塑胶试模报告

塑胶试模报告

报告概述：

本试模报告目的在于测试塑胶模具的性能和质量，以确保产品

完美的外观和精准的尺寸。在本次试模测试中，我们使用了不同

材料和不同制模工艺进行测试，以满足客户的需求。

试模材料：

本次试模测试所使用的材料为塑胶原料，包括：PP、ABS、PA、PC等。不同的塑胶原料在加工技术和物理性能方面有所差异，因

此我们需要根据客户要求选择合适的材料。

试模工艺：

我们采用不同的试模工艺来测试塑胶模具，包括注射成型、吹

塑成型和挤出成型。在每种工艺中测试过程中，我们记录了模具

的温度、压力、速度和保压时间等数据，并通过实验分析将塑料

制品的质量和性能得到了最大化的优化。

试模测试过程：

在本次试验中，我们按照下列流程进行测试：

1.模具设计：我们根据客户的要求设计了不同形状和尺寸的模具，使用计算机辅助设计技术确定每个部分的准确尺寸和形态。

2.制作模具：我们采用加工中心和电火花线切割技术制作了模具，确保输出的模具具有正确的尺寸和平滑的表面。

3.测试模具性能：我们在注射/挤出设备中进行了多次测试以检验每个模具的性能和标准。我们还使用了三次坐标仪、硬度仪、影像测试仪等设备对模具的尺寸和表面进行了测试和分析。

试模测试结果和结论：

根据我们的测试结果，我们对不同材料的模具进行了分析。我们发现，ABS材料的塑性和韧性非常好，因此适用于制作耐用且美观的产品； PP材料的打凸性和变形性较差，但是具有合适的硬

度，适用于制作轻型产品周围的结构；同样，PA和PC材料适用于制作结构和承载装置这样的部件。

总的来说，我们进行了全面而彻底的测试，确保了塑胶模具的各项性能均符合客户要求。在今后的塑料制造中，我们将继续适应不同的材料和不同的模具制作工艺，以满足客户的需求。

塑胶模具试模报告

塑胶模具试模报告 一、引言 塑胶模具试模是在模具设计和制造之前的重要环节，通过试模可以验证模具的 可行性和准确性。本报告旨在介绍塑胶模具试模的步骤、方法和结果，以帮助读者了解试模过程，并为模具制造提供参考。 二、试模步骤 1. 确定试模需求 在开始试模之前，首先需要明确试模的目的和要求。这包括试模的产品尺寸、 材料、外观要求等。根据需求，选择合适的试模机和材料，并准备好相应的模具。 2. 准备试模材料 根据试模需求，选取合适的塑胶材料，并进行充分的预处理，如干燥、混合等。确保试模材料的质量和性能符合要求。 3. 设计试模结构 根据产品的形状和要求，设计合理的试模结构。考虑到材料的流动性、收缩率 等因素，进行模具的空腔设计和流道设计。同时，还需要考虑模具的开合方式、顶出方式等。 4. 制造试模 根据设计的模具结构，进行试模的制造。这包括模具的加工、组装和调试等工作。确保模具的精度和稳定性。 5. 进行试模 将准备好的试模材料注入模具的空腔中，然后进行模具的开合和冷却。待塑胶 材料完全冷却后，取出试模产品。 6. 检验试模产品 对试模产品进行检验，包括尺寸、外观、性能等方面的检测。与设计要求进行 对比，分析试模结果的优缺点。

三、试模结果分析 1. 优点 根据试模结果的分析，我们可以得出试模的一些优点。比如，产品尺寸准确、外观质量好、材料流动性良好等。这些优点表明试模的设计和制造是成功的。 2. 缺点 同时，试模结果也可能会暴露出一些缺点。比如，产品存在毛刺、尺寸偏差过大等问题。这些问题可能是由于模具的设计不合理、加工精度不够等原因造成的。 3. 改进措施 根据试模结果的分析，我们可以提出一些改进措施。比如，优化模具的空腔设计、改善模具的冷却系统等。通过这些改进措施，可以进一步提高试模产品的质量和性能。 四、结论 通过本次塑胶模具试模报告，我们了解了塑胶模具试模的步骤和方法，并分析了试模结果的优缺点。通过对试模产品的检验和分析，可以提出改进措施，进一步优化模具设计和制造过程，提高试模产品的质量和准确性。 试模是模具制造过程中的重要环节，只有通过合理的试模过程，才能确保最终的产品质量。希望本报告能为模具制造提供一定的参考和指导，促进塑胶模具试模的发展和应用。

