变换气脱硫技术综述

我国烟气脱硫技术现状综述

我国烟气脱硫技术现状综述

我国烟气脱硫技术现状综述 ——工业脱硫技术姓名：李凯雷 学号: 20081400 班级：2008027

我国烟气脱硫技术现状综述 高浓度SO2烟气脱硫技术大规模工业化应用，SO2含量高于3%的烟气,通常称为高浓度二氧化硫烟气。它可采用钒催化剂接触催化制硫酸等方法脱硫回收利用硫资源。目前,我国基本上都已采用催化转化脱硫制酸,不仅有效地控制了二氧化硫污染,而且使冶炼烟气二氧化硫成为重要的硫资源,补充了我国缺乏的硫资源。 低浓度SO2烟气脱硫技术的工业化应用处于起步阶段，SO2含量低于3%的烟气,通常称为低浓度二氧化硫烟气。我国2亿kW机组火电厂锅炉烟气及钢铁、有色、建材等部门50万台工业锅炉、18万台工业窑炉排放的主要是这类烟气。由于烟气中的二氧化硫浓度低(一般仅为0.1%~0.5%),采用传统的接触法脱硫制酸等方法,技术经济上难度大。 目前我国这类烟气的脱硫技术工业化应用程度还很低,已应用的主要是引进的国外烟气脱硫装置和中小锅炉简易除尘脱硫装置。 从20世纪70年代后期,我国先后从国外引进烟气脱硫装置,包括“氨-硫铵法”烟气脱硫装置、“碱式硫酸铝法”烟气脱硫装置、“湿式石灰石-石膏法”烟气脱硫装置、“旋转喷雾干燥法”脱硫装置和“电子束辐照法”装置。这些烟气脱硫装置的引进为

我国烟气脱硫吸收国外先进成熟的技术奠定了基础。我国中小锅炉占全国燃煤锅炉的70%,为此我国探索中小型燃煤锅炉二氧化硫污染控制多种途径,如低硫燃料、型煤固硫等技术的同时,针对中小锅炉特点,开发了一批简易烟气脱硫技术。目前这类技术申请的专利已达几十种,应用数百套。简易烟气脱硫除尘技术一般是在各类除尘设备的基础上,采用石灰、冲渣水等碱性浆液为固硫剂,应用水膜除尘、文丘里除尘、旋风除尘的机理和旋流塔、筛板塔、鼓泡塔、喷雾塔吸收等机理相结合同时除尘脱硫。已形成冲激旋风除尘脱硫技术、湿式旋风除尘脱硫技术、麻石水膜除尘脱硫技术、脉冲供电除尘脱硫技术、多管喷雾除尘脱硫技术、喷射鼓泡除尘脱硫技术等在同一设备内进行除尘脱硫的烟气脱硫技术,其共同特点是设备少、流程短、操作简便,一般除尘效率70%~90%,脱硫效率30%~80%。 我国从70年代开始引进国外烟气脱硫成套装置,但到目前为止,却仅有不到1%装机容量的火力电厂和少数中小型锅炉实施烟气脱硫。主要有脱硫成本问题、产物出路问题以及引进技术国产化的问题。 由国外引进的烟气脱硫装置,设备投资和运行费用高,如我国重庆珞璜电厂引进的“石灰石-石膏法”烟气脱硫装置,投资约4000万美元,每年还需运行费4000万元人民币,脱硫运行成本为每吨SO21100元,设备建设费用占到了电厂投资的16%。另一方面,国内外目前应用的主要烟气脱硫技术,无论是国外引进的“石

烟气脱硫系统概述

烟气脱硫系统概述 烟气脱硫（Flue gas desulfurization,简称FGD ）是世界上唯一大规模商业化应用的脱硫方法，是控制酸雨和二氧化硫污染最为有效和主要的技术手段。 石灰石/石膏湿法FGD 工艺技术是目前最为先进、成熟、可靠的烟气脱硫技术，更由于其具有吸收剂资源丰富，成本低廉等优点，成为世界上应用最多的一种烟气脱硫工艺，也是我国行业内推荐使用的烟气脱硫技术。 我公司烟气脱硫系统采用石灰石—石膏就地强制氧化脱硫工艺。吸收塔采用单回路四层喷淋、二级除雾装置，脱硫剂为（CaCO 3）。在吸收塔内，烟气中的SO 2与石灰石浆液反应后生成亚硫酸钙，并就地强制氧化为石膏（CaSO 4·2H 2O ），石膏经二级脱水处理后外售或抛弃。其主要化学反应如下： CaCO 3+ SO 2+ H 2O CaSO 3·H 2O+CO 2 CaSO 3·H 2O+21O 2+2H 2O CaSO 4·H 2O+H 2O FGD 工艺系统主要有如下设备系统组成：烟气系统；吸收塔系统；石灰石浆液制备系统；石膏脱水系统；工艺水系统；氧化空气系统；压缩空气系统；事故浆液系统等。 工艺流程描述为： 由锅炉引风机来的热烟气进入喷淋吸收塔进行脱硫。在吸收塔内，烟气与石灰石/石膏浆液逆流接触，被冷却到绝热饱和温度，烟气中的SO2和SO3与浆液中的石灰石反应，

生成亚硫酸钙和硫酸钙，烟气中的HCL、HF也与烟气中的石灰石反应被吸收。脱硫后的烟气温度约50℃，经吸收塔顶部除雾器除去夹带的雾滴后进入烟囱。氧化风机将空气鼓入吸收塔浆池，将亚硫酸钙氧化成硫酸钙，过饱和的硫酸钙溶液结晶生成石膏，产生的石膏浆液通过石膏浆液排出泵连续抽出，通过石膏旋流器、真空皮带脱水机二级脱水后贮存在石膏间或者进行抛弃处理。

