复合肥厂与牲畜集中养殖场提供热能与燃气。以实现养殖业废物高效资源化利用,达到畜禽养殖效益与环境保护生态效益的双赢。 一、工艺流程 整个工艺流程可以简单分为前处理、一次发酵、后处理三个过程。 前处理:堆肥原料运到堆场后,经磅秤称量后,送到混合搅拌装置,与厂内生产、生活有机废水混合,加入复合菌,并按原料成分粗调堆肥料水分、碳氮比,混合后进入下一工序。 一次发酵:将混合好后的原料用装载机送入一次发酵池,堆成发酵堆,采用风机从发酵池底部往上强制通风,进行供氧,同时2天左右进行翻堆,并补充水分(主要以厂内生产、生活有机废水为主)与养分,控制发酵温度在500C～650C,进行有氧发酵,本工程一次发酵周期为8天,每天进一池原料出一池半成品,发酵好的半成品出料后,准备进入下一工序。 后处理:进一步对堆肥成品进行筛分,筛下物根据水分含量高低分别进行处理。筛下物造粒后,送入由沼气池沼气供热的烘干机,进行烘干,按比例添加中微量元素后搅拌混合后制成成品,进行分装,入库待售。筛上物返回粉碎工序进行回用。 综上所述,整个工艺流程具体包括新鲜作物秸杆物理脱水→干原料破碎→分筛→混合(菌种+鲜畜禽粪便+粉碎的农作物秸杆按比例混合)→堆腐发酵→温度变化观测→鼓风、翻堆→水分控制→分筛→成品→包装→入库。 生物有机肥、有机-无机复混肥料、复合肥工艺流程图见图6-3、图6-4、图6-5。 二、工程方案 1、主料为畜禽粪便,对配料(秸秆、废弃烟叶、芒果种植加工废弃物等)进行粉碎,可适当添加一些氮素、磷矿粉等。调节物料的养分与碳氮比、碳磷比、PH值等。处理后原料含

脱硫工艺流程

现运行得各种脱硫工艺流程图汇总

通过对国内外脱硫技术以及国内电力行业引进脱硫工艺试点厂情况得分析研究,目前脱硫方法一般可划分为燃烧前脱硫、燃烧中脱硫与燃烧后脱硫等3类、 其中燃烧后脱硫,又称烟气脱硫(Fｌｕe gａｓdesulfurization,简称FGD),在ＦGD技术中,按脱硫剂得种类划分,可分为以下五种方法:以ＣａCO３(石灰石)为基础得钙法,以ＭｇO为基础得镁法,以Na2ＳO3为基础得钠法,以NH3为基础得氨法,以有机碱为基础得有机碱法、世界上普 遍使用得商业化技术就是钙法,所占比例在9０%以上。 按吸收剂及脱硫产物在脱硫过程中得干湿状态又可将脱硫技术分为湿法、干法与半干(半湿)法。湿法FGＤ技术就是用含有吸收剂得溶液或浆液在湿状态下脱硫与处理脱硫产物,该法具有脱硫反应速度快、设备简单、脱硫效率高等优点,但普遍存在腐蚀严重、运行维护费用高及易造成二次污染等问题。 干法FGD技术得脱硫吸收与产物处理均在干状态下进行,该法具有无污水废酸排出、设备腐蚀程度较轻,烟气在净化过程中无明显降温、净化后烟温高、利于烟囱排气扩散、二次污染少等优点,但存在脱硫效率低,反应速度较慢、设备庞大等问题。 半干法FGD技术就是指脱硫剂在干燥状态下脱硫、在湿状态下再生(如水洗活性炭再生流程),或者在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物(如喷雾干燥法)得烟气脱硫技术。特别就是在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物得半干

法,以其既有湿法脱硫反应速度快、脱硫效率高得优点,又有干法无污水废酸排出、脱硫后产物易于处理得优势而受到人们广泛得关注。按脱硫产物得用途,可分为抛弃法与回收法两种、 烧结烟气脱硫