Moldflow注塑报告

材料成型CAE论文 （Moldflow注塑工艺分析） 姓名： 学号： 班级：

基于MPI的塑料模具成形仿真实验指导书 一、实验目的 1.了解注塑模模拟仿真软件MPI-Moldflow Plastic Insight的功能； 2.熟悉Moldflow Plastic Insight各个菜单和工具栏； 3.运用实例初步掌握Moldflow Plastic Insight的成形分析流程； 4.独立完成范例文件的塑性成形分析。 二、实验内容 1.介绍Moldflow Plastic Insight软件的菜单、工具栏、显示控制、图层控制及文件接口等； 2.介绍Moldflow Plastic Insight软件分析流程； 3.学生在教师指导下完成示例模型的成形分析，并提交成形分析报告。 三、实验设备 1.每个学生一台PC机，CPU：P5D 2.8G，硬盘120G，内存，10242MB，显示器17LCD 2. Moldflow Plastic Insight6.0中文版软件 3.InternetExplorer软件 四、实验原理 1.注塑成形的基础知识 所谓注塑成形（Injeetion Molding）是指将已熔化的材料喷射注入到模具内，经由冷却与固化后，得到成品的方法。实验将运用Moldflow Plastic Insight软件来学习如何通过计算机仿真技术模拟塑件成形的过程，并估计成形缺陷、优化成形工艺参数，使学生掌握先进的注塑模设计手段和方法。 2.Moldflow软件介绍 Moldflow 的产品适用于优化制件和模具设计的整个过程，并提供了一套整体解决方案。Moldflow软硬件技术为制件设计、模具设计、注塑生产等整个过程提供了非常有价值的信息和建议，而且这些信息可以方便地实现共享。下面介绍Moldflow的产品。 Moldflow Plastics Insight简称为MPI它是Moldflow动态系列的升级产品，是一个更为深入的制件和模具设计分析的软件集成体，它提供了强大的分析功能、可视化功能和项目管理工具。这些工具使使用者可以进行深入的分析和优化。MPI使用者可以对制件的几何形状、材料的选择、模具设计及加工参数设置进行优化，从而获得高品质的产品。 1)MPI具有集成的用户界面 使用者可以方便地输入CAD模型、选择查找材料、建立模型并进行一系列的分析，同时先进的后处理技术能给使用者观察分析结果带来方便，还可以生成集成基于Insight的分析报告，方便实现。 2）提供了最为优秀的CAE模型获取集成方案 MPI可以直接读取任何CAE集成方案，实现了最广泛的几何模型集成。无论设计的几何模型是什么形式（包括线框模型、表面造型、薄壁实体以及难以用中型面来表达的厚壁实体），MPI都能提供已于使用的、稳定的、集成的环境来处理。 线框表面造型 MPI可以直接读取任何CAD表面模型并进行分析。在用户采用线框和表面造型文件时，MPI可以自动生成Midplane网格并准确计算单元厚度和进行精确的分析，因此节省了用户大量的CAE建模时间。 薄壁实体

