8D报告

打麻将的8D报告

问题描述：昨天晚上由于无聊就与同事打牌，结果输了300大元，造成本月零用钱紧张，被老婆罚跪搓板。为此老婆让我写8D改善报告。以下：

D1-解决团队：马上和老婆组成改善小组，老婆任组长，我任副组长。

D2-待解决的问题：下班无聊打牌，输300元。零用钱紧张。

D3-围堵措施：经小组讨论决定对副组长本月香烟的供应由每天一包改为每天两根，同时要求副组长一天只能吃两顿（省去早饭），不准打的上班，挤公车，以缓解其零用钱紧张。责任人：副组长预计完成时间：当天审核人：组长

D4-确认根本原因：由于副组长技术不过关，没有拿到赌神资格证书就上岗，导致战败。D5-纠正措施：后续遇到打牌的事情，副组长首先应该规避，实在不行，要请示组长，让组长来参战。如组长没有时间，副组长可以拿组长签发的上岗证上岗。同时每两个小时，副组长应该向组长做报告，对战况做详细分析，让组长能够做适时的指导。

责任人：副组长预计完成时间：今天审核人：组长

D6-预防措施：后续下班，副组长要陪同组长逛街2小时，陪吃饭1小时，上网2小时。如组长不在副组长身边时，每两小时副组长应该向组长报告在做什么，不给副组长打牌留下时间。

D7-改善效果：副组长觉得很饿（没吃早饭，又写报告），很累（挤公车），对打牌产生深深的痛恶情绪，决定年前都不打牌。

责任人：副组长预计完成时间：今天审核人：组长

D8-祝贺团队成功：组长对副组长认错态度比较满意，同时对其思想境界的提高也很欣慰。决定晚上回家吃鱼头火锅，并准许副组长喝点小酒。

ISO9001纠正预防措施报告怎么写

矫正措施

a) 鉴别不符合(包括顾客抱怨

b) 判定不符合的原因

c) 评估、决定及实行所需之矫正措施

d) 审查所采取措施的有效性，并送交管理审查

预防措施

-决定潜在不符合事项及原因

-评估措施的需求以预防不符合之发生

-决定及实行所需之措施

-记录所采取措施的结果

-审查所采取之预防措施

6月1日

针对阳台漏水到楼下的8D 改善报告

响应何总号召，针对阳台漏水到楼下问题写一份8D报告，内容如下：

D1团队的建立（Team）

团队成员如下：

Champion:就是我了

Pioneer:还是我吧

Team member:

姓名部门职务

耿师傅后门修理工

大黄隔壁狗

OK，团队初见雏形！

D2问题描述（Problem Statement）

2008年5月31日下午6时许，在深圳葵涌BYD公寓楼本人单位，本人正在看bbs，楼下阿文上来敲门，“Z哥，貌似你家阳台漏水的说！看哈子嘛”。迅速到阳台查看，发现问题如下：1、地面湿滑；2、窗外有下雨；3、水龙头有线状水流；4、水池下方有管道，管道呈滴水装。到楼下阿文家阳台查看，天花板潮湿，潮湿面积约500*400mm，区域中央有水珠滴下，水落处附近有碗筷，碗筷旁边有怒目而视的阿文老婆。

D3临时对策（Interim Containment Action）

立即关掉本人单位漏水的水龙头，采用干拖把将本人单位阳台处积水拖干净，明亮如几，其光可鉴。协助阿文及其老婆将碗筷移至浸水区域2米开外，并用干抹布将浸水区域擦拭吸水。

Effective:颇有成效，滴水暂停

Date Implemented:2008年5月31日

D4根本原因分析（Root Cause and Escape Point）

根据鱼骨图分析，造成地面湿滑以及渗水的可能原因有如下几种：1、天有大雨；2、水管破裂；3、湿气太重在地面凝结成水；4、有人故意泼的

分析：

一、排除分析法：

1）根据目测，阳台外地面湿润，并考察过去12小时的天气记录（信息来源：中央气象台），深圳地区有较强降雨记录，

2）考察过去12小时深圳地区温度变化，无明显降温，最大温差小于摄氏4度，估因湿气太重造成地面水气凝结可排除；

3）检查门锁，无盗抢、撬锁痕迹，地面干净无不明脚印，可排除人为闯入破坏；

4）问题暴露前，水龙头呈线状流水，水池下方有滴水。做情景再现实验，重新打开水龙头，观察水池下方水管，2.5min后出现滴水。

故可基本排除原因2、3，而根据分析，原因1、4均存在可能。

再做进一步分析，

二、对比试验法

1）本人单位同阿文单位朝向相同，均为东西朝向，楼层阿文比我较低，如因刮风原因雨水吹入本人单位，则必定会吹入阿文单位。通过检查阿文单位阳台，未发现明显水渍。

2）检查同楼层同朝向的阿贤家，同样未发现明显水渍。

3）查询当天天气记录，深圳地区今日无风，间或有东南风，本人单位西向，故可无可能天气原因造成地面积水。

三、计量与衡量

通过上述两个分析步骤，可以初步确认是水池水管破裂以及水龙头未关紧所致地面积水，但需通过如下计算评估滴水是否具备这样的浸水能力：

1）观察滴水间隔为2s，则一分钟滴水次数为30次，一小时滴水30×60=1800次，从早上8:00出门到18：00问题暴露共计10小时，滴水总次数为1800×10=18000次；

2）一滴水的平均体积为0.2ml，则10小时滴水总体积为18000×0.2=3600ml合3.6L；

3.6L水具备足够浸水能力。

结论：可以判定是水池水管破裂同时水龙头未关紧所致地面积水。

D5选择永久对策（Chosen Permanent Corrective Action）

针对根本原因，可以判定水管破裂以及水龙头未关紧导致地面积水，故需要对水池水管以及水龙头进行实施改善措施。

需要将水池水管更换为新的水管，预计费用为CNY20（含材料费及人工费）；改装水龙头为自动控水龙头，在流出一段时间后自动关闭，预计费用为CNY50。

D6执行及验证永久对策（Implemented Permanent Corrective Action）

通知后门耿师傅，准备如下材料以及工具：

1）新的U型PVP管一支；

2）自动控水龙头

3）扳手及其他必要工具。

在2008年5月31日20:00许对水管系统进行改装，更换原破裂水管，安装新的水管；然后改装水龙头为自动控水龙头。施工完成20:30。

Effective:

1）通过目测，观测时间自20:30-22:30，未见水龙头未拧紧或者漏水现象；

2）将隔壁大黄牵过来，给其闻六神花露水，然后将六神花露水倒入水池，让其在水池下方嗅花露水的气味，大黄无法找到气味源。未见新水池管道出现漏水现象。

D7预防措施（Prevent Actions）

检查单位内其他管道，逐一排查是否存在漏水现象。

D8团队激励（Team and Individual Recognition）

1）支付耿师傅总共CNY70材料费和人工费；

2）给隔壁大黄一只火腿肠

大企业靠企业文化来管，小企业靠老板自己来管，中企业靠规章制度来管，象我们这种不上不下的企业，怎样来管理呢？

大企业的文化是从小企业开始建起来的，不能到了大了以后才开始讲文化，到了中型企业才开始讲制度。其实你第一天老板要培养的就是一种文化，才有可能“大”，然后“大”了以后，文化才有作用。所以如果哪个小企业主说我现在小，不需要讲文化，大了再去讲文化；现在小不需要制度，到了中型企业再去建制度，这都是误区。小老板管理是靠文化，靠价值观，靠自己的价值观来管理这个公司，所以说创始人实际上是这个文化最早出来的基因。

我们永远要明白这个道理，老板的客户是谁？客户有两个，第一个客户是外部客户，花钱的客户；第二个客户就是员工，两个客户任何一个没服务好都是错误的。一方面，你要为外部客户创造价值，你的产品、你的服务必须很独特。另一方面，你的价值和产品不是你创造出来的，是你的员工创造出来的，你怎么创造独特的价值让员工感受到——我不是你的机器，我是一个活生生的人。

所以，我觉得我们每个老板在请员工的时候要想清楚几个问题。你如果对你的客户、你的产品没有梦想的话，你觉得你的产品就是一个简单的产品，不要寄希望员工有梦想。员工的梦想很现实，他必须要生存。今天要反思的是，员工拖沓，员工要求加工资，这个信号说明他们不珍惜这份工作。原因不出在员工身上，而是老板身上，因为老板没有珍惜员工，员工自然不会珍惜产品。老板是通过员工去服务客户的，所以我觉得你要去思考有没有倾听过员工的想法，如果员工基本的生活保障都得不到满足，他在这儿工作没有得到荣耀，没有成就感，没有很好的收入，回家都不好意思说，带回家的钱不能让他在老婆孩子面前有骄傲，你要他为你而骄傲，不可能！所以我觉得问题在老板身上，你真心服务好员工，员工就会真心服务好客户。所以，重复一遍，一个企业懂得用文化，它才会成为中型企业、大企业。

你也提到了涨工资的问题，工资要不要涨？一定要涨。但是对员工物质激励，只能满足员工，不能让他有幸福感，幸福感是因为他们有信仰，他们相信公司是对社会有贡献的，公司对客户是有贡献的，我对公司是有贡献的——这样的员工容易管理。天下没有一个员工满意自己的工资，99%的人都说“太低太低太低”，这个很正常。真诚的尊重你的员工，倾听你的员工，并且把你的难处跟他们分享，你就能“得到”。如果员工还是贪懒，跟他谈清楚，解雇掉。但是假如你贪懒，那么就有层出不穷的问题出来了。员工永远不是机器，员工不是资源，员工是活生生的、想有自己事业、想有以自己工作家庭生活的人。