化工制图-读工艺流程图、设备平面图、绘管道等

65 6-12 根据装配示意图查表拼画化工设备图 技术特性表 管 口 表 e 200 JB/T 81-1994 平面 排污口 d 200 JB/T 81-1994 平面 出料口 c 20 JB/T 81-1994 平面 排气口符号 公称尺寸 连接尺寸标准 连接面形式 用途或名称 a 450 HG21515-1995 人孔 b 200 JB/T 81-1994 平面 进料口设计温度 100 操作温度 40 物料名称 容器类别 I 1.5 腐蚀裕度/mm 焊缝系数 0.85 设计压力/MPa 常压工作压力/MPa 常压 作业指导书 一、 目的 （1） 掌握化工设备零部件的查表方法。（2） 掌握标准件的规定标记的书写方法。 （3） 熟悉化工设备图的包含的内容及表达方法。（4） 掌握化工设备图的作图步骤。二、 内容和要求 （1） 读懂装配示意图，了解所用化工设备标准件的类型， 在6-14、6-15中绘出标准零部件的图形，并标注尺寸，为 装配图的绘制作好准备。 （2） 由装配示意图，绘出储罐设备图。（3） A2图纸，横放，绘图比例自定。三、 注意事项 （1） 画图前看懂设备示意图及有关零部件图，了解设备的 工作情况及各零部件的装配连接关系。 （2） 综合运用化工设备图的表达方法确定表达方案。（3） 要合理布置视图及标题栏、明细栏、管口表、技术特 性表、技术要求。 （4） 参考书中焊缝图形，正确绘出焊缝图形。 姓名班级 学号

6-13 化工设备示意图 姓名学号

6-14 查表确定零件尺寸，作出图形并标注尺寸 姓名 班级 学号

6-15 查表确定零件尺寸，作出图形并标注尺寸 姓名学号

Pvc生产工艺以及流程

300.400.42 2.0904025- 5×10-3 300.400.42 2.0904025-5×10-3 Pvc生产工艺以及流程 其中SG-1型用生产高级电绝缘材料，SG-2型用于生产电绝缘材料、一般软制品和薄膜，SG-3型用于生产电绝缘材料、农用薄膜、日用塑料制品,SG-4型用于生产工业与民用微膜、软管、高强度管材，SG-5型用于生产透明制品、型材、硬管、装饰材料、生活日用品等，SG-6型用于生产透明片、硬板、焊条,SG-7型、SG-8型用于生产透明片、硬质注塑管件。依据的质量标准为GB/T5761-1993。 聚氯乙烯树脂质量标准GB/T5761-1993 项目\指标\级别\型号 粘数, ml/g(或K值) (或平均聚合 数) 挥发 杂质物 粒子(包 数,个括水) ≤含量, %≤ 表观 密度, g/ml≥ 筛余物%白度 "鱼眼"100g树(160 0.063数个/脂的增°C,水萃取 0.25 mm400塑剂吸10min液电导 mm 筛孔cm2收量,g后),率,s/m≤ 筛孔≤ ≥≤≥% ≥ 残留 氯乙 烯含 量, ppm ≤ 优等品160.300.45 2.0902027748 156-144 SG1一等品10 (77-75) 合格品900.500.408.090-----优等品160.300.45 2.0902027748 143-136 SG2一等品10 (74-73) 合格品900.500.408.080----- 优等品SG3一等品135-127 (70-69) 160.300.45 2.0902026748 300.400.42 2.0904025- 5×10-3 10 合格品[1350-1250]900.500.408.080-----优等品126-119160.300.45 2.0902023748 SG4一等品(72-71)300.400.42 2.0904022--10合格品[1250-1150]900.500.408.080----优等品118-107160.400.45 2.0902020-748 SG5一等品(68-66)300.400.42 2.0904019--10合格品[1100-1000]900.500.408.080----优等品106-96160.400.48 2.0902018748 SG6一等品(65-63)300.400.45 2.0904016--10合格品[950-850]900.500.408.080----优等品95-87200.400.48 2.0903016708 SG7一等品(62-60)400.400.45 2.0905014--10合格品[850-750]1000.500.408.080----优等品86-73200.400.48 2.0903014708 SG8一等品(59-55)400.400.45 2.0905014--10合格品[750-650]1000.500.408.080---- 电石制乙烯，乙烯制pvc（某塑料），烧碱吸收氯碱工业的尾气