试模报告表格.doc

试模报告 T(n)+( ) g 模具编号： 试模 试模日期： 11 年 8 月 20 日 注意事项 产品 产品重量 g 验证模具 试模材料 设计机台 名称 试模 产品图片 产品 目的 水口重量 复试选样数量 颜 试模机台 编号 客户要求样板 色 1. 光洁 1. 前模 ＃砂纸□ / 抛光膏□ 2. 后模 ＃砂纸□ / 油石□ 注意事项： 度 3. 分型面 ＃油石 / 砂纸□ 4. 流道系统 ＃油石 / 砂纸□ 1、此表由生产部及注塑部提供资料由项目部填写报告。 2、在 Tn 试模前由师傅自检，组长签字后交项目负责人进行 Tn 试模 1. 顶出系统（装入下导柱、弹簧等）完成□，吊车检查滑动顺畅，可复位无异响□ 2. 运动 。 2. 滑块系统完成□，手动检查滑动顺畅，开模后定位可靠且对准斜导柱□ 3、Tn 要求先拿件，再用高压进行试验，以便发现模具存在的问题 检查 3. 刚性预复位机构完成□；吊车检查动作顺序 ( 拆除弹簧 ) 正确□ 4. 模外拉勾机构完成□ 。 4、下机之前分型面涂红丹合模。 5. 三板模拉胶机构完成□ 5、提供 30%样件 ,80%样件 ,95%样件 ,100%样件和水口各一件交项目 3. 操作 1. 撬模边完成□ 2. 零件倒角□ 3. 零件刻编号完成□ 4. 安全板完成□ A 负责人。 性检查 5. 模脚完成□ 6. 防尘板□ 7. 耐磨板，导向板和推块油槽完成□ 8. 定位销钉□ 6 提供一件画板样件指出缺陷位置交项目负责人。 钳 4. 研配 1. 分型面研配，好□ 2. 滑块研配，好□ 3. 斜直推配合，好□ 4. 推针研配，好□ 7、项目部需对画板拍照并存入电 8、如果客户要求提供样件而没有实施改模的，或者前次试模没达 工 检查 5. 全部零件装配后总体研配，好□ 到预期效果的 , 则试模编号为 T(n)+(1,2) 。 5. 热流 9、要求项目负责人在试模的次日及时协调各部门处理。 自 1. 插座安装完成□ 2. 安装电线无损伤□ 3. 密封垫无损伤□ 4. 电线已固定□ 10、此表完成后由项目部发送设计部、生产部及注塑部。 检 道模具 11、表中的 n 按试模次数填写为 1，2，3 6. 液压 1. 触点开关完成□ 2. 集油器完成□ 3. 触点开关接线插座完成□ 4. 已接线并电线固定□ 模具 7. 冷却 1. 无漏水□ 2. 集水器安装完成□ 3. 水管接好□ 水检查 8. 蚀字 1. 蚀字□ 2. 蚀文或喷沙□ 3. 蚀生产日期表□ B 前次整改 未完成项目： 试模检查项目 ( 试模负责人提供） 特殊情况说明 F 漏水 □ 1.前模 □ 2. 后模□3. 滑块□4. 斜推 □ 5. 接头螺牙漏水 □ -3 H 排气检查 1. 有烧黑点 □ 2. 现场作排气无效 □ 3. 现场未处理 □ （注：此项检查用高速 , 高压试模) I 取件困难 1. 斜推行程不够 □ 2. 产品跟斜推移动 □ 3. 斜推碰贴面反边 □ 4. 顶出行程不够 □ □ 5. 直推块夹住产品 □ 6. 现场处理无效 □ 7. 取浇口困难 □ 1. 顶白 □1. 推杆未作防滑 □ 2. 加强筋未抛光 □ 3. 局部有倒扣 □ 1. 分型面 □ 2. 滑块碰贴面 □ 3. 斜推 □ 4. 斜推碰贴面 □ 2. 毛刺 □ 5. 推针 □ 6. 前模分型线出圆角 □ 3. 阶差 □ 1. 分型面 □ 2. 斜推, 直推与凸模面不平 □ 3. 推针低于凸模面大于 0.1 □ J 产品检查 4. 收缩 □ 1. 加强筋太厚 □ 2. 产品局部料过厚 □ 3. 进胶口尺寸太小 □ 5. 后模拖伤 □ 1. 加强筋未抛光 □ 2. 滑块行程不够 □ 3. 斜推高出凸模表面 □ 4. 后模局部倒扣 □ 前次整改未完成项目： 6. 前模拖伤 □ 1. 前模分型线反边 □ 2. 前模抛光不足 □ 3. 产品贴前模 □ 7. 夹水纹明显□ 1. 排气不良 □ 2. 夹水纹处易断裂 □ 3. 夹水纹处不平 □ 4. 前模温度不够 □ 8. 缺胶 □1. 局部尺寸太薄 □ 2. 困气 □ 3. 模具漏加工 □ 4. 模具未清理干净 □ 工艺参数 射出时间 冷却时间 成型周期 型腔数 净量 模具温度 15 40 滑块 温度 一段 二段 三段 四段 五段 六段 七段 八段 热流度 热咀温度 220 225 210 210 200 温度 射出位置 300 125 85 65 35 保压压力 射出压力 120 110 95 85 80 保压速度 射出速度 35 85 30 25 20 保压时间 熔胶位置 20 100 320 背压 锁模 一段 二段 三段 四段 熔胶压力 100 100 100 1 锁模位置 熔胶速度 35 35 35 2 锁模压力 松退 6 85 25 3 锁模速度 托模前位置 托模后位置 抽芯 A 进 托模前压力 托模后压力 位置 托模前速度 托模后速度 压力 材料干燥时间 速度 材料干燥温度 时间 定模 动模 全自动 上 下 左 右 手动 半自动 八段 一段 二段 三段 四段 五段 六段 七段 65 位置转换 15 压力转换 3 速度转换 五段 开模 一段 二段 三段 四段 五段 开模位置 开模压力 开模速度 C 退 试作次数 A 退 B 进 B 退 C 进 试作日期 模号 试模签名 试作状态 好○ 一般 √ 要修理× 注：问题点的编号规则：比如产品滑块出毛刺：则表示为： Tn-J-2-2 。在 Tn 试模前先参照前次试模表检查模具，未改到位的把问题编号记录在 Tn 试模报告上。 A 标注规定： 1. 钳工自检栏的填写要求如下：完成合格的打√，检查未完成或不合格的打×。 B 此表要求在模具下机之前填好。 注塑部试模负责人： 项目负责人： 日期： 日期：