员工和老板共同靠客户吃饭，老板靠员工能把饭吃得更好，不是老板养活员工，是老板和员工互相支持和配合，服务好客户，客户才付我们钱。我们阿里巴巴提出了“快乐工作，认真生活”，员工的工作是不是给他创造了快乐的环境，否则他怎么认真生活呢？所以，如果你坚信这个道理，你一定能找到办法。你相信它，会有N种方法尝试，一定能解决眼前的问题。

正式改善行动步骤如下：

D1：组成改善行动小组

项目负责的质量工程师协调有关部门组织改善行动小组，由问题所在部门的相关工程师或主管作为小组的领导，负责小组的组织联络，掌握改善行动的进度，并监督各步骤的完成。

D2：问题描述

改善行动小组对需改善或纠正的问题进行了解，掌握问题的详细资料并对其进行准确描述。

D3：确定临时纠正措施的开发

对库存及在制品进行分析复核，并采取防止问题继续或扩散措施。及时把对问题的修正包括在此步骤中。

D4：确定和验证根本原因和遗漏点

从产生原因及流出原因两方面分析问题产生的潜在或根本原因，提出验证潜在或根本原因的方法、执行者和期限，以找出真正的原因。

D5：确定和验证针对根本原因和遗漏点的永久性纠正措施

针对问题产生的根本原因，提出改善行动、执行者和期限。

D6：实施和确认

提出如何验证改善行动的方案，以对改善行动的有效性进行验证，并规定验证方案的执行者及期限。

D7：预防行动

提出预防行动，考虑类似问题的产品、设备、人员、物料、环境及测量是否存在同样的潜在问题，并给予行动。

D8：总结小组及个人的贡献

总结成果及改善行动过程中的经验和教训，完成改善行动报告。

8D方法概述

8D解决问题的方法

当出现外部不符合时，供方必须按顾客规定的方法做出反应，完成8D过程以确认根本原因并实施纠正措施。通过准确完成8D过程，防止问题的再发生并改进整个制造系统，有效分析8D报告的焦点是确定根本原因，成功实施纠正措施计划，顾客会要求在一定期限内完成

8D过程，一般为30天。

8D的有效实施还需仰赖其他质量工具：可靠性；设计验证；产品和过程确认；潜在失效模式及后果分析（FMEA）；控制计划；生产件批准程序（PPAP）或节拍生产；统计过程控制（SPC）；实验设计（DOE）。

8D的目标

描述供方技术支持人员在8D过程中的角色；描述并反映供方整个制造过程的不足；依据定义出的原则有效分析8D报告，有足够的细节以支持供方过程的每一步，紧紧围绕过程的数字化图式，定义纠正措施，识别产生问题的根本原因，论证供方如何及时地使问题得到永久性纠正。

顾客在8D过程中的角色

顾客可以辅导供方以识别系统中产生问题的根本原因，列出完成过程的工具（DOE，SPC，FMEA，散点图，检查单，控制图），验证供方是否使用了适当的工具，识别和验证供方是否准确执行和文件化8D过程，确保供方通过启动和关闭问题已经验证了根本原因，确保供方已经完整包括所有可疑材料，包括已经在装配工厂、运输中、仓库和过程中的零件。

顾客将通过确认8D报告来决定这些问题是否已经回答：对零件的知识进行了充分论证；完全确定了根本原因并聚焦于该原因；遗漏点已经被识别；确定与根本相匹配的纠正措施；纠正措施计划的验证已经被确定；包括了实施纠正措施的时间计划；有证据显示供方将把纠正措施纳入整个系统。

8D的好处

适当地完成8D过程，除了能确认根本原因和纠正问题外，还有多种益处，如下表：

实施8D改善行动过程的应用研究

供方A公司为顾客B制造塑料制品，根据顾客的塑料制品外观标准，如图1：位于锁扣、配合区、针孔功能区域的缩模会导致端子和针不匹配引起产品最终的使用性能不良所以不可接受（如图1左侧），严重的缩模位于塑壳表面大于等于0.50mm引起产品外观严重不良，所以也不可接受（如图1右侧）。2007年5月29日，他们收到顾客B工厂发来的缩模投诉。

图1 塑料制品外观不符合标准

不管问题怎样提出或来自谁，A公司都会以8D过程作为反应。为鼓励供方和顾客之间的良好联系，B应该辅助供方A在24小时内对任何问题迅速反应。理想的情况，A派一个代表到B工厂评审问题，帮助确定问题的根本原因。如A不能派代表到B工厂，A应请求B将有问题的零件马上发运回以便A能够帮助解决问题。对问题反应的等待将对顾客产生负面影响，如果等待反应越久，供方解决问题将越困难，积极反应的态度和互助的意愿可以使过程迅速平顺的进行。

D-1小组成员

成立小组并任命领导者。小组成员由具备相关技术知识的生产工程师和质量工程师组成，避免仅有一两个人在实施该过程。

D-2问题详述

基本上，零件可能有三种问题：A的问题，设计的问题，B的问题。如果A确认是A的问题，A应该立即开始8D过程的遏制步骤；如果是设计问题，A仍应该开始8D过程，正式

形成原因是设计问题的文件；如果A相信是B的问题而不是A的问题，A仍应该开始8D 过程以帮助B验证问题，在以文件和8D报告的形式支持B对问题的确认后，A可以移交，虽然这种情况可能很难快速解决，但是A以积极方式处理问题帮助B解决问题将有助于问题得到快速和容易的改进并和B有更佳的工作联系。

常见错误

该步骤发生的常见性错误：针对徵兆而不是针对真正问题工作；对问题的根本原因过早假设；修订顾客对问题的描述作为自己的描述，这往往只是问题的徵兆而不是真正的问题。

质量工具

排列图，流程图，因果图。

A公司在接到顾客抱怨后，马上展开调查，在对样品进行检验后，结论与顾客一致，确认问题如下：所有样品经过小组成员确认，总共有500K的产品出货到B工厂，其中发现有17件缩模，现剩余208K。

D-3 立即对策和问题确认

D-3.1立即对策和问题确认

1.打印缩模缺陷图片通知所有生产操作员，质检员，挑选员重视检查这一问题。

2.通知注塑部门检查目前生产产品是否存在此问题，培训和教育所有注塑部操作员及挑选员以让其知道最重要的事情是遵守工作程序和指导书以保持顾客产品质量，使其意识到他们在产品质量保证中的重要职责，强调任何由于不小心引起的错误都是不允许的并不能重复发生，因为那样将会给顾客带来不必要的损失。因此要把给顾客造成损失的错误展示以教育员工。

3.成立客户投诉处理团队，查找真实原因并解决。

D-3.2库存处理

1.100%挑选所有仓库成品，总数为128k，发现5件产品有同样的问题，挑选后的合格产品内外包装上贴OK标签；

2.对客户库存208k安排换货处理。

常见错误

该步骤发生的常见性错误：筛选材料的审核是一个不令人满意的遏制措施；所有可疑地点的库存没有清查，不合格品重新进入生产循环中。

质量工具

排列图，统计过程控制，故障与失效模式分析。

D-4 不良原因分析与确认

D-4.1不良原因分析：生产过程中，如有异常发生，注塑机监控报警。报警处理后，生产的前几模可能有缩模产生。

D-4.2不良原因确认：统计5月31日全天的15次报警，共有13次在报警后生产的前3模产品中发现了缩模17件，不良率17件/（13次*每一生产周期可生产12件）=10.9%，依1天的数量计算不良率大概为：17件／1天的产量1036800﹦0.018%）确认此种情况下，如处理不当，确实会造成缩模混入良品中。

D-4.3不良品流出原因分析：

报警处理后，生产的前几模产品没有完全隔离干净而混入良品中。

D-4.4流出原因：因不良比例较小，质检员抽验时没有发现。

常见错误

该步骤发生的常见性错误：声明的根本原因不是真正的根本原因，操作者错误你准备的问题你或者是问题的徵兆或结果被作为根本原因给出。

质量工具

因果图，故障与失效模式分析，是否分析，实验设计，稳健设计。

D-5 不良原因及对策

D-5.1不良原因改善对策：

1.针对该系列产品制定操作规范，要求操作员在报警时确保隔开不良品。

2.改善收料装置，由改善前：产品直接顶出脱模后落到料斗内。改善后：机械手上装吸盘吸附产品，然后放入良品箱，报警后重新开启全自动后，前5模自动放入料杆入口，这样，保证缩模产品不会进入良品箱。

D-5.2流出原因改善对策：操作员在报警时确保隔开不良品。

质量工具：因果图，故障与失效模式分析，设计验证和报告，稳健设计。

D-6确定执行之改善行动

1. 已在一台注塑机上试点改善该产品，待确认后推广到所有的系列产品。

2. 质检人员作为稽核项目定期稽核。

3. 针对改善对策执行后一周内的产品安排作业员进行100%挑选，以验证对策的有效性，改

善后不良率为0。

以上工作，小组成员共同进行了验证，并请顾客事先批准。

质量工具：故障与失效模式分析，是否分析，统计过程控制。

D-7类似产品或工序问题产生之预防措施

操作规范的产品范围包含同此产品类似的产品。

常见错误

该步骤发生的常见性错误：预防措施是否单独包括了一个审核过程。

质量工具

控制计划，故障与失效模式分析，过程流程图。

D-8 小组及成员成绩之认可

此改善行动有效，可以完结；如果此改善行动无效，需重新进行改善行动。若A的技术工程师需改进不完善的8D，可通过如下途径：推荐和建议基于8D过程的可靠知识来论证该过程的步骤的质量工具知识和每个步骤的目的，基于真实证据的基础上提供开放的，互助的批判；强调进行8D过程培训的重要性，训练有关8D过程，持续的8D过程反映了他们整个质量系统完善与否；鼓励预防为主的哲学，将防止再发生作为完成8D过程的最终目标。