脱硫工艺流程

脱硫工艺流程 1、石灰石/石膏湿法脱硫工艺过程简介 石灰石/石膏湿法脱硫工艺是以石灰石溶解后制成的碱性溶液作为吸收剂对烟气中含有的酸性气体污染物（主要是二氧化硫）进行吸收处理的一种工艺。湿法脱硫工艺的主要过程可分为以下几个部分： （1）混合和加入新鲜的吸收液；（2）吸收烟气中的二氧化硫并反应生成亚硫酸钙；（3）氧化亚硫酸钙生成石膏；（4）从吸收液中分离石膏。 2 、吸收塔系统在湿法脱硫工艺中的重要地位 吸收塔系统是石灰石/石膏湿法脱硫工艺的核心部分，在湿法脱硫工艺的四个部分中，（1）～（3）三个部分是在吸收塔系统中实现的，即在吸收塔系统中完成了对烟气中二氧化硫进行吸收、氧化和结晶的整个反应过程。 2.1吸收塔系统的构成 吸收塔系统主要由如下几个子系统构成：吸收塔本体系统、石灰石浆液供应系统、氧化空气供应系统、石膏浆液排出系统。此外，石膏一级脱水系统及排空系统等也与吸收塔系统的运行密切相关。 2.2 吸收塔系统的工作原理 2.2.1 吸收塔本体吸收系统：在吸收塔的喷淋区，石灰石、副产物和水等混合物形成的吸收液经循环浆液泵打至喷淋层，在喷嘴处雾化成细小的液滴，自上而下地落下，而含有二氧化硫的烟气则逆流而上，气液接触过程中，发生如下反应： CaCO3+2 SO2+H2O <=> Ca(HSO3)2+CO2 除SO2外，烟气中三氧化硫、氯化氢和氟化氢等酸性组分也以很高的效率从烟气中去除。浆液中的水将烟气冷却至绝热饱和温度，消耗的水量由工艺水补偿。为优化吸收塔的水利用，这部分补充水被用来清洗吸收塔顶部的除雾器。 2.2.2氧化空气供应系统 在吸收塔的浆池区，通过鼓入空气，使亚硫酸氢钙在吸收塔氧化生成石膏，反应如下： Ca(HSO3)2+O2+ CaCO3+3 H2O 2CaSO4.2H2O+CO2

有机肥生产工艺流程

辽宁冈毅机械制造有限公司 有机肥生产工艺流程图 有机肥生产工艺流程 备注： 一、原料区建发酵池四个，每个长40m、宽3m、深1.2m，共用地面积700m2； 二、原料区需购轻轨320m； 三、生产区用地面积1400m2； 四、原料区需用生产人员3人，生产区需用人员20人； 五、原料区需购三吨铲车一台。 鸡粪有机肥生产工艺流程—有机肥项目建设周期短、投资回报利润高、市场风险小（有机肥一般至少5年保质期）、回收期短（一遇农忙，供不应求），市场潜力大（中国地大物博，尤其是在河南、东北等农业大省，用量相当大），一般一年就可收回投资并当年产生盈利。 一般的，有机肥生产工艺流程设计包括：1、高效的复合菌种及其扩繁技术； 2、先进的原料调配技术与生物发酵系统； 3、最佳的专用肥配方技术（可以灵活根据当地的土壤与作物特点，设计最佳组合的产品配方）； 4、合理的二次污染（废气与愁气）控制技术； 5、制肥成套工艺设备设计制造技术。 有机肥生产工艺流程大致包括为：原料选配（鸡粪等）→干燥灭菌→配料混合→制粒→冷却筛选→计量封口→成品入库。

复杂一点的的鸡粪有机肥生产工艺流程为：有机肥原料（动物粪便、生活垃圾、枯枝烂叶、沼渣、废弃菌种等）发酵后进入半湿物料粉碎机进行粉碎，然后加入氮磷钾等元素（纯氮、五氧化二磷、氯化钾、氯化铵等）使所含矿物元素达到所需标准，然后有搅拌机进行搅拌，再进入造粒机制颗粒，出来后烘干，通过筛分机筛分，合格产品进行包装，不合格的返回造粒机进行造粒。 其中，原料的细度的合理搭配对于有机肥生产工艺流程至关重要。根据冈毅的经验，整个原料的细度应搭配如下：100—60目的原料约占30%—40%，60目至直径1.00㎜的原料约占35%，直径1.00—2.00㎜的小颗粒约占25%—30%，材料细度越高，粘性就越好，造粒后的颗粒表面光洁度也就越高。但是在生产过程中，超比例的高细度材料的使用，易出现因粘性过好造成颗粒过大，颗粒不规则等问题。 有机肥生产工艺流程与有机肥生产线设备配置息息相关，一般有机肥生产线成套设备主要由发酵系统、干燥系统、除臭除尘系统、粉碎系统、配料系统、混合系统、造粒系统、筛分系统和成品包装系统组成。下面详细说明有机肥生产工艺流程各环节系统的设备需求： 发酵系统由进料输送机、生物除臭机、混合搅拌机、专有升降式翻抛机及电气自动控制系统等组成； 干燥系统的主要设备有皮带输送机、转筒干燥机、冷却机、引风机、热风炉等； 除臭除尘系统由沉降室、除尘室等组成，郑州昌威重工免费提供图纸，免费指导用户垒砌； 粉碎系统就包括有昌威重工的新型半湿物料粉碎机、LP链式粉碎机或笼式粉碎机、皮带输送机等； 配料系统包含设备有电子配料系统、圆盘喂料机、振动筛，一次可以配置6-8种原物料等； 混合系统有可选择的卧式搅拌机或盘式搅拌机、振动筛，移动式皮带输送机等组成； 造粒系统需要用到造粒机设备，可选择的造粒机设备有：复合肥对辊挤压造粒机、圆盘造粒机、平膜造粒机、生物有机肥球形造粒机、有机肥专用造粒机、转鼓造粒机、抛圆机、复合肥专用造粒机等； 筛分系统主要由滚筒筛分机来完成，可以设置一级筛分机、二级筛分机，使成品率更高，颗粒更好； 成品包装系统一般包括电子定量包装秤、料仓、自动缝包机等。这样就可以实现有机肥生产线的全自动无间歇生产。 鸡粪有机肥生产线设备配置的建设规模一般为年产3-10万吨。要综合考虑当地的资源、市场容量，市场覆盖情况。一投资规模及产品方案设计需要根据以下条件制订：原料资源特点，当地土壤条件，当地种植结构与主要作物品种，工厂场地条件，生产的自动化程度等。 有机肥生产工艺流程中有机肥可以分为粉状有机肥和粒状有机肥。 其中，粉状有机肥工艺比较简单： 一、检测你的原材料（比如草木灰、糠醛渣、腐植酸等）成分，知道每

