磷化处理影响因素及常见问题

一、磷化工艺参数的影响

1、总酸度————总酸度过低、磷化必受影响，因为总酸度是反映磷化液浓度的一项指标。控制总酸度的意义在于使磷化液中成膜离子浓度保持在必要的围。

2、游离酸度————游离酸度过高、过低均会产生不良影响。过高不能成膜，易出现黄锈；过低磷化液的稳定性受威胁，生成额外的残渣。游离酸度反映磷化液中游离H+的含量。控制游离酸度的意义在于控制磷化液中磷酸二氢盐的离解度，把成膜离子浓度控制在一个必须的围。磷化液在使用过程中，游离酸度会有缓慢的升高，这时要用碱来中和调整，注意缓慢加入，充分搅拌，否则碱液局部过浓会产生不必要的残渣，出现越加碱，游离酸度越高的现象。单看游离酸度和总酸度是没有实际意义的，必须一起考虑。

3、酸比————酸比即指总酸度与游离酸度的比值。一般的说酸比都在5~30的围。酸比较小的配方，游离酸度高，成膜速度慢，磷化时间长，所需温度高。酸比较大的配方，成膜速度快，磷化时间短，所需温度低。因此必须控制好酸比。

4、温度————磷化处理温度与酸比一样，也是成膜的关键因素。不同的配方都有不同的温度围，实际上，他在控制着磷化液中的成膜离子的浓度。温度高，磷酸二氢盐的离解度大，成膜离子浓度相应高些，因此可以利用此种关系在降低温度的同时提高酸比，同样可达到成膜，其关系如下：

70℃ 60℃ 50℃ 40℃ 30℃ 20℃

1/5 1/7 1/10 1/15 1/20 1/25

生产单位确定了某一配方后，就应该严格控制好温度，温度过高要产生大量沉渣，磷化液失去原有平衡。温度过低，成膜离子浓度总达不到浓度积，不能生成完整磷化膜。温度过高，磷化液中可溶性磷酸盐的离解度加大，成膜离子浓度大幅度提高，产生不必要的沉渣，白白浪费了磷化液中的有效成分，原有的平衡被迫坏，形成一个新的温度下的平衡，如，低温磷化液在温度失控而升高时，H2PO4→H++PO43- 的离解反应向右进行，从而使磷酸根浓度升高，产生磷酸锌沉淀，使磷化液的酸比自动升高。当磷化液恢复到原有的温度时，原有的平衡并不能恢复。因此实际中，当磷化液超过一定温度后，再降低到原来的温度时，如果不进行调整，就有可能磷化不上。从减少沉渣，稳定槽液，保证质量来看，磷化液的温度变化越小越好。

5、时间————各个配方都有规定的工艺时间。时间过短，成膜量不足，不能形成致密的磷化膜层。时间过长，由于结晶在已形成的膜上继续生长，可能产生有疏松表面的粗厚膜。

二、促进剂的影响

促进剂是必不可少的成分，如果没有他们，磷化将失去意义。磷化液中的促进剂，主要指某些氧化剂。氧化剂是作为阴极去极化剂而在磷化配方中采用的一种化学反应型的加速剂。他的主要作用是加速氢离子在阴极的放电速度，促使磷化第一阶段的酸蚀速度加快，因此可以称为金属腐蚀的催化剂。当金属表面接触到磷化液时，首先发生以下反应：

Fe+2H+→Fe2++H2↑

这个反应能够消耗大量的氢离子，促使固液界面的PH上升，进而促使磷化液中的磷酸二氢盐的三级离解平衡右移，以致使锌离子浓度和磷酸根浓度在界面处达到溶度积而成膜。如果不添加一些有效物质，阴极析出的氢气的滞留会造成阴极极化，使反应不能继续进行，因而磷酸盐膜的沉积也不能连续下去。因此凡能加速这个反应的物质，必能加速磷化。氧化剂正是起着阴极去极化的作用而加速反应。

常用的氧化剂有硝酸盐、亚硝酸盐、双氧水、溴酸盐、碘酸盐、钼酸盐、有机硝基化合物、有机过氧化物等。最常用的主要是硝酸盐、氯酸盐、亚硝酸盐。亚硝酸盐的缺点是在酸性磷化液中不稳定，容易分解，需不断补充，否则磷化膜极易发黄。他分解产生的酸气易使未磷化的湿工件生锈。

氯酸盐虽然不能产生酸性气体，在酸液中也稳定，但是他会还原成氯离子。氯离子在槽液中积累，若随后的水洗不充分，使氯离子留在工件上，会带来很大的后患。一方面污染电泳槽液，另一方面留在涂层下，会加快腐蚀速度。过氧化氢尤其独特的优点，他的还原产物是水，他是工业开发中最强的氧化剂。使用的浓度很低，大约0.01~0.1g/L，但是他在酸中更不稳定，控制要求很高。

此外还有更巧妙的有机氧化还原剂，比如蒽醌类衍生物。从原理上看，这上一种不消耗的循环使用的加速剂，

他只起氧化载体的作用，利用其氧化性醌先与磷化第一阶段产生的氢气作用，自身被还原成酚，再用强制方法

使磷化液与氧气接触，发生还原反应，又恢复成醌，同时给予磷化膜形成反应时必要的氧化电势。目前工业生

产中常用的是硝酸盐、亚硝酸盐、氯酸盐、有机硝基化合物、双氧水的不同组合。硝酸盐、氯酸盐、有机硝基

化合物等在磷化液中都较稳定，除定期抽查外，一般不进行日常检测。而亚硝酸盐则需随时检测。浓度不够时，立即反映在磷化膜外观泛黄生锈，因此必须重视。

各种加速剂系统的性能

三、被处理钢材表面状态的影响

近来的研究发现表明作为磷化膜基底的金属材料的表面状态对磷化质量影响很大。现归纳如下：

1、表面碳的污染

钢铁表面碳的污染对磷化处理非常不利，磷化膜质量差。碳浓度大的钢板耐式性差。碳浓度高的部位，磷酸锌结晶不能析出，造成磷化膜缺陷，盐雾试验中会早期起泡和剥落。因此选材时就应注意这一点。

2、钢铁表面氧化膜

钢铁表面氧化膜的厚度直接影响磷化及效果。用偏光分析氧化膜与耐蚀性之间关系后发现：当氧化膜厚度小于

16*10-6mm时较好。氧化膜过厚则耐蚀性差，当出现兰色的氧化膜时，常常磷化不上。

3、钢板表面的结晶方位

有报导在改变热处理温度等钢板制造条件时，钢板表面有不同的结晶方位，而结晶方位的不同又影响着磷化性。实验认为：（111）面反应性高，其在有氧化剂存在时比其他结晶防卫有较大的溶解度，这有利与磷化反应第一步骤——酸蚀，无疑也有利于整个磷化过程。

4、冷轧钢板组成元素在表面浓化对磷化的影响

由于热力学和金属物理学方面的原因会使冷轧钢板组成元素在表面浓化，在不同的热处理条件下将出现的锰忽然磷的表面浓化。当锰浓化高时，磷化反应良好。另一方面，P的浓化将延迟晶核的形成和生长，劣化反应性，浓化的P的氧化物，推迟了铁的溶解，使磷化性降低。而表面的锡、铝、钛、铬、铅等会使磷化结晶粗大，造成耐蚀性降低。

5、镀锌板钝化与采用不同镀锌方式的镀锌板

镀锌板是否经过钝化对磷化效果有很大的影响。经过钝化处理后的镀锌板磷化性差，所生成的结晶杂乱粗大。热浸镀锌与电镀锌板相比，前者的磷化性差，后者的磷化性好。各种合金的镀锌板磷化差别也很大。