在B要求A参加会议并提供关注问题的最新文件之前，A技术工程师要提供足够的8D过程改善的支持文件，数字化图片，需要更新的故障与失效模式分析，控制计划和任何其他文件；召集制造过程的小组成员开会进行检查；在会议前评审所有的信息和文件并确保这些信息已获得并且是足够的，掌握该事件的知识；如果具备和需要，咨询顾客以决定会议的焦点及更好的准备。

B负责关闭8D，其现场工程师应该验证A已经完成8D，问题关闭并不意味着8D关闭，如果A还在继续8D，并不意味着8D的终结。

改善管理？我们的好多企业就在这个问题上搞不明白。招几个“好领导”来，结果发现，产量可能确实上去了，但是成本上升得更快！

因为，真正吃你成本的就是所谓“领导”！

事情都是靠流程在控制的，要靠流程而不是“领导”来管住你的员工和生产，

没有别的路可走！

想当年，海尔张瑞敏搞流程再造，在中层遇到了非常大的阻力，大家都不赞成，因为他们的权力受到了剥削。这其实是一场博弈和较量。若干年后，张瑞敏深有感触地说，我庆幸我搞了流程再造，否则，我跟科龙的命运是一样的。

我们好多企业就是在这个问题上搞不明白，一想到要提高效率，一想到要提高产量，第一个念头就是：招几个好领导来！

结果你发现，产量是上去了，但是成本上升得更快！

我们很多中小企业没有突破一个瓶颈，就是没搞清楚究竟是领导在起作用还是流程在起作用。模式没转变过来，所以你的企业就大不了！因为你一大，就要更多的管理人员，就要更多的“领导”。记住，真正吃你成本的正是“领导”。

海尔张瑞敏曾经总结过：“我庆幸我搞了流程再造，如果不搞，我跟科龙的命运一样。”当年他搞流程再造的时候，在中高层遇到了非常大的阻力，大家都不赞成，因为他们的权力受到削弱。

用流程而不是领导来做管理

我们首先要改掉靠领导做管理的毛病！精益生产有一个很重要的思想原则，就是领导管人，流程管事，员工的事情不是靠领导在管。我到丰田、雅马哈看了他们的生产过程，工序的所有零件都放到一个筐里，这个筐旁边有一张卡，后工序做完了，筐里的东西就用完了，筐上的卡片就交到前工序去；前工序一看到这个卡片（上面有规格、数量），就等于接到了生产指令，立即开始做，做完又再往前工序挪。所以日本式的管理，每一个工序的工作指令都来自后工序，他不是领导下命令，而是后工序下命令，完全是靠流程做管理。

日本的精益生产的核心就在这里，不是靠领导，而是靠流程。靠流程才能降低成本，如果靠领导，提升了效率，一定降低了效益。

而相反，我们的好多企业在这个问题上就搞不明白。我们想提高效率，就想招几个好领导来，然后你发现，产量可能上去了，但是成本上升得更快。

我讲的这个现象，就是因为我们很多中小工厂没有突破一个瓶颈，没有把靠领导做管理转换成靠流程做管理，模式没有转变过来。所以，你的企业始终大不了的，因为企业一大，就要招很多管理人员，真正吃你成本的就是领导。

学学张瑞敏的“流程再造”

要想效益和效率同步增长，就必须解决一个核心问题，究竟是领导在起作用还是流程在起作用。日本丰田如此，海尔也是如此。海尔张瑞敏曾经总结过：“我庆幸我搞了流程再造，如果不搞，我跟科龙的命运一样。”他搞流程再造的时候，在中高层遇到了非常大的阻力，大家都不赞成，因为他们的权力受到削弱。

企业不靠这些中高层，中高层的利益就会受到削弱。这其实就是一场较量，这一仗打下来是很不容易的！最后事情是靠流程在控制的，一定要完成这种转换，没有别的路可走。益力多有80人，但是只有两个管理人员，它为什么能做到？它靠流程，自动按流程在走。我们不可能一步到位，但这是一个方向。所以，广东的中小企业的老板，不要寄希望于找一个博士、找一个在大企业做过的，来完成你的“管事”。

所以，我想再强调一遍，管人要靠领导，管事要靠流程。领导肯定是要的，但是不要依赖领导。特别是事情不要依赖领导。

相信秤，不要相信手感

日本人邮寄东西有重量限制，超过5公斤要另外收费。有一次我朋友寄一封夹两张信纸的信，邮局的人放到秤上去称。我的朋友说，难道你用手还不能掂量出这封信有没有5公斤吗？而日本人就是不管你有几公斤，他要走的第一个程序

就是秤，他不相信自己的手感，宁可相信称，这是日本人与中国人很大的不同之处。

我们中小企业的老板，在管理上最突出的问题就是图方便，而且以方便为荣。图方便是我们要消灭的共同的敌人，要学日本人的一切按程序走。

日本这种“不怕麻烦”的精神，使日本企业产品的返工率比我们低得多。如果原本项目返工率是29%，我们把返工率降到4%，就相当于直接提升了25%的产量。我们的工厂有一个毛病，先做了再说，边做边改，所以说我们正常的管理系统很差，但应急系统却很棒，好像总是等待着错误出现———仿佛管理人员的价值就体现在出了问题只有自己能改！

不怕麻烦，什么事情该怎么走就怎么走，宁可前期增加成本，这是日本式管理的一个很大的特点。对中高层管理人员来说，要做的第一件事，就是要懂得制定各种规定、流程，让员工没有选择余地，必须这样做，哪怕麻烦也必须这样做，要向方便宣战。

认为方便就有效率，这是一个天大的误区，方便一定是没有效率的。比如，高速公路和国道、普通公路比，普通公路方便，高速公路更快，但它不方便，高速公路要十几公里才有出口，你的工厂就在旁边你也下不去，你走过那个出口掉头都掉不了，只能跑到前面去。不能什么车都上高速，速度太快也不行，太慢也不行。所以，实际上高速公路的效率来自对我们的自由的限制。效率是从约束当中来的。

老板要和“小人”达成默契

中国人管人和管事一定要分开。做君子就要学会大人大量、包容，老板要扮演这个角色，但老板这个角色扮演得好不好，就要看下面的“小人”角色扮演得如何。老板要和做“小人”的达成默契。一定要有“红脸”和“白脸”的分工。

但是要注意，让合适的人做“小人”，是指让他去计较，计较是就事论事，让他盯住事情去做“小人”。老板一定要告诉他，不是让他对人做“小人”，别把人都给得罪光了。只有这样才能默契分工。

大企业不需要这样，但是我们这样的中小企业这样做有效果，不这样搞，什么精益生产、ISO、ERP等都搞不下去的。我琢磨了这么多年，把这一理念在很多项目实施以后，许多老板特别感兴趣，他说：教授，你这个解决了我的一个大问题。我就告诉他，我这是在实践中总结出来的。（

负责生产线的品质管理，保障生产线产品品质合格；

2，负责生产线的效率管理，保障生产计划按时完成；

3，负责生产线的人员行政管理，保障员工问题得到及时处理，公司政策与要求得到落实；

4，负责生产线的6S管理，保障生产线安全、规范、整洁、环境达标；

5，负责生产线的物料管理，使物料损耗控制在标准内。

公司的质量方针：时刻关注客户要求，致力于制造和提供客户满意的产品，不断提升客户满意度。公司的质量目标：1.成品检验合格率95%以上；2.顾客投诉当日反馈，三日内提出有效处理方法。

我们的目标是坚持高效、务实的工作作风和标准化的作业方式，旨在为客户提供优质的产品。；

完成生产目标，全面控制、协调生产部门的人员管理及各项生产活动；

2、加强生产管理，跟踪生产进度（包括：产量、质量、效率）, 不断提高生产管理水平和生产效益；

3、切实遵循“安全第一、质量第二、数量第三”的原则，对生产线的安全和车间的工艺卫生长抓不懈，做好生产线各项劳动防护工作，不断改善劳动条件，保证生产线进行安全文明生产；