化工制图CAD教程与开发(8)---工艺流程图绘制_GAOQS

第8章工艺流程图绘制^_^ ?本章导引 ?工艺流程图基础知识 ?工艺流程图的绘制 ---

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化工工艺流程图是用来表达整个工厂或车间生产流程的图样。它既可用于设计开始时施工方案的讨论，亦是进一步设计施工流程图的主要依据。它通过图解的方式体现出如何由原料变成化工产品的全部过程。化工工艺流程图的设计过程可以分为如下三个阶段： ^_^ ①生产工艺流程示意图； ②生产工艺流程草图； ③生产工艺流程图。 生产工艺流程图的设计或绘制过程是随着化工工艺设计的展开而逐步进行的。化工工艺设计是化工工程设计的主体，它是整个工程设计成败优劣的关键。就工艺设计而言，首先要进行的是生产工艺流程的设计。工艺流程设计是设计方案中规定的原则和主导思想的具体体现，也是下一步工艺设计和其他各专业设计的基础，即决定了以后工艺设计和其他专业设计的内容和条件。 生产工艺流程设计就是如何从原料通过化工过程和设备，经过化学或物理变化逐步变成需要的产品，即化工产品。在复杂的化工生产过程中，原料不是直接变成产品的，与此同时还会产生副产品、废渣、废液和废气等，有的副产品还要经过一些加工步骤才成为合格的副产品，而生产的三废又必须经过合格处理后才能抛弃和排放。因此，生产工艺流程的设计是一项非常复杂而细致的工作，除了极少数工艺流程十分简单外，都要经过反复推敲，精心安排，不断修改和完善才能完成。随着生产工艺流程设计的不断展开，就需要绘制生产工艺流程示意图、生产工艺流程草图和生产工艺流程图等。 ---

一般在编制设计方案时，生产方法和生产规模确定后就可以考虑设计并绘制生产工艺流程示意图了。有了工艺流程示意图就可以进行物料衡算、能量衡算以及部分设备计算，然后才可以进行生产工艺流程草图的设计及绘制。待设备设计 ^_^ 全部完成后，再修改和补充工艺流程草图，由流程草图和设备设计进行车间布置 8-1是乙苯生产的工艺流程图。 本章在介绍工艺流程图基本知识的基础上，着重讲述工艺流程图的组成内容、各部件的绘制方法或标注要求，如生产工艺流程图中设备如何表示、物料管线如何绘制、仪器仪表如何表示等。最后通过绘制一个具体实例，来说明整个工艺流程图的绘制方法和思路。 点击察看图8-1 乙苯生产的工艺流程图 ---