综上所述，在进行磷化处理前，应该先对所处理的材质进行详细的了解，只有这样，才能选择好合适的工艺及配方。

四、磷化前表面调整处理的影响

所谓磷化表面调整句是采用磷化表面调整剂使需要磷化的金属表面改变微观状态，促使磷化过程中形成结晶细小的、均匀、致密的磷化膜。

磷化前零件的表面处理对磷化膜质量影响极大，尤其是酸洗或高温强碱清洗对薄层磷化影响最明显。研究结果表明，冷轧钢板表面存在着一层厚度为（50~150）*10-10m的四氧化三铁和三氧化二铁的完整氧化层，磷酸盐结晶就在此基础上生成，得到完整致密的磷化膜。如果经过酸洗，则只剩下30*10-10m以下的三氧化二铁氧化层，过于薄且不完整，所以很难得到良好均匀的磷化膜，还因为酸洗表面产生析碳，也影响磷化膜的形成。对于高温或强碱清洗，由于钢板表面上的活性点转变成氧化物或氢氧化物，使构成磷化膜的结晶晶核减少，因而促使生成稀疏粗大的结晶，影响磷化质量，尤其是低温薄层里边化及低锌磷化对预处理特别敏感，不进行表面调整处理，就难形成磷化膜。

最初采用的是3~5%的草酸水溶液做磷化表面调整剂，现在采用效果更好的磷酸钛胶体溶液处理，由于胶粒表面能很高，对物体表面有极强的吸附作用，胶体微粒吸附在零件表面上形成均匀的吸附层，在磷化时，这层极薄的吸附层就是一层分布均匀，数量极多的磷酸盐结晶晶核，因而促进结晶均匀快速形成，限制了大晶体的生长，结果就促使了磷化膜的细化和致密，提高了成膜性，缩短了磷化时间，降低膜厚，同时也能消除钢铁表面状态的差异对磷化质量的影响。在工艺生产中，表面调整剂的用量约为0.5g/m2，在生产中应注意保持槽液的良好，避免沉淀。另外应防止碱酸及磷化液进入表面调整工作液，以防止工作液因污染而失效。

五、磷化工艺（含设备）管理方面的影响

除了磷化处理剂及被处理钢材的影响外，很多影响因素存在于磷化工艺及管理方面。

1、磷化工艺的设计应合理

磷化工艺包括脱脂、除锈、表面调整、磷化、钝化及各工序间的水洗，有的还包括水洗后的烘干。一般希望除锈工序不安排在前处理生产线上，他会造成很大的弊端。酸雾对生产线环境的污染易造成零件再度生锈，零件焊缝处很难洗净，造成耐蚀性大幅度下降。因此要加强防锈，让冷轧板不通过酸洗，非酸洗的在成型前先进行酸洗。

2、前处理的结构是否满足工艺与材料的要求

生产实践中，由于窜水、加热系统、除渣系统、加料系统等方面的原因，造成许多磷化质量问题。这就要求对设备结构进行管理和要求：

3、工艺管理

月测一次脱脂液含油量（要求<4g/L）。

此外，设备维护也很重要，要做到及时换槽。除磷化液外，一般槽液更换期均不超过三个月。磷化换热器应定期用硝酸清洗一次，以保证管道畅通。喷嘴、喷管也要进行疏通，保证畅通。

4、材料间配套及其他相关项目的影响

磷化剂与其前后处理材料间有一定相关性。如酸洗及高碱度的脱脂处理后，钢材表面发生变化，不利于磷化，必须配合表面调整剂才能进行低锌薄膜磷化。配槽用的工业水质也有较大的影响，某些地区的水质很硬，电导率高达800 μS/cm。用他们配制磷化液会出现沉渣异常多，用他来配制表面调整剂，可使某些表面调整剂失效导致磷化不上或质量极差。

5、磷化后的钝化处理

磷化后的钝化处理均指对磷化膜采用含铬的酸性水溶液补充处理。这样可以进一步提高磷化膜的耐蚀性。

钝化的作用有以下俩方面：一是使磷化膜空隙中的暴露的金属进一步氧化，或生成铬化层，填补磷化膜孔隙，使其稳定于大气之中，以便提高磷化膜单层的防锈能力，也称为封闭处理。二是通过含铬的酸性处理液处理，可以去掉磷化膜表层疏松结构及包含在其中的各种水溶性残留物，降低磷化膜在电泳时的溶解量，以提高涂抹的耐蚀性。

6、磷化膜的干燥

磷化膜水洗后烘干有俩个目的。一是为后面溶剂型涂料施工做准备，以去除表面水分。二是进一步提高涂装后膜的耐蚀性。作为提高性能的磷化后的烘烤，其温度应在（130~150）度，否则，只起去除水分、表干的作用。

7、磷化方式的影响

最先采用的是浸渍法，由于其处理时间长，后来采用了喷射法，同时对磷化液进行了改良，是处理时间缩短至（1~3）分钟。单在有些时候，由于工件的复杂性，就需采用浸渍法，而喷淋则会使有的地区磷化不上。此外，浸渍法比喷淋法处理后的磷化膜性能好的多，故现在仍然广泛应用在实际生产中。

磷化常见故障及处理方法

磷化废水处理工程设计方案说明

WORD完美格式 ***公司 综合废水处理工程 设 计 方 案

***有限公司 目录 一、设计水质水量 (4) 1、设计规模： (4) 2、设计进水水质： (4) 二、工艺流程及说明 (4) 1、工艺流程的选择说明 (5) 2、工艺流程与工艺描述 (7) 三、各单元处理效果预测 (10) 四、主要构筑物、设备说明 (10) 1、隔油调节池 (10) 2、反应池1 (11) 3、竖流式沉淀器 (11) 4、反应池2 (12) 5、气浮设备 (12) 6、生化处理设备 (12) 7、竖流沉淀器 (13) 8、污泥浓缩池 (13)

9、板框压滤机 (13) 五、主要药剂及运行费用分析 (13) 六、工程总预算 (15) 七、工程技术组织 (15) 八、质量保证、安全体系 (16) 1、生产制造质量保证体系 (16) 2、工程安装质量保证体系 (17) 3、安装工程安全保证体系 (18) 九、技术服务及培训 (19) 十、后期服务承诺 (20) 十一、工程进度表 (22)

一、设计水质水量 1、设计规模： 根据目前水量，污水处理站设计处理规模为50m3/d。磷化废水每小时2吨，切屑液废水每周2吨。 2、设计进水水质： 根据***公司提供的有关资料及参考同类废水数据，生产废水的平均水质预测如下。但具体设计会依照监测站的监测结果为准： 3、设计出水水质： 执行《污水综合排放标准》（GB8978-1996）一级排放标准，具体指标如下：CODcr：＜100mg/L SS：＜70mg/L 磷酸盐(以P计)：＜0.5mg/L Zn2+：＜2.0mg/L 油类：＜5mg/L pH： 6.0-9.0 二、工艺流程及说明

