杆螺纹轴数控车削加工工艺过程及编程设计

优秀设计

摘要

从20世纪数控技术出现以来，数控机床给机械制造业带来了革命性的变化。数控加工具有加工柔性好，加工精度高，生产率高，减轻劳动强度、改善劳动条件，现代化的生产管理和良好的经济效益等特点。数控机床是一种高度机电一体化的产品，适用于加工多品种小批量、结构复杂、精度要求高、需频繁改型、要求精密复制、价格昂贵且不允许报废的关键零件等。当今世界，为满足用户更多需求，各国机床制造商为争夺用户、扩大市场，竞相发展机电一体化、高精、高效、高自动化机床。

关键词：数控机床杆螺纹轴加工小批量

Abstract

Since twentieth Century of numerical control technology, numerical control machine tool to bring a revolutionary change in the mechanical manufacturing industry. NC machining processing with good flexibility, high machining precision, high productivity, reduce labor intensity, improve working conditions, the modernization of production management and good economic benefit etc.. NC machine tool is a kind of mechanical and electrical products, applicable to the processing of many varieties of small batch, complex structure, high precision, need frequent modification, precision replication, expensive and does not allow the scrap key parts etc.. In today's world, to meet the user more demand, machine tool manufacturers for the user, enlarge the market, competing for the development of electromechanical integration, high precision, high efficiency, high automation machine.

Keywords: CNC machine tool rod threaded shaft processing small quantities

目录

摘要 (2)

1.引言 (4)

2.数控车床概述 (4)

2.1数控车床的基本构成及特点 (4)

2.1.1数控车床的基本构成 (4)

2.1.2数控车床的结构特点 (5)

2.2数控车床的分类 (5)

2.2.1按数控系统的功能分类 (6)

2.2.2按加工零件的基本粪型分类 (6)

2.2.3 按数控车床主轴位置分类 (6)

2.2.4 按刀架数量分类 (7)

2.3数控车床的加工特点 (8)

3.数控车削加工工艺编制基础 (9)

4. 3.1零件图工艺分析 (9)

3.1.1结构工艺性分析 (9)

3.1.2精度及技术要求分析 (9)

3.2加工方案确定 (10)

3.3夹具的选择 (11)

3.3.1用于轴类工件的夹具 (11)

3.3.2用于盘类工件的夹具 (12)

3.4刀具的选择 (12)

3.4.1车刀刀片材料的选用 (12)

3.4.2车刀类型及其几何参数的选用 (9)

3.5切削用量的选择 (17)

3.5.1数控车削加工时切削用量的确定方法 (9)

3.5.2进给速度的确定 (18)

4.杆螺纹轴的加工程序单 (21)

参考文献 (25)

1.引言

机床是制造业的主要生产设备,许多产品的零件都直接或间接的经过机床加工。对于大批量生产的产品，如机电产品，为了提高生产率和加工精度，一般采用组合机床等专用机床，或由这类机床组成的生产线进行加工；对于单件和小批量生产的产品，它们的零件一般采用通用机床进行加工。随着科学技术和社会生产的迅速发展，机械产品日趋复杂，身会对机械产品的质量和生产率提出了越来越高的要求。在航空航天、造船、军工、计算机等工业中，在进行个性化产品的生产中，其零件精度高、形状复杂、批量小、经常改动、加工困难、劳动强度大、质量难以保证。传统的刚性生产线很难满足这些加工要求，为解决这些问题，一种灵活、通用、高精度、高效率的“柔性”自动化生产设备------------数控机床在这种情况下应运而生，制造业进入了自动加工时代。

2.数控车床概述

数控车床是应用最广泛的一种数控机床之一，主要用于加工轴类、盘类等回转体零件。它能够通过程序控制自动完成内外圆柱面、内外圆锥面、螺纹等工序的加工，并能进行切槽、钻孔、扩孔和铰孔等工作。现代数控车床都具备刀具位置和刀尖圆弧半径的补偿功能以及固定循环加工功能。其主要特点是：加工精度稳定性好、加工灵活、通用性强，能适应多品种、小批量生产自动化的要求，特别适合形状复杂的轴类或盘类零件加工。

2.1数控车床的基本构成及特点

2.1.1数控车床的基本构成

数控车床一般由车床主体、数控系统和伺服系统三大部分组成。其中车床主体部分包括主轴、床身与导轨、机械传动机构、刀架以及辅助装置（如配备位置检测反馈装置、自动编程系统及自动排屑装置）等，如图2.1所示。

2.1.2数控车床的结构特点

与普通车床相比，数控车床有以下几个特点

1）传动链短，机床结构变得简单，数控车床刀架的两个方向运动分别由两台伺服电机驱动。伺服电机直接与丝杆联接带动刀架运动，伺服电机也丝杠间也可以用同步皮带副联接，取消了挂轮箱、进给箱、溜板箱及绝大部分传动机构，结构变得简单，传动率得到了提高。此外多功能数控车床是采用直流或交流主轴控制单元来驱动主轴，它可以按控制指令进行无级变速，它与主轴之间无须用再多级齿轮副来进行变速。因此，床头箱内的结构也比普通车床简单多。

2）刚性高为满足高糈度的加工要求，数控车床主体各部分的刚性都比普通车床的高，以便与控制系统的高精度控制相匹配。

3）轻拖动刀架移动一般采用滚珠丝杠副，为了拖动轻便，数控车床的润滑都比较充分，大部分采用油雾自动润滑。

为了提高数控卒床导轨的耐磨性，一般采用镶钢导轨，这样机床精度保持的时间就比较长，也可延长使用寿命。另外，数控车床还具有加工冷却充分、防护严密等结构特点，自动运转

2.2 数控车床的分类

数控车床的品种繁多，规格不一，其可按如下方法进行分类：

2.2.1按数控系统的功能分类

数控车床的品种繁多，规格不一，其可按如下方法进行分类

1）简易数控车床简易数控车床一般由单片机进行控制，机床主体部分由普通车床略作改进而成。此类车床结构简单，价格低廉，但功能较低，无刀尖圆弧半径自动补偿功能。

2）经济型数控车床经济型数控车床一般采用开环或半闭环控制系统，此类车床显著特点是无恒线速度切削功能。

3）全功能数控车床全功能型数控车床一般采用半闭环或闭环控制系统，具有高刚度、高精度和加工高速度等特点。此类车床具备恒线速度切削和刀尖圆弧半径自动补偿功能。

4）数控车削中心车削中心是在数控车床的基础上增加其他的附加坐标轴，并配置刀库和自动上下料机构，因此其功能更加全面，但价格较高。

2.2.2按加工零件的基本粪型分类

1）卡盘式数控车床这类数控车床未设置尾座，适于车削盘类（含短轴类）零件，其夹紧方式多为电动液压控制。

2）顶尖式数控车床这类数控车床设置有普通尾座或数控尾座，适于车削较长的轴类零件及直径不大的盘、套类零件。

2.2.3 按数控车床主轴位置分类

1）立式数控车床，车床主轴轴线处于直于水平面，并有一个直径很大的圆形工作台，供装夹工具用。这类数控车床主要用于加工径向尺寸较大，轴向尺寸较小的大型复杂零件。

2）卧式数控车床，车床主轴轴线处于水平位置，它的床身和导轨有多种布局形式(如图2．2 )