4、做好公司各项制度的传达及与员工的沟通，及时有效地贯彻执行公司和部门的各项规章制度。

5. 负责员工的管理、培训和培养。

6.能推行5S管理。

负责生产管理，对人员及工艺流程进行开发，以满足公司业务需求

· 与业务部及国内销售团队紧密联系，保证国内业务销售量的持续增长

· 参与战略客户的需求管理

· 领导、激发各部门主管，提升产能效率及品质标准，同时从总体上管理员工关系

· 生产的战略管理

· 与仓库部门紧密联系，负责管理元器件的出货

· 适当时向公司管理层提供日报表，积极参与公司经营计划及预测活动

· 在公司提供顾问指导及支持激励，管理动态战略目标

全面负责工厂的生产运营及日常管理；

2、全面负责组织、建立工厂生产运营体系、质保体系、成本控制体系、考核体系以及各项制度流程；

3、制定并执行工厂生产战略规划，审定年度生产计划并提出合理化建议；

4、提高生产效率、提高产品质量，改善作业流程、降低生产成本；

5、检查工厂各部门工作，保障生产的正常进行；

6、全面负责工厂安全、健康、环保的管理；

7、负责工厂各部门人员的管理及培养。

8、良好的沟通表达能力，性格外向开朗,吃苦耐劳，能承受工作压力；

有2年以上服装工厂收发物料,仓库管理的工作经验；

2、熟悉仓储库存管理流程，熟悉GMP或ISO9000等质量管理体系，掌握进销存管理基本知识；

3、熟练操作办公管理软件，熟悉深圳周边物流；

4、良好的沟通、分析能力及团队合作精神，工作认真，责任心强。

联系方式

具有电子产品生产管理经验。

2、有较强的成本管控意识，能合理安排生产，最大程度节约人力，物力成本。

3、有较强的培训能力，能通过有效的培训提高生产效率和员工素质，部门协调能力强，熟悉生产

工艺及生产操作流程。

4、合理的下达生产计划和任务，安排和控制生产作业进度，跟踪生产情况，产品需求，生产过程，

产值目标等，按时完成生产目标。

联系方式

?年以上供应商品质管理工作经验；

?熟悉电子行业规范；

?良好的沟通协调能力

年以上同职工作经验，熟悉ISO/LEAN标准、产能分析、作业优化、标准工时维护、优化工艺、升级及平衡生产线；

- 熟悉LEAN的工具和推广活动开展，能够培训和宣导lean。具有较强执行力和工作韧性；

- 有LCD和LCM制程工作经验优先。

编制生产计划和生产作业计划，按时完成各项生产制造任务，对完不成生产计划和生产作业计划负责；

2、负责安排生产分工、工序进度、生产人员调配；对计划漏项、生产安排不均衡，工时利用率低、生产

管理混乱负责；

3、负责领导贯彻生产现场管理，落实安全标准化管理；

4、负责直接下属人员的业绩考评和业务指导，对下属人员的工作业绩完成情况负责；

5、贯彻各项生产管理规章制度，对违章指挥、违章生产以及安全事故负责。

.电子类或企业管理专业，熟悉ISO9000质量体系运作。

2.熟悉DVD、移动DVD、音响、液晶电视等电子产品的工艺和性能标准。

3.具有良好的组织协调能力和团队管理技巧，较好的品质管理意识，敬业、责任心强，具备良好的承压能

力。

4.DVD制造企业生产经理5年以上管理工作经验。

5.熟悉精益生产模式，并有实操经验者优先。

规划并完成组织生产目标

2、组织实施并监督、检查生产运行

3、组织新技术、新工艺、新设备的应用

4、根据工作需要进行总体指挥、现场指挥生产

5、指导、监督、检查所属下级的工作，掌握工作情况和相关数据

6、协调生产管理团队的工作

7、制定/审核有关生产与质量、工艺、设备与设施管理的文件

8、与其他部门协作共同满足现有及潜在的客户需求

9、制定维修、改造生产设施和设备的工作制度和工作流程

10、主持部门员工的任用、培训和考核等各项工作

组织目标的制订与落实，质量管理体系的健全；

2、品质管理工作的制定与推动，品管规范、标准之建立；

3、各种制造流程式、作业标准、检验标准的制定，异常对策的改善，并拟定相关制度；

4、对客户投诉处理及品质异常的裁定。

负责组织质量管理、质量检验标准管理制度的拟订、检查、监督、控制及执行；

2.负责对公司来料、过程工作和服务质量进行监督、检查、协调和管理；

3.负责公司质量事故的处理，参与由于产品出货引起质量异议、退货、索赔等质量事故的处理；

4.负责收集公司产品售后质量服务资料，定期或不定期进行市场调查，客户抽查，及时择写质量市场调查分析报告，提出改进意见和建议，为公司领导决策提供依据。

8D报告的格式

8D报告的格式

8D工作方法的介绍 8D又称团队导向问题解决方法,是福特公司处理问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低於其应有值时有关问题的解决,它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时对於统计制程管制与实际的产品质量提升架起了一座桥梁。主要步骤包括： D1：小组成立 D2：问题说明 D3：实施并验证临时措施 D4：确定并验证根本原因 D5：选择和验证永久纠正措施 D6：实施永久纠正措施 D7：预防再发生 D8：小组祝贺 D1：小组成立目的: 成立一个小组,小组成员具备工艺/产品的知识,有配给的时间并授予了权限,同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质。小组必须有一个指导和小组长。关键要点: 成员资格，具备工艺、产品的知识目标分工程序小组建设 D2：问题说明目的: 用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨,如什么、地点、时间、程度、频率等。“什么东西出了什么问题”方法：质量风险评定，FMEA分析关键要点: 收集和组织所有有关数据以说明问题问题说明是所描述问题的特别有用的数据的总结审核现有数据，识别问题、确定范围细分问题，将复杂问题细分为单个问题问题定义，找到和顾客所确认问题一致的说明，“什么东西出了什么问题”，而原因又未知风险等级 D3：实施并验证临时措施目的: 保证在永久纠正措施实施前，将问题与内外部顾客隔离。（原为唯一可选步骤，但发展至今都需采用）方法：FMEA、DOE、PPM 关键要点: 评价紧急响应措施找出和选择最佳“临时抑制措施”决策实施，并作好记录验证（DOE、P PM分析、控制图等） D4：确定并验证根本原因目的: 用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因，将问题说明中提到的造成偏差的一系列事件或环境或原因相互隔离测试并确定产生问题的根本原因。方法：FMEA、PPM、DOE、控制图关键要点: 评估可能原因列表中的每一个原因原因可否使问题排除验证控制计划 D5：选择并验证永久纠正措施目的: 在生产前测试方案，并对方案进行评审以确定所选的校正措施能够解决客户问题，同时对其它过程不会有不良影响。方法：FMEA 关键要点: 重新审视小组成员资格决策，选择最佳措施重新评估临时措施，如必要重新选择验证管理层承诺执行永久纠正措施控制计划 D6：实施永久纠正措施目的: 制定一个实施永久措施的计划，确定过程控制方法并纳入文件，以确保根本原因的消除。在生产中应用该措施时应监督其长期效果。方法：防错、统计控制关键要点: 重新审视小组成员执行永久纠正措施，废除临时措施利用故障的可测量性确认故障已经排除控制计划、工艺文件修改 D7：预防再发生目的: 修改现有的管理系统、操作系统、工作惯例、设计与规程以防止这一问题与所有类似问题重复发生。关键要点: 选择预防措施验证有效性决策组织、人员、设备、环境、材料、文件重新确定 D8：小组祝贺目的: 承认小组的集体努力，对小组工作进行总结并祝贺。关键要点: 有选择的保留重要文档流览小组工作，将心得形成文件了解小组对解决问题的集体力量，及对解决问题作出的贡献必要的物质、精神奖励。

8D报告步骤

8D报告步骤 D1-第一步骤: 建立解决问题小组 若问题无法独立解决，通知你认为有关的人员组成团队。团队的成员必需有能力执行，例如调整机器或懂得改变制程条件，或能指挥作筛选等。 D2-第二步骤: 描述问题 向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。想象你是FBI的办案人员，将证物、细节描述越清楚，团队解决问题将越快。 D3-第三步骤: 执行暂时对策 若真正原因还未找到，暂时用什么方法可以最快地防止问题？如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。暂时对策决定后，即立刻交由团队成员带回执行。 D4-第四步骤: 找出问题真正原因 找问题真正原因时，最好不要盲目地动手改变目前的生产状态，先动动脑。您第一件事是要先观察、分析、比较。列出您所知道的所有生产条件(即鱼骨图)，逐一观察，看看是否有些条件走样，还是最近有些什么异动?换了夹具吗?换了作业 员?换了供应商?换了运输商?修过电源供应器?流程改过? 或比较良品与不良品的检查结果，看看那个数据有很大的差?，尺寸?重量?电压值?CPK?耐电压? 等等不良的发生，总是有原因，资料分析常常可以看出蛛丝马迹。这样的分析，可以帮助您缩小范围，越来越接近问题核心。当分析完成，列出您认为最有可能的几项，再逐一动手作些调整改变，并且观察那一些改变可使品质回复正常及影响变异的程度，进而找到问题真正的原因。 这就是著名田口式方法最简单而实际的运用。 D5-第五步骤: 选择永久对策 找到造成问题的主要原因后，即可开始拟出对策的方法。对策的方法也许有好几种，例如修理或更新模具。试试对可能的选择列出其优缺点，要花多少钱?多少人力?能持续多久? 再对可能的方法作一最佳的选择，并且确认这样的对策方法不会产生其它副作用。 D6-第六步骤: 执行及验证永久对策 当永久对策准备妥当，则可开始执行及停止暂时对策 。并且对永久对策作一验证，例如观察不良率已由4000 PPM降为300 PPM，CPK由0.5升为1.8等，下游工段及客户己能完全接受，不再产生问题。 D7-第七步骤: 防止再发 对类似的其它生产，虽然尚未发生问题，亦需作同步改善，防止再发，即我们说的”他石攻错”。 同时这样的失效，也应列入下一产品研发段的FMEA中予以验证。 D8-第八步骤: 团队激励 对于努力解决问题之团队予以嘉勉，使其产生工作上的成就感，并极乐意解决下次碰到的问题。 无论是产发段发现的问题，或是量产、客诉问题， 若公司每年有近百项的工程问题依照8D的方式来解决，对工程人员实力的培养着实可观，成为公司重要的资产，这也是很多公司将8D制式化的原因。 8D的运用，其实不只在工程上，工作上、生活上碰到的很多问题，不妨也用8D的逻辑来思考看看 工程技术写改善报告及QIT报告格式 8D(8 Disciplines) 8D又称团队导向问题解决方法、8D问题求解法（8D Problem Solving）是福特公司处理问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低於其应有值时有关问题的解决,它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时对於统计制程管制与实际的品质提升架起了一座桥梁。 8D是一个解决问题的记录表格，来源于美国的戴尔公司。8D 方法就是要建立一个信息反馈体系,让整个团队共享信息, 努力达成目标. 8D本身不提供成功解决问题的方法或途径, 但它是解决问题的一个很有用的工具。8D (8 Disciplines) 方法包含8个解决问题的步骤,从而提供彻底解决问题的指引。8D的八个步骤是：