模具试模报告

目录 模具试模报告 (1) 引言 (1) 模具的定义和作用 (1) 模具试模的重要性 (2) 模具试模的准备工作 (3) 设计模具结构和尺寸 (3) 选择合适的材料 (4) 制作模具所需的设备和工具 (5) 模具试模的步骤 (6) 模具加工和装配 (6) 模具调试和调整 (7) 模具试模的实施 (8) 模具试模的结果分析 (9) 产品质量评估 (9) 模具性能评估 (10) 问题和改进措施的总结 (11) 结论 (11) 模具试模的意义和价值 (11) 对未来模具设计和制造的启示 (12) 参考文献 (13) 模具试模报告 引言 模具的定义和作用 模具是一种用于制造产品的工具，它可以根据产品的形状和尺寸来制造出相应的零件或产品。模具通常由金属材料制成，如钢、铝等，具有高强度和耐磨性，以确保长时间的使用寿命和高质量的产品。 模具在现代工业生产中起着至关重要的作用。它们被广泛应用于各个行业，如汽车制造、电子设备、家电、航空航天等。模具的作用主要体现在以下几个方面： 1. 产品制造：模具是制造产品的关键工具。通过模具，可以将原材料加工成所需形状和尺寸的零件或产品。模具具有高度的精度和重复性，可以保证产品的一致性和质量稳定性。同时，模具还可以提高生产效率，减少人工操作，降低生产成本。

2. 产品设计和开发：在产品设计和开发阶段，模具起着重要的作用。设计师可以根据产品的要求和设计图纸来制作相应的模具，以验证产品的可行性和可制造性。通过试模，可以检查产品的外观、尺寸、装配性能等，及时发现和解决问题，提高产品的质量和市场竞争力。 3. 工艺改进：模具在生产过程中还可以用于工艺改进。通过改变模具的结构和工艺参数，可以优化产品的生产工艺，提高生产效率和产品质量。例如，通过改变模具的冷却系统，可以加快产品的冷却速度，减少生产周期；通过改变模具的流道设计，可以改善产品的注塑性能，减少缺陷和废品率。 4. 产品更新和升级：随着科技的进步和市场需求的变化，产品需要不断更新和升级。模具在产品更新和升级中起着重要的作用。通过更换模具，可以生产出新型的产品，满足市场需求。同时，模具还可以用于产品的改良和优化，提高产品的性能和竞争力。 总之，模具是现代工业生产中不可或缺的工具。它们在产品制造、设计和开发、工艺改进以及产品更新和升级等方面发挥着重要的作用。随着科技的不断进步和工业的发展，模具的应用范围和作用将会越来越广泛，为各行各业的发展提供强有力的支持。 模具试模的重要性 模具试模是模具制造过程中的一项重要环节，它对于模具的质量和性能起着至关重要的作用。模具试模是指在模具制造完成后，通过对模具进行试模操作，验证模具的设计和制造是否符合要求，以及模具的性能是否满足产品的需求。下面将从几个方面来阐述模具试模的重要性。 首先，模具试模可以验证模具的设计是否合理。在模具制造过程中，设计是一个至关重要的环节。只有合理的设计才能保证模具的质量和性能。通过试模操作，可以验证模具的设计是否符合产品的要求，是否能够满足产品的加工需求。如果试模过程中出现问题，比如产品的尺寸不准确、表面质量不理想等，就说明模具的设计存在问题，需要进行调整和改进。通过模具试模，可以及时发现并解决设计问题，提高模具的设计质量。 其次，模具试模可以评估模具的制造质量。模具的制造质量直接影响着模具的使用寿命和加工效果。通过试模操作，可以评估模具的制造质量，检查模具的加工精度、装配精度、材料选择等方面是否符合要求。如果试模过程中出现问题，比如模具的尺寸不稳定、装配不紧密等，就说明模具的制造质量存在问题，需要进行修复和调整。通过模具试模，可以及时发现并解决制造质量问题，提高模具的使用寿命和加工效果。 再次，模具试模可以优化模具的性能。模具的性能是指模具在使用过程中的稳定性、可靠性和效率等方面的表现。通过试模操作，可以评估模具的性能，检查模具的开合力、冷却效果、排气效果等方面是否符合要求。如果试模过程中出现问题，比如模具的开合力不足、冷却效果不理想等，就说明模具的性能存在问题，需要进行调整和改进。通过模具试模，可以及时发现并解决性能问题，提高模具的稳定性、可靠性和效率。 最后，模具试模可以提高生产效率和降低成本。模具试模可以帮助企业在生产前发现和

塑料注塑模具验收标准和检验报告表

塑料注塑模具验收标准和检验报告表 目的：为确保模具能生产出合格的产品，正常投入生产，保证模具生产使用寿命，满足产品设计的生产使用要求。规范从产品质量、模具结构、注塑成型工艺要求等方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估； 参照标准： GB/T 12554—2006塑料注射模技术条件 GB/T 4169.1~4169.23—2006注射模零件 GB/T 12556—2006塑料注射模模架技术条件 GB/T 14486—2008塑料模塑件尺寸公差 一、成型产品外观、尺寸、配合 1.产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉断）、烘印、 皱纹。 2.熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通 过功能安全测试。 3.收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。 4.变型：一般小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。 5.外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。 6.产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求，产品公差需根据公 差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。 7.产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到 -0.1mm。 8.产品配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证 配合间隔和使用要求。 二、模具外观 1.模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。 2.铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。 3.冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。