静电喷塑常见问题及解决办法

静电喷塑常见问题及解决办法 针孔 主要原因：①板面锈蚀；②镀锌底材含氢离子；③前处理后发黄；④工件磷化后，水洗不干净，尤其在工件四周表现为圈状针孔；⑤阴阳离子交换树脂脱盐水呈酸性；⑥粉末质量。解决措施：①前处理后及时烘干，立即喷涂；②脱氢处理200℃左右，2h；③调整前处理液参数，注意游离酸浓度不宜过高；④换成新鲜水，清洗喷嘴，使水压＞1.5bar；⑤停用，暂以自来水代替，化验pH 值，要求达到6～7；⑥取新鲜样粉，按标准条件固化以检验粉末质量。 缩孔 主要原因：①粉末生产过程中进水或油。其缩孔分布均匀，呈细小圆坑或大针眼；②喷涂过程中混进其他粉，因不相容造成缩孔；③外界干扰物质污染喷涂系统包括工件，尤其是车间里存在含硅脱模剂和放水剂；④铸件表面有大而深地孔；⑤涂层出现圆坑，且较大，俗称“鱼眼”；⑥压缩空气油含量高。 解决措施：①联系厂家换粉；②换粉清理粉房须彻底，最好整理出清理和检查程序；③仔细检查喷粉现场，排除这些干扰物质，严格规章制度，严防带入这些干扰物品；④铸件可预热，预热温度和时间视材质和厚度而定；⑤脱脂段调整参数，干燥和固化烘道污染须清洗，检验升降机和橡胶皮带是否污染粉末；⑥检查压缩机的过滤器，加装油水分离器，每班定时排放水。 涂层局部或大面积脱落 主要原因：①底材表面有锈层，未除尽；②水洗尤其前处理后水洗不干净；③底材表面除油不彻底；④悬挂链上润滑油滴落到工件上；⑤镀锌板起泡及涂层脱落。 解决措施：①除锈应彻底；②检查水洗流量、水质和喷嘴，检查水洗流量和压力；③采用化学除油较适于动植物油，不适于矿物油时，多用碱除油，除油后加强水洗注意水质；④检查润滑油质量指标，必要时更换耐温更高的润滑油或在易滴落处下面安置受槽； 涂层发黄变色 主要原因：①烘道或烘箱设定温度过高；②直接燃气进入烘箱或烘道；③工件在烘道或烘箱里停留时间过长，或输送链停止运转；④粉末质量；⑤工件反复烘烤 2 次以上；⑥涂料严重变色。 解决措施：①了解正常的固化条件并加以调整；②加装热交换器；③了解烘烤条件，生产时密切注意输送链运转是否正常，如需停止生产，应将所有工件烘烤结束并下料；④供粉厂提供不同烘烤条件下的样板，供喷涂时参考；⑤尽量一次烘烤完成，须二次烘烤的工件应集中处理，并要先确定重复烘烤的条件；⑥检查烘烤温度是否过高如＞230℃或更高。检查粉末的耐温性。5 光泽不稳定 主要原因：①光泽偏低；②光泽偏高；③光泽上下波动；④光泽突然降低。 解决措施：①检查烘烤温度是否偏高，或烘烤时间是否偏长，向粉厂咨询烘烤条件，另可检查粉末的含水率和喷房的温度；②核定烘烤温度和时间，可与①对照，检查光泽、工件厚度及烘烤条件；③是否直接燃气炉，检查是否有混粉及喷涂环境温度变化。检查烘道及烘箱温度是否稳定；④检查温度是否失控，检查空压系统、油水分离器工作是否正常，检查是否混入其他粉。 局部不均匀，流平度不稳定 主要原因：①由膜厚不均匀引起；②粉末粒度前后变化大；③高压击穿；④文丘里管磨损，出粉不均；⑤使用的输粉管与设备不适应；⑥输送链有挤动现象，走速不均；⑦流化桶中多孔板损坏或局部堵塞。 解决措施：①加强膜厚控制，检查喷粉系统供粉、回收、喷枪电压等是否正常；②通知粉末厂检验；③降低供粉电压，但必须保证正常的膜厚，可增加出粉气压或扩大喷枪与工件的距离；④检查并更换；⑤联系设备供应商，检查并更换；⑥检修悬挂链，使之匀速；⑦

磷化处理影响因素及常见问题

一、磷化工艺参数的影响 1、总酸度————总酸度过低、磷化必受影响，因为总酸度是反映磷化液浓度的一项指标。控制总酸度的意义在 于使磷化液中成膜离子浓度保持在必要的范围内。 2、游离酸度————游离酸度过高、过低均会产生不良影响。过高不能成膜，易出现黄锈；过低磷化液的稳定性 受威胁，生成额外的残渣。游离酸度反映磷化液中游离H+的含量。控制游离酸度的意义在于控制磷化液中磷酸二氢 盐的离解度，把成膜离子浓度控制在一个必须的范围。磷化液在使用过程中，游离酸度会有缓慢的升高，这时要用 碱来中和调整，注意缓慢加入，充分搅拌，否则碱液局部过浓会产生不必要的残渣，出现越加碱，游离酸度越高的 现象。单看游离酸度和总酸度是没有实际意义的，必须一起考虑。 3、酸比————酸比即指总酸度与游离酸度的比值。一般的说酸比都在5~30 的范围内。酸比较小的配方，游离 酸度高，成膜速度慢，磷化时间长，所需温度高。酸比较大的配方，成膜速度快，磷化时间短，所需温度低。因此 必须控制好酸比。 4、温度————磷化处理温度与酸比一样，也是成膜的关键因素。不同的配方都有不同的温度范围，实际上，他 在控制着磷化液中的成膜离子的浓度。温度高，磷酸二氢盐的离解度大，成膜离子浓度相应高些，因此可以利用此 种关系在降低温度的同时提高酸比，同样可达到成膜，其关系如下： 70℃60 ℃50 ℃40 ℃30 ℃20 ℃ 1/5 1/7 1/10 1/15 1/20 1/25 生产单位确定了某一配方后，就应该严格控制好温度，温度过高要产生大量沉渣，磷化液失去原有平衡。温度过低，成膜离子浓度总达不到浓度积，不能生成完整磷化膜。温度过高，磷化液中可溶性磷酸盐的离解度加大，成膜离子 浓度大幅度提高，产生不必要的沉渣，白白浪费了磷化液中的有效成分，原有的平衡被迫坏，形成一个新的温度下 的平衡，如，低温磷化液在温度失控而升高时，H2PO4→H++PO43- 的离解反应向右进行，从而使磷酸根浓度升高， 产生磷酸锌沉淀，使磷化液的酸比自动升高。当磷化液恢复到原有的温度时，原有的平衡并不能恢复。因此实际中，当磷化液超过一定温度后，再降低到原来的温度时，如果不进行调整，就有可能磷化不上。从减少沉渣，稳定槽液，保证质量来看，磷化液的温度变化越小越好。 5、时间————各个配方都有规定的工艺时间。时间过短，成膜量不足，不能形成致密的磷化膜层。时间过长， 由于结晶在已形成的膜上继续生长，可能产生有疏松表面的粗厚膜。 二、促进剂的影响 促进剂是必不可少的成分，如果没有他们，磷化将失去意义。磷化液中的促进剂，主要指某些氧化剂。氧化剂是作 为阴极去极化剂而在磷化配方中采用的一种化学反应型的加速剂。他的主要作用是加速氢离子在阴极的放电速度， 促使磷化第一阶段的酸蚀速度加快，因此可以称为金属腐蚀的催化剂。当金属表面接触到磷化液时，首先发生以下 反应： Fe+2H+→Fe2++H2↑ 这个反应能够消耗大量的氢离子，促使固液界面的PH上升，进而促使磷化液中的磷酸二氢盐的三级离解平衡右移， 以致使锌离子浓度和磷酸根浓度在界面处达到溶度积而成膜。如果不添加一些有效物质，阴极析出的氢气的滞留会 造成阴极极化，使反应不能继续进行，因而磷酸盐膜的沉积也不能连续下去。因此凡能加速这个反应的物质，必能 加速磷化。氧化剂正是起着阴极去极化的作用而加速反应。 常用的氧化剂有硝酸盐、亚硝酸盐、双氧水、溴酸盐、碘酸盐、钼酸盐、有机硝基化合物、有机过氧化物等。最常 用的主要是硝酸盐、氯酸盐、亚硝酸盐。亚硝酸盐的缺点是在酸性磷化液中不稳定，容易分解，需不断补充，否则 磷化膜极易发黄。他分解产生的酸气易使未磷化的湿工件生锈。 氯酸盐虽然不能产生酸性气体，在酸液中也稳定，但是他会还原成氯离子。氯离子在槽液中积累，若随后的水洗不 充分，使氯离子留在工件上，会带来很大的后患。一方面污染电泳槽液，另一方面留在涂层下，会加快腐蚀速度。 过氧化氢尤其独特的优点，他的还原产物是水，他是工业开发中最强的氧化剂。使用的浓度很低，大约0.01~0.1g/L ，但是他在酸中更不稳定，控制要求很高。 此外还有更巧妙的有机氧化还原剂，比如蒽醌类衍生物。从原理上看，这上一种不消耗的循环使用的加速剂， 他只起氧化载体的作用，利用其氧化性醌先与磷化第一阶段产生的氢气作用，自身被还原成酚，再用强制方法 使磷化液与氧气接触，发生还原反应，又恢复成醌，同时给予磷化膜形成反应时必要的氧化电势。目前工业生 产中常用的是硝酸盐、亚硝酸盐、氯酸盐、有机硝基化合物、双氧水的不同组合。硝酸盐、氯酸盐、有机硝基 化合物等在磷化液中都较稳定，除定期抽查外，一般不进行日常检测。而亚硝酸盐则需随时检测。浓度不够时，