8D报告处理流程理解和执行建议

8D报告处理流程理解和执行建议指南 1、问题确认（不良现象），必须确保正确理解客户投诉反馈的问题，可以从以下几个反面得到确认： a、客 户反馈的图片、录像；b、自己库存挑选出类似的不良件；c、自己工厂内部不合格品有类似问题发生过； d、客户不良件退回；、、、 2、8D小组成立：确保与客户投诉问题相关的直接人员包含在内，小组成员及组长需要明确； 3、遏止措施：需要确认可能影响的不良批次及数量，确认成品库存、在制品库存，甚至毛坯。需要确认客户 库存状态，甚至评估客户已经使用了有风险的不良品，第一时间通知客户；若确认所有库存品均为不合格品，客户不能使用的，需要组织紧急生产出合格的产品发给客户，减少客户停产时间； 遏止措施结果验证：描述上面第3条措施实施的结果并收集上面第3条措施已经实施的证据，应该包 含：相关的抽查记录、全检记录、涉及不合格品的，不合格品记录，涉及到报废的，需要有报废单，涉及到实物破坏性检测的需要有照片存档；涉及到紧急制造的，需要记录相关紧急生产和发货的记录信 息； 4、确认根本原因：需跟第一条“问题描述”严密对应。 通常可以从两个层面分析，即执行层面和策划层面，也可以结合使用树形图工具分析： 4.1、执行层面：是否因为相关人员未执行了现在的工艺操作要求或未执行相关管理流程要求导致； ‐‐‐‐‐‐ 涉及的人员较多，目前大部分的不良现象都是这一条。（相关人员是否熟悉要求、是否有执行相关要求的能力、是否有严格执行流程要求的意识），能力问题通过培训教育通常可以解决；意识问题需要培训教育、需要一个长时间监督检查等措施确保意识满足要求。 4.2、策划层面 a、技术策划能力确认（机器设备、夹具、模具、工装、测量检具、作业要求等），产生问题的技术层原 因，往往需要改进技术工艺、改进加工工装、改进测量方法等等技术改进来纠正；‐‐‐‐‐涉及的人员较 少，纠正完善相关的技术工艺，培训并实施； b、管理流程或程序规范风险确认：确认是否因为相关的管理流程要求不清晰、不合理甚至不正确导致风 险的产生？‐‐‐‐‐更新相关的管理流程要求、相关的作业规范要求，培训并实施； 5、永久措施：需要针对第四项中分析确认的根本原因一一对应的制定措施计划并实施这些措施以消除经过 确认的产生不良的根本原因； 涉及到作业要求不明确的，需要更新作业文件，补充作业要求； 涉及到外观不良现象时，需要在作业现场张贴出典型的不良照片，以便工人理解和执行（作为作业指导书的补充） 涉及到技术工艺有问题的，需要更新改进技术工艺； 涉及到流程不完善的，需要更新流程 所有更新后的技术或管理流程文件，都需要培训（培训后的相关实施记录） 涉及到人员的能力或意识问题的，需要制定培训计划和监督检查计划 6、永久措施的实施效果验证：跟第5条的永久措施一一对应，需要对应的永久措施已经有效实施的证据；更 新技术工艺或管理流程的证据（应包含前后对比的）、培训效果记录（被培训的人员和岗位）、更新和培训后的要求已经有效实施的证据； 7、系统性预防措施：a、以一点推广到全面，举一反三，看看其他类似工艺流程的零件是否有类似的风险； 看看其他岗位人员是否有类似的意识问题、能力问题； 8、祝贺关闭报告（必须附相关证据）：通常包含上面1‐7项的所有证据，重点是第3、5、6、7等，证据越 是详细充分，越是便于跟踪和确认整改的有效性，该报告越易关闭。 龚安华 2016. 01. 21

完整8D报告模板

说明：由品质部召集相关人员: 建立解决问题小组----第一步骤D1-例如调整机器或懂得改变制程条件，通知你认为有关的人员组成团队。若问题无法独立解决，团队的成员必需有能力执行， 或能指挥作筛选等。备注：执行者不列入。 D2-第二步骤: 描述问题----由品质部收集，并向小组人员传达 向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。想象你是FBI的办案人员，将证物、细节描述越清楚，团队解决问题将越快。 D3-第三步骤: 执行暂时对策---由小组人员负责执行 若真正原因还未找到，暂时用什么方法可以最快地防止问题？如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。暂时对策决定后，即立刻交由团队成员带回执行。备注：为了防止遗漏，纠正措施五要→客户仓库、在途、客户生产线、工厂生产线 & 工厂仓库。 D4-第四步骤: 找出问题真正原因----由小组人员讨论后确定 找问题真正原因时，最好不要盲目地动手改变目前的生产状态，先动动脑。您第一件事是要先观察、分析、比较。列出您所知道的所有生产条件(即鱼骨图)，逐一观察，看看是否有些条件走样，还是最近有些什么异动?换了夹具吗?换了作业员?换了供应商?换了运输商?修过电源供应器?流程改过?

或比较良品与不良品的检查结果，看看哪个数据有很大的差异?尺寸?重量?电压值?CPK?耐电压?等等不良的发生，总是有原因，资料分析常常可以看出蛛丝马迹。这样的分析，可以帮助您缩小范围，越来越接近问题核心。当分析完成，列出您认为最有可能的几项，再逐一动手作些调整改变，并且观察哪些改变可使品质回复正常及影响变异的程度，进而找到问题真正的原因。这就是著名田口式方法最简单而实际的运用。 D5-第五步骤: 选择永久对策----由小组人员讨论后确定 找到造成问题的主要原因后，即可开始拟出对策的方法。对策的方法也许有好几种，例如修理或更新模具。试试对可能的选择列出其优缺点，要花多少钱?多少人力?能持续多久? 再对可能的方法作一最佳的选择，并且确认这样的对策方法不会产生其它副作用。备注：对策六要→起点改善、模具/工夹具改进、判定标准、辨认标记、隔离处置、产品设计改善。 D6-第六步骤: 执行及验证永久对策---由小组人员负责执行并验证 当永久对策准备妥当，则可开始执行及停止暂时对策。并且对永久对策作一验证，例如观察不良率已由4000 PPM 降为300 PPM，CPK由0.5升为1.8等，下游工段及客户己能完全接受，不再产生问题。 D7-第七步骤: 防止再发生措施及标准化----由小组人员负责执行 为了防止问题的再发生，要把永久对策落实到设计图纸、工艺文件、检验指导书、模具/工夹具的改进等。另外对类似的产品，虽然尚未发生问题，亦需作同步改善，防止类似问题在其他产品上再次发生。同时这样的失效，也应列入下一产品研发段的FMEA中予以验证，从源头上彻底防止问题的再发。 D8-第八步骤: 团队激励----由厂办负责确认并负责申报 对于努力解决问题之团队予以嘉勉，使其产生工作上的成就感，并极乐意解决下次碰到的问题。无论是产发段发现的问题，或是量产、客诉问题，若公司每年有近百项的工程问题依照8D的方式来解决，对工程人员实力的培养着实可观，成为公司重要的资产，这也是很多公司将8D制式化的原因。

8D报告过程以及8D是指的什么讲解

8D具体是指什么? 什么样的情况下需出8D报告? 一般什么样的情况下需出8D报告？ 在某一制程由于某种原因影响到下一制程的正常运做时， 需要对此种不良原因进行分析，一般我们称为FA，即失效分析。 8D是FA的一种。它可以完整的描述及分析不良发生的原因。并且给出临时对策及长期对策。 对特异性原因导致的问题需要回复8D。以防止此类问题再次发生。 8D最早是福特公司使用的很经典的分析手法 1D: 成立团队 公司明确团队队长由第一副总亲自担任； 质保部负责召集和组织团队的活动； 团队成员由包含与问题密切相关的技术人员或管理人员、相关的质量工程师组成。 2D:描述问题 为了容易找到问题症结所在防止问题再发生，应使用合理的思考及统计工具来详细地描述问题：发生了什么问题？发生地点？发生时间？问题的大小和广度？从这几方面收集关键资料。 3D: 围堵行动 为使外部或内部的客户都不受到该问题的影响，制定并执行临时性的围堵措施，直到已采取了永久性的改进。要确保围堵行动可收到预期的效果。 4D: 找根本原因 就问题的描述和收集到的资料进行比较分析，分析有何差异和改变，识别可能的原因，测验每一个原因，以找出最可能的原因，予以证实。 5D: 永久性纠正 针对已确认的根本原因制订永久性的纠正措施，要确认该措施的执行不会造成其它任何不良影响。 6D: 验证措施

执行永久性的纠正措施，并监视其长期效果 7D:预防再发生 修正必要的系统，包括方针、运作方式、程序，以避免此问题及类似问题的再次发生。必要时，要提出针对体系本身改善的建议。 8D: 肯定贡献 完成团队任务，衷心地肯定团队及个人的贡献，并加以祝贺。由最高领导者签署 8D的流程 D1-第一步骤: 建立解决问题小组 若问题无法独立解决，通知你认为有关的人员组成团队。团队的成员必需有能力执行，例如调整机器或懂得改变制程条件，或能指挥作筛选等。 D2-第二步骤: 描述问题 向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。想象你是FBI的办案人员，将证物、细节描述越清楚，团队解决问题将越快。 D3-第三步骤: 执行暂时对策 若真正原因还未找到，暂时用什么方法可以最快地防止问题？如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。暂时对策决定后，即立刻交由团队成员带回执行。 D4-第四步骤: 找出问题真正原因 找问题真正原因时，最好不要盲目地动手改变目前的生产状态，先动动脑。您第一件事是要先观察、分析、比较。列出您所知道的所有生产条件(即鱼骨图)，逐一观察，看看是否有些条件走样，还是最近有些什么异动?换了夹具吗?换了作业员?换了供应商?换了运输商?修过电源供应器?流程改过? 或比较良品与不良品的检查结果，看看那个数据有很大的差?，尺寸?重量?电压值?CPK?耐电压?等等不良的发生，总是有原因，资料分析常常可以看出蛛丝马迹。这样的分析，可以帮助您缩小范围，越来越接近问题核心。当分析完成，列出您认为最有可能的几项，再逐一动手作些调整改变，并且观察那一些改变可使品质回复正常及影响变异的程度，进而找到问题真正的原因。这就是著名田口式方法最简单而实际的运用。 D5-第五步骤: 选择永久对策 找到造成问题的主要原因后，即可开始拟出对策的方法。对策的方法也许有好几种，例如修理或更新模具。试试对可能的选择列出其优缺点，要花多少钱?多少人力?能持续多久? 再对可能的方法作一最佳的选择，并且确认这样的对策方法不会产生其它副作用。 D6-第六步骤: 执行及验证永久对策 当永久对策准备妥当，则可开始执行及停止暂时对策。并且对永久对策作一验证，例如观察不良率已由4000 PPM降为300 PPM，CPK由0.5升为1.8等，下游工段及客户己能完全接受，不再产生问题。