新型变脱塔在变换气脱硫中的应用

新型变脱塔在变换气脱硫中 的设计与应用 张大涛 （山东晋煤明升达化工有限公司泰安271400） 0 前言 山东晋煤明升达化工有限公司，成立于2009年5月，系原山东飞达化工科技有限公司与山东晋煤明水化工集团有限公司合资合作后成立的新公司。公司现为国家级“高新技术企业”，设有“博士后科研工作站”、“省级技术中心”和“泰安市橡胶助剂工程技术研究中心”。目前，主导产品的生产能力分别为合成氨12万吨/年、尿素18万吨/年、橡胶防老剂5000吨/年、食品级二氧化碳2万吨/年、甲醇2万吨/年、无碳氨水15000吨/年。 公司变换气脱硫装置原为Ф3000×31800的填料吸收塔改造而成,由于随着产量的增加，变换气脱硫岗位的装置明显处于超负荷状态，变脱塔压差大、带夜、被迫开近路维持生产，变脱后H2S指标无法得到保障，且当时变脱塔、再生槽等设备腐蚀严重，变脱塔塔体多次发生泄漏，成了生产装置的重大安全隐患。能否开发一种投资少，脱硫效率高、节能、又不堵塔能够长周期稳定运行的新型变脱塔，以解决生产的瓶颈问题，已成为公司的当务之急。 1.设计方案的确定

变换气中H2S的脱除是保证合成氨和尿素生产装置长期稳定运行的关键，是生产工艺控制的重中之重。气体中H2S 超标对碳酸丙烯酯脱碳系统会在水冷器壁及填料上沉积硫垢、堵塞填料、造成带液；对铜洗系统会使铜液吸收H2S生成CuS沉淀，造成铜洗带液、铜耗增加；对尿素和碳铵系统，还会造成设备腐蚀，影响尿素及碳铵产品质量。针对以上危害我们在方案设计上进行了全面的分析。 1.1脱硫催化剂的确定 目前，我国氮肥行业变换气脱硫工艺绝大多数采用湿式催化氧化法，脱硫催化剂主要有考校、KCA、888、OTS、DDS、PDS等，这些催化剂的原理基本上大同小异，作用各有千秋。考校和KCA对变换气中H2S含量较高时，效果较好，但脱硫后的指标的H2S精度不是很理想；888、DDS、OTS等对脱硫后变换气中H2S可以达到比较低的指标，但对脱硫前变换气中H2S含量有严格的要求。结合我公司的实际情况，我们确定采用KCA和888两种催化剂混用。 1.2脱硫塔的确定 目前，我国氮肥行业变换气脱硫装置中基本上采用填料吸收塔和板式吸收塔两种，填料吸收塔约占70%，在填料吸收塔中根据气液分布装置和填料的不同，又有规整填料塔和散装填料塔。填料吸收塔具有结构简单、压力降小、造价低、维修施工方便、且填料可用各种材料制造耐腐蚀等优点。缺

污水处理厂污泥处置的文献综述

污泥处理处置 摘要：本文汇总了国内外城市生活污水处理厂关于污泥处置技术的应用现状，发展趋势以及选择适合的污泥处理方法的注意事项，不同污泥处理方法的影响因素。 关键词：污泥处理，减量化、稳定化、无害化、资源化，浓缩，消化，脱水，干化 前言：在“十一五”规划中明确提出到2010年底，全国城镇污水处理率达到70%的目标。在2000～2010年的两个五年计划期间，我国城市污水处理的发展经历了两个建设高潮，2010年底我国城市污水处理能力超过1.2亿m3/d，污水处理率接近75%。我国城市污水处理厂的大规模建设浪潮行将结束，一些城市由于污水处理率的大幅提高，污泥产量增加迅速，污泥处理设施滞后的严重问题已经凸显。“十二五”期间全国年干污泥产量为700万～1200万t，折合80%含水率的湿污泥3500万～6000万t。如果处置不当很容易造成二次污染，是我国的城市污水处理的巨大投资和建设成果功亏一篑。污泥处理已经成为我国城市污水处理行业发展的瓶颈。 1．当下污泥的处理手段： 1.1减量化：污泥具有含水率高和体积庞大的特征，污泥处理首先应采取有效的减容、减量等手段降低其体积和质量，减少后续运输、贮存、处理和处置污泥量。一般采用浓缩，脱水和干化等技术及设备。 1.2稳定化：污泥还有污染物总类多和高度浓缩的特点。含有大量易腐败降解的有机质，必须进行稳定化处理，稳定化是指通过技术手段

使污泥中的有机物在一定程度降解为无机物的过程，有厌氧消化、好氧消化、好氧堆肥等三种稳定化工艺。 1.3无害化：经过减量化、稳定化后要进行无害化处理，无害化的主要目的是去除和杀灭污泥中的病原菌和寄生虫卵。这一系列处理为后续的土地利用、填埋、焚烧和综合利用等最终安全处置提供技术保障。 1.4资源化：我国《城镇污水处理厂污泥处理处置及污染防治技术政策（试行）》中明确没有把四原则中的资源化列入。污泥中包含有机质和营养元素，人们误以为污泥是一种资源。任何一种自然资源的利用和开发，要根据有用物质含量和开发的成本来确定资源的可利用性，当开发所需资金、技术和能源投入小于产出时，才能谈到资源利用。投入大于产出时，就失去了资源可利用性。事实上，我国污泥有机质含量低，营养元素含量也不高，所以很难资源化利用。但这并不排斥厌氧消化技术回收沼气、采用好氧发酵技术产品返还土地和建材等综合利用的处理处置方法，国家鼓励优先采用能回收和利用污泥中资源的技术和工艺。 1.5因地制宜原则：资源化利用在地广人稀、机械化发达的美国、加拿大等国多用作土地利用，其施用污泥土地的污泥负荷较低，污泥使用的机械化程度高，所以土地利用效率高。欧洲总体发展不平衡，德国、荷兰、北欧各国的居民环保意识强，对污泥利用方式要求严格，一些国家已经禁止污泥农用，到2020年全年禁止；日本由于经济发达，人口密度大，地少人多所以大多采用污泥焚烧的建材利用技术。污泥资源化在全世界的不同发展告诉我们，资源化不是唯一，只有最