(完整版)酸洗磷化废水处理工程方案

第一章施工安装方案 1.1 施工条件及施工准备 （1）设备安装前应具备的条件 A、设备基础、设备厂房（包括门窗玻璃、照明、给水等）全部完工且装配齐全，预埋件位置正确。 B、设备运输道路畅通并夯实，厂房入口处已按设备最大尺寸预留通道。设 备安装用的临时水、电、气均已送至装置边缘。便于施工使用。 （2）施工准备 1）、如我公司中标将按施工管理组织网络图，项目经理以及各专业技术负责人、材料负责人、计划核算负责人等提前进场，做好相应的准备工作。 2）、根据施工组织设计编制好各分部分项工程的施工方案并报业主、监理审批。3）、进行图纸会审，组织设备安装工程的施工技术交底工作，明确各设备安装过程中的质量控制点。 4）、落实业主应提供的设备、材料供货时间及计划。 5）、编制材料采购及进场计划，落实材料采购合同。 6）、组织各专业工种现场学习有关设备安装运行规范、质量检验评定标准、设备操作规程。由技术负责人对各项设备的安装工程进行技术交底，并进行安全文明施工教育。 7）、会同业主、监理共同对进行设备材料的开箱检验，并做好记录备案。8）、组织施工机具及各工种的劳动力进场。 1.2 施工方法、安装程序及基础验收 （1）设备安装主要施工方法

污水处理项目设备类型较多，主要分以下几种类型： A、风机 B、水泵 C、加药系统 （2）安装程序 由于本工程绝大部分为机械设备，机械设备的安装工艺流程如下图所示：（3）设备的开箱检验 ? 设备开箱按国家有关文件及规范规定执行。 ? 设备开箱检验应由厂方组织施工单位共同进行，依据装箱清单和图纸资料，共同清点验收，对重要部件要进行测量和检验，发现问题及时用书面报告厂方。 ? 精密另部件要包装好、存放好。 ? 随机资料、专用工具、计量器具清点造册、妥善保管。 ? 一般设备露天存放时要下垫上盖，对不锈钢设备管道应采取必要的隔离保护措施，防止受到碳钢污染。 （4）基础的验收及处理 ①按照土建施工图和设备安装图及规程规范，对基础进行验收，土建基础移交时应有测量记录和质量合格证明书，验收合格后办理交接手续。 ②基础上应明显标出标高基准、纵横中心线、建筑物坐标线和基础沉降观测点。 ③基础外观检查不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等建筑施工质量缺陷。 ④按土建基础图、设备安装图及设备技术文件，对基础进行复测，复测结果

磷化液(含镍)废水处理工程设计方案

含镍废水处理工程设计方案

目录 一、工程概况 (1) 二、设计依据、规范、原则及范围 (1) 2.1、设计依据及规范 (1) 2.2、设计原则 (2) 2.3、设计范围 (3) 三、设计水量及水质 (3) 3.1、设计处理水量 (3) 3.3、设计出水指标 (3) 四、工艺设计 (4) 4.1、设计指导思想 (4) 4.2、工艺流程选择 (5) 4.3、处理工艺流程说明 (5) 五、工程设计 (7) 5.1、调节池 (7) 5.2、氧化槽及PH调整槽 (8) 5.3、絮凝反应槽 (8) 5.4、斜管沉淀池 (8) 5.5、PH回调池 (9) 5.6、污泥浓缩池 (9) 5.7、加药系统 (9) 5.8、板框压滤机 (11) 六、电气与自控 (12) 6.1、自控要求 (12) 6.2、用电负荷一览表 (12) 7.1、电费 (12) 7.2、药剂费 (12) 7.3、人工费用 (13) 7.3、合计 (13) 十、管道安装及铺设 (15) 十一、服务承诺 (16)

一、工程概况 中国重汽集团某商用车有限公司，主要从事斯太尔、黄河系列整车生产和各类汽车零部件生产，厂区总占地面积46万平方米。公司现有各类专业技术人员530人，公司下辖总装配厂、传动轴厂、车轮厂、内饰件厂、橡胶密封件厂、汽车部件厂、底盘零件厂、精密铸造厂八个工厂。整车制造于2007年底完成搬迁，形成年产5万辆整车的生产能力，成为中国商用汽车的又一重要生产基地。公司拥有主要生产设备1531台（套），其中89台为精、大、稀设备。拥有国内领先的各类生产流水线15条，其中整车装配线两条，驾驶室总成焊接线、车架总成铆接线、内饰装配线各一条。零部件生产线涵盖机加工、橡胶、塑料、铸造、热处理、涂装等多种产品及工艺。 贵公司原有一套废水处理设施，根据国家环境保护法及当地环保部门要求，含重金属废水要在生产地点就地处理（如：不排出生产车间），处理后的重金属或污染物低于排放标准可以排放或回用。形成新的重金属浓缩产物尽量回收利用或加以无害化处理。根据贵公司的要求，本设计主要是去除镍离子，不考虑去除其它污染物。 公司在生产过程中，产生的含镍废水主要来源于车身车间和车架车间的磷化液槽的清洗液以及水洗液。产生的主要污染物为镍。镍离子是国家废水排放标准中第一类禁止随意排放的污染物，由于它能在环境和动植物体内蓄积，对人体健康产生长久不良影响，因此含有此类物质的废水，不分行业和排放方式，也不分受纳水体的功能和类别，其最高允许排放浓度Ni2+<1.0 mg/L。 我公司受建设单位的委托，根据贵方提供的废水水量和要求，结合同行业的资料，借鉴相关工程实际运行经验，本着投资省、处理效果好、运行成本低的原则，编制了该初步设计方案，供建设单位和有关部门决策参考。 二、设计依据、规范、原则及范围 2.1、设计依据及规范 《山东省小清河流域水污染物综合排放标准》 《污水综合排放标准》GB8978-96 《中华人民共和国环境保护法》 《电镀废水治理设计规范》GBJ136

2015年最新磷化废水处理实验报告

磷化废水是在金属磷化处理工艺的进行中产生的漂洗废水（或酸性、或碱性）、酸洗废液、磷化废液以及碱洗废水的混合废水。本次磷化废水处理实验研究以表1 中所示水质进行实验研究。更多新型实验技术尽在北京爱尔斯姆。 由上表可知磷化工艺废水主要含磷、锌、铁、酸、碱等污染物,并具有很高的COD Cr值。其中磷化废液外观浑浊并有一种难闻气味,含有大量FeH2PO4沉淀及悬浮物,成分复杂,如不加以治理直接排放,将会严重污染环境。 磷化废水处理实验 1、磷化废水的预处理 将碱洗废水混入磷化废液,形成含有大量悬浮物,有着难闻气味,外观呈灰色乳状的乳化液(下简称乳化液)。经撇油处理后,用聚合硫酸铁絮凝破乳,再加少许聚丙烯酰胺加速沉淀,分离出清水备用。 2、磷化废水中的COD Cr降低