2.2.4 按刀架数量分类

1）单刀架数控车床，普通数控车床一般都配备有各种形式的单刀架，如四刀位卧式

回转刀架、多刀位回转刀架等，如图2.3所示。

是同轨直交错结构，如图2.4所示。

2．3 数控车床趵加工特点

利用数控车床加工零件，主要有以下几个特点。

（1）功能全，加工质量高

由于数控车床刚性好，制造和对刀精度高，且能方便和精确地进行各种补偿，所以能加工尺寸精度要求高的零件，在有些场合甚至可以做到以车代磨。

数控车床具有恒线速切削功能，能够选择最佳线速度来切削锥面和端面，使车削后的表面粗糙度值小而均匀。还适合于车削各部位表面粗糙度要求不同的零件，粗糙度要求大的部位选用大的进给量，要求小的部位选用小的进给量。

（2）适合加工表面形状复杂的回转体

由于数控车床具有直线和圆弧插补功能，所以

可以车削由任意直线和曲线组成的形状复杂回转

体零件。如一些壳体零件封闭内腔的成型面，如图

2.5所示。这在普通车床上是无法加工的，而在数

控车床上则很容易加工。

当零件轮廓由直线或圆弧组成时，可直接利用

机床的直线或圆弧插补功能；当零件轮廓由非圆曲

线组成时，可先用直线或圆弧去拟合；然后再用直线或圆弧插补功能进行切削加工。

（3）能加工特殊螺纹

普通车床只能车削等导程的圆柱、圆锥面、公英制螺纹，且某种型号的车床只能限定加工者干种导程。而数控车床不但能车削任何等导程的圆柱、圆链和端面螺纹，而且能车削增、减导程以及要求等导程与变导程之间平滑过渡的螺纹。在车削时，主轴也不必像普通车床那样不断正反交替，而可以一刀一刀不停顿地循环，直到完成。所以数控车床的精度和效率都很高。

3.数控车削加工工艺编制基础

3.1零件图工艺分析

分析零件图是工艺编制的首项工作，它主要包括以下内容：

3.1.1结构工艺性分析

零件的结构工艺性是指零件对加工方法的适应性，即所设计的零件结构便于加工成型。在数控车床上加工零件时，应根据数控车削的特点，认真审视零件结构的合理性。

在进行零件结构工艺性分析时，若发现问题应向设计人员或有关部门提出修改意见。

3.1.2精度及技术要求分析

对被加工的零件的精度及技术要求进行分析，是零件工艺性分析的重要内容，只有在分析零件尺寸精度和表面粗糙度的基础上，才能对加工方法、装夹方式、刀具及切削用量进行正确而合理的选择。

精度及技术要求分析的主要内容：一是分析精度及各项技术要求是否齐全、是否合理；二是分析工序的数控车削加工精度能否达到图样要求，若达不到，需采取其他措施（如磨削）弥补的话，则应给后续工序留有余量；三是找出图样上有位置精度要求的表面，这些表面应在一次安装下完成；四是对表面粗糙度要求较高的表面，应群规定用恒线速切削。

3.2加工方案的确定

数控车床的加工方案包括制定工序、工步及走刀路线等。

数控车床所加工的零件一般与普通车床所加工的零件基本相同，但数控车床也有其加工的特点，如加工轮廓形状较复杂或难以控制尺寸的回转体零件等。在制定具体零件加工方案时，应根据图样形状、大小材料、刀具、批量等不同因素，具体分析，区别对待，灵活处理。只有这样才能制定合理的加工方案，才能确保优质高效的完成零件加工。

制定加工方案的一般原则为先粗后精、先进后远、先内后外、程序段最少，走刀路线最短，特殊情况的特殊处理等。如下图：

图3.1螺纹轴零件图

该零件分三次装夹完成加工：

第一次装夹：以靠近图3.1所示的工件右端处φ35外圆毛胚面作为安装基准，夹于车床的卡盘上。加工工艺路线为：

工序一：手动车端面；

工序二：粗车（φ32X62.58）mm外圆——粗车（φ34X52）mm外圆及相联的R16mm 球面——粗车（φ22X40）mm外圆——粗车（φ18X12）mm外圆；

工序三：倒角2X45——精车（φ18X12）mm外圆——倒角2X45——精（22X40）mm外圆；

带螺纹轴类零件加工工艺14

目录 一．零件加工工艺 (2) 1.零件工艺分析 (2) 2.毛坯选择 (2) 3.加工方法 (2) 4.工艺路线 (3) 5.工艺装备 (3) 二．工序50的定位与夹紧方案 (3) 1.定位基准和定位方案 (3) 2.装夹方案 (3) 3.定位误差 (3) 4.夹具图示 (4) 三．数控加工<工序30） (5) 1.加工路线 (5) 2.数控程序 (6) 四．实训总结 (7) 附录机械工艺过程卡片 (8) 机械工序卡片 (9) 车削工序卡片 (10) 车端面工序卡片 (11) 钻孔工序卡片 (12) 磨削工序卡片 (13) 参考文献 (14) 一、零件加工工艺

1.零件工艺分析 该零件的工艺路线的特点是工序集中。 1该零件生产批量为中等批量，尺寸变化不大，因此最好选用自由锻造的圆棒。 2因零件的表面粗糙度有一部分为Ra0.8，其他为1.6，因此精加工后还需要磨削处理。 3零件中的螺纹因为尺寸精度要求不高，可以选择车削经简单复合螺纹车削完成。 4因零件需要钻沉头孔，表面粗糙度为3.2，可采用先经普通麻花钻再由平底钻完成。 2.毛坯选择 根据零件图可知，毛坯制造方式为45钢，退火处理，尺寸长宽为120*40圆棒，毛坯形状与成品相似，加工方便，省工省料。 3.加工方法 <1）选择毛坯； <2）用数控车床按图纸车削工件外形，再车螺纹，再切断； <3）调头装夹，车端面； <4）用钻床按图纸要求加工；

<5）按图纸要求磨削； 注：以上的数控车床加工采用的装夹夹具为三爪卡盘，钻床采用平口虎钳，磨削采用外圆磨削专用夹具。 4．工艺路线 10选择毛坯 20热处理 30车削 40车端面 50钻孔 60磨削 70检验 .5工艺装备 <1）数控车床，45度弯头车刀，90度车刀，断面车刀； <2）普通钻床，Φ20麻花钻Φ22平底钻，； <3）三爪卡盘，平口虎钳，游标卡尺。 二、工序50的定位与夹紧方案 1.定位基准和定位方案 由零件图可知，需要加工的表面为沉头孔，Ra=3.2，加工精度较高，加工难度低，用通用平口虎钳夹住可以达到六点定位的要求，工件各个方向的自由度均得到限制，保证装夹的紧固性，工件各面互为基准，且基准统一。 2.装夹方案 虎钳装夹，装夹时装夹外圆表面需要铜皮包裹，以保证装夹面的表面粗糙度。 3.定位误差 此道工序为外圆柱面支承定位，且工序基准与定位基准重合，可认为基准位移误差为零，故定位误差为零。 4．夹具图示 夹具快照