注塑模具试模报告

注塑模具试模报告 一、试模目的 本次试模的目的是验证注塑模具的设计和制造是否符合要求，以确保模具能够满足产品的注塑要求，并对模具的性能及制造工艺进行评估和改进。 二、试模背景 本次试模的产品为塑料零件，要求表面光滑、尺寸精度高、无瑕疵。试模所用的材料为ABS树脂，注塑机参数为射出压力100MPa、射出速度50mm/s。 三、试模流程 1.安装模具和调试注塑机：按照模具安装图纸和操作手册的要求，正确安装模具，并调试好注塑机的参数。 2.调整模具参数：根据产品的尺寸要求和注塑机的实际情况，调整模具的开模距离、注塑速度、压力等参数。 3.进行试模操作：将ABS树脂加入注塑机的料斗中，启动注塑机，开始试模。 四、试模结果与分析 经过试模，得到了一批模具注塑的塑料零件。通过对零件的质量和尺寸进行检查和测试，得到以下结果和分析： 1.外观质量：零件表面光滑，没有明显的缺陷，达到了要求。

2. 尺寸精度：通过检测，模具注塑的零件尺寸偏差在±0.1mm以内，满足了产品的尺寸要求。 3.操作性能：模具注塑的零件能够正常运行，没有卡滞或堵塞情况。 4.模具寿命：经过试模，模具未出现明显的磨损和变形，说明模具的 设计和制造质量较好。 五、改进方案 通过试模结果的分析 1.调整注塑机的参数：根据试模结果，进一步调整注塑机的参数，以 优化模具的注塑效果。 2.改进模具设计：根据试模结果，对模具的结构和出模系统进行改进，以提高产品的质量和尺寸精度。 3.优化模具制造工艺：根据试模过程中出现的问题，对模具的制造工 艺进行优化，以提高模具的寿命和稳定性。 六、总结 本次注塑模具试模取得了较好的结果，产品质量和尺寸精度满足了要求。通过试模过程中的观察和分析，可以得出改进方案，以进一步提高模 具的性能和品质。在今后的模具设计和制造中，可以借鉴本次试模的经验 和教训，不断改进和提高。

模具试模报告范文

模具试模报告范文 一、试模目的 本次试模旨在验证模具的设计是否符合要求，检测模具的结构是否合理，并评估模具的性能与质量。通过试模可以发现模具的弱点以及需要改进的地方，为后续的模具制造和使用提供参考。 二、试模内容 1.材料选择：本次试模选用XX材料，该材料具有良好的机械性能和加工性能，常用于模具制造。 2.模具设计：本次试模采用XX模具设计方案，该方案经过多次优化和分析，力求达到最佳的模具结构。 3.试模设备：本次试模采用XX注塑机进行模具试模，该注塑机具有高精度和高稳定性。 4.试模过程：在试模过程中，根据注塑工艺要求设置注射温度、注射压力、注射速度等参数，并根据试模的需要进行模具调整和修正。 三、试模结果 1.外观质量：试模结果显示，注塑件外观质量良好，无明显的瑕疵和缺陷。 2.尺寸精度：通过对试模注塑件进行测量，发现其尺寸精度达到设计要求，各个尺寸尺角均符合标准。 3.模具性能：试模过程中，模具的运行稳定，没有出现卡模、粘模等问题。模具的开模力和射出压力良好，满足注塑工艺的要求。

4.模具寿命：经过一定的试模次数，模具仍保持良好的使用状态，暂 未出现磨损和损坏的情况。需要继续进行更长时间的试模来评估模具的寿命。 四、问题与改进 1.模具结构：在试模过程中，发现模具的结构存在一定的不合理之处，例如一些细小的零件容易变形和破损，需要进一步优化设计。 2.模具冷却系统：试模过程中发现模具的冷却系统存在不均匀冷却的 情况，需要进一步调整冷却通道和增加冷却设备。 3.模具材料选择：试模结果显示，模具材料具有一定的磨损性，需要 考虑更换耐磨性更好的材料。 五、总结与建议 通过本次试模，验证了模具的设计和结构的合理性，评估了模具的性 能和质量，并发现了问题和需要改进的地方。建议在后续的模具制造中， 根据试模结果进行相应的设计优化和改进，以提高模具的性能和使用寿命。同时，建议在模具制造过程中更加注重材料的选择和加工工艺的控制，以 提高模具的耐磨性和精度。 综上所述，本次模具试模取得了满意的效果，为后续的模具制造和使 用提供了有益的经验和参考。通过持续改进，相信模具将能够更好地满足 生产工艺的要求，提高产品质量和生产效率。

塑胶试模报告

塑胶试模报告 报告概述： 本试模报告目的在于测试塑胶模具的性能和质量，以确保产品 完美的外观和精准的尺寸。在本次试模测试中，我们使用了不同 材料和不同制模工艺进行测试，以满足客户的需求。 试模材料： 本次试模测试所使用的材料为塑胶原料，包括：PP、ABS、PA、PC等。不同的塑胶原料在加工技术和物理性能方面有所差异，因 此我们需要根据客户要求选择合适的材料。 试模工艺： 我们采用不同的试模工艺来测试塑胶模具，包括注射成型、吹 塑成型和挤出成型。在每种工艺中测试过程中，我们记录了模具 的温度、压力、速度和保压时间等数据，并通过实验分析将塑料 制品的质量和性能得到了最大化的优化。