火电厂脱硫技术 文献综述

文献综述一火电厂脱硫技术的概述 纵观现阶段火电厂SO 2污染控制技术，火电厂为实现减排SO 2 而采取的主要 措施有：燃用低硫煤、煤炭洗选、洁净煤燃烧技术和烟气脱硫。目前SO 2 的控制 途径有：燃烧前脱硫、燃烧中脱硫、燃烧后脱硫，即烟气脱硫。目前，烟气脱硫 被认为是控制SO 2 排放量最有效的途径。脱硫技术的选择必须综合考虑脱硫效率、经济性、可靠性等因素。[1] 1. 脱硫效率高，但不要盲目追求高效率，因为提高脱硫效率将增加设备投资。有资料统计，脱硫效率为60%的脱硫设备，若效率提高到70%～80%，则单位设备 投资将会增加0.9～1.2倍，脱硫率提高到85%时要提高1.64倍。因此只要SO 2排放浓度和脱硫效率能满足国家排放标准，应尽量选用初始投资低的脱硫工艺； 2. 投资少，脱硫装置投资最好不超过电厂总投资的15%； 3. 技术成熟，运行可靠，工艺流程简单； 4. 运行费用低，脱硫剂质优价廉，有可靠稳定的来源； 5. 对煤种及机组容量适应性强，并能够适应燃煤含硫量在一定范围内的变化； 6. 脱硫副产品均能得到处置和利用，对环境不造成二次污染。脱硫工程中最主要的物料就是石灰石粉。 二火电厂脱硫技术的发展形势 目前，国内外应用脱硫技术途径有三种：燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫。燃烧前，可以对燃料的含硫量进行控制，如选用低硫燃料、选煤、洗煤、对煤或油进行气化。在燃烧中的控制主要是炉内喷钙，使硫在燃烧过程中生成亚硫酸钙或硫酸钙，与炉渣一起排掉，另外还有循环流化床锅炉技术。燃烧后主要是对烟气进行脱硫，使烟气达到排放标准。[7] 1燃烧前脱硫技术 燃烧前脱硫的主要内容是采用物理、化学或生物方式对锅炉使用的原煤进行清洗，将煤中的硫部分除掉，使煤得以净化。其中煤的物理净化技术是目前世界上应用最广泛的燃烧前脱硫技术，该方法利用煤中有机质和黄铁矿的物理性质和密度、表面性质、电磁特性等的差异来实现硫的分离，工艺简单，投资少，操作成本低，但不能脱除煤中有机硫，对黄铁矿硫的脱除率也只有50%左右。化学法脱硫多数针对煤中有机硫，主要利用不同的化学反应，包括生物化学反应，将煤中的硫转变为不同形态硫而使之分离，广义地讲液化、气化和热解等转化工艺，达到便于分离的目的。这类方法一般具有脱硫效率高、能脱除煤中的有机硫等优点，但反应常需在高温高压下进行，投资和运行费用较高，还未取得商业化应用。生物脱硫技术虽然从本质上讲也是一种化学法，但由于其自身的特殊性，可把它单独归为一类。它是把煤粉悬浮在含细菌的气泡液中，细菌产生的酶能促进硫氧化成硫酸盐，从而达到脱硫目的。目前，微生物脱硫还仅停留在实验室阶段，但却是当前国际上脱硫研究开发的热点，我国在这方面也做了许多有益的工作。[4] 2燃烧中脱硫技术 煤燃烧过程中进行脱硫处理，即在煤中掺烧固硫剂固硫，固硫物质随炉渣排出。也就是在煤中掺入或向炉内喷射各种石灰石粉、白云石粉、生石灰、电石渣及富含金属氧化物的矿渣、炉渣等作为固硫剂，在燃烧中，由于固硫剂的作用，

国外燃煤电厂烟气脱硫技术综述

国外燃煤电厂烟气脱硫技术综述 【摘要】国外燃煤电厂烟气脱硫技术取得了较大的发展。湿法脱硫技术使用较广，约占85%左右，其它如喷雾干燥式脱硫技术等也有较好的业绩。美国、德国、日本等工业发达国家的燃煤电厂普遍采用了脱硫措施，并制定了严格的环境保护法律、法规；对燃煤电厂规定了烟气的SO2排放标准，减轻了对周围环境的污染。 【关键词】燃煤电厂环境保护脱硫技术烟气SO2 1．国外常用的脱硫技术 近年来，世界各发达国家在烟气脱硫（Flue Gas Desulfurization，FGD）方面均取得了很大的进展，美国、德国、日本等发达工业国家计划在2000年前完成200610MW的FGD处理容量。 目前国际上已实现工业应用的燃煤电厂烟气脱硫技术主要有： （1）湿法脱硫技术，占85%左右，其中石灰-石膏法约占36.7%，其它湿法脱硫技术约占48.3%； （2）喷雾干燥脱硫技术，约占8.4%； （3）吸收剂再生脱硫法，约占3.4%； （4）炉内喷射吸收剂/增温活化脱硫法，约占1.9%； （5）海水脱硫技术； （6）电子束脱硫技术； （7）脉冲等离子体脱硫技术； （8）烟气循环流化床脱硫技术等。 以湿法脱硫为主的国家有：日本（约占98%）、美国（约占92%）和德国（约占90%）等。 1.1 湿法石灰石/石灰烟气脱硫工艺技术 这种技术在70年代因其投资大、运行费用高和腐蚀、结垢、堵塞等问题而影响了其在火电厂中的应用，经过多年的实践和改进，工作性能和可靠性大为提高，投资

与运行费用显著减少。突出的优点是：（1）脱硫效率高（有的装置Ca/S=1时，脱硫效率大于90%）；（2）吸收剂利用率高，可大于90%；（3）设备运转率高（可达90%以上）。 目前从设计上综合考虑加强反应控制，强制氧化和加入氧化剂，从而减少吸收塔和附属设备体积、降低电耗，减小基建投资和运行费用；选用耐腐蚀材料，提高吸收塔及出口烟道、挡板、除雾装置等处的使用寿命，提高气液传质效率，建造大尺寸的吸收塔等因素，对此项技术作了进一步改进和提高。 1.2喷雾干燥烟气脱硫技术 这种技术属于半干法脱硫技术，多数采用旋转喷雾器，技术成熟、投资低于湿法工艺。在西欧的德国、奥地利、意大利、丹麦、瑞典、芬兰等国家应用比较多，美国也有15套装置（总容量5000MW）正在运行。燃煤含硫量一般不超过1.5%，脱硫效率均低于90%。 1.3吸收剂再生烟气脱硫工艺 主要有氧化镁法、双碱法、WELLMEN LORD法。虽然脱硫效率可达95%左右，但系统复杂，投资大，运行成本高，仅在特定条件下应用，目前应用不多。双碱法用的石灰可用石灰石代替，使成本降低。加拿大正在建设一个采用此法脱硫的大型电厂。 1.4炉内喷吸收剂/增湿活化烟气脱硫工艺 为寻求有中等脱硫效率、投资和运行费较低的工艺，以减轻脱硫带来的巨大经济压力，这种工艺方法现在又开始受到注意，并在短时期内取得了重大进展。目前，该工艺在德国、法国、奥地利、芬兰等国已有工业运行装置，美国、加拿大等国亦正在研究。为了克服喷射吸收剂后，烟尘比电阻升高，影响除尘效果及脱硫效率不够高的弊端，芬兰IVO公司开发了LIFAC（Limestone Injection into the Furnace and Activation of Calcium）——炉内喷石灰石（钙）/活化脱硫工艺。即在锅炉尾部烟道上安装活化反应器，将烟气增湿，延长滞留时间，使剩余的吸收剂和SO2发生反应。它适用于中、低硫煤锅炉，当Ca/S=2.5时，脱硫效率可达80%，其工艺流程见图1。