COD Cr高达19000mg/L的乳化液预处理后,分离出的清液COD Cr降为2000mg/L,且外观无色透明,将该清液与酸洗废液、酸性漂洗废水混合,采用氧化剂TSC(我院复配,属氯系配方)两次氧化后,用活性炭吸附,达到有效降低COD Cr的目的。 预处理分离出的乳化液清液与酸洗废液、酸性漂洗废水混合,其COD Cr为1000～1500mg/L,进行氧化处理再经砂滤,出水COD Cr降至 500mg/L,接着进行二次氧化处理,出水COD Cr降至200～300mg/L,最后经活性炭吸附,使出水COD Cr降至100mg/L以下,低于国家综合污水排放标准中所规定的COD Cr<150mg/L的要求。 3、磷化废水中的锌、铁、磷去除 磷酸为中强酸,在水中分三步解离,PO43-浓度随PH值升高而增大,因此,只要调整到合适的PH值,在磷化废液中会有大量PO43-产生如下沉淀：3Fe2++2PO43-=Fe3(PO4)2 Ksp=1×10-30 Fe3++PO43-=FePO4 Ksp=1.3×10-22 3Zn2++2PO43-=Zn3(PO4)2 Ksp=9.1×10-31 基于上述原理,将含有大量P、Zn、Fe的磷化废液与高浓度的碱洗废水混合,形成乳化液,pH值为7～8,使得大多数的P、Zn、Fe以锌、铁的磷酸盐沉淀形式存在于乳化液中,通过絮凝、沉降、分离而被除去。目前,许多企业所采用的预处理工艺便是基于上述原理。而对于从乳化

涂装废水处理处理技术方案

涂装废水处理处理技术方案 作为工业废水之一的涂装废水，主要来自于预脱脂、脱脂、表调、磷化、钝化等车身前处理工序，特别是其中的电泳废水、喷漆废水成份复杂，浓度高，可生化性差。涂装废水处理主要采用分质处理、混凝沉淀、混凝气浮、砂滤等工艺对涂装废水进行处理。 1. 涂装废水处理的特征 1.1 磷化-喷漆是钢铁表面防护处理行之有效的常用方法。近年来，随着我国汽车、摩托车、家用电器等工业的迅速发展，磷化-喷漆工艺也相应得到了飞速发展，应用愈来愈广。而这些工艺的大量应用，势必会产生大量有害废水污染环境。从环境保护方面考虑，研究开发并大量推广应用合理的、可靠的涂装废水处理技术是当务之急。 2. 涂装废水的来源及其危害性 铁件涂装工艺流程:预脱脂-脱脂-水洗-水洗-水洗-表面调 整-磷化-水洗-水洗-水洗-干燥-喷漆-烘干。 塑料件涂装工艺流程:脱脂-水洗-水洗-水洗-界面活化-干 燥-喷漆-烘千-喷导电剂-静电喷漆-烘干。 脱脂后的水洗水含有不少表面活性剂及已乳化的油污，水中的COD,:约达700mg/L，BOD约达200mg/L，这种水如果不经处理，直接排到江河中，废水中的有机物在水中分解时要消

耗大量的溶解氧，从而破坏水体中氧的平衡，使水质产生恶臭。 磷化后的水洗水含有超过排放标准的镍离子(Ni十)，锌离子(Zn十)等重金属。众所周知，镍离子是致癌物质;超量的锌对水生物有明显的毒害作用。在喷漆过程中会产生漆雾，要正常生产就要将废弃的漆雾从喷漆房除去，常用而有效的方法就是在喷漆线的侧面(也即抽风道的人口)设置水帘，让水帘剂吸收大部份的漆雾，未被水帘剂吸收的废气再用处理废气的方法进行处理。漆的种类繁多，涂装车间所漆的配方都是保密的，但不管任何漆，漆及其中的有机溶剂都是有毒性的，甚至毒性很大。 有机溶剂通常有如下几种类型:香族型:如甲苯、二甲苯、苯乙烷等醋类:如乙酸乙醋、乙酸丁醋等酮类:如丙酮、环己酮等醇类:如乙醇、丁醇、异丙醇等水帘剂-般是由烧碱及耐碱的又能吸收漆雾的复合有机物组成的。水帘剂吸收漆雾后，水体的成份变得很复杂，毒性-也很大，有机物含量很高，据分析它的CODcr常常处于几千mg/L，有时高达13000mg/L。虽然水帘水通常在清除浮渣(或沉渣)后可循环使用，但也必然存在两种情况:其-是水帘水的部分被排出成为废水，并补充足够的新鲜水及水帘剂;其二则是水帘水经过-定时期的 环循使用后全部更新。这种含量很高而毒性又很大的水帘水如果不经处理就直接排人江河(湖泊)中，给人类带来的危害

磷化常见问题及处理方法

磷化常见问题及处理方法 常见故障原因分析 1、磷化膜结晶粗糙多孔： 原因： 1）游离酸过高。 2）硝酸根不足。 3）零件表面有残酸，加强中和及清洗。 4）Fe2+过高，用双氧水调整。 5）零件表面过腐蚀，控制酸洗浓度和时间。 2、膜层过薄，无明显结晶： 原因： 1）总酸度过高，加水稀释或加磷酸盐调整酸的比值。 2）零件表面有硬化层，用强酸腐蚀或喷砂处理。 3）亚铁含量过低，补充磷酸二氢铁。 4）温度低。 3、磷化膜耐腐蚀性差和生锈 原因： 1）磷化晶粒过粗或过细，调整游离酸和总酸度比值。 2）游离酸含量过高。 3）金属过腐蚀。 4）溶液中磷酸盐含量不足。 5）零件表面有残酸。 6）金属表面锈没有出尽。

4、磷化零件表面有白色沉淀：原因： 1）溶液中沉淀物过多。 2）硝酸根不足。 3）锌、铁、P 2O 5 含量高。 5、磷化膜不易形成： 原因： 1）零件表面有加工硬化层 2）溶液里SO-2含量高，用钡盐处理。3）溶液渗入杂质，更换磷化溶液。 4）P 2O 5 含量过低，补充磷酸盐。 6、磷化层不均、发花： 原因： 1）除油不净、温度太低。 2）零件表面有钝化状态，加强酸洗或喷砂。 3）零件因热处理加工方法不同。 7、冷挤压后磷化膜产生条状脱落： 原因： 1）肥皂溶液里有杂质。 2）皂化前零件表面有杂质和沉淀物，重新磷化。 8、磷化膜发红抗蚀能力下降： 原因： 1）酸洗液里铁渣附在表面。 2）铜离子渗入磷化液

磷化常见故障及处理方法

3、零件因热处理和加工方法不同。 冷挤压后磷化膜产生条状脱落1、肥皂溶液里有杂质； 2、皂化前零件表面有杂质和沉淀物，重新磷化； 3、磷化年热处理加工方法不同。 磷化膜发红抗蚀能力降低1、酸洗液里铁渣附在表面； 2、离子渗入磷溶液。 磷化膜结晶粗大的原因及处理方法 原因： ①亚铁离子含量过多； ②零件表面带有残酸； ③溶液里硝酸根不足； ④溶液里硫酸根含量增高； ⑤零件表面过腐蚀。 处理方法： ①用压缩空气搅拌，或用双氧水降低亚铁离子含量，升高温度； ②加强中和或水洗； ③添加硝酸锌； ④用碳酸钡处理硫酸根； ⑤控制酸的浓度和时间。 质量问题外观现象产生原因解决方法 1、无磷化膜或磷化膜不易形成工件整体或局部无磷化膜，有时发蓝或有空白片

涂装废水处理方案

涂装废水处理工程 初 步 设 计 方 案 设计单位： 2016年6月

目录 1、工程概况 (2) 2、设计依据 (2) 3、设计原则 (2) 4、设计范围 (3) 5、设计污水处理站进、出水水质以及水量 (3) 5.1进水水质及水量 (3) 5.2出水水质 (3) 6、工艺流程图 (4) 7、工艺设计计算及说明 (4) 7.1 磷化废水池 (4) 7.2生产废水池 (5) 7.3 化粪池 (5) 7.4 中和池 (5) 7.5 调节池 (5) 7.6 一体机 (5) 8、工程造价 (6) 8.1、主要设备一览表及投资费用 (6) 9质量保证措施及售后服务承诺 (7) 9.1技术咨询 (7) 9.2 售后服务 (7)