试模测试过程： 在本次试验中，我们按照下列流程进行测试： 1.模具设计：我们根据客户的要求设计了不同形状和尺寸的模具，使用计算机辅助设计技术确定每个部分的准确尺寸和形态。 2.制作模具：我们采用加工中心和电火花线切割技术制作了模具，确保输出的模具具有正确的尺寸和平滑的表面。 3.测试模具性能：我们在注射/挤出设备中进行了多次测试以检验每个模具的性能和标准。我们还使用了三次坐标仪、硬度仪、影像测试仪等设备对模具的尺寸和表面进行了测试和分析。 试模测试结果和结论： 根据我们的测试结果，我们对不同材料的模具进行了分析。我们发现，ABS材料的塑性和韧性非常好，因此适用于制作耐用且美观的产品； PP材料的打凸性和变形性较差，但是具有合适的硬

度，适用于制作轻型产品周围的结构；同样，PA和PC材料适用于制作结构和承载装置这样的部件。 总的来说，我们进行了全面而彻底的测试，确保了塑胶模具的各项性能均符合客户要求。在今后的塑料制造中，我们将继续适应不同的材料和不同的模具制作工艺，以满足客户的需求。

五金模具试模报告

五金模具试模报告 一、试模目的及背景 本次试模的目的是验证五金模具的设计合理性和制作工艺的可行性，以及模具材料和模具结构的适用性。背景是我们公司近期接到一批五金产品的订单，需要制作相应的模具进行生产。 二、试模材料和工艺 本次试模所使用的材料为优质合金钢，选用这种材料的原因是其具有优良的耐磨性和强度，适用于制作耐用的五金模具。模具采用数控车床加工，然后进行精密铣削和热处理，以获得所需的形状和硬度。 三、试模步骤和结果 1.首先，根据产品要求和设计图纸，制作五金模具的模板和模腔，进行初步的装配和检查。 2.接下来，将模具安装到注塑机上，调整模具的位置和固定方式。 3.开始注塑试模，调整注塑机的参数，如温度、压力和流量等，以保证注塑过程的稳定性和产品质量。 4.根据试模的结果，不断调整模具的结构和参数，优化注塑过程，直至获得满意的产品。 在试模过程中，我们遇到了一些问题，主要是模具的冷却效果不佳和产品的尺寸精度不高。针对这些问题，我们进行了如下的改进措施： 1.针对冷却效果不佳的问题，我们对模具进行了优化设计，增加了冷却通道和喷嘴，以提高冷却效果，并进行了冷却水的流量和温度的调整。

2.针对产品尺寸精度不高的问题，我们对模具的结构进行了再设计， 优化了尺寸控制和成型方式，同时对注塑机的参数进行了调整和优化。 经过多次试模和改进，我们最终获得了满意的试模结果。产品尺寸精 度达到了设计要求，并且注塑过程稳定，产品质量良好。同时，模具的使 用寿命也得到了有效延长。 四、试模总结和建议 通过本次试模，我们对五金模具的设计和制作工艺有了更深入的了解，并验证了其可行性。同时，也发现了一些存在的问题，并通过改进措施进 行了解决。 综上所述，我们建议在今后的五金模具制作中，需要更加注重模具的 冷却效果和产品尺寸精度控制，以提高产品质量和生产效率。另外，还需 要进一步研究材料选择、加工工艺和模具结构等方面的优化，以满足不同 产品的需求。 以上就是本次五金模具试模报告的内容。通过本次试模，我们对五金 模具的设计和制作有了更深入的认识，并提出了相应的改进建议，相信在 今后的生产中能够更好地应用五金模具，提高产品质量和生产效率。

试模总结报告模板

试模总结报告模板 一、引言 试模是一个重要的阶段，不仅对产品的质量和稳定性进行了验证，也为后续的工作提 供了重要参考。本报告旨在总结试模过程中的经验和教训，为未来的试模工作提供指导和 参考。 二、试模目标 本次试模的目标是验证产品设计的可行性，确定生产工艺参数，并检验产品的质量和 性能。具体包括但不限于： 1. 验证产品结构设计的合理性； 2. 确定原材料的选用和性能； 3. 确定生产工艺参数； 4. 检验产品的质量和性能。 三、试模过程 1. 试模准备 在试模进行之前，我们做了充分的准备工作，包括但不限于材料选型、模具设计、设 备调试和人员培训等。准备工作的充分性直接影响了后续试模的顺利进行。 2. 试模实施 在试模过程中，我们严格按照设计方案进行操作，确保每一个环节的准确性和完整性。及时记录下关键参数和生产数据，为后续的分析和总结提供重要资料。 3. 产品检验 试模完成后，对产品的质量和性能进行了全面检验。包括外观质量、尺寸精度、力学 性能等方面的检测，以确保产品符合设计要求。 四、试模成果 1. 产品结构设计的合理性得到验证，不存在明显的设计缺陷； 2. 原材料的选用和性能符合预期，没有出现明显的质量问题； 3. 生产工艺参数基本确定，为后续的批量生产提供重要参考；