镁合金文献综述

金属镁及其镁合金的制备与应用 摘要：本文评述了金属镁的制备，镁合金的种类，以及镁及其镁合金的应用。 关键词镁镁合金制备应用 镁是最轻的金属元素，其比重只有1．74，仅相当于铝的2／3，铁的1／4。而且镁资源特别丰富，占地壳总重量的2．1％，海水中的o．13％，可谓取之不尽，用之不竭。金属镁及其合金具有密度小、比强度和比刚度高、导电导热性能较好、阻尼减震和电磁屏蔽性能良好、易于加工成型、废料容易回收等优点[1]，广泛应用于航天航空、交通运输、电子技术、光学器材、精密机械、日用商品等领域。由此镁及镁合金获得“21世纪的绿色工程材料”的美誉[2]。 1.金属镁的制备 金属镁的制备方法可分为两大类：电解法和热还原法。 1.1电解法炼镁[3-5] 电解法的原理是电解熔融的无水氯化镁，使之分解成金属镁和氯气。依据所用原料及处理原料的方法不同，可细分为以下具体的方法：道乌法、氧化镁氯化法、诺斯克法和光卤石法等[6]。以下主要介绍氧化镁氯化法和光卤石法。 1.1.1 氧化镁氯化法利用天然菱镁矿，在700～800℃下煅烧，80%得到活性较好的轻烧氧化镁。氧化镁的粒度要小于0.144mm，然后与碳素混合制团，团块炉料在竖式电炉中氯化，制得无水氯化镁，直接投入电解槽，最后电解得金属镁。 制备MgCL 2的程式为：2MgO+2CL 2 +C=2Mgcl 2 +CO 2 。 1.1.2 光卤石法将光卤石（Mgcl 2·kcl·6H 2 O）脱水后，直接电解制取金属镁。 光卤石脱水时水解反应不像Mgcl 2 那样严重，但也有一定的水解，因而在无水化 的处理过程中，也需要氯化过程，由于加入了，需要经常清理电解槽。 1.1.3 电解法制镁存在的问题 制备无水Mgcl 2 困难：在氯化镁的脱水过程中，由一水氯化镁脱水制取结 晶氯化镁的过程极易水解，产生碱式氯化镁［Mg（OH）CL］和氧化镁，生产工 艺较难控制；在HCL气氛下，水氯镁石脱水需要较高的温度（一般约为450℃）， 能耗大，设备腐蚀严重。在金属镁的生产成本中，大约50%的费用用于Mgcl 2 脱水。金属镁的纯度较低：电解法制取的粗镁中主要含有电解质中的氯化物及Fe、Si、Ni、Cr、Mn和K、Na等金属杂质，其存在会降低镁及其合金的耐腐蚀性能，因此需要采取措施，提高镁的纯度。 1.2 热还原法炼镁 热还原法的典型代表是皮江法，皮江法是1940年左右发展起来的一 种炼镁方法[7]，我国目前约98％以上的原镁是由皮江法生产的。皮江法将煅烧白 云岩和硅铁按一定配比磨粉，压成团块，在高温和真空条件下，使煅烧白云岩 中的氧化镁还原为镁蒸气，然后冷凝结晶为粗镁，再经精炼制得镁锭。

多因子旋流分离器用作干气脱硫单元干气旋流脱烃器和干气旋流分液罐技术方案

多因子旋流分离器用作干气脱硫单元干气旋流脱烃器和干气旋流分液罐技术方案 诺卫能源技术（北京）有限公司 石油炼化企业重蜡油裂解项目原料加氢装置中，需要将回收的干气，经胺塔进行脱硫。为了高效脱除胺塔进气干气和出塔干气携带的液滴液沫，有的工程公司和业主选用多因子旋流子母分离器作为气液旋流除沫分离装置。请大家结合自身装置情况，一起来讨论该情形下的气液分离器设计细节。 不仅在石油炼化企业需要采用MDEA胺塔对干气进行吸收脱硫处理，在精细化工也需要对工艺气采用胺塔对工艺气净化、煤化工企业采用低温甲醇洗吸收塔对合成气进行酸性气脱除净化处理、焦化企业焦炉气制LNG装置也需要采用胺塔对焦炉气净化，甚至煤制合成天然气企业还采取TEG吸收塔进行脱水脱酸性气处理。采用溶剂吸收塔对气体进行净化处理工艺，必须设置高效气液分离器对进出吸收塔的气流进行液滴液沫脱除。否则，进气会携带轻烃进入吸收塔并在塔内累计形成非极性轻烃层，阻碍极性溶剂对酸性气吸收，大幅降低吸收塔运行效率；出气会携带塔内极性溶剂进入下游管线和设备，不仅造成塔内溶剂消耗陡增，且会导致下游系统运行故障。 在不同的行业不同装置中，对进出吸收塔的气流进行气液分离的技术和设备有好几类。 在天然气处理行业，采用MDEA吸收塔和TEG吸收塔较多。对吸收塔进气采用的气液分离技术和设备，高端设备如卧式双筒式过滤聚结分离器，中端的有羽叶式高效气液分离器，低端的如丝网式分离罐和纯重力沉降式分离罐等。对吸收塔出