8D报告的含义

8D工作方法的介绍 8D又称团队导向问题解决方法,是福特公司处理问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低於其应有值时有关问题的解决,它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时对於统计制程管制与实际的产品质量提升架起了一座桥梁。 主要步骤包括： D1：小组成立 D2：问题说明 D3：实施并验证临时措施 D4：确定并验证根本原因 D5：选择和验证永久纠正措施 D6：实施永久纠正措施 D7：预防再发生 D8：小组祝贺 D1：小组成立 目的: 成立一个小组,小组成员具备工艺/产品的知识,有配给的时间并授予了权限,同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质。小组必须有一个指导和小组长。 关键要点: 成员资格，具备工艺、产品的知识 目标 分工 程序 小组建设 D2：问题说明 目的: 用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨,如什么、地点、时间、程度、频率等。 “什么东西出了什么问题” 方法：质量风险评定，FMEA分析 关键要点: 收集和组织所有有关数据以说明问题 问题说明是所描述问题的特别有用的数据的总结 审核现有数据，识别问题、确定范围 细分问题，将复杂问题细分为单个问题 问题定义，找到和顾客所确认问题一致的说明，“什么东西出了什么问题”，而原因又未知 风险等级

D3：实施并验证临时措施 目的: 保证在永久纠正措施实施前，将问题与内外部顾客隔离。 （原为唯一可选步骤，但发展至今都需采用） 方法：FMEA、DOE、PPM 关键要点: 评价紧急响应措施 找出和选择最佳“临时抑制措施” 决策 实施，并作好记录 验证（DOE、PPM分析、控制图等） D4：确定并验证根本原因 目的: 用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因，将问题说明中提到的造成偏差的一系列事件或环境或原因相互隔离测试并确定产生问题的根本原因。方法：FMEA、PPM、DOE、控制图 关键要点: 评估可能原因列表中的每一个原因 原因可否使问题排除 验证 控制计划 D5：选择并验证永久纠正措施 目的: 在生产前测试方案，并对方案进行评审以确定所选的校正措施能够解决客户问题，同时对其它过程不会有不良影响。 方法：FMEA 关键要点: 重新审视小组成员资格 决策，选择最佳措施 重新评估临时措施，如必要重新选择 验证 管理层承诺执行永久纠正措施 控制计划 D6：实施永久纠正措施 目的: 制定一个实施永久措施的计划，确定过程控制方法并纳入文件，以确保根本原因的消除。在生产中应用该措施时应监督其长期效果。 方法：防错、统计控制

8D报告模板

8D工作方法 马达斌发表于2010年04月18日 16:31 阅读(1) 评论(0) 分类：个人日记 举报 方法简介 8D又称团队导向问题解决方法、8D问题求解法（8D Problem Solving）是福特公司处理问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低於其应有值时有关问题的解决,它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时对於统计制程管制与实际的品质提升架起了一座桥梁。 [编辑]8D工作方法的起源 二战期间，美国政府率先采用一种类似8D的流程——“军事标准1520”，又称之为“不合格品的修正行动及部署系统”。 1987年，福特汽车公司首次用书面记录下8D法，在其一份课程手册中这一方法被命名为“团队导向的问题解决法”（Team Oriented Problem Solving）。当时，福特的动力系统部门正被一些经年累月、反复出现的生产问题搞得焦头烂额，因此其管理层提请福特集团提供指导课程，帮助解决难题。 [编辑]8D适用范围 该方法适用于解决各类可能遇到的简单或复杂的问题； 8D方法就是要建立一个体系，让整个团队共享信息，努力达成目标。 8D本身不提供成功解决问题的方法或途径，但它是解决问题的一个很有用的工具； 亦适用于过程能力指数低于其应有值时有关问题的解决； 面对顾客投诉及重大不良时，提供解决问题的方法。 8D法是美国福特公司解决产品质量问题的一种方法，曾在供应商中广泛推行，现已成为国际汽车行业（特别是汽车零部件产家）广泛采用来解决产品质量问题最好的、有效的方法。 [编辑]8D的目标 提高解决问题的效率，积累解决问题的经验； 提供找出现存的与质量相关的框架； 杜绝或尽量减少重复问题出现； 8D格式的原则上针对出现的问题，找出问题产生的根本原因，提出短期，中期和长期对策并采取相应行动措施； 8D法可跨部门建立小组来加强部门间的协调，推进问题有效解决，从而改进整个过程的质量，防止相同或类似问题的再发生，以保证产品质量。 [编辑]8D工作方法的运用 不合格的产品问题。 顾客投诉问题。 反复频发问题。

关于8D报告的处理流程

当接到客户发来CAR时,具体的处理流程是怎么样的呢? 1: 接到客户发来CAR后,我一般是第一时间将投诉信息抄送给公司内部各个相关部门主要负责人.让大家心里都 有个底.随后安排人员作相关调查时,大家也都会了解这个信息. 2: 对现场调查的第一件事情,是确认生产现场有没有生产该对应部品.如果有生产,马上对生产品提取3SHOT进 行现场确认,是否有客户反馈的异常现象.如果有异常,立即要求生产部给予现场改善对应.如果条件参数改善不了, 需要模具改善的,马上停机下模修理.同时对机台上生产的产品给予保留待确认. 3: 调查的第二件事情是待检品的确认,如果和客户反馈的异常现象相同,马上对该批次所有部品进行保留,待调查 结果出来后,与客户经过协商再作处理. 4: 调查的第三件事情是正在检查的在检品确认, 处理方式和待检品一样. 5: 调查的第四件事情在库品的确认, ,处理方式和待检品一样. 6: 调查的第五件事情是在途品的数量确认. 7: 调查的第六件事情是对试作样品及客户认定样品进行对比,确认是否存在同样异常现象. 8: 以上六个调查结果出来后,将初步调查结果反馈给客户. 反馈的具体内容包括: a: 生产品的调查结果,包括品质状态,数量及生产LOT(批次) b: 待检品的调查结果, 包括品质状态,数量及生产LOT(批次) c: 在途品的数量 d: 在库品的调查结果, 包括品质状态,数量及生产LOT(批次) e: 询问客户在线品及在库品的状态及相关数量 f: 询问客户的生产状况.初步确认此状态的产品客户能否特采使用,可以使用的话,继续进行公司内部调查. g: 假如客户拒绝使用,公司内有良品则马上安排良品替换.可以通过员工选别使用的,马上安排人员前往客户 处进行选别.如果路途较远,可以与客户协商代为选别.(关系较好的,工时就忽

8D报告完整步骤

8D报告完整步骤 D1-第一步骤: 建立解决问题小组----由品质部召集相关人员 若问题无法独立解决，通知你认为有关的人员组成团队。团队的成员必需有能力执行，例如调整机器或懂得改变制程条件，或能指挥作筛选等。备注：执行者不列入。 D2-第二步骤: 描述问题----由品质部收集，并向小组人员传达 向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。想象你是FBI的办案人员，将证物、细节描述越清楚，团队解决问题将越快。 D3-第三步骤: 执行暂时对策---由小组人员负责执行 若真正原因还未找到，暂时用什么方法可以最快地防止问题？如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。暂时对策决定后，即立刻交由团队成员带回执行。备注：为了防止遗漏，纠正措施五要→客户仓库、在途、客户生产线、工厂生产线& 工厂仓库。

D4-第四步骤: 找出问题真正原因----由小组人员讨论后确定 找问题真正原因时，最好不要盲目地动手改变目前的生产状态，先动动脑。您第一件事是要先观察、分析、比较。列出您所知道的所有生产条件(即鱼骨图)，逐一观察，看看是否有些条件走样，还是最近有些什么异动?换了夹具吗?换了作业员?换了供应商?换了运输商?修过电源供应器?流程改过? 或比较良品与不良品的检查结果，看看哪个数据有很大的差异?尺寸?重量?电压值?CPK?耐电压?等等不良的发生，总是有原因，资料分析常常可以看出蛛丝马迹。这样的分析，可以帮助您缩小范围，越来越接近问题核心。当分析完成，列出您认为最有可能的几项，再逐一动手作些调整改变，并且观察哪些改变可使品质回复正常及影响变异的程度，进而找到问题真正的原因。这就是著名田口式方法最简单而实际的运用。 D5-第五步骤: 选择永久对策----由小组人员讨论后确定 找到造成问题的主要原因后，即可开始拟出对策的方法。对策的方法也许有好几种，例如修理或更新模具。试试对可能的选择列出其优缺点，要花多少钱?多少人力?能持续多久? 再对可能的方法作一最佳的选择，并且确认这样的对策方法不会产生其它副作用。备注：对策六要→起点改善、模具/工夹具改进、判定标准、辨认标记、隔离处置、产品设计改善。