脱硫工艺过程介绍及控制方法

石灰石－石膏湿法烟气脱硫 脱硫工艺过程介绍及控制方法 摘要：从煤燃烧中降低SO2的排放的方法包括流化床燃烧(CFB)和整体气化燃烧循环(IGCC)发电。常规的火力电厂主要通过加装烟气脱硫装置(FGD)进行烟气脱硫。基于对烟气脱硫工艺过程和自动化控制的认识变得迫切，本文重点介绍几种常用电厂脱硫工艺原理和控制方法。 1.常用烟气脱硫工艺原理： 目前，几种常用成功的电厂烟气脱硫工艺原理介绍如下。 1．1 石灰／石灰石洗涤脱硫工艺：（后面详细介绍） 石灰／石灰石洗涤器一般用于大型的燃煤电厂，包括现有电厂的改造。湿法石灰／石灰石是最广泛使用的FGD系统，当前流行的石灰／石灰石FGD系统的典型流程如图所示。石灰石的FGD几乎总能达到与石灰一样的脱硫效率，但成本比石灰低得多。 从除尘器出来的烟气进入FGD吸收塔，在吸收塔里S02直接和磨细的石灰石悬浮液接触并被吸收去除。新鲜的石灰石浆液不断地喷人到吸收塔中，被洗涤后的烟气通过除雾器，然后通过烟囱或冷却塔释放到大气中。反应产物从塔中取出，然后被送去脱水或进一步进行处理。 湿法石灰石根据其氧化方式不同一般可以分为强制氧化方式和自然氧化方式。氧化方式由化学反应，吸收浆液的PH值和副产品决定。其中强制氧化方式(PH值在5—6 之间)在湿法石灰石洗涤器中较为普遍，化学反应方程式如下： CaCO3 +SO2+1／2O2+2H2O=CaSO4·2H2O+CO2 图示是石灰石洗涤器中最简单的布置，目前已成为FGD的主流。所有的化学反应都是在一个一体化的单塔中进行的。这种布置可以降低投资和能耗，单塔结构占地少，非常适用于现有电厂的改造。因其投资低，脱硫效率高，十分普及。 1．2 海水洗涤脱硫工艺： 由于海水中含有碳酸氢盐，因而是碱性的，这说明在洗涤器中有很高的SO2脱除效率。被吸收的SO2形成硫酸根离子，而硫酸根离子是海水中的一种自然组分，因而可以直接排放到海水中。此工艺设备简单，不需要大量的化学药剂，基建投资和运行费用低。脱硫率高，可连续保持99%的二氧化硫除去率，能够满足严格的环保要求。

出口蔬菜生产的工艺流程

出口蔬菜生产的工艺流程 1、出口蔬菜生产流程一般包括：种植地的选择（备案基地的建立）→农资采购（种子、种苗和农业投入品）→播种育苗→移栽定植→田间管理（农药、肥料使用）→原料检验→采收→整理→包装→成品检验→储存→运输→出口销售。 2 出口蔬菜各种植环节的危害分析 运用HACCP原理对蔬菜种植过程中各环节的生物、物理及化学危害的分析与控制，其结果如下。 2.1 种植地的选择 根据国家总局于2002年8月发布的《出口蔬菜检验检疫管理办法（试行）》，明确指出：“出口蔬菜原料必须来自经检验检疫机构备案的出口蔬菜种植基地”。因此出口蔬菜在种植地的选择上有着较为严格的要求（如种植基地周边环境、土壤、灌溉水源等）。具体而言其涉及的内容主要有： 2.1.1 土地本身固有的生物、物理、化学特性，并由此可能对种植蔬菜造成的生物、物理及化学危害。主要是指受环境污染后的化学危害，包括各种有毒的金属碎片、非金属、有机化合物和无机化合物、放射性物质、土壤中残留的农药等。 2.1.2 种植地块周围灌溉水可能对种植蔬菜造成的生物、化学危害。主要是指灌溉水可能受到周围环境致病菌的污染，生活、工业废水的污染以及周边其他地块不合理使用农药而造成的污染。 2.2 农资采购 农资采购主要涉及种子、农药、化肥等。以种子为例，应选择抗病、抗虫的品种，可在种植过程中有效的控制、降低蔬菜生长过程中农药的使用。

2.3 播种育苗 播种时，应着重考虑种子的挑选，选择健康、饱满的种子，这样会有利于种子的发芽、生长和对病虫害的抵抗，从而减少种植过程中农药的使用。 2.4 移栽定植 对于某些播种发芽后还需要进行移栽的品种，应考虑移栽苗的挑选，选择健康、强壮的苗，按合理的间距，保持一定的光照及通风，以便有效降低病虫害发生，减少农药的使用。 2.5 田间管理 2.5.1 农药的使用 农药使用在防治蔬菜病虫害中发挥着重要的作用，但如果使用不当，特别是一些高、中毒的有机磷农药的使用不当，将对人体产生急性中毒，严重的危及生命；同时一些低毒农药如果使用量以及安全间隔期控制不当，导致这些化学品形成超过最高残留量的安全限量，从而在人体内累计，对人体产生慢性中毒，甚至产生癌变。 2.5.2 肥料的使用 肥料使用的目的既要满足蔬菜作物生长对营养的需求，又能保持土壤长期的可持续肥力，但肥料使用不当将会对土壤造成盐积化以及养分流失。畜禽粪等农家肥的过量使用也会产生重金属的污染。腐熟程度不够的有机肥，其中残留的致病菌异对蔬菜造成生物危害。 2.6 原料检验 主要是对即将收获的蔬菜原料进行农药残留、重金属残留等的检验。 2.7 采收 应按照出口蔬菜产品的商品要求及农药使用安全间隔期进行采收。