气采用的气液分离技术和设备，多采用羽叶式高效气液分离器，也有少数企业采用低端的丝网式分离罐和纯重力沉降式分离罐。 在煤化工行业和大化工行业，采用低温甲醇洗吸收塔和MDEA吸收塔较多。 对吸收塔进气和出气，多采用羽叶式高效气液分离器，也有少数企业采用低端丝网式分离罐和纯重力沉降式分离罐等。 在石化炼化行业，采用MDEA吸收塔和MEA吸收塔较多。对吸收塔进气和出气采用的气液分离技术和设备，以低端的丝网式分离罐和纯重力沉降式分离罐居多，近年来开始选用羽叶式高效气液分离器和多因子旋流分离器。 根据我方多年从事国际上各类动力学分离技术及其设备设计和运行经验看，给出如下建议： 1、卧式双筒式过滤聚结分离器无疑是最高端的设备，设备制造成本高，还需 要设置工艺备机和备品备件，运行维护成本极高。除却在高压超高压天然气长输项目和LNG行业中有选用外，其它行业和场合选用较少，主要原因是性价比不高。 2、羽叶分离器，近年来表现抢眼。从上世纪中叶第一代雪弗龙光板折流板， 发展至今第五代羽叶分离内件，在定量分离效率、高操作弹性、低运行压降、抗堵塞性能和极低的运行维护成本等方面有质的提升，成为具有很高性价综合竞争力的分离技术设备，在诸多行业优先选用。但需要指出，羽叶分离器，属于纯粹的动力学分离技术设备，需要专业的动力学分离技术公司通过其动力学分离精准计算设计平台进行系统准确设计，才能够真正发挥其高效定量分离的性能。没有经过动力学分离精准计算设计平台进行系统准确设计的羽叶分离器，不会体现出卓越的综合性能！

湿法脱硫综述

湿法脱硫分析 摘要 湿法脱硫工艺按照脱硫机理的不同可分为化学吸收法、物理吸收法、物理-化学吸收法和湿式氧化法。湿法脱硫，最大的优点是能脱除气体中绝大部分的硫化物，是一种比较适用和经济的方法，但存在脱有机硫能力差、脱硫精度不高的问题，一般用于含硫高、处理量大的气体脱硫。 一化学吸收法 化学吸收法主要包括醇胺法（对不同天然气组成有广泛的适应性）、热钾碱法（主要用于合成气脱除CO2）。 1.醇胺法 醇胺法是化学吸收法最常用的方法，是天然气净化的主导工艺。醇胺法包括一乙醇胺法（MEA）、二乙醇胺法（DEA）、二甘醇胺法（GDA）、二异丙醇胺法（DIPA）砜胺法（sulfinol），以及具有选择性吸收的改良甲基二乙醇胺法（MDEA）。 1.1.化学过程基本原理 依靠化学溶剂与酸气发生酸碱中和反应而脱除硫化氢等，在升温、降压条件下使溶液析出酸气，溶剂得以再生。 1.2.工艺流程 醇胺法和砜胺法工艺流程图如图所示，包括吸收、闪蒸、换热及再生部分。天

然气自吸收塔底进入与由上而下的醇胺液逆流接触，脱除酸气后从吸收塔顶部出来，成为湿净化气。吸收了硫化氢的醇胺液叫富液，从吸收塔底出来后进入闪蒸罐降压闪蒸，脱除烃类气，再经贫富液换热器升温后进入再生塔解吸，再生完全的醇胺液叫贫液，经降温后泵送回吸收塔顶部继续循环使用。 1.3.醇胺法工艺特点及主要影响因素 MEA在各种胺中碱性最强,与酸气反应最迅速,既可脱除H2S又可脱除CO2，无选择性。与COS及CS2发生不可逆降解，不宜用MEA法。氧的存在也会引起乙醇胺的降解，故含氧气体的脱硫不宜用MEA。 DEA既可脱除H2S,又可脱除CO2,也没有选择性。与MEA不同,DEA可用于原料气中含有COS的场合。虽然DEA的分子量较高,但由于它能适应两倍以上MEA 的负荷,因而它的应用仍然经济。DEA溶液再生之后一般具有较MEA溶液低得多的残余酸气浓度。 MDEA工艺被证实具有对H2S优良的选择脱除能力和抗降解性强、反应热较低、腐蚀倾向小、蒸气压较低等优点。但MDEA工艺对有机硫的脱除效率低，对CO2含量很高的原料气（如注入CO2后采出的油田气）的净化，其选吸性能还不能满足要求。 砜胺法采用的吸收液是具有物理吸收性能的环丁砜、具有化学吸收性能的醇胺以及少量水组成。该工艺具有酸气负荷高，吸收贫液的循环量小，水、电、蒸汽的消耗低，溶剂损失量小，气体的净化度高，对设备的腐蚀性差等优点；但溶剂吸收重烃能力强，溶剂溅漏到管线或设备上会溶解油漆，价格较贵，变质后再生困难。 醇胺法工艺主要影响因素有：温度、压力溶剂浓度、贫液酸性气负荷。 温度低有利于醇胺吸收干气中的硫化氢，温度高则有利于富液再生；压力高气相分压高，有利于吸收硫化氢，但压力过高，设备成本较高。压力低有利用富液再生；溶液浓度高吸收硫含量高，但富液浓度过高，容易发泡，影响运转；贫液酸性气负荷越低吸收硫容量越大，但过低的酸性气负荷，再生蒸汽用量较大，能耗也就越大。

脱硫文献综述

1 文献综述 1.1 本课题研究的必要性 1.1.1 硫对钢性能的危害[4] 硫作为表面活性元素，常以硫化物（Mn、Fe）S的形式在钢的晶界或异相界面上偏聚，对大多数钢的质量都会造成极大的危害，严重影响钢的使用性能。硫对钢性能的影响主要表现在以下几个方面[5-17]: (1) 对加工性能的影响：硫对钢性能的最大危害就是引起钢的热脆性。由Fe-FeS 相图可知[4]，1365℃时，硫在γFe中的溶解度为0.05%，在988℃ (共晶温度)则降为0.013%。因此，在钢液冷却凝固过程中会有部分硫富集在液相中。当温度达到共晶点时形成网状的膜分布在γFe晶界。而当金属在1000℃以上进行热加工时，它又会融成液体，并在外力作用下沿金属晶界滑动而引起金属的破裂，发生“热脆”。另外，硫在固熔体内析出时所形成的内应力，可加重晶界裂纹的形成和发展。钢中硫含量升高时，钢材表面裂纹的数量明显增多。资料显示[5]，硫含量[S]＞0.02%时，板坯表面缺陷数量可达到[S]＜0.019%时的两倍。硫含量对管线钢表面质量的影响也很大，表面缺陷随着硫含量的降低而减少。对于腐蚀性油气井用不锈钢管，在轧制过程中，硫含量会影响热加工的定径率，因此，硫含量必须降至0.001%以下。 (2) 对力学性能的影响：硫化物能降低钢的机械性能，特别是对各向异性的影响，可显著降低钢材的横向机械性能，其中II和IV类及大颗粒夹杂的危害性更大。冲击功随着硫含量的降低而提高。 (3) 对焊接性能的影响：焊接时会在沿压扁的硫化物夹杂平面上产生层裂。 (4) 对腐蚀的影响：钢在轧制和热处理过程中，部分束状MnS夹杂被溶解，作为MnS 细粒扩散析出而成为碳钢、不锈钢潜在的点蚀产生区。这些硫化物夹杂发生阳极溶解，使得不锈钢表面的保护膜消失引起点蚀进而形成HIC、SSCC（硫化物应力腐蚀裂纹）。 HIC和SSCC主要是由于电化学腐蚀引起的，在腐蚀性油、气井中，H2S、CO2和有机酸是主要的腐蚀剂。腐蚀性气体与钢的表面接触，引起电化学作用。阴极氢离子从阳极铁离子获得正电子而变成原子氢渗入腐蚀层扩散进入钢中与硫化物夹杂相遇而产生裂纹（HIC和SSCC）。为防止HIC和SSCC的产生就必须降低钢中硫含量，进行夹杂物变形