关于8D报告的处理流程

近期收到不少朋友的邮件,提到8D报告的作成.为此,本人再给予补充说明. 当接到客户发来CAR时,具体的处理流程是怎么样的呢?以下是本人的处理方法,请给予参考. 1: 接到客户发来CAR后,我一般是第一时间将投诉信息抄送给公司内部各个相关部门主要负责人.让大家心里都 有个底.随后安排人员作相关调查时,大家也都会了解这个信息. 2: 对现场调查的第一件事情,是确认生产现场有没有生产该对应部品.如果有生产,马上对生产品提取3SHOT进 行现场确认,是否有客户反馈的异常现象.如果有异常,立即要求生产部给予现场改善对应.如果条件参数改善不了, 需要模具改善的,马上停机下模修理.同时对机台上生产的产品给予保留待确认. 3: 调查的第二件事情是待检品的确认,如果和客户反馈的异常现象相同,马上对该批次所有部品进行保留,待调查 结果出来后,与客户经过协商再作处理. 4: 调查的第三件事情是正在检查的在检品确认, 处理方式和待检品一样. 5: 调查的第四件事情在库品的确认, ,处理方式和待检品一样. 6: 调查的第五件事情是在途品的数量确认. 7: 调查的第六件事情是对试作样品及客户认定样品进行对比,确认是否存在同样异常现象. 8: 以上六个调查结果出来后,将初步调查结果反馈给客户. 反馈的具体内容包括: a: 生产品的调查结果,包括品质状态,数量及生产LOT(批次) b: 待检品的调查结果, 包括品质状态,数量及生产LOT(批次) c: 在途品的数量 d: 在库品的调查结果, 包括品质状态,数量及生产LOT(批次) e: 询问客户在线品及在库品的状态及相关数量 f: 询问客户的生产状况.初步确认此状态的产品客户能否特采使用,可以使用的话,继续进行公司内部调查. g: 假如客户拒绝使用,公司内有良品则马上安排良品替换.可以通过员工选别使用的,马上安

8D报告简单案例

以岀租屋被水淹为例的8D报告 案例：以下通过一件发生在我们身边的平常小事，来说明8D报告（纠正/预防措施）的写法。 事由：出租屋内，一日早晨，小王正在水龙边洗脸准备上班，刚洗完脸，突然家中打来电话，于是把脸帕一挂就去屋内接电话，接完电话就去上班。下午下班回家时发现家中全部被水淹了。铺在地上的草席和被子全都漂在水中。 D1-成立改善小组：马上叫上住在隔壁的几个同事，组成事故处理小组。小组成员：张三、李四、王五。 D2 （第二步）：问题描述 王五家中被水淹，家中所有摆放在地上的物品都浸在水中（不良率100%）。如：草席、被子和书本等。 D3 （第三步）-暂时围堵行动（即应急对策或叫临时对策）1、马上与小组成员一起把家中的水设法排放出去。负责人：张三 2、立即把浸在水中的物品捞起并摊开到阳台去凉干。负责人：李四 D4 （第四步）---根本原因分析： 1、早晨洗完脸时，接听家中突然打来的电话，然后忘记关水，造成水淹小屋。

2、下水道出口太小，而且都采用网格式的盖子盖住。昨天洗菜洗出 来的小片烂蔬菜叶梗在网格上，致使下水道出水很慢，长时间积累后, 大量未及时排放出去的水把小屋淹了。 分析人：王五 五妻子 D5 （第五步）---制订永久对策（即长期对策） 1、把下水道出口上的网格式盖子去掉，以便加大出水口，不会造成 被水淹的情况。 预计完成时间：2007-**-** D6 （第六步）---实施/确认PCA 1、经过王五实际操作，把下水道出口加大后，小片蔬菜叶不会再梗 在出水口处，堵住废水往外流。并且即使把水龙头打开到最大，水仍 能及时地从下水道出水口完全地流出去。 现确认此永久对策有效，并已经执 行。 验证人：王五 审核：王 责任人：王五

8D报告的管理程序

一、范围: 该方法适用于解决各类可能遇到的简单或复杂的问题。 8D方法就是要建立一个体系，让整个团队共享信息，努力达成目标；8D本身不提供成功解决问题的方法或途径，但它是解决问题的一个很有用的工具。 二、目标 提高解决问题的效率，积累解决问题的经验；提供找出现存的与质量相关问题的框架，杜绝或尽量减少重复问题出现。 8D格式的原则是针对出现的问题，找出问题产生的根本原因，提出短期，中期，和长期对策，并采取相应行动措施。 三、定义 (1) 8D (8 Disciplines) 方法包含8个解决问题的步骤；它基于使用描述工具、格式化、分析、量化等工具，从而提供彻底解决问题的指引。 (2)问题: 被发现的具体问题，它包括: a、与正常状况相比，属于失常的现象，在这种情况下，需要予以纠正，使其恢复初始正常状况。 b、为提高质量的目的而改变目前的状况。 (3)纠正措施: (按ISO8402标准定义) 针对现存的不合格项或缺陷所采取的纠正措施，并杜绝或尽量减少重复问题出现。 (4) 预防措施: (按ISO8402标准定义) 针对潜在的不合格项或缺陷所采取的纠正措施，并杜绝或尽量减少重复问题出现。 四、在下列情形中须提交8D报告: (1)当客户在工厂现场的稽核中发现不合格项或缺陷时，对于严重不良，主要不良及重复发生的次要不良须提交8D报告。 (2)OQC发现严重不良，主要不良及重复发生的次要不良时须提交8D报告。 (3)当市场上发现有重复发生的产品缺陷时须提交8D报告。 (4) 当ORT测试过程中发现缺陷时须提交8D报告。 (5)IPQC在同一生产现场连续发现三个位置相同不良现象或三个原因相同不良 现象。 (6)要对那些需要长期纠正措施来解决的缺陷采取行动时，须提交8D报告。 (7)被相关程序文件明确要求提交8D报告时。 五、提交报告时间要求: (1)在发现问题的24小时内，提交包含所采取的暂时措施描述的8D报告。 (2) 在发现问题的72小时内，提交包含问题发生原因的初步分析的8D报告。 六、结论: 8D格式用于监控解决问题的过程，它不是一个详尽的报告或复杂的分析，描述

8D报告定义

D1：小组成立 目的:成立一个小组,小组成员具备工艺/产品的知识,有配给的时间并授予了权限,同时 应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质。小组必须有一个指导和小组长。 关键要点: 成员资格，具备工艺、产品的知识;目标;分工;程序;小组建设 D2：问题说明 目的:用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨,如什么、地点、时间、 程度、频率等。 “什么东西出了什么问题” 方法：质量风险评定，FMEA分析，5W3H 关键要点:收集和组织所有有关数据以说明问题;问题说明是所描述问题的特别有用的 数据的总结;审核现有数据，识别问题、确定范围;细分问题，将复杂问题细分为单个问题; 问题定义，找到和顾客所确认问题一致的说明，“什么东西出了什么问题”，而原因又未知风险等级。 D3：实施并验证临时措施 目的:保证在永久纠正措施实施前，将问题与内外部顾客隔离。（原为唯一可选步骤，但发展至今都需采用） 方法：FMEA、DOE、PPM 关键要点: 评价紧急响应措施;找出和选择最佳“临时抑制措施”;决策;实施，并作好记录;验证（DOE、PPM分析、控制图等） D4：确定并验证根本原因 目的:用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因，将问题说明中提到的造成偏差的一系列事件或环境或原因相互隔离测试并确定产生问题的根本原因。 方法：FMEA、PPM、DOE、控制图、5why法 关键要点: 评估可能原因列表中的每一个原因;原因可否使问题排除;验证;控制计划 D5：选择并验证永久纠正措施 目的:在生产前测试方案，并对方案进行评审以确定所选的校正措施能够解决客户问题，同时对其它过程不会有不良影响。 方法：FMEA 关键要点: 重新审视小组成员资格;决策，选择最佳措施;重新评估临时措施，如必要重新选择;验证;管理层承诺执行永久纠正措施;控制计划 D6：实施永久纠正措施 目的:制定一个实施永久措施的计划，确定过程控制方法并纳入文件，以确保根本原因的消除。在生产中应用该措施时应监督其长期效果。 方法：防错、统计控制 关键要点: 重新审视小组成员;执行永久纠正措施，废除临时措施;利用故障的可测量性确认故障已经排除;控制计划、工艺文件修改 D7：预防再发生

8D报告范本

1.问题解决小组: 组成日期：4／18/20１2 ** 事业部部长 *＊品质部部长 ＊* 生产部部长 *＊技术科经理 ** VGS线产品工程师 2.问题描述: ２.1 问题陈述: 客户投诉4个产品短路。 ３．临时性纠正措施： 3.1 库存／在制品检查: 1．对在制品进行抽样测试IR,设定为ＶR＝410V；IＲ<5uA,失效率为０/２4Ｋ PＣS． 2.对库存进行抽样测试IR，设定为ＶR=４１0V;IR<5ｕA,失效率为 0/24K PＣS． 3.2 工艺制程/OQＣ限制措施: 3．2.1查核2０05年3月份PE１产品的可靠性监控情况，HTＲB，ＰCT,TC和Forwaｒd Surge 总共各做了7个批次，每种试验的抽样量为315支,全部合格。 ３．２.2 查核２0０5年3月份UF４０04产品的OQC的检验情况，无电性不良记录。 3.２.3将该产品列入OQC加严检验清单中,ＯQC对ＵF400４产品连续10个批次执行加严检验 (3/28/200６)。 3.３风险评估: 风险评估水平为一般(50），不需要采取强制对策。 ４.根本原因分析:

4.1 退回样品的初始确认(外观/电性)(如适用): 参照ＶGＳＣ失效分析报告T０6１１20。 4.２退回样品的失效分析: 4．2.１失效分析结果总结: 4．2.1.1．典型IＭC失效-表面有氧化层,导致芯片烧毁。 ４.2．2 失效分析详细状况： 参照VGSC失效分析报告T061120。(参考VＧＳT提供的ＵG２IＲ不良模拟试验及FＡ报告) 4．3 失效原因: 4.3.１失效机理: 由于焊接炉温异常,导致焊接材料产生”ＩMC”现象，在后期器件应用中发生失效. (参考VGＳＴ提供的UG2 ＩR不良模拟试验及ＦA报告) 4.3.2 可能的原因/要素: ?4.3．2.1 焊接炉温异常,导致焊接材料产生”ＩＭC”现象. 4.3.２.2晶粒制程异常，导致玻璃钝化层披覆不良 4．4 根本原因： 4.4.1 最可能原因的分析: 焊接炉温异常,导致焊接材料产生”ＩＭＣ”现象. 4.4．2 根本原因的结论: 同４.3.2.１ 经过模拟试验及排查, 最可能的原因是由于出炉材料在焊接炉出炉口未及时清理，导致焊接炉内部产生卡炉，处于焊接炉高温区的材料产生”IMC”现象. 正常炉温曲线：峰值温度365C.