4. 产品的质量和性能符合设计要求，满足客户需求。 五、试模经验 1. 准备工作的充分性对试模的顺利进行至关重要，包括材料选型、模具设计、设备 调试和人员培训等； 2. 严格按照设计方案操作，确保每一个环节的准确性和完整性； 3. 及时记录关键参数和生产数据，为后续的分析和总结提供重要资料； 4. 产品检验环节要细致入微，确保产品的质量和性能达到要求。 六、试模教训 1. 在试模过程中发现了X、Y、Z问题，需要及时改进； 2. 对于A、B、C方面的不足，需要进一步完善； 3. 在试模过程中暴露出了D、E、F等问题，需要引起重视和解决； 七、展望 下一步的工作重点是解决试模过程中发现的问题，完善产品设计，并进一步优化生产 工艺参数。加强与客户和供应商的沟通，确保产品的质量和性能得到进一步提升。 八、结论 通过本次试模，我们验证了产品结构设计的合理性，确定了原材料的选用和性能，以 及生产工艺参数。发现了一些问题和不足，这将为下一步的工作提供重要参考。我们相信，在不断的改进和完善下，我们的产品质量和性能将不断提升，为客户提供更好的产品和服务。 以上是我为您提供的试模总结报告模板，希望对您有所帮助。

塑料工艺实验报告

实验报告 2010年9月21日 实验报告 2010年9月21日 篇二：塑料制品成型工艺实习报告 装备制造学院 实习报告 ×年×月×日 一、实习目的 本实习旨在对学生塑料成型工艺方面的知识进行巩固和提高，并实现课程教学大纲要求 培养学生拟定制品成型工艺的能力目标。通过本实验，同学应达到下述要求： （1）明确制品工艺分配关系和拟定合理的工艺条件； （2）熟悉注射、挤出、压制、吹塑生产线的组成； （3）掌握注射、挤出、压制、吹塑典型结构及工作原理； （4）熟悉注射成型、挤出成型、压制成型、吹塑成型工艺过程。 二、实习内容 1、参观注射产品、压缩产品、挤出产品、吹塑产品的现场生产过程 2、塑料制品成型工艺简介 塑料成型的选择主要决定于塑料的类型(热塑性还是热固性)、起始形态以及制品的外形 和尺寸。加工热塑性塑料常用的方法有挤出、注射成型、压延、吹塑和热成型等，加工热固 性塑料一般采用模压、传递模塑，也用注射成型。塑料成型是将各种形态(粉料、粒料、溶液 和分散体）的塑料制成所需形状的制品或坯件的过程。成型的方法多达三十几种。层压、模 压和热成型是使塑料在平面上成型。上述塑料加工的方法，均可用于橡胶加工。此外，还有 以液态单体或聚合物为原料的浇铸等。在这些方法中，以挤出和注射成型用得最多，也是最 基本的成型方法。 塑料制品是以合成树脂和各种添加剂的混合料为原料，采用注射、挤压、压制、浇注等 方法制成的。塑料产品在成型的同时，还获得了最终性能，所以塑料的成型是生产的关键工 艺。 (1)注射 注射成形 注射成形也称注塑成形，是利用注射机将熔化的塑料快速注入模具中，并固化得到各种 塑料制品的方法。几乎所有的热塑性塑料（氟塑料除外）均可采用此法，也可用于 1 某些热固性塑料的成形。注射成形占塑料件生产的 30%左右，它具有能一次成形形状复 杂件、尺寸精确、生产率高等优点；但设备和模具费用较高，主要用于大批量塑料件的生产。 注射成形机常用的有柱塞式和螺杆式两种，右图为螺杆式注射成形示意图。注射成形原 理如图所示，将粉粒状原料从料斗加入料筒，柱塞推进时，原料被推入加热区，继而经过分 流梭，通过喷嘴将熔融塑料注入模腔中，冷却后开模即得塑料制品。注塑料制件从模腔中取 出后通常需进行适当的后处理，以消除塑料制件在成形时产生的应力、稳定尺寸和性能。此 外，还有切除毛边和浇口、抛光、表面涂饰等。 （2）挤出成型 挤出成型 挤出成形是利用螺杆旋转加压方式，连续地将塑化好的塑料挤进模具，通过一定形状的 口模时，得到与口模形状相适应的塑料型材的工艺方法。挤出成形占塑料制品的 30%左右， 主要用于截面一定、长度大的各种塑料型材，如塑料管、板、棒、片、带、材和截面复杂的