张月天然气脱硫技术工艺综述

张月——天然气脱硫技术工艺综述 关键字：脱硫净化醇胺法 摘要：本文主要讲述了天然气的脱硫的主要方法，及其应用。 引言： 中国天然气产业生产-消费现状 进入二十一世纪的第二个十年之后，中国对天然气的消费呈直线上升趋势，据了解，2012年天然气消费同比增长12.8%，2013年天然气消费同比增长高达13.9%，国家能源局预计称，2014年我国天然气表观消费量1930亿立方米，增长14.5%。 我国目前天然气1/3以上都含有硫，为改善环境质量，实现可持续发展。故发展天然气必须先解决其净化问题。 1、天然气脱硫技术的现状及发展趋势 1.1含硫天然气净化研究现状 自18世纪末英国就开始使用干式氧化铁法从气流中脱除硫化物，但直到上世纪30年代醇胺类溶剂应用于气体脱硫以后，天然气脱硫才成为独立的工业分支。经过70多年的发展，目前国内外报道的脱硫方法已有百余种[1]。 1.2天然气脱硫技术的目的 天然气净化的目的是脱除含硫天然气中的H2S、CO2、水份及其它杂质（如有机硫等），使净化后的天然气气质符合GB17820-1999国家标准，并回收酸气中的硫，且使排放的尾气达到GB16297-1996《大气污染物综合排放标准》的要求。 1.3高含硫天然气净化工艺的发展趋势 国外对高含硫天然气的开发已有几十年的丰富经验，天然气净化技术也有了进一步的发展。目前，国外针对高含硫天然气的处理技术已向大型化、自动化、组合化方向发展，用以节约投资、降低能耗、提高装置的适应能力和运行维护的可靠性。国外针对高含硫天然气处理普遍采用以下工业技术路线[2]: （1）当原料气有机硫含量高（为满足总硫要求，必须脱除有机硫）建议采用Sulfional —M法进行脱硫。 （2）当原料气中有机硫含量低（将H2S脱除后，总硫即可满足要求）建议采用MDEA 法进行脱硫。 2、天然气脱硫方法的分类 通常用于天然气脱除酸性组分的方法有化学溶剂法、物理溶剂法、物理化学溶剂法、直接化学溶解法、直接转化法、非再生性法和膜分离及其的低温分离法等。 2.1天然气净化中化学溶剂法 2.1.1醇胺法：

氨法烟气脱硫技术综述_徐长香

氨法烟气脱硫技术综述 Review on ammonia flue gas desulfurization 徐长香,傅国光 (镇江江南环保工程建设有限公司,江苏镇江212009) 摘要:简述了多种氨法烟气脱硫的原理和技术特点。主要介绍了湿式氨法烟气脱硫技术,为烟气脱硫技术的选择提供参考。 关键词:氨法;烟气脱硫;回收法;湿式氨法 Abstract:Am monia s crubbing technology has been developed over the last few years.Wet amm onia flue gas desulfu-rization(FGD)process offers an unique advantage of an attractive amm onium sulfate by-product that can be used as fertilizer. Key words:flue gas desulfurization;recoverable process,wet am monia FGD process. 中图分类号:X701.3 文献标识码:B 文章编号:1009-4032(2005)03-0017-04 1　氨法脱硫的发展 20世纪70年代,日本、意大利等国开始研究氨法脱硫工艺并相继获得成功。由于氨法脱硫工艺主体部分属化肥工业范筹,当时该技术未能在电力行业得到广泛应用。随着合成氨工业的不断发展以及对氨法脱硫工艺的不断完善和改进,进入90年代后,氨法脱硫工艺逐步得到推广。 国外研究氨法脱硫技术的企业主要有:美国的GE、Marsulex、Pircon、Babcock&Wilcox;德国的Lentjes Bischoff、Kr upp Koppers;日本的NKK、IHI、千代田、住友、三菱、荏原等。 目前在国内成功应用的湿式氨法脱硫装置大多从硫酸尾气治理中发展而来,主要的技术供应商有江南环保工程建设有限公司、华东理工大学等。现国内湿式氨法脱硫最大的应用项目是天津永利电力公司的60MW机组烟气脱硫装置。 近年来出现的磷铵法、电子束法、脉冲电晕放电等离子体法等烟气脱硫脱硝技术皆是氨法的演变与发展,改进之处在于降低水耗、改进氧化及后处理、降低装置压降、提高脱硝能力等,以求氨法烟气脱硫技术更加经济、更加适应锅炉的运行。 2　氨法脱硫的技术原理 2.1　氨法脱硫工艺特点 氨法脱硫工艺是以氨作为吸收剂脱除烟气中的SO2。其特点是:①氨的碱性强于钙基吸收剂;②氨吸收烟气中SO2是气—液或气—气反应,反应速度快,完全,吸收剂利用率高,可以达到很高的脱硫效率。相对于其他钙基脱硫工艺来说,系统简单、设备体积小、能耗低。另外,其脱硫副产品硫酸铵是一种常用的化肥,副产品的销售收入能大幅度降低运行成本。 根据氨与SO2、H2O反应的机理,氨法脱硫工艺主要有湿式氨法、电子束氨法、脉冲电晕氨法、简易氨法等。 2.2　电子束氨法(EBA法)与脉冲电晕氨法(PPC P 法) EB A与PPCP法分别是用电子束和脉冲电晕照射70℃左右、已喷入水和氨的烟气。在强电场作用下,部分烟气分子电离,成为高能电子,高能电子激活、裂解、电离其他烟气分子,产生OH、O、H O2等多种活性粒子和自由基。在反应器中,SO2、NO被活性粒子和自由基氧化成SO3、NO2,它们与烟气中的H2O相遇形成H2SO4和HNO3,在有NH3或其他中和物存在的情况下生成(NH4)2SO4/NH4NO3气溶胶,再由收尘器收集。 脉冲电晕放电烟气脱硫脱硝反应器的电场还具有除尘功能。 这两种氨法能耗和效率尚需改善,主要设备如大功率的电子束加速器和脉冲电晕发生装置还在研制阶段。 EB A法脱硫工艺流程见图1。 17