8D报告个人经验

8D报告你真的会写吗？----谈谈我的个人经验 对于初学者，可以更容易听懂和接受；对于老手，可以对照下，看看是否需要这样做8D更加好，说的不到之处，拍砖无妨。 提到8D，大家会说出哪8个步骤，但是需真正去理解其精髓。 首先说8D起源于福特公司处理质量问题的一种方法。凡是福特公司的供应商遇到问题必须强制用这种方法。后来这方法好，其他的非福特公司的供应商也引进这方法处理问题。就这样家喻户晓，各行业通吃。而且不仅仅解决工作问题，解决家庭生活问题也很有效。 D0.问题导向 这是接受客户的投诉。要懂得捕捉信息。正确的客户会发投诉单，投诉单有照片，获取什么问题，批次号这些信息。 为8D做准备。接到客户的投诉。比如邮件。因为客户投诉，一般来看都严重。所以接到客户投诉，需在2小时内回复 客户邮件，说“客户你好，我已收到你的邮件，信息已知悉，对于出现这样的问题，给你们带来不便，很是抱歉，我们正在着手解决，在**时间回你8D报告”。这样的回复很有意义。有公司接到客户投诉后，火急火燎，也很重视，但问题查起来和解决需要时间，于是开始查原因，等一切查好，3天过去了，你说客户会怎么想。“这供应商接我投诉后，一点反应没有，在干什么”。这样客户那里急的要命，你这里几天没有反应，换位思考，你说急不急人。所以要及时给客户回复，讲明你对他们的投诉问题的处理正在进行中，给客户吃定心丸。 D1.成立小组 这个很重要。我刚开始接触8D的时候，在公司做8D报告，就是完全自己一个人做。小组成员随便写几个人，而那些人都不懂8D，也没有参与这个问题改善。当时客户来投诉，我文字功底强，文件做的相当好，一个小时可以完成一个自以为天衣无缝的报告，2个小时可以完成一个全英文报告。我很是自豪，发给客户，客户认可，感觉自己厉害。所以完成8D 报告，很有成就感。我上午解决个国内8D，下午解决个欧美8D，感觉自己很牛。需要查库存，自己亲自查；原因自己推算分析。所以即使这样精心策划的8D被客户认可，也是失败的报告。新人朋友可不能犯我的错误。没有团队的8D是失败的8D。其实8D原名就是叫团队导向问题解决步骤。8D小组需要由具备产品及制程知识，能支配时间，且拥有职权及技能的人士组成。同时需指定一名8D团队组长。 D2.问题描述 这里见过有供应商的8D很简单，就是一句话，比如螺纹通规不进。 这样是不对的。我看到有人用质量方法，质量工具，QC七大手法都是分开学习，分开运用的。那样就是没有正确学会的表现，要融入运用，用的要有神。我们看武侠小说里，有个说法就人剑合一。是的，质量方法工具就是我们质量人手里的剑。我们要达到人剑合一的境界。这样武林绝学才能运用自如。 这里用质量的5W2H会很好的描述问题。 WHEN:2012年9月12日发现，是第二次出现。 第一次发生此问题是2012年6月8日，所以该问题属于同一问题再次重复发生。 很多供应商只简单写日期，没有用WHEN时间来定义是否二次问题还是N次问题，这点很重要。 WHO:宁波GGT客户IQC刘德华 WHERE:GT客户进料拆箱检查 WHAT:拆箱检查发现零件多出一块，多肉客户无法装配，螺母下不去。。 WHY: 这里需要展开，WHY线性图，一条条的推。

8D报告的定义

8D报告的定义 2008-02-20 10:49:46| 分类：默认分类| 标签：|字号大中小订阅 8D 一.范围: 该方法适用于解决各类可能遇到的简单或复杂的问题. 8D 方法就是要建立一个体系,让整个团队共享信息, 努力达成目标. 8D本身不提供成功解决问题的方法或途径, 但它是解决问题的一个很有用的工具. 二.目标提高解决问题的效率,积累解决问题的经验. 提供找出现存的与质量相关问题的框架, 杜绝或尽量减少重复问题出现. 8D格式的原则是针对出现的问题,找出问题产生的根本原因,提出短期,中期,和长期对策,并采取相应行动措施. 三.定义(1) 8D (8 Disciplines) 方法包含8个解决问题的步骤. 它基于使用描述工具,格式化,分析,量化等工具,从而提供彻底解决问题的指引. (2)问题: 被发现的具体问题,它包括: 1)与正常状况相比,属于失常的现象,在这种情况下, 需要予以纠正,使其恢复初始正常状况. 2)为提高质量的目的而改变目前的状况. (3)纠正措施: (按ISO8402标准定义) 针对现存的不合格项或缺陷所采取的纠正措施, 并杜绝或尽量减少重复问题出现. (4) 预防措施: (按ISO8402标准定义) 针对潜在的不合格项或缺陷所采取的纠正措施, 并杜绝或尽量减少重复问题出现. 四.在下列情形中须提交8D报告: (1)当客户在工厂现场的稽核中发现不合格项或缺陷时, 对于严重不良,主要不良及重复发生的次要不良须提交8D报告. (2)OQC 发现严重不良,主要不良及重复发生的次要不良时须提交8D报告. (3)当市场上发现有重复发生的产品缺陷时须提交8D报告. (4) 当ORT测试过程中发现缺陷时须提交8D报告. (5)IPQC在同一生产现场连续发现三个位置相同不良现象或三个原因相同不良现象(6)要对那些需要长期纠正措施来解决的缺陷采取行动时,须提交8D报告. (7)被相关程序文件明确要求提交8D报告时. 五.提交报告时间要求: (1)在发现问题的24小时内,提交包含所采取的暂时措施描述的8D报告. (2) 在发现问题的72小时内,提交包含问题发生原因的初步分析的8D报告. 六.结论: 8D格式用于监控解决问题的过程,它不是一个详尽的报告或复杂的分析,描述工具,而是一个包含了解决问题的每个步骤的集合,因而可从其中找到经提炼的基本信息. 七. 8 D steps 8D 步骤(1) Team: Composition of the team in charge of solving the problem 小组: 参与解决问题的所有成员所组成的集体. 1) 小组中必须有一个负责人,他(她)根据需要,组织合乎要求的人成立临时团队,并负责收集要解决问题的相关数据(技术,定性,定量数据,预算,等) 2)在小组首次会议中,搜集必需的专业意见,定义考核方法(详细的进程计划,其它人员要求,等) (2)问题描述: 问题及其所造成影响的描述. 1) 描述在具体环境中观察到的现象,或问题造成的危险. 2) 用4M+1E( Milieu)的方法定性,定量分析问题的状况. 3)推荐在8D 报告中采用适当的图表作为附件来描述(what, who, where, when ,how (3)短期临时措施1) 若观察到的问题直接对产品的性能和等级造成影响,立即采取措施(分类,重工,延迟交货,报废)以确保正常生产得以继续进行,直到采取纠正措施将问题解决. 2)检查以确保短期临时措施有效. 3)若短期临时措施有效,则实施. (4) 明确和核实原因1)从问题描述中寻找最有可能的一些原因,若有可能,做一些测试帮助寻找原因. 2)检查所有考虑到的可能原因, 将它们会带来的结果与观察到的结果比较, 原因/结果矩阵图可帮助选择优先考虑哪个原因. 3)识别问题的种类.(设计,程序,制程,材料,人员技巧4)探寻可能的解决方案,列出可行性,效果,实施时间等. 5)建立将要实施的那些措施的检验标准. 6)尽量利用各种图表(5)选择长期纠正措施1)对将要执行的长期纠正措施在实施前做进一步的确认,以核对它们是否在实施后能提供一个合乎期望的结果. 目的是解决问题的根源,要防止这些纠正措施带来任何其它的负面影响,在这种情形下,须采取其它的措施消除负面影响. 2)选择或创建一个测量工具,评估在纠正过程中各项工作的功效. (6)执行长期纠正措施1) 执行长期纠正措施,更新相关文件. 2)长期纠正措施的功效可通过观察问题是否重复出现来评估. (7)预防问题重复出现措施1) 修正整个质量系统(特别是问题相关的程序,技术说明书,工作说明书2)管理层同意并修正整个质量系统,是该过程的第一步,该过程或立即开始实施,或是一个不断改进的计划. (8) 项目完毕1) 关注的问题被解决,确认,核实,,被权威人士审核签名通过并存盘品质控制基本知识一．品质控制的演变 1.操作者控制阶段：产品质量的优劣由操作者一个人负责控制。2.班组长控制阶段：由班组长负责整个班组的产品质量控制。3.检验员控制阶段：设置专职品质检验员，专门负责产品质量控制。4.统计控制阶段：采用统计方法控制产