数控车床螺纹轴的加工教学设计

《教学做合一——数控车床螺纹轴的加工》教学设计 【授课年级】二年级数控班 【授课专业】数控应用技术 【授课时间】90分钟 【教材分析及处理】 项目的选取是项目教学的关键。我校的数控车床实训课以高等教育出版社出版的《数控车床编程与加工技术》为基本知识框架，结合校本教材《数控车工实训用书》，使理论教学的系统化和实操教学的项目化高度糅合。本节课以前者的项目五、任务一内容“普通外螺纹的加工”和后者中“项目八螺纹轴的加工”，确定项目任务为“数控车床螺纹轴的加工”，开展项目教学。 【学情分析】 本节课的授课对象为高二年级数控应用技术班学生，他们思维活跃，好奇心强，有一定的专业实操经验，但对于传统的文字说教比较厌烦，动手能力相对较强的他们，更喜欢生动，直观的教学，同时绝大多数的学生的职业向往是能找到一个数控车工的工作，也为我们的实训教学提供了一个良好的切入点。 在本节课之前，学生已经学习了阶梯轴的编程和加工，基本掌握了车削外圆、端面、阶台、锥度和切槽等技能。 【教学目的及要求】 （1）知识目标：了解螺纹的加工工艺，掌握螺纹轴的编程和加工方法； （2）能力目标：通过项目教学法的实施，培养和提高学生分析问题、解决问题的能力。 （3）情感目标：让学生体验实际工作环境，通过自主探究、团队协作，培养学生良好的学习习惯和不断探究新知识的欲望，注重安全和质量意识。 【教学方法】 教法：项目教学法、直观演示法、模拟仿真法和动手实践法等教学方法。 学法：采用小组协作、角色扮演、自主探究、动手实践等学习方法。 【教学重点、难点】 据要达到的教学目标，我把本次课的教学重点确定为：掌握并能基本运用G92指令车削外螺纹。本节课的教学难点确定为：合理安排生产工艺，完成螺纹轴的加工任务。【情境创设】 (1)准备课件、工件零件图、实训任务书、刀具及毛坯； (2)采用互补的形式将学生分为5组，每组3人并指定组长； (3)预先设定编程员、数车工、质检员、安全监督员等实际的工作岗位； (4)利用校园网平台，准备信息化教学资料，如：课件、视频资料等。

数控车削加工工艺分析之我见的论文

数控车削加工工艺分析之我见的论文【摘要】数控车床的使用的目的旨在加工出合格的零件,但是合格的零件的加工必须要依靠制定合理的加工工艺。本文针对当前数控车床使用者的工艺分析的不合理来进行对比,讲述合理的工艺分析的顺序问题。 【关键词】数控车床车削加工工艺工艺分析车削 一、问题的提出 数控车削加工主要包括工艺分析、程序编制、装刀、装工件、对刀、粗加工、半精加工、精加工。而数控车削的工艺分析是数控车削加工顺利完成的保障。 数控车削加工工艺是采用数控车床加工零件时所运用的方法和技术手段的总和。其主要内容包括以下几个方面: (一)选择并确定零件的数控车削加工内容;(二)对零件图纸进行数控车削加工工艺分析;(三)工具、夹具的选择和调整设计;(四) 切削用量选择;(五)工序、工步的设计;(六)加工轨迹的计算和优化;(七)编制数控加工工艺技术文件。 笔者观察了很多数控车的技术工人,阅读了不少关于数控车削加工工艺的文章,发现大部分的使用者采用选择并确定零件的数控车削加工内容、零件图分析、夹具和刀具的选择、切削用量选择、划分工序及拟定加工顺序、加工轨迹的计算和优化、编制数控加工工艺技术文件的顺序来进行工艺分析。 但是笔者分析了上述的顺序之后,发现有点不妥。因为整个零件的工序、工步的设计是工艺分析这一环节中最重要的一部分内容。工序、工步的设计直接关系到能否加工出符合零件形位公差要求的零件。https://www.wendangku.net/doc/907924353.html,工序、工步的设计不合理将直接导致零件的形位公差达不到要求。换言之就是工序、工步的设计不合理直接导致产生次品。

二、分析问题 目前,数控车床的使用者的操作水平非常高,并且能够独立解决很多操作上的难题,但是他们的理论水平不是很高,这是造成工艺分析顺序不合理的主要原因。 造成工艺分析顺序不合理的另一个原因是企业的工量具设备不足。 三、解决问题 其实分析了工艺分析顺序不合理的现象和原因之后,解决问题就非常容易了。需要做的工作只要将对零件的分析顺序稍做调整就可 以。 笔者认为合理的工艺分析步骤应该是: (一)选择并确定零件的数控车削加工内容;(二)对零件图纸进行数控车削加工工艺分析;(三)工序、工步的设计;(四)工具、夹具的选择和调整设计;(五)切削用量选择; (六)加工轨迹的计算和优化;(七)编制数控加工工艺技术文件。 本文主要对二、三、四、五三个步骤进行详细的阐述。 (一)零件图分析 零件图分析是制定数控车削工艺的首要任务。主要进行尺寸标注方法分析、轮廓几何要素分析以及精度和技术要求分析。此外还应分析零件结构和加工要求的合理性,选择工艺基准。 1.选择基准 零件图上的尺寸标注方法应适应数控车床的加工特点,以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。这种标注方法既便于编程,又有利于设计基准、工艺基准、测量基准和编程原点的统一。 2.节点坐标计算

数控车削加工工艺及编程毕业设计

摘要 数控机床的加工工艺与普通机床的加工艺虽有诸多相同之处，但也有许多不同之处。为此，分析了数控车削的加工工艺。 数控机床产生20世纪40年代，随着科学技术和社会生产的发展，机械产品的形状和结构不断改进，对零件的加工质量要求越来越高，零件的形状越来越复杂，传统的机械加工方法已无法达到零件加工的要求，迫切需要新的加工方法。 数控车床又称为CNC（computer numerical control）车床，即用计算机数字控制的车床，是国内使用量最大、覆盖面最广的一种数控机床。CNC车床能加工各种形状不同的轴类、盘类即其它回转体零件。 关键词：数控车床车削加工工艺工艺分析