粉煤灰在环境保护中的应用 文献综述

文献综述 题目：粉煤灰在环境保护中的应用 学号： 100704001 姓名：邓云乐 班级： 2010 级 4班 学院：化学与化工学院 专业：资源环境与城乡规划管理 指导教师：周明罗 完成日期： 2013. 4. 20

引言 从煤燃烧后的烟气中收捕下来的细灰称为粉煤灰。粉煤灰是燃煤电厂排出的主要固体废物，它是我国当前排量较大的工业废渣之一。1985年火电厂排灰渣总量为3768万，到1995年增加到9936万，平均每年增加560万。据资料统计，中国的粉煤灰堆积量已达到120亿t，且每年以1.6亿t速度增加，用这些粉煤灰堆成4m宽、4m高的城墙，长达80，000km，比万里长城长 16 倍多，可以绕地球两圈以上[2]。随着电力工业的发展，燃煤电厂的粉煤灰排放量逐年增加。大量的粉煤灰不加处理，就会产生扬尘，污染大气；若排入水系会造成河流淤塞，而其中的有毒化学物质还会对人体和生物造成危害[3]。因此如何处理和利用粉煤灰，已成为一个关于环境保护和节约资源两大领域的问题。世界各国对这一课题的研究已卓有成效，在我国粉煤灰的综合利用也愈来愈受到人们的关注。 摘要：随着经济的发展，能源消耗日增，煤在世界上日益成为主要燃料。粉煤灰是目前世界上排量最大的工业废料之一，不仅严重污染环境。目前，我国粉煤灰的总堆存量已经超过10亿吨，而且正以每年8000万吨的速度增长。大量固体废弃物的不断产生给煤炭企业的正常运行和生态环境带来了巨大的压力，同时对国家可持续发展战略的贯彻实施也会产生重要影响。多年来，世界各国对燃煤电厂粉煤灰进行了深入细致的研究，取得了大量研究成果，为其综合利用开辟了道路。对粉煤灰的资源化利用是关系经济建设与环境保护的重大问题，既可以避免浪费以及对环境的污染又可以对其中的金属及矿物的回收利用还能够降低储煤场的容量。由于粉煤灰制品的代用，开发了具有高附加值的产品达到间接节约其他矿产资源。这不仅使排放问题得到部分解决，为新金属和盐类的来源提供了新的途径而具有深远的意义。 Abstract：W ith the development of economy,energy consumption is growing, coal is increasingly becoming the main fuel in the world.Fly ash is one of the world's largest industrial waste emissions at present,not only the serious pollution of the environment.At present,the total stockpile of fly ash in China

某电厂石灰石石膏湿法脱硫系统设计

某电厂石灰石石膏湿法脱硫系统设计 XXXXX大学本科毕业设计说明书× 某电厂石灰石-石膏湿法脱硫系统设计专业环境工程班级环工学号学生姓名指导教师完成日期年月日× 某电厂石灰石-石膏湿法脱硫系统设计× 摘要：据统计，我国目前约有30万台中小型燃煤工业锅炉，耗煤量占全国原煤产量的1/3。而这些锅炉中，部分没有安装脱硫设备，致使这些地区酸雨频频发生，严重危害了工农业生产和人体健康。因此，烟气脱硫是当前环境保护的一项重要工作。目前，世界上烟气脱硫工艺达数百种之多。脱硫装置的分类有许多种，按脱硫产物的价值可分为回收法和抛弃法，按吸收剂和脱硫产物的状态可分为湿法、半干法和干法。常见脱硫工艺有：氨法脱硫、石灰石-石膏法、炉内喷钙、旋转喷雾法、循环硫化床。在这些脱硫工艺中，有的技术较为成熟，已经达到工业应用的水平，有的尚处于试验研究阶段。在以上几种脱硫工艺中，以石灰石-石膏湿法脱硫工艺最为成熟、可靠，该技术目前在世界上也是应用最多的脱硫工艺。 本次设计主要设计的是一套除尘脱硫系统，该系统主要包括除尘系统、烟气系统、吸收系统、吸收剂浆液制备系统、石膏脱水系统以及废水处理系统，并重点对电除尘器、吸收系统、吸收剂浆液制备系统和石膏脱水系统中的主要设备进行计算设计选型。

关键词：湿法石灰石－石膏法；电除尘器；烟气脱硫；主 体设备计算 Wet limestone gypsum flue gas desulphurization system design of the Power Plant Abstract: According to statistics, now china has about300,000 medium and small coal fired industrial boiler, coal consumption accounts for the national coal production1/ 3、some of these boilers do not have to install desulphurization equipment resulting in these areas of acid rain happens again and again, serious harm to the industrial and agricultural production and human health、Therefore, flue gas desulphurization is the current environmental protection an important work、 At present, the flue gas desulphurization process has many kinds、Desulphurization device classification has many kinds, according to the desulphurization products value can be divided into recycling method and abandonment method, according to the absorbent and desulphurization products of the state can be divided into wet and dry, semi-dry、mon desulphurization process is: ammonia desulphurization, limestone-gypsum, spraying calcium inside furnace, rotating spray method, circulating fluidized bed、 In the above several desulphurization technologies, with wet

合成氨文献综述

攀枝花学院 Panzhihua University 本科毕业设计（论文） 文献综述 院（系）：生物与化学工程学院 专业：化学工程与工艺 班级： 2007级化工（2）班 学生姓名：陈有源学号: 200710901006 2011 年 3 月 13 日