1、工程概况 本项目为---公司已建好的标准化厂房及附属设施进行建设，项目营运期产生的废水主要包括生产废水和生活污水。生产废水主要为涂装工艺生产中产生的废水，主要分为前处理废水、电泳废水和喷漆废水。前处理废水来自前表面处理的脱脂、酸洗、表调、磷化等工序，含有表面活性剂、磷酸盐、锌离子、溶剂等。电泳废水产生于车架上附着的浮漆和槽液的清洗过程，含有水溶性树脂（环氧树脂）、颜料、醇醚类溶剂等。水帘式漆雾捕集装置用水洗涤喷漆室作业区空气，空气中的漆雾和有机溶剂被转移到水中形成了喷漆废水，废水中含有大量漆雾颗粒，其水质中含有漆料和溶剂。 2、设计依据 1.用户提供工程的相关资料； 2.《给水排水手册》； 3.《给水排水标准实施规范》； 4.《污水综合排放标准》GB8978-1996； 5.《城市区域环境噪声标准》GB3096-93； 6.《污水综合排放标准》（GB8978—1996）； 3、设计原则 1.严格执行国家保护法律法规，确保出水指标达到《污水综合排放标准》（GB8978-1996）中三级标准要求的限值。 2.本设计采用目前国内较为成熟、先进的处理工艺，处理效果好，操作维护方便。 3.根据工程实际情况及建设工期污水处理设备采用钢结构设备，充分考虑防腐措施，力求占地面积小，工程投资省，运行能耗低，处理费

磷化常见问题及处理方法

磷化常见问题及处理方法常见故障原因分析 1、磷化膜结晶粗糙多孔： 原因： 1）游离酸过高。 2）硝酸根不足。 3）零件表面有残酸，加强中和及清洗。 4）Fe2+过高，用双氧水调整。 5）零件表面过腐蚀，控制酸洗浓度和时间。 2、膜层过薄，无明显结晶： 原因： 1）总酸度过高，加水稀释或加磷酸盐调整酸的比值。2）零件表面有硬化层，用强酸腐蚀或喷砂处理。 3）亚铁含量过低，补充磷酸二氢铁。 4）温度低。 3、磷化膜耐腐蚀性差和生锈 原因：

1）磷化晶粒过粗或过细，调整游离酸和总酸度比值。2）游离酸含量过高。 3）金属过腐蚀。 4）溶液中磷酸盐含量不足。 5）零件表面有残酸。 6）金属表面锈没有出尽。 4、磷化零件表面有白色沉淀： 原因： 1）溶液中沉淀物过多。 2）硝酸根不足。 3）锌、铁、P 2O 5 含量高。 5、磷化膜不易形成： 原因： 1）零件表面有加工硬化层 2）溶液里SO-2含量高，用钡盐处理。3）溶液渗入杂质，更换磷化溶液。 4）P 2O 5 含量过低，补充磷酸盐。

6、磷化层不均、发花： 原因： 1）除油不净、温度太低。 2）零件表面有钝化状态，加强酸洗或喷砂。 3）零件因热处理加工方法不同。 7、冷挤压后磷化膜产生条状脱落： 原因： 1）肥皂溶液里有杂质。 2）皂化前零件表面有杂质和沉淀物，重新磷化。 8、磷化膜发红抗蚀能力下降： 原因： 1）酸洗液里铁渣附在表面。 2）铜离子渗入磷化液 磷化常见故障及处理方法

磷化膜结晶粗大的原因及处理方法 原因： ①亚铁离子含量过多； ②零件表面带有残酸； ③溶液里硝酸根不足； ④溶液里硫酸根含量增高； ⑤零件表面过腐蚀。 处理方法： ①用压缩空气搅拌，或用双氧水降低亚铁离子含量，升高温度； ②加强中和或水洗； ③添加硝酸锌； ④用碳酸钡处理硫酸根； ⑤控制酸的浓度和时间。 质量问题外观现象产生原因解决方法 1、无磷化膜或磷化膜不易形成工件整体或局部无磷化膜，有时发蓝或有空白片

磷化废水处理工艺流程详细介绍

精心整理一、工程概况 宁波海天集团股份有限公司为国家大型企业、中国塑料机械工业协会理事长单位、中国轻工机械协会副理事长单位、是联合国技术信息促进系统（TIPS）认定的中国优秀民营企业，并率先通过了CE认证、IS09001---2000版质量体系认证。目前集团公司拥有总资产25.6亿元，资信状况AAA级，2004年实现产值32.8亿元。公司占 地面积 60% 达万 2003年8月，为了进一步推动企业改革，优化和组合企业要素，发挥群体优势，以宁波海天股份有限公司为母体联合股份公司下属控股子公司的海天集团股份有限公司成立。2004年集团公司旗下又纷纷成立了海天保税区公司和海天重工机械有限公司，实现了注塑机领域的细分市场的战略?步骤。2004年，公司又与中国最强的塑料机械科研大学联手成立了海天——北化研究中心，走上了塑机生产产、学、研一体

化道路。为了实施跨行业发展的战略步骤，至2004年，公司为加工中心——海天精工的建设已经先后投入了两个亿的资金，目前加工中心占地面积达百余亩，员工二百多名，拥有两万平米中央空调无尘车间，2004年年产数百台不同规格数控机床，完成近1亿元的产值，计划其生产的数控机床将在四年后达到10亿的产值。“世界的品牌，中国的骄傲”——海天将在不断的自我突破中向新的高峰攀登。 依据国家有关的环保法律法规，为配合公司上市的需要，宁波海天集团股份有 （1） （2） （3） （4） （5） （6） （7） （8） （9） （10 （11）《防腐技术条件》SZD014-85； （12）《城镇污水处理附属建筑和附属设备设计标准》（CJJ31-89）； （13）《环境工程设计手册》（2002年修订版）； （14）《污水处理构筑物设计与计算》（哈尔滨工业大学出版）； （15）宁波海天集团股份有限公司提供的相关资料。

静电喷塑中常见故障分析

静电喷塑中常见故障分析 请具体点说明. 除油不净可以造成这个问题静电喷塑中常见故障分析 出粉正常但不上粉或者上粉很少 ?主机喷枪保险烧断（1A） ? ? 更换1A的喷枪保险 ? ? 喷枪进水，高压静电被短路，系统处于保护状态，输出电压很低 ? ? 分解并充分吹干喷枪，检查并解决水分来源，保证压缩空气干燥。 ? ? 选用粉末不是静电喷涂用粉末、粉末受潮、粉末质量不佳 ? ? 换用合格的静电粉末 ? ? 工件与主机之间的接地连接不良 ? ? 检查接地线连接情况 ? ? 输出电压调的过低 ? ? 推荐工作电压：60-70KV 上粉效果不理想 ? ? 输出电压过低 ? ? 推荐工作电压：60-70KV ? ? 空气压力过大，粉末被吹跑 ? ? 调整射粉气压 ? ? 粉末受潮或者质量不佳 ? ? 换用合格的静电喷涂用粉末涂料 ? ? 工件接地线接触不良或者挂钩上沾有过厚的已经固化的粉末 ? ?检查工件接地通路,清理挂钩粉末雾化不良 ? ? 流化气压过低或者粉末轻度受潮或者粉末质量不佳 ? ? 增大流化气压，换用干燥合格的粉末吸粉泵堵塞或者损坏 ? ? 清理或者联系我们及时更换吸粉泵工作指示灯不亮 ? ?喷枪的电缆线插座不良、枪机行程过短，不能扣动枪内的开关 ? ? 检查喷枪电缆线，调整扳机顶螺丝电源指示灯不亮 ? ? 电源插座没电、电源线与插座接触不良、电源保险烧断