目录第一章绪论2 第二章零件图纸分析6 2.1 零件的特征6 2.2 数值计算5 第三章工件的定位与装夹7 3.1加工精度要求7 3.2定位基准的选择7 3.3装夹方式9 3.4工艺过程制定7 第四章车削工艺分析9 4.1 选择夹具9 4.2 工步设计9 4.3 刀具选择9 4.4 设计走刀路线11 第五章切削用量16 5.1 切削用量16 5.2 主轴转速的确定16 第六章数控车床的对刀17 6.1 刀位点17 6.2 待加工毛坯的对刀17 6.3 刀偏值的测定17 第七章编程18 第八章结论23 参考文献20 后记21

数控车削加工工艺及编程 第一章绪论 一、数控车削加工工艺的内容 数控车削加工工艺是采用数控车床加工零件时所运用的方法和技术手段的总和。其主要内容包括以下几个方面： （一）选择并确定零件的数控车削加工内容； （二）对零件图纸进行数控车削加工工艺分析； （三）工具、夹具的选择和调整设计； （四）工序、工步的设计； （五）加工轨迹的计算和优化； （六）数控车削加工程序的编写、校验与修改； （七）首件试加工与现场问题的处理； （八）编制数控加工工艺技术文件； 总之，数控加工工艺内容较多，有些与普通机床加工相似。 二、数控车削加工工艺分析 工艺分析是数控车削加工的前期工艺准备工作。工艺制定得合理与否，对程序的编制、机床的加工效率和零件的加工精度都有重要影响。为了编制出一个合理的、实用的加工程序，要求编程者不仅要了解数控车床的工作原理、性能特点及结构。掌握编程语言及编程格式，还应熟练掌握工件加工工艺，确定合理的切削用量、正确地选用刀具和工件装夹方法。因此，应遵循一般的工艺原则并

轴类零件加工工艺分析

江苏省徐州机电工程高等职业学校 毕业论文 （2016届） 题目：轴类零件的加工工艺分析 姓名：张开诚 学号： 系部：数控技术系 班级： 11高职数控6班 指导教师：郁岩 2016年5月 轴类零件的加工工艺分析 张开诚 11高职数控6班 摘要：随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，数控加工技术对国计民 生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，本文根据数控机床的特点，针对具体的零件，进行了工艺方案的分析，工装方案的确定，刀具和切削用量的选择，确定加工顺序和加工路线，数控加工程序编制。通过整个工艺的过程的制定，充分体现了数控设备在保证加工精度，加工效率，简化工序等方面的优势。 关键词：工艺分析；加工方案；进给路线；控制尺寸

图1 零件图 技术要求 1 去除毛刺尖角倒钝 2 未注倒角均为1*45° 3 无热处理和硬度要求 一、工艺方案分析 （一）零件图分析 该零件属于抽油机里面的装配零件，表面由圆柱、顺圆弧、逆圆弧、圆锥、槽、螺纹等表面组成。尺寸标注完整，对精度要求较高，我们选用毛坯为45#钢，Φ55mm×150mm。 （二）确定加工方法 加工方法的选择原则是保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法一般有许多，因而在实际选择时，要结合零件的形状、尺寸大小和形位公差要求等全面考虑。 图上几个精度要求较高的尺寸，因其公差值较小，所以编程时没有取平均值，而取其基本尺寸。 在轮廓线上，有个锥度10度坐标P1、和一处圆弧切点P2，在编程时要求出其坐标，P1（45.29 ，75） P2（35，56.46）。 通过以上数据分析，考虑加工的效率和加工的经济性，最理想的加工方式为车削，考虑该零件为大批量加工，故加工设备采用数控车床。 根据加工零件的外形和材料等条件，选用CJK6032数控机床。（三）确定加工方案 零件上比较精密表面的加工，常常是通过粗加工、半精加工和精加工逐步达到的。对这些表面仅仅根据质量要求选择相应的最终加工方法是不够的，还应正确地确定从毛坯到最终成形的加工方案。 毛坯先夹持左端，车右端轮廓113mm处，右端加工Φ39mm、SΦ42mm、 R9mm、Φ35mm、锥度为10度的外圆，Φ52mm.调头装夹已加工Φ52mm外圆，左端加工Φ25mm×33mm、切退刀槽、加工螺纹M25mm ×1.5mm. 该典型轴加工顺序为： 预备加工---车端面---粗车右端轮廓---精车右端轮廓---切槽---工件调头 ---车端面---粗车左端轮廓---精车左端轮廓---切退刀槽---粗车螺纹---精车螺纹。

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摘要 随着改革开放的进一步深入，中国的制造行业得到了迅速发展，特别是数控加工的应用呈突飞猛进之势，自从我国进入WTO后，社会上对数控加工技术的要求也更高了。我所设计和加工的螺纹配合零件时一种集合各种工艺设计在内的综合型零件。它能够有效地把我们二年所学的各类知识综合在一起运用。 我从数控加工工艺分析，设备的选择，螺纹配合精度，刀具，夹具的选择，切削用量的选择，工艺卡片的制作，都经过了慎重考虑。为使零件经过数控加工得到最佳的精度和工艺设计要求，我还查阅了辅导设计与辅助制造 （CAD/CAM）、《数控加工工艺》、数控刀具等书籍。确定了该零件的合理的数控加工工艺方案，最终才完成的零件的加工。 关键词工艺分析螺纹配合精度刀具选择数控加工

目录 摘要 (5) 引言 (7) 一数控机床概述 (8) 1.1数控机床的组成 (8) 1.2数控机床的分类 (8) 1.2.1按工艺用途分类 (8) 1.2.2 按数控机床的运动轨迹分类 (8) 1.2.3按伺服系统的控制方式分类 (8) 1.2.4 数控装置的简介 (9) 二数控加工工艺分析 (10) 2.1加工方法和加工方案的选择 (10) 2.2加工顺序的安排 (10) 三螺纹配合 (11) 3.1零件工艺分析 (11) 3.2确定加工方案 (11) 3.3确定工序顺序、进给路线和所用刀具 (11) 3.3.1粗车外表面 (12) 3.3.2精车外表面 (12) 3.3.3 切槽 (12) 3.3.4 切螺纹 (12) 3.3.5切断 (13) 3.4确定切削用量 (13) 3.5填写工艺文件 (13) 四程序编制 (13) 4.1螺纹配合零件程序编程 (14) 4.2 进刀的方法分析 (14) 4.2零件工艺分析 (15) 4.3确定装夹方案 (15) 4.4确定工步顺序、进给路线和所用刀具 (16) 4.6填写工艺卡文件 (17) 五结果分析.......................................... (18) 5.1零件的精度与尺寸检验 (19) 5.2产生误差的主要因素 (20) 结论 (22) 参考文献 (23) 致谢 (24)

螺纹轴的工艺分析及编程

........学院 2015届毕业生毕业论文 论文题目：数控车床螺纹轴的工艺分析及编程 学生姓名： 指导教师： 专业：数控技术 班级：12高职一班 学号： 完成日期年月日