本科生毕业设计（论文）文献综述评价表

文献综述： 合成氨工业综述 1.氨的性质 合成氨的化学名称为氨，氮含量为82.3%。氨是一种无色具有强烈刺激性、催泪性和特殊臭气的无色气体，比空气轻，相对密度0.596，熔点－77.7℃，沸点－33.4℃。标准状况下，1米3气氨重0.771公斤；1米3液氨重638.6公斤。极易溶于水，常温（20℃）常压下，一体积的水能溶解600个体积的氨; 标准状况下，一体积水能溶解1300体积的氨的水溶液称为氨水，呈强碱性。因此，用水喷淋处理跑氨事故，能收到较好的效果【1】。 氨与酸或酸酐可以直接作用，生成各种铵盐；氨与二氧化碳作用可生成氨基甲铵，脱水成尿素；在铂催化剂存在的条件下，氨与氧作用生成一氧化氮，一氧化氮继续氧化并与水作用，便能得到硝酸。氨在高温下(800℃以上)分解成氮和氢；氨具有易燃易爆和有毒的性质。氨的自燃点为630℃，氨在氧中易燃烧，燃烧时生成蓝色火焰。氨与空气或氧按一定比例混合后，遇明火能引起爆炸。常温下氨在空气中的爆炸范围为15.5～28％，在氧气中为13.5～82％。液氨或干燥的气氨，对大部分物质没有腐蚀性，但在有水的条件下，对铜、银、锌等有腐蚀作用【2】。 2.合成氨工艺 2.1依据合成条件—压力的不同的几种合成方法 氨的合成是合成氨生产的最后一道工序，其任务是将经过精制的氢氮混合气在催化剂的作用下多快好省地合成为氨。对于合成系统来说，液体氨即是它的产品。20世纪初先后实现了电弧法、氰化法和直接合成法生产合成氨的工业方法。工业上合成氨的各种工艺流程一般以压力的高低来分类【2】。 (1)高压法 操作压力70～100MPa，温度为550～650℃，这种方法的主要优点是氨合成效率高，混合气中的氨易被分离。故流程、设备都比较紧凑。但因为合成效率高，放出的热量多，催化剂温度高，易过热而失去活性，所以催化剂的使用寿命较短。又因为是高温高压操作，对设备制造、材质要求都较高，投资费用大。目前工业上很少采用此法生产。 (2)中压法

《氨法脱硫工艺设计》文献综述

北京化工大学北方学院 毕业设计文献综述 题目名称《氨法脱硫工艺设计》文献综述 题目类别毕业设计 专业班级应化0906 学号 090105161 姓名王冲 指导老师尹建波老师 完成时间 2012年10月25日

引言 据统计，中国1995年SO2排放量为2370万吨，占世界第1位。 SO2排放量剧增使大多数城市SO2浓度处于较高的污染水平。SO2排放量的增加，使中国的酸雨发展异常迅速，严重的酸性降水和脆弱的生态系统使我国经济损失严重，1995年，仅酸雨污染给森林和农作物造成的直接经济损失已达几百亿。随着经济的发展、社会的进步和人们环保意识的增强，工业烟气脱除SO2日益受到重视。由于历史的原因，目前主流的脱硫技术仍为钙法，但钙法脱硫的二次污染、运行不经济等问题日益显现出来，于是，氨法脱硫技术逐渐受到关注，许多的企业、研究单位对氨法脱硫技术的前景作出了乐观的评价。国内已成功地在60MW机组烟气脱硫工程上使用了氨法，其各项经济技术指标居脱硫业的领先水平。由于氨法脱硫工艺自身的一些特点，可充分利用我国广泛的氨源生产需求大的肥料，并且氨法脱硫工艺在脱硫的同时又可脱氮，是一项较适应中国国情的脱硫技术。为帮助大家全面了解氨法，本文对氨法脱硫技术的发展、机理和不同技术的特点进行简述，并侧重介绍湿式回收法氨法脱硫技术。

1. 氨法脱硫技术概况 1.1 氨法脱硫工艺特点 氨法脱硫工艺是采用氨作为吸收剂除去烟气中的SO2的工艺。氨法脱硫工艺具有很多特点。氨是一种良好的碱性吸收剂，氨的碱性强于钙基吸收剂；而且氨吸收烟气中SO2是气-液或气-气反应，反应速度快、反应完全、吸收剂利用率高，可以做到很高的脱硫效率，相对于钙基脱硫工艺来说系统简单、设备体积小、能耗低。另外，其脱硫副产品硫酸铵是一种常用的化肥，副产品的销售收入能大幅度降低运行成本。 1.2 氨法脱硫的发展 70年代初，日本与意大利等国开始研制氨法脱硫工艺并相继获得成功。氨法脱硫工艺主体部分属化肥工业范筹，这对电力企业而言较陌生，是氨法脱硫技术未得到广泛应用的最大因素，随着合成氨工业的不断发展以及厂家对氨法脱硫工艺自身的不断完善和改进，进入90年代后，氨法脱硫工艺渐渐得到了应用。 国外研究氨法脱硫技术的企业主要有：美国：GE、Marsulex、Pircon、Babcock & Wilcox；德国：Lentjes Bischoff、Krupp Koppers；日本：NKK、IHI、千代田、住友、三菱、荏原；等等。 国内目前成功的湿式氨法脱硫装置大多从硫酸尾气治理技术中发展而来，主要的技术商有江南环保工程建设有限公司、华东理工大学等，现国内湿式氨法脱硫最大的业绩是天津永利电力公司的60MW机组的烟气脱硫装置。 近来出现的磷铵法、电子束法、脉冲电晕放电等离子体法等烟气脱硫脱硝技术皆是氨法的演变与发展，改进之处在于降低水耗、改进氧化及后处理、降低装置压降、提高脱硝能力等方面，以求使氨法烟气脱硫技术更加经济更加适应锅炉的运行。 2. 氨法脱硫的技术原理 氨法脱硫工艺皆是根据氨与SO2、水反应成脱硫产物的基本机理而进行的，主要有湿式氨法、电子束氨法、脉冲电晕氨法、简易氨法等。 2.1 电子束氨法（EBA法）与脉冲电晕氨法（PPCP法） 电子束氨法与脉冲电晕氨法分别是用电子束和脉冲电晕照射喷入水和氨的、已降温至70℃左右的烟气，在强电场作用下，部分烟气分子电离，成为高能电子，高能电子激活、裂解、电离其他烟气分子，产生OH、O、HO2等多种活性粒子和自由基。在反应器里，烟气中的SO2、NO被活性粒子和自由基氧化为高阶氧