石灰石石膏湿法脱硫原理

深度脱硫工艺流程简介 班级：应化141 ：段小龙寇润宋蒙蒙 王春维贺学磊

石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺 石灰石（石灰）－石膏湿法脱硫工艺是湿法脱硫的一种，是目前世界上应 用范围最广、工艺技术最成熟的标准脱硫工艺技术。是当前国际上通行的大机组 火电厂烟气脱硫的基本工艺。它采用价廉易得的石灰石或石灰作脱硫吸收剂，石 灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌成吸收浆液，当采用石灰为吸收剂时，石灰 粉经消化处理后加水制成吸收剂浆液。在吸收塔内，吸收浆液与烟气接触混合， 烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应被脱除， 最终反应产物为石膏。脱硫后的烟气经除雾器除去带出的细小液滴，经换热器加 热升温后排入烟囱。脱硫石膏浆经脱水装置脱水后回收。由于吸收浆液循环利用， 脱硫吸收剂的利用率很高。最初这一技术是为发电容量在100MW以上、要求脱硫 效率较高的矿物燃料发电设备配套的，但近几年来，这一脱硫工艺也在工业锅炉 和垃圾电站上得到了应用. 根据美国EPRI统计，目前已经开发的脱硫工艺大约有近百种，但真正实现工业应用的仅10多种。已经投运或正在计划建设的脱硫系统中，湿法烟气脱硫技术占80%左右。在湿法烟气脱硫技术中，石灰石/石灰—石膏湿法烟气脱流技术是最主要的技术，其优点是： 1、技术成熟，脱硫效率高，可达95%以上。 2、原料来源广泛、易取得、价格优惠 3、大型化技术成熟，容量可大可小，应用范围广 4、系统运行稳定，变负荷运行特性优良 5、副产品可充分利用，是良好的建筑材料 6、只有少量的废物排放，并且可实现无废物排放 7、技术进步快。 石灰石/石灰—石膏湿法烟气脱硫工艺，一般布置在锅炉除尘器后尾部烟道， 主要有：工艺系统、DCS控制系统、电气系统三个分统。 基本工艺过程 在石灰石一石膏湿法烟气脱硫工艺中，俘获二氧化硫（SO ）的基本工艺 2

石灰石 石膏湿法脱硫技术的工艺流程 反应原理及主要系统

石灰石-石膏湿法脱硫技术的工艺流程 如下图的石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术的工艺流程图。 图一常见的脱硫系统工艺流程 图二无增压风机的脱硫系统 如上图所示引风机将除尘后的锅炉烟气送至脱硫系统，烟气经增压风机增压后(有的系统在增压风机后设有GGH换热器，我们一、二期均取消了增压风机，和旁路挡板，图二)，进入脱硫塔，浆液循环泵将吸收塔的浆液通过喷淋层的喷嘴喷出，与从底部上升的烟气发生接触，烟气中SO2的与浆液中的石灰石发生反应，生成CaSO3，从而除去烟气中的SO2。经过净化后的烟气在流经除雾器后被除去烟气中携带的液滴，最后从烟囱排出。反应生成物CaSO3进入吸收塔底部的浆液池，被氧化风机送入的空气强制氧化生成CaSO4，结晶生成石膏。石灰石浆液泵为系统补充反应消耗掉的石灰石，同时石膏浆液输送泵将吸收塔产生的石

膏外排至石膏脱水系统将石膏脱水或直接抛弃。同时为了防止吸收塔内浆液沉淀在底部设有浆液搅拌系统，一期采用扰动泵，二期采用搅拌器。 石灰石-石膏湿法脱硫反应原理 在烟气脱硫过程中，物理反应和化学反应的过程相对复杂，吸收塔由吸收区、氧化区和结晶区三部分组成，在吸收塔浆池(氧化区和结晶区组成)和吸收区，不同的层存在不同的边界条件，现将最重要的物理和化学过程原理描述如下：(1)SO2溶于液体 在吸收区，烟气和液体强烈接触，传质在接触面发生，烟气中的SO2溶解并转化成亚硫酸。 SO2+H2O<===>H2SO3 除了SO2外烟气中的其他酸性成份，如HCL和HF也被喷入烟气中的浆液脱除。装置脱硫效率受如下因素影响，烟气与液体接触程度，液气比、雾滴大小、SO2含量、PH值、在吸收区的相对速度和接触时间。 (2)酸的离解 当SO2溶解时，产生亚硫酸，同时根据PH值离解： H2SO3<===>H++HSO3-对低pH值 HSO3-<===>H++SO32-对高pH值 从烟气中洗涤下来的HCL和HF，也同时离解： HCl<===>H++Cl-F<===>H++F- 根据上面反应，在离解过程中，H+离子成为游离态，导致PH值降低。浆液中H+离子的增加，导致SO2在浆液中的溶解量减少。因此，为使浆液能够再吸收SO2，必须清除H+离子。H+离子的清除采用中和的方式。