摘要 对于数控加工，无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切削用量，对一些工艺问题（如对刀点、加工路线等）也需要一些处理。并在加工过程掌握控制精度的方法，才能加工出合格的产品。随着数控车床的不断发展和应用领域的扩大，数控加工技术对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为效率、质量是先进制造技术的主题。高速、高精加工技术可极大地提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。 本文根据数控车床的特点，针对具体的零件，进行了工艺方案的分析，工装方案的确定，刀具和切削用量的选择，确定加工顺序和加工路线，加工效率，简化工序等方面的优势。 关键词：工艺分析加工方案进给路线控制尺寸

目录 前言 (1) 第1章数控车床概述 (2) 1.1 数控车床特点 (2) 1.2 数控车床的组成 (2) 1.3数控车床的发展趋势 (3) 第2章螺纹轴的加工工艺分析 (6) 2.1 零件图 (6) 2.2零件图分析 (6) 2.3确定加工方法 (6) 2.4确定加工方案 (7) 第3章螺纹轴的的装夹 (8) 3.1定位基准的选择 (8) 3.2定位基准选择的原则 (8) 3.3确定零件的定位基准 (8) 3.4装夹方式的选择 (8) 3.5数控车床常用装夹方式 (8) 3.6确定合理的装夹方式 (9) 第4章刀具及切削用量的选择 (10) 4.1选择数控刀具的原则 (10) 4.2选择数控车削用刀具 (10) 4.3设置刀点和换刀点 (11) 4.4确定切削用量 (11) 第5章螺纹轴的工艺制定及编程 (12) 5.1 螺纹轴的工艺分析 (12) 5.2 螺纹轴的工艺制定 (14)

毕业设计--数控车床加工工艺设计(含CAD制图)

天津滨海职业学院毕业设计 数控车床加工工艺设计 作者： 院系：天津滨海职业学院机电工程系专业：机电一体化技术 年级：2010级 学号： 指导教师：

毕业设计任务书 设计题目：数控车床加工工艺 完成期限：自 2012 年12 月 5 日至2013 年 3 月 10日止 一、设计原始依据 1.根据《数控加工编程与操作》中的零件设计。 2.在数控车床实训中所加工的轴类以及套类零件。 二、设计内容和要求 内容： 1.数控车床的概述 2.数控车床的操作 3.零件加工及工艺 要求： 1.结合数控机床高精度、高效率和高柔性等特点综合多方面的知识，能够解决数控加工中的工艺问题。 2.能熟练掌握数控车床的编程及加工。 3.能够深刻理解数控加工过程中的一系列问题。 本人签字： 2013 年3 月10 日

毕业设计内容摘要 数控车削加工设计以机械制造中的工艺基本理论为基础，结合数控机床高精度、高效率和高柔性等特点综合多方面的知识，解决数控加工中的工艺问题。对零件进行编程加工之前，工艺分析具有非常重要的作用。在比较数控车床加工工艺与传统加工工艺的基础上，对数控车床加工工艺中的关键问题进行了深入分析，总结了数控车床的工艺设计方法。通过实例，证明了正确地进行数控车床加工工艺分析与设计有助于提高零件加工质量和生产效率。本文通过对零件图样分析、工艺路线的拟订、切削用量的选择等几方面进行了介绍。 关键词：数控加工工艺分析图样分析工艺路线

目录 第一章数控车床概述 (1) 第一节数控车床的基本构成 (1) 第二节数控车床的工艺范围 (1) 第二章数控加工工艺分析..2 第三章数控车床加工实例 (4) 第一节简单轴类零件的编程与加工 (4) 第二节简单轴类零件的编程与加工 (10) 第四章数控车床加工操作流程15 小结 (19) 参考文献 (20) 附件表 (21)

螺纹轴的加工与分析

绪论 随着计算机技术的高速发展，传统的制造业开始了根本性变革，各工业发达国家投入巨资，对现代制造技术进行研究开发，提出了全新的制造模式。在现代制造系统中，数控技术是关键技术，它集微电子计算机、信息处理、自动检测、自动控制等高薪技术于一体，具有高精度、高效率、柔性自动化等特点，对制造业实现柔性自动化、集体化、智能化起着举足轻重的作用。同时，市场对产品的质量和生产效率提出了越来越高的要求。根据数控车削加工的工艺方法，安排工序的先后顺序，确定刀具的选择和切削用量的选择等设计。一般生产加工中，螺纹的加工方式多采用攻丝这种传统工艺，随着数控技术的发展、软件的创新、控制精度的提高、三轴联动或多轴联动数控系统的产生及其在生产领域的广泛应用，相应的先进加工工艺——螺纹铣削逐渐得以实现，其加工精度、光洁度以及柔性是攻丝无法比拟的，另外其经济性在某种情况下也更优于传统工艺。良好的结构工艺性，可以使零件加工容易，节省工时和材料。而较差的零件零件工艺性，会使加工困难，浪费工时和材料，有时甚至无法加工。因此，零件各加工部位的结构工艺性应符合数控加工的特点。

1 螺纹的简述 1.1螺纹的介绍 螺纹的形成。一个与轴线共面的平面图形（三角形、梯形等）沿圆柱面作螺旋运动所生成的螺旋体，工程上称之为螺纹。如图1.1。 外螺纹内螺纹 图1.1 在圆柱或圆锥母体表面上制出的螺旋线形的、具有特定截面的连续凸起部分。螺纹按其母体形状分为圆柱螺纹黑圆锥螺纹；按其在母体所处的位置分为外螺纹、内螺纹（如图1.2，按其截面形状（牙型）分为三角螺纹、矩形螺纹、梯形螺纹、锯齿形螺纹及其他特殊形螺纹，三角形螺纹主要用于连接，矩形、梯形和锯齿形罗螺纹主要用于传动；按螺旋线方向分为左旋螺纹和右旋螺纹，一般用右旋螺纹；按螺旋线的数量分为单线螺纹和双线螺纹及多线螺纹；连接用的多为单线螺纹，传动用的采用双线或多线；按牙的大小分为粗牙螺纹和细牙螺纹等，按适用场合和功能不同，可分为紧固螺纹、管螺纹、传动螺纹、专用螺纹等。 图1.2 外螺纹内螺纹

数控车削螺纹中如何正确装刀及对刀

数控车削螺纹中如何正确装刀及对刀 在螺纹车削过程中，经常会因螺纹刀具磨损，崩刀而需重新装刀对刀，装刀对刀的好坏直接影响车削螺纹的精度，特别是螺纹的修复车削，需二次装夹二次对刀，制约了数控车床加工螺纹的加工效率，螺纹精度要求较高时，如梯形螺纹还需两侧面进行精加工，需先粗加工后换精车刀进行精加工，如果不能很好地解决加工过程中的装刀对刀问题，数控车削螺纹将不能得到很好的应用。 1. 螺纹在数控车床中加工的原理 数控车削螺纹与普通车床车螺纹有着很大的区别，普通车床是通过齿轮机械传递与丝杠联动后车削，即主轴每转一转，刀架移动一个螺纹的导程，在整个螺纹加工过程中这条传动链不能断开，否则会乱扣。而数控车削是通过主轴上安装的编码器发出脉冲信号进入数控系统，有数控系统进行运算控制，发出指令控制伺服电机通过滚珠丝杠控制刀具进行移动，实现螺纹的车削，为了让螺纹车削在多走刀时不乱扣，通过检测脉冲信号来控制螺纹的起始加工位置，当程序加工开始时，主轴旋转，刀具等待主轴编码器发出同步信号（零位信号）后，进行车削运动，那么车削第二刀螺纹时，刀具