（） ? ? 检查电源和检查更换电源保险不出粉 ? ? 喷枪的出粉口被扩散头堵住（新枪经典，多次发生） ? ? 向外调整扩散头位置 ? ? 电磁阀不动作，没有射粉气压输出 ? ? 检查电磁阀的插头和连线 ? ? 连接喷枪的输粉管弯折或者脱落，气压连接管接错（射粉与稀释颠倒） ? ? 检查输粉管与各条气管 ? ? 喷塑机进气阀门没有打开，或者气压过低 ? ? 打开阀门并调整射粉气压到~ ? ? 喷枪控制线、扳机开关、喷枪连接到主机的插座接触不良（扣动板机时主机内没有“卡达”声） ? ? 检查连线和插头 ? ? 稀释气压（二次气）过大 ? ? 先将稀释气压完全关闭试机 ? ? 吸粉泵上的出粉咀堵塞 ? ? 清理，并注意经常检查 ? ? 220V交流电压过低，设备供电不足，电磁阀打不开（新发现） ? ? 调整电源电压或者加一个稳压器 不出粉或一通气就一直出粉 ? ? 高压空气中有水，且工作环境温度太低，电磁阀阀芯被冻住，特点是主机工作指示灯显示正常，电磁阀不动作（新发现）。 ? ? 用电吹风给电磁阀加热化开，并解决水分和温度问题。 出粉不良 出粉少或者 出粉不均匀 ? ? 输粉管过长 ? ? ? 输粉管不能擅自加长 ? ? 流化气压过低，粉末流化不良 ? ? 调整流化气压

涂装废水处理方案

0 涂装废水处理工程 初 步 设 计 方 案 设计单位： 2016年6月

目录 1、工程概况 (2) 2、设计依据 (2) 3、设计原则 (2) 4、设计范围 (3) 5、设计污水处理站进、出水水质以及水量 (3) 5.1进水水质及水量 (3) 5.2出水水质 (3) 6、工艺流程图 (4) 7、工艺设计计算及说明 (4) 7.1 磷化废水池 (4) 7.2生产废水池 (5) 7.3 化粪池 (5) 7.4 中和池 (5) 7.5 调节池 (5) 7.6 一体机 (5) 8、工程造价 (6) 8.1、主要设备一览表及投资费用 (6) 9质量保证措施及售后服务承诺 (7) 9.1技术咨询 (7) 9.2 售后服务 (7)

1、工程概况 本项目为---公司已建好的标准化厂房及附属设施进行建设，项目营运期产生的废水主要包括生产废水和生活污水。生产废水主要为涂装工艺生产中产生的废水，主要分为前处理废水、电泳废水和喷漆废水。前处理废水来自前表面处理的脱脂、酸洗、表调、磷化等工序，含有表面活性剂、磷酸盐、锌离子、溶剂等。电泳废水产生于车架上附着的浮漆和槽液的清洗过程，含有水溶性树脂（环氧树脂）、颜料、醇醚类溶剂等。水帘式漆雾捕集装置用水洗涤喷漆室作业区空气，空气中的漆雾和有机溶剂被转移到水中形成了喷漆废水，废水中含有大量漆雾颗粒，其水质中含有漆料和溶剂。 2、设计依据 1.用户提供工程的相关资料； 2.《给水排水手册》； 3.《给水排水标准实施规范》； 4.《污水综合排放标准》GB8978-1996； 5.《城市区域环境噪声标准》GB3096-93； 6.《污水综合排放标准》（GB8978—1996）； 3、设计原则 1.严格执行国家保护法律法规，确保出水指标达到《污水综合排放标准》（GB8978-1996）中三级标准要求的限值。 2.本设计采用目前国内较为成熟、先进的处理工艺，处理效果好，操作维护方便。 3.根据工程实际情况及建设工期污水处理设备采用钢结构设备，充分考虑防腐措施，力求占地面积小，工程投资省，运行能耗低，处理费

磷化废水处理方案00

磷化废水处理工程 设 计 方 案 二〇一八年四月

目录 第一章总论 (1) 1.1概况 (1) 1.2废水特征 (1) 1.3编写依据 (1) 1.4设计原则 (2) 1.5设计范围 (3) 第二章处理工艺的选择及原理 (4) 2.1废水处理流程确定 (4) 2.2主要工程内容 (5) 第三章电气及自控部分设计 (7) 3.1设计范围 (7) 3.2供电电源 (7) 3.3配电系统 (7) 3.4主要配电设备 (7) 3.5防雷接地系统 (7) 3.6供电及控制 (7) 3.7电缆敷设 (7) 3.8电控柜设置 (7) 第四章构筑物、设备及材料 (8) 4.1构筑物清单 (8) 4.2设备材料清单 (8) 第五章经济技术分析 (10) 5.1废水处理系统运行费用分析 (10) 第六章服务承诺 (12) 6.1工程建设前期 (12) 6.2工程建设期间 (12) 6.3调试验收期 (12) 6.4售后服务 (13) 附图 (14)

第一章总论 1.1 概况 镀锌板的表面磷化处理工艺能形成耐蚀性优良，与后续涂层的附着力强的钝化膜层，使处理后金属表面有良好地抗划伤、抗磨损的能力、与后续涂层有良好的附着力。磷化废水产生要来源于脱脂、除锈、水洗表调、磷化工序，另外还有少量的设备冲洗水和地面冲洗水，产生量约为XXm3/d，本工程安装XXm3/d设计，废水浓度相对比较低，主要是废水中含有一定量的油污，悬浮物及色度浓度比较高，磷酸盐和Zn2+的浓度也相对较高，超过了进城市污水管网的要求，结合我所对同类型废水处理经验，决定采用物化处理作为主体处理工艺。 1.2 废水特征 1.2.1 水量及分类 根据厂方提供的规划水量XXm3/d，本方案的阐述的设计水量为XXm3/d，水量较小，设计间歇式处理，考虑废水站预留一定的缓冲能力，设计处理水量为XXm3/h。 1.2.2 水质 废水的主要污染物及浓度参考下表，如水质指标与设计偏差较大，请立即联系修改，重新核实工艺可行性 主要产生的废水为产品酸洗磷化过程中产生的清洗废水，废水产生量按照XXm3/d计算； 废水水质标准 污染物废水类型石油类COD SS锌离子磷酸盐六价铬(mg/L) (mg/L) (mg/L) (mg/L) (mg/L) (mg/L) 磷化废水＜50 ＜500 ＜500 ＜60 ＜100 ＜50 1.3 编写依据 1.3.1 治理要求 本项目综合废水最终进入城市污水处理厂进行集中处理，本项目废水处理排

电泳常见问题及解决方法

阴极电泳常见问题及解决方法 一、颗粒 （1）现象 在烘干后的电泳涂膜表面上有手感粗糙的、较硬的粒子，或肉眼可见的细小痱子，往往被涂物的水平面较垂直面严重，这种漆膜病态称为颗粒。 （2）产生原因 ①CED槽液PH值偏高，碱性物质混入，造成槽液不稳定，树脂析出或凝聚。 ②槽内有沉淀“死角”和裸露金属处。 ③电泳后清洗液脏、含漆量过高，过滤不良。 ④进入的被涂物面及吊具不洁，磷化后水洗不良。 ⑤在烘干过程中落上颗粒状污物。 ⑥涂装环境脏。 ⑦补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒。 （3）防治方法 ①将CED槽液的PH值控制在下限，严禁带入碱性物质，加强过滤，加速槽液的更新。 ②消除易沉淀的“死角”和产生沉积涂膜的裸露金属件。 ③加强过滤，推荐采用精度为25μm的过滤元件，养活泡沫。 ④确保被涂面清洁，不应有磷化沉渣，防止二次污染。 ⑤清理烘干室和空气过滤器。 ⑥保持涂装环境清洁，检查并消除空气的尘埃源。 ⑦确保新补涂料溶解良好，色浆细度在标准范围内。 二、缩孔（陷穴） （1）现象 在湿的电泳涂膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现火山口状的凹坑，直径通常为0.5~3.0mm,不露底的称为陷穴、凹洼、露底的称为缩孔，中间有颗粒的称为“鱼眼”。产生这一弊病的主要原因是电泳湿涂膜中或表面有尘埃，油污与电泳涂料不相溶的粒子，成为陷穴中心，使烘干初期的湿漆膜流展能力不均衡，而产生涂膜缺陷。 （2）产生原因 ①被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落上油污、尘埃。 ②槽液中混入油污，漂浮在液面或乳化在槽液中。 ③电泳后冲洗液混入油污。 ④烘干室内不净，循环风内含油分。 ⑤槽液的颜基比失调，颜料含量低的易产生缩孔。 ⑥涂装环境脏、空气可能含有油雾、漆雾，含有机硅物质等污染被涂物或湿涂膜。 ⑦补给涂料有缩孔或其中树脂溶解不良，中和不好。 （3）防治方法 ①加强被涂物的脱脂工序，确保磷化膜不被二次污染。