[整理版]复合肥全套生产线生产工艺流程简介

[整理版]复合肥全套生产线生产工艺流程简介复合肥全套生产线生产工艺流程简介 复合肥生产工艺流程是复合肥生产的大致过程，对于用户投资和充分了解复合肥生产具有很重要的意义。 复合肥生产工艺流程大致为:原料配料、混合搅拌、结块粉碎、物料造粒、一级筛分、颗粒烘干、颗粒冷却、颗粒二级分级、成品颗粒包膜、成品颗粒定量包装等环节。 下面我们一一为大家介绍复合肥生产工艺流程的各个环节: 复合肥生产工艺流程即原料配料?搅拌混合?粉碎结块?造粒?一级筛分?颗粒烘干?颗粒冷却?二级筛分?成品颗粒包膜?成品定量包装。 1、原料的配料: 一般可选用尿素、硝铵、氯化铵、硫铵、磷铵(磷酸一铵、磷酸二铵、重钙、普钙)、氯化钾(硫酸钾)等原料按一定比例配备(主要根据当地市场需求和当地土壤检测结果决定); 2、混合搅拌:将配好的原料搅拌均匀提高肥料颗粒整体的均匀肥效含量，采用卧式搅拌机或盘式搅拌机进行混合搅拌; 3、结块粉碎:将混合搅拌均匀的原料大块结块等粉碎，便于后续造粒加工，主要采用链式粉碎机等; 4、物料造粒:将搅拌均匀、粉碎好后的物料通过皮带输送机送入造粒机进行造粒(可用转转鼓造粒机，也可选用对辊挤压造粒机、圆盘造粒机等)，这个步骤是复合肥生产工艺流程中必不可少、最重要 的一个环节; 5、一级筛分:初步筛分颗粒半成品，不合格的颗粒返回混合搅拌环节再加工，一般用滚筒筛分机;

6、颗粒烘干:将造粒机造好的并经过一级筛分的颗粒送入烘干机，将颗粒内含的水分烘干，增加颗粒强度，便于保存，一般用转筒烘干机; 7、颗粒冷却:烘干后的肥料颗粒温度过高，易结块，经过冷却后的，便于装袋保存，和运输，采用冷却机进行冷却; 8、颗粒二级分级:将冷却过后的颗粒分级，不合格的颗粒经粉碎重新造粒，把合格的产品筛分出来，可用二级滚筒筛分机来进行筛分; 9、成品颗粒包膜:将合格的产品进行涂衣包膜增加颗粒的亮度与圆润度，使外表更加漂亮，一般用包膜机进行包膜; 10、成品颗粒定量包装: 包过膜的颗粒也就是成品颗粒通过皮带输送机送入料仓暂时储存，再连接电子定量包装秤、缝包机等自动定量包装封袋，放置通风处保存，实现全自动化。 复合肥生产工艺流程的十个环节之间主要通过皮带输送机进行输送连接，保证了整条复合肥生产线的全自动稳定运行。上面的这些就是完整的复合肥生产工艺流程的详细步骤和过程。 郑州鑫盛的复合肥生产线成套设备可实现全自动的复混肥复合肥造粒制作，节省人力，投资小，建设期短，复合肥行业利润大，加 之现在国家对农业化肥相关行业补贴免税，是很好的创业项目。 简易的复合肥生产工艺流程和复合肥生产线只需用一台对辊挤压造粒机即可，其他环节可用人力替代，这适合产量很小的项目，不过随着规模的逐渐发展，可以逐步添加设备，实现更大产量的复合肥生产。