回到上次车削的起始点位置，还是等待接收到同步信号（零位信号）后再次车削，这样车削螺纹始终在同一螺旋线上，所以不会产生乱扣现象。 2. 螺纹车削装刀对刀中存在的问题 （1）首次车削装夹刀具 在首次装夹螺纹刀时会产生螺纹刀刀尖与工件回转中心不等高现象，一般常见于焊接刀，由于制造粗糙，刀杆尺寸不精确，中心高需加垫片进行调整，中心高低影响刀具车削后的实际几何角度。装刀时刀尖角装偏，易产生螺纹牙型角误差，产生齿形歪斜。螺纹刀伸出过长，加工时会产生震刀，影响螺纹表面粗糙度。 （2）粗精车刀对刀 在加工高精度螺纹及梯形螺纹过程中，需用两把螺纹刀粗精车分开，两把刀对刀产生偏移大（特别是Z向）会使螺纹中径变大产生报废。 （3）修复工件对刀 修复工件对刀由于二次装夹工件，修复的螺旋线与编码器一转信号发生了变化，再次修复加工时会产生乱扣。 3. 解决问题的方法 （1）螺纹刀刀尖必须与工件回转中心保持等高，刀具刃磨后用对刀样板靠在工件轴线上进行对刀，保持刀尖角安装正确。如使用数控机夹刀具，由于刀杆制造精度高，一般只要把刀杆靠紧刀架的侧边即可。 （2）粗精加工螺纹刀对刀采用设定某一点为基准点，采用通常方法对刀即可，在实际的对刀过程中采用试切法只要稍加调整一下刀补。

数控车床加工工艺分析

数控车床加工工艺分析 摘要：随着数控加工的日益成熟越来越多的零件产品都用数控机床来加工,因此如何改进数控加工的工艺问题就越来越重要。在数控机床上由于机床空间及机床的其他局限了数控加工的灵活性，这样就要求我们要懂得如何改进加工工艺，提高数控机床的应用范围和加工性能。从而达到提高生产效率和产品质量。 关键词：数控加工加工工艺薄壁套管、护轴 前言：数控加工作为一种高效率高精度的生产方式，尤其是形状复杂精度要求很高的模具制造行业，以及成批大量生产的零件。因此数控加工在航空业、电子行业还有其他各行业都广泛应用。然而在数控加工从零件图纸到做出合格的零件需要有一个比较严谨的工艺过程，必须合理安排加工工艺才能快速准确的加工出合格的零件来，否则不但浪费大量的时间，而且还增加劳动者的劳动强度，甚至还会加工出废品来。下面我将结合某一生产实例对数控加工的工艺进行分析。以便帮助大家进一步了解数控加工，对实际加工起到帮助作用。 一般数控机床的加工工艺和普通机床的加工工艺是大同小异的，只是数控机床能够通过程序自动完成普通机床的加工动作，减轻了劳动者的劳动强度，同时能比较精准的加工出合格的零件。由于数控加工整个加工过程都是自动完成的，因此要求我们在加工零件之前就必须把整个加工过程有一个比较合理的安排，其中不能出任何的差错，

否则就会产生严重的后果。 1、1 零件图样分析 因为薄壁加工比较困难，尤其是内孔的加工，由于在切削过程中，薄壁受切削力的作用，容易产生变形。从而导致出现椭圆或中间小，两头大的“腰形”现象。另外薄壁套管由于加工时散热性差，极易产生热变形，使尺寸和形位误差。达不到图纸要求，需解决的重要问题，是如何减小切削力对工件变形的影响。薄壁零件的加工是车削中比较棘手的问题，原因是薄壁零件刚性差，强度弱，在加工中极容易变形，使零件的形位误差增大，不易保证零件的加工质量。可利用数控车床高加工精度及高生产效率的特点，并充分地考虑工艺问题对零件加工质量的影响，为此对工件的装夹、刀具几何参数、程序的编制等方面进行试验，有效地克服薄壁零件加工过程中出现的变形，保证了加工精度,为今后更好的加工薄壁零件提供了好的依据及借鉴。 无论用什么形式加工零件，首先都必须从查看零件图开始。由图看见该薄壁零件加工，容易产生变形，这里不仅装夹不方便，而且所要加工的部位也那难以加工，需要设计一专用薄壁套管、护轴。

数控加工工艺毕业设计论文

毕业设计说明书 （格式） 课题名称 系别 专业 班级 姓名 学号 指导教师

随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，数控加工技术对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为效率和质量是先进制造技术的主体。高速、高精加工技术可极大提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。而对于数控加工，无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切屑用量，对一些工艺问题（如对刀点、加工路线等）也需要做一些处理，并在加工过程掌握控制精度的方法，才能加工出合格的产品。 本文根据数控机床的特点。针对具体的零件，进行了工艺方案的分析，工装方案的确定，刀具和切屑用量的选择，确定加工顺序和加工路线，数控加工程序编制。通过整个工艺的过程的制定，充分体现了数控设备在保证加工精度、加工效率、简化工序等方面的优势。 关键词工艺分析加工方案进给路线控制尺寸

第1章前言 第2章工艺方案的分析 2.1 零件图 2.2 零件图分析 2.3 零件技术要求分析 2.4 确定加工方法 2.5 确定加工方案 第3章工件的装夹 3.1 定位基准的选择 3.2 定位基准选择的原则 3.3 确定零件的定位基准 3.4 装夹方式的选择 3.5 数控车床常用的装夹方式 3.6 确定合理装夹方式 第4章刀具及切削用量 4.1 选择数控刀具的原则 4.2 选择数控车削刀具 4.3 设置刀点和换刀点 4.4 确定切削用量 第5章轴类零件的加工

5.1 轴类零件加工工艺分析 5.2 轴类零件加工工艺 5.3 加工坐标系设置 5.4 保证加工精度方法 第6章数控加工程序 第6章结束语 第7章致谢词 参考文献

螺纹轴类零件的工艺设计及编程

A n h u i Vo c a c t i o n a l & Te c h n i c a l C o l l e g e o f I n d u s t r y & Tr a d e 毕 业 论 文 螺纹轴类零件的工艺设计及编程 Process design and programming of screw thread parts 所在系院： (机械工程系） 专业班级： （机械制造及自动化2班） 学生学号： （2012490243） 学生姓名： （张云锋） 指导教师： （王小燕） 2015年2月 14 日