电泳线废水处理方案设计

方案书 70T/D 项目名称：XXXXX有限公司 设计单位：XXXXX有限公司 编制时间：2017 年 11月 16 日

目录 第一章、技术方案 (3) 1.1、企业简介 (3) 1.2、技术方案论述 (3) 1.2.1、设计条件和运行环境 (6) 1.2.2、供货范围 (8) 1.2.3、工作界面 (8) 1.2.4、设计依据及标准 (9) 1.2.5、设计原则 (10) 1.2.6、系统工艺描述 (10) 1.3、主要设备配置情况说明 (17) 1.3.1、货物组成 (17) 1.3.2、货物主要规格、技术参数、结构性能 (17) 1.3.3、详细设备清单 ........................................ 错误！未定义书签。 1.4、质量保障措施 (20) 第二章、投资和运行成本 (21) 2.1、投资成本 (21) 2.2、运行成本 (21) 第三章、售后服务、技术服务 (21) 3.1、售后服务 (21) 3.2、技术服务 (22) 第四章、设备包装与运输方案 (25) 4.1、设备包装方案 (25) 4.2、设备运输方案 (26) 第五章、附件 (28)

第一章、技术方案 1.1、企业简介 十多年来始终秉承“科技创造高品质”的企业理念、“观念创新、产品创新、诚信服务”的经营理念。长年专业致力于水处理设备的开发、研制和生产，积累了丰富的水处理技术制造经验，拥有先进的加工设备，齐全的检测手段，完善的质保体系以及合理的售后服务。多年来，专于超纯水设备、污水处理设备、中水回用设备、海水淡化设备等水处理设备的制造，与众多的科研院所、设计部门建立了牢固的合作关系，设有独立的设计研究机构，是国内机型、品种、滤板规格、材质最全的专业制造企业之一。凭借日益精进的技术，成功打入国际市场，产品远销海外，深受用户好评。 至今已有上万套公司自行研发的水处理设备在电镀、电子、光电、医药、电镀、造纸、食品、饮用水等行业正常运行并一致获得客户的好评。同时本公司产品采取有关设计专家、工程师和用户意见，在产品设计上吸取了国内外净水、污水工艺的先进技术，对有关水处理设备作了进一步改进。经过对不同水源的成功处理，作广泛定点试用，测试均表明，我公司的各系列产品结构设计独具匠心、操作简便、产品性能质量可靠、运行稳定，达到了设计和用户要求。本公司不断改进、强化内部管理，建立了完善的质量保证体系，不断引进、推广科学、先进的管理模式及手段，采用机械设计自动化软件技术及ERP管理系统，从接受订单、产品设计开始，到发货全部实现了网络化管理，为在激烈的市场竞争中取胜，提供了可靠的保证。 1.2、技术方案论述 1、本项目废水处理系统设计废水处理量：70吨 /天，天运行时间为18h。综合废水（脱脂废水+电泳废水）出水水质可以达到GB8978-1996表4中的三级排放标准；磷化废水出水可以达到回用标准，

工厂常见废水处理

工厂常见废水处理 在电子、塑胶、电镀、五金、印刷、食品、印染等行业，从废水的排放量和对环境污染的危害程度来看，电镀、线路板、表面处理等以无机类污染物为主的废水和食品、印染、印刷及生活污水等以有机类污染物为主的废水是处理的重点。本文主要介绍几种比较典型的工业废水的处理技术。 一、表面处理废水 1.磨光、抛光废水 在对零件进行磨光与抛光过程中，由于磨料及抛光剂等存在，废水中主要污染物为COD、BOD、SS。 一般可参考以下处理工艺流程进行处理： 废水→调节池→混凝反应池→沉淀池→水解酸化池→好氧池→二沉 池→过滤→排放 2.除油脱脂废水 常见的脱脂工艺有：有机溶剂脱脂、化学脱脂、电化学脱脂、超声波脱脂。除有机溶剂脱脂外，其它脱脂工艺中由于含碱性物质、表面活性剂、缓蚀剂等组成的脱脂剂，废水中主要的污染物为pH、SS、COD、BOD、石油类、色度等。 一般可以参考以下处理工艺进行处理： 废水→隔油池→调节池→气浮设备→厌氧或水解酸化→好氧生化→ 沉淀→过滤或吸附→排放

该类废水一般含有乳化油，在进行气浮前应投加CaCl2破乳剂，将乳化油破除，有利于用气浮设备去除。当废水中COD浓度高时，可先采用厌氧生化处理，如不高，则可只采用好氧生化处理。 3.酸洗磷化废水 酸洗废水主要在对钢铁零件的酸洗除锈过程中产生，废水pH一般为2－3，还有高浓度的Fe2＋，SS浓度也高。 可参考以下处理工艺进行处理： 废水→调节池→中和池→曝气氧化池→混凝反应池→沉淀池→过滤 池→pH回调池→排放 磷化废水又叫皮膜废水，指铁件在含锰、铁、锌等磷酸盐溶液中经过化学处理，表面生成一层难溶于水的磷酸盐保护膜，作为喷涂底层，防止铁件生锈。该类废水中的主要污染物为：pH、SS、PO43－、COD、Zn2＋等。 可参考以下处理工艺进行处理： 废水→调节池→一级混凝反应池→沉淀池→二级混凝反应池→二沉 池→过滤池→排放 4.铝的阳极氧化废水所含污染物主要为pH、COD、PO43－、SS等，因此可采用磷化废水处理工艺对阳极氧化废水进行处理。 二、电镀废水 电镀生产工艺有很多种，由于电镀工艺不同，所产生的废水也各不相同，一般电镀企业所排出的废水包括有酸、碱等前处理废水，氰

汽车零部件清洗废水处理

废水来源： 汽车零部件加工过程中产生的清洗液废水多含有表面活性剂，废水的成分复杂、可生化性差，而且有一定的毒性，未处理前CODCr达1 500 mg /L～3 500 mg /L，石油类浓度在100 mg /L～300 mg /L，属高浓度难降解有机废水，需要对废水进行处理。 苏州毅达机电工程有限公司可根据您的需求提供废水低温蒸发浓缩解决方案。 处理方案： 采用蒸发浓缩处理，废水进入低温真空蒸发器，在真空低温条件下蒸发，水蒸气在抽真空过程中冷凝形成蒸馏水，收集至清水储存罐中；剩余的微量废物做下一步处理。 经过废水处理系统真空蒸馏后残留物最低可减少到原有废水量的5%，水蒸气冷凝后几乎不含任何杂质，可作为工艺水送回到生产过程中。 蒸发处理优势： 1、相较于传统蒸发技术，热泵蒸发技术在能耗上可以节约90%以上；

2、其唯一的热源为电。无需任何蒸汽供热或者作为辅助热源，因而大大节省设备的配套设施的投资及消耗； 3、由于热泵其自身可以同时输出冷媒对物料产生的蒸汽进行冷凝，所以无需任何外部的冷却水供应，因而大大节省设备的配套设施及冷却水和电的消耗； 4、模块化设计。设备结构更加紧凑，占地面积小，组装运行快速方便； 5、超低温蒸发。真空度达45mbar,蒸发温度最低可达32℃。更加适合热敏性物料。对于腐蚀性物料对设备的腐蚀程度降到最低，延长设备的寿命； 6、全自动化控制及运行。相较于MVR蒸发器，其操作简单，控制点少，自动化程度更高，故障率低，运行稳定，维修及保养成本极低； 7、由于其规模效应，热泵蒸发器适用于蒸发量低于1000公斤/小时的工况。这很好的解决了中小型企业在污水处理方面投资大，运行维护成本高等的窘境，为我们中小型企业长远健康发展提供了一个非常经济有效的解决方案； 意大利废水浓缩系统应用广泛，包含： ●废水蒸馏 ●废水浓缩 ●机加工乳化液处理