脱硫工艺流程

现运行的各种脱硫工艺流程图汇总

脱硫技术简介

通过对国内外脱硫技术以及国内电力行业引进脱硫工艺试点厂情况的分析研究，目前脱硫方法一般可划分为燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫等3类。 其中燃烧后脱硫，又称烟气脱硫（Flue gas desulfurization，简称FGD），在FGD技术中，按脱硫剂的种类划分，可分为以下五种方法：以CaCO3（石灰石）为基础的钙法，以MgO为基础的镁法，以Na2SO3为基础的钠法，以NH3为基础的氨法，以有机碱为基础的有机碱法。世界上普 遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在90%以上。 按吸收剂及脱硫产物在脱硫过程中的干湿状态又可将脱硫技术分为湿法、干法和半干（半湿）法。湿法FGD技术是用含有吸收剂的溶液或浆液在湿状态下脱硫和处理脱硫产物，该法具有脱硫反应速度快、设备简单、脱硫效率高等优点，但普遍存在腐蚀严重、运行维护费用高及易造成二次污染等问题。 干法FGD技术的脱硫吸收和产物处理均在干状态下进行，该法具有无污水废酸排出、设备腐蚀程度较轻，烟气在净化过程中无明显降温、净化后烟温高、利于烟囱排气扩散、二次污染少等优点，但存在脱硫效率低，反应速度较慢、设备庞大等问题。 半干法FGD技术是指脱硫剂在干燥状态下脱硫、在湿状态下再生（如水洗活性炭再生流程），或者在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物（如喷雾干燥法）的烟气脱硫技术。特别是在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物的

半干法，以其既有湿法脱硫反应速度快、脱硫效率高的优点，又有干法无污水废酸排出、脱硫后产物易于处理的优势而受到人们广泛的关注。按脱硫产物的用途，可分为抛弃法和回收法两种。 烧结烟气脱硫

HPF脱硫工艺流程图

H P F脱硫工艺流程图 公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-

粗焦炉煤气脱硫工艺有干法和湿法脱硫两大类。干法脱硫多用于精脱硫,对无机硫和有机硫都有较高的净化度。不同的干法脱硫剂,在不同的温区工作,由此可划分低温(常温和低于100 ℃) 、中温(100 ℃～400℃)和高温(>400℃)脱硫剂。 干法脱硫由于脱硫催化剂硫容小,设备庞大,一般用于小规模的煤气厂脱硫或用于湿法脱硫后的精脱硫。 湿法脱硫又分为“湿式氧化法”和“胺法”。湿式氧化法是溶 液吸收H 2S后,将H 2 S直接转化为单质硫,分离后溶液循环使用。目前我国 已经建成(包括引进)采用的具有代表性的湿式氧化脱硫工艺主要有TH 法、FRC法、ADA法和HPF法。胺法是将吸收的H 2 S 经再生系统释放出来送到克劳斯装置,再转化为单质硫,溶液循环使用,主要有索尔菲班法、单乙醇胺法、AS法和氨硫联合洗涤法。湿法脱硫多用于合成氨原料气、焦炉气、天然气中大量硫化物的脱除。当煤气量标准状态下大于3000m3/h 时,主要采用湿法脱硫。 H P F法脱硫工艺流程： 来自煤气鼓风机后的煤气首先进入预冷塔，与塔顶喷洒的循环冷却液逆向接触，被冷却至25℃～30℃；循环冷却液从塔下部用泵抽出送至循环液冷却器，用低温水冷却至23℃～28℃后进入塔顶循环喷洒。来自冷凝工段的部分剩余氨水进行补充更新循环液。多余的循环液返回冷凝工段。

预冷塔后煤气并联进入脱硫塔A、脱硫塔B，与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触，以吸收煤气中的硫化氢（同时吸收煤气中的氨，以补充脱硫液中的碱源）。脱硫后煤气进入下道工序进行脱氨脱苯。 脱硫基本反应如下： H 2S+NH 4 OH→NH 4 HS+H 2 O 2NH 4 OH+H 2 S→(NH 4 ) 2 S+2H 2 O N H 4O H+H C N→N H 4 C N+H 2 O N H 4 O H+C O 2 →N H 4 H C O 3 N H 4O H+N H 4 H C O 3 →(N H 4 ) 2 C O 3 +H 2 O 吸收了H 2 S、HCN的脱硫液从脱硫塔A、B下部自流至反应槽，然后用脱硫液循环泵抽送进入再生塔再生。来自空压机站压缩空气与脱硫富液由再生塔下部并流进入再生塔A、B，对脱硫液进行氧化再生，再生后的溶液从塔顶经液位调节器自流回脱硫塔循环使用。 再生塔内的基本反应如下： NH 4HS+1/2O 2 →NH 4 OH+S （NH 4 ） 2 S+1/2O 2 + H 2 O→ 2 N H 4 O H+S （N H 4） 2 S x+1/2O 2 +H 2 O→2N H 4 O H+S x 除上述反应外，还进行以下副反应： 2NH 4HS+2O 2 →（NH 4 ） 2 S 2 O 3 + H 2 O 2（NH 4 ） 2 S 2 O 3 +O 2 →2（NH 4） 2 S O 4 +2S 从再生塔A、B顶部浮选出的硫泡沫，自流入硫泡沫槽，在此经 搅拌，沉降分离，排出清液返回反应槽，硫泡沫经泡沫泵加压后送压滤机进行脱水，形成硫膏成品。