A n h u i Vo c a c t i o n a l & Te c h n i c a l C o l l e g e o f I n d u s t r y & Tr a d e 毕业设计说明书 螺纹轴类零件的工艺设计及编程 Process design and programming of screw thread parts 所在系院： (机械工程系） 专业班级： （机械制造及自动化2班） 学生学号： （2012490243） 学生姓名： （张云锋） 指导教师： （王小燕） 2015年 2 月 14 日

摘要 数控车削加工方案的拟订是制订车削工艺规程的重要内容之一，本设计是根据数控车削加工的工艺方法，安排工序的先后顺序，确定刀具的选择和切削用量的选择等设计的。根据设计思想总结了数控车削加工工艺的一些综合性的工艺原则，结合螺纹轴的设计加工，提出设计方案，并对比分析。 数控加工中经常遇到螺纹轴的加工，在对某螺纹轴零件进行加工工艺分析的基础上，编写了数控加工程序，检验数控编程及各种工艺的正确性，为该类零件的数控加工提供了很有意义的参考。 关键词数控车床数控车削加工工艺螺纹加工零件图的工艺分析

王信华开题报告——螺纹轴的数控加工工艺设计与仿真加工

毕业设计（论文）开题报告 学生姓名：王信华学号：07 专业：机电一体化 系（院）：机电与汽车工程系 毕业设计题目：螺纹轴的数控加工工艺设计与仿真加工 指导教师：刘萍萍职称： 2012年 3 月 15 日 开题报告填写要求 1．开题报告（含“文献综述”）作为毕业设计（论文）答辩委员会对学生答辩资格审查的依据材料之一。此报告

应在指导教师指导下，由学生在毕业设计（论文）工作前期内完成，经指导教师签署意见及所在专业审查后生效； 2．开题报告内容必须用黑墨水笔工整书写或按教务处统一设计的电子文档标准格式（可从教务处网页上下载）打印，禁止打印在其它纸上后剪贴，完成后应及时交给指导教师签署意见； 3．“文献综述”应按论文的格式成文，并直接书写（或打印）在本开题报告第一栏目内，学生写文献综述的参考文献应不少于5篇（不包括辞典、手册）； 4．有关年月日等日期的填写，应当按照国标GB/T 7408—94《数据元和交换格式、信息交换、日期和时间表示法》规定的要求，一律用阿拉伯数字书写。如“2004年3月15日”或“2004-03-15”。

毕业设计（论文）开题报告1．结合毕业设计（论文）课题情况，根据所查阅的文献资料，每人撰写1000字左右的文献综述： 文献综述 随着科学技术的飞速发展和经济竞争的日趋激烈，产品更新的速度越来越快，多品种、中小批量生产的比重明显增加。同时，随着航空工业、汽车工业和轻工业消费品生产的高速增长，复杂形状的零件越来越多，精度要求也越来越高。此外，激烈的市场竞争要求产品研制、生产周期越来越短，传统的加工设备和制造方法已难以适应这种多样化、柔性化与复杂形状零件的高效、高质量加工要求。因此，近几十年来，世界各国十分重视发展能有效解决复杂、精密、小批量、多变零件加工的数控加工技术。在机械制造业中，大量采用以微电子技术和计算机技术为基础的数控技术，并将机械技术与现代控制技术、传感检测技、信息处理技术、网络通信技术有机地结合在一起，使其生产方式发生了革命性变化。目前数控技术和数控机床正不断更新换代，向高速度、多功能、智能化、开放型以及高可靠性等方面迅速发发展。数控技术的应用和数控机床的生产量已成为衡量一个国家工业化程度和技术水平的得要标志。 1949年，美国帕森斯公司与美国麻省理工学院(MIT)开始共同研究，并于1952年试制成功第一台三坐标数控铣床，当时的数控装置采用电子管元件。

数控车工教案《螺纹轴的加工》(修正)

教案说明 本教案内容是《数控车工》（高级）FANUC系统B类宏程序学习后进行的一次综合训练，通过螺纹轴的加工，使学生掌握B类宏程序的应用，能根据图纸要求编制合理的加工工艺，同时进一步提高学生加工螺纹的技能水平及在加工中如何控制工件的尺寸精度及表面质量。整个教学过程分为两大部分，第一部分为专业理论知识，通过教师展示实习任务，逐步引导学生分析图形，思考加工工艺，填写工艺卡片，编制程序，教师对比点评及模拟加工等多种教学方法，活跃了课堂气氛，激发了学生学习的积极性，为后面的实作训练打下良好的理论基础。第二部分为专业实作训练，在整个训练中，教师将理论知识转化为现场操作演示，并由学生模仿加工，培养了学生的观察能力和动手能力，再通过学生分组操作练习，教师巡回检查指导，提高了学生的操作水平；最后引导学生对加工工件进行自评、互评，提高了学生分析问题和解决问题的能力，激发了学生学习的兴趣，使学生体验到理实一体化课程的乐趣。 本节教学内容力求充分体现教学内容的基础性、教学方法的灵活性、教师的“做中教”和学生的“做中学”，有机地结合在一起，不仅达到了任务目标，也突破了教学重难点。在课堂最后，通过教师的综合点评，学生的总结反思、课后作业，进一步巩固了所学知识，并为下次的学习打下良好的基础！

《数控车工》一体化教案 教案首页

教学过程的设计 的重视。三、讲授新课： 实习任务展示：《螺纹轴》(项目引领法、提问法、讲授法等) 1、实习任务分析：（10） （1）在这个图形中，包括了椭圆，台阶轴、锥度、螺纹退刀槽及螺 纹的加工等实习内容，难点在于椭圆编程及螺纹的加工，涉及计算的 有椭圆公式的变换、锥度的计算以及螺纹相关尺寸的确定。 PPT 本 习内容。 提问： 1 看 的 不难？ 2 任 了 级 的内容？ 最 点评总结， 并 正 学 时表扬。级进行加工， 教师提问：

典型轴类零件加工工艺标准分析

阶梯轴加工工艺过程分析 图6—34为减速箱传动轴工作图样。表6—13为该轴加工工艺过程。生产批量为小批生产。材料为45热轧圆钢。零件需调质。

（一）结构及技术条件分析 该轴为没有中心通孔的多阶梯轴。根据该零件工作图，其轴颈M、N，外圆

P,Q及轴肩G、H、I有较高的尺寸精度和形状位置精度，并有较小的表面粗糙度值，该轴有调质热处理要求。 （二）加工工艺过程分析 1．确定主要表面加工方法和加工方案。 传动轴大多是回转表面，主要是采用车削和外圆磨削。由于该轴主要表面M,N,P,Q的公差等级较高（IT6），表面粗糙度值较小（Ra0.8μm），最终加工应采用磨削。其加工方案可参考表3-14。 2．划分加工阶段 该轴加工划分为三个加工阶段，即粗车（粗车外圆、钻中心孔），半精车（半精车各处外圆、台肩和修研中心孔等），粗精磨各处外圆。各加工阶段大致以热处理为界。 3．选择定位基准 轴类零件的定位基面，最常用的是两中心孔。因为轴类零件各外圆表面、螺纹表面的同轴度及端面对轴线的垂直度是相互位置精度的主要项目，而这些表面的设计基准一般都是轴的中心线，采用两中心孔定位就能符合基准重合原则。而且由于多数工序都采用中心孔作为定位基面，能最大限度地加工出多个外圆和端面，这也符合基准统一原则。 但下列情况不能用两中心孔作为定位基面： （1）粗加工外圆时，为提高工件刚度，则采用轴外圆表面为定位基面，或以外圆和中心孔同作定位基面，即一夹一顶。 （2）当轴为通孔零件时，在加工过程中，作为定位基面的中心孔因钻出通

孔而消失。为了在通孔加工后还能用中心孔作为定位基面，工艺上常采用三种方法。 ①当中心通孔直径较小时，可直接在孔口倒出宽度不大于2mm的60o内锥面来代替中心孔； ②当轴有圆柱孔时，可采用图 6—35a所示的锥堵，取1∶500锥度； 当轴孔锥度较小时，取锥堵锥度与工件 两端定位孔锥度相同； ③当轴通孔的锥度较大时，可采 用带锥堵的心轴，简称锥堵心轴，如图 6—35b所示。 使用锥堵或锥堵心轴时应注意，一 般中途不得更换或拆卸，直到精加工完 各处加工面，不再使用中心孔时方能拆 卸。 4．热处理工序的安排 该轴需进行调质处理。它应放在粗 加工后，半精加工前进行。如采用锻件 毛坯，必须首先安排退火或正火处理。 该轴毛坯为热轧钢，可不必进行正火处 理。 5．加工顺序安排 除了应遵循加工顺序安排的一般原 则，如先粗后精、先主后次等，还应注

浅谈数控车床普通螺纹的加工

浅谈数控车床普通螺纹的加工 在数控车床上可以车削米制、英寸制、模数和径节制四种标准螺纹，无论车削哪一种螺纹，车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主轴每转一转（即工件转一转），刀具应均匀地移动一个（工件的）导程的距离。 以下通过对普通螺纹的分析，加强对普通螺纹的了解，以便更好的加工普通螺纹。 一、普通螺纹的尺寸分析 数控车床对普通螺纹的加工需要一系列尺寸，普通螺纹加工所需的尺寸计算分析主要包括以下两个方面： 1、螺纹加工前工件直径 考虑螺纹加工牙型的膨胀量，螺纹加工前工件直径D/d－0.1P，即螺纹大径减0.1螺距，一般根据材料变形能力小取比螺纹大径小0.1到0.5。 2、螺纹加工进刀量 螺纹加进刀量可以参考螺纹底径，即螺纹刀最终进刀位置。 螺纹小径为：大径－２倍牙高；牙高=0.54P（P为螺距） 螺纹加工的进刀量应不断减少，具体进刀量根据刀具及工作材料进行选择。二、普通螺纹刀具的装刀与对刀 车刀安装得过高或过低过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成啃刀现象；过低，则切屑不易排出，车刀径向

力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现啃刀。此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高（可利用尾座顶尖对刀）。在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的出中心高1％D左右（D表示被加工工件直径）。 工件装夹不牢工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度（工件被抬高了），形成切削深度突增，出现啃刀，此时应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。 普通螺纹的对刀方法有试切法对刀和对刀仪自动对刀，可以直接用刀具试切对刀，也可以用G50设置工件零点，用工件移设置工件零点进行对刀。螺纹加工对刀要求不是很高，特别是Z向对刀没有严格的限制，可以根据编程加工要求而定。 三、普通螺纹的编程加工 在目前的数控车床中，螺纹切削一般有三种加工方法：G32直进式切削方法、G 92直进式切削方法和G76斜进式切削方法，由于切削方法的不同，编程方法不同，造成加工误差也不同。我们在操作使用上要仔细分析，争取加工出精度高的零件。 1、G32直进式切削方法，由于两侧刃同时工作，切削力较大，而且排削困难，因此在切削时，两切削刃容易磨损。在切削螺距较大的螺纹时，由于切削深度较大，刀刃磨损较快，从而造成螺纹中径产生误差；但是其加工的牙形精度较高，

数控车床零件加工及工艺设计毕业论文(DOC 28页)

数控车床零件加工及工艺设计毕业论文(DOC 28页)

毕业论文论文题目：数控车床零件加工及工艺设计 题目：数控车床零件加工及工艺设计 班级： 专业： 学生姓名： 指导教师： 日期:

数控车床零件加工及工艺设计 摘要 在车床上，利用工件的旋转运动和刀具的直线运动或曲线运动来改变毛坯的形状和尺寸，把它加工成符合图纸的要求。 车削加工是在车床上利用工件相对于刀具旋转对工件进行切削加工的方法。车削加工的切削能主要由工件而不是刀具提供。车削是最基本、最常见的切削加工方法，在生产中占有十分重要的地位。车削适于加工回转表面，大部分具有回转表面的工件都可以用车削方法加工，如内外圆柱面、内外圆锥面、端面、沟槽、螺纹和回转成形面等，所用刀具主要是车刀。 在各类金属切削机床中，车床是应用最广泛的一类，约占机床总数的50%。车床既可用车刀对工件进行车削加工，又可用钻头、铰刀、丝锥和滚花刀进行钻孔、铰孔、攻螺纹和滚花等操作。按工艺特点、布局形式和结构特性等的不同，车床可以分为卧式车床、落地车床、立式车床、转塔车床以及仿形车床等，其中大部分为卧式车床。 数控车削加工是现代制造技术的典型代表，在制造业的各个领域如航天、汽车、模具、精密机械、家用电器等各个行业有着日益广泛的应用，已成为这些行业不可或缺的加工手段。 为了子数控机床上加工出合格的零件，首先需根据零件图纸的精度和计算要求等，分析确定零件的工艺过程、工艺参数等内容，用规定的数控编程代码和格式编制出合适的数控加工程序。编程必须注意具体的数控系统或机床，应该严格按机床编程手册中的规定进行程序编制。但从数控加工内容的本质上讲，各数控系统的各项指令都是应实际加工工艺要求而设定的。 由于本人才疏学浅，缺乏知识和经验，在设计过程中难免出现不当之处，望各位给予指正并提出宝贵意见。 关键词： 车削加工刀具零件的工艺过程工艺参数程序编制 On the lathe, use the rotation of the workpiece and tool of line or curve movement to change the shape and size of rough, meet the requirements of drawings processing it into. Turning on a lathe is used the workpiece relative to the method of cutting tool rotation on the workpiece. Cutting is mainly composed of workpiece in turning rather than the tool provided. Turning is the most basic and most common method of cutting, occupies a very important place in production. Turn Rotary surface suitable for cutting, most with turning method for Rotary surface of workpieces can be processed, such as inner and outer cylinder and inner and outer taper, surfacing, Groove, screw and Rotary forming surface, the tool is mainly used tools. In all kinds of metal-cutting machine tools, lathe is the most widely used category, per cent of the total number of machine tools 50%. Turning the