压铸模试模报告范文

压铸模试模报告范文 一、引言 压铸模试模是制造压铸件的重要环节之一、通过对压铸模的试模，可 以检验模具设计的准确性和合理性，评估模具加工质量，为批量生产打下 基础。本报告旨在详细介绍压铸模试模的具体步骤、试模过程中遇到的问 题以及解决方法，并对试模结果进行分析和总结。 二、试模步骤 1.材料准备 首先需要准备好试模所需的材料，包括压铸模具、铸造原料和相应辅 助材料。确保材料的质量和规格符合要求。 2.检查模具 对压铸模具进行外观检查，确保没有损坏或变形。检查模具的接口部 分是否紧密，有无松动或裂缝等问题。如有问题需要及时修复或更换模具。 3.准备铸造原料 按照规定的比例准备好铸造原料，并将其加热至合适的温度。同时， 清洁原材料以去除表面的灰尘和杂质。 4.开始试模 将热融化的铸造原料倒入模具的注射系统中，并使用压铸机进行注射。注射时需要控制压力和速度，以确保铸件的质量。 5.冷却和固化

在注射完成后，待铸件冷却和固化。冷却时间根据铸件的尺寸和材料的要求而定。在冷却过程中，可以采取一定的冷却辅助措施，如喷水或使用冷却设备。 6.脱模和清理 铸件冷却后，可以将其从模具中取下。在脱模之前，需要对模具进行适当的处理，如喷涂脱模剂等。脱模时需要注意操作的温和，以防止损坏铸件。 7.检验和修正 取下铸件后，对其进行外观和尺寸的检验。对于不合格的铸件，需要进行修正处理。可以采取机械或手工方式进行修正，确保铸件符合要求。 8.综合评价 根据试模结果，对模具的设计和制造进行综合评价。评估模具的准确性、稳定性和耐用性，以及模具加工的效率和质量。 三、试模过程中遇到的问题及解决方法 在试模过程中，我们遇到了一些常见的问题，并通过相应的解决方法解决了这些问题。 1.模具加热不均匀 解决方法：调整模具加热设备的温度和加热时间，保证模具的温度均匀。 2.注射过程中流道堵塞

压铸模试模报告范文

压铸模试模报告范文 一、试模目的与要求 试模目的是为了验证压铸模具的设计和制造是否符合产品的要求，以及对产品进行试制、试模等相关工艺参数的确认。 试模要求主要包括以下几个方面： 1.模具设计和制造是否符合产品的要求，产品尺寸和表面质量等是否满足要求。 2.模具使用的材料和加工工艺是否合理，是否能够满足产品的需求。 3.模具的开模力、射压力等参数是否合理，模具在试制过程中的稳定性和使用寿命等是否满足要求。 4.模具的结构和配件是否合理，是否方便拆装和维护。 二、试模步骤与内容 1.模具安装和调试 安装模具时要注意严格按照设计和制造要求进行，确保模具的稳定性和精度。调试时要进行开模、关模、注塑等动作的试验，以验证模具的工作性能和动作稳定性。 2.试制产品 根据产品的要求，选择合适的压铸机设备和工艺参数进行试制，生产样品，以验证产品的尺寸、表面质量等是否满足要求。并进行相关测量和分析，对试制的产品进行评估。

3.检查模具和产品 对模具结构、配件进行检查，确保模具的完好和使用寿命。对试制的产品进行检查，包括尺寸测量、外观质量等方面，以评估模具的设计和制造是否合理。 4.记录试模结果 记录试模过程中的问题、改进要求和结果等，以便进行后续的改进和优化工作。 三、试模结果与分析 根据试模的结果和分析，可以得出以下结论： 1.模具设计和制造是否符合产品需求。 2.产品尺寸、表面质量等是否满足要求。 3.模具的工作性能和稳定性是否达到预期。 4.模具的结构和配件是否合理，是否方便维护。 5.模具的使用寿命和经济性是否满足要求。 6.模具的改进和优化方向。 四、改进和优化措施 根据试模结果和分析，可以确定需要进行的改进和优化措施，包括以下几个方面： 1.对模具结构和配件进行改进和优化，提高模具的稳定性和精度。 2.调整工艺参数，优化产品的尺寸和表面质量。

试模报告模板

试模报告模板 一、试模前准备工作 1.确认模具结构，包括核心、腔、动模、静模间隙等信息。 2.检查模具相关零部件是否完好，如导柱、导套、顶出针等。 3.清洁模腔表面，并涂抹防锈剂。 4.检查注塑机，确保其正常工作。 5.准备注塑料、辅助原料和相关工具。 二、试模过程 1. 安装模具 1.将模具安装到注塑机上，并调整好中心线，确保模具精度达到要求。 2.安装辅助元器件，如水口、热流道等。 2. 开始试模 1.开始预热注塑机，并调整好进料口的温度。 2.将注塑料加入注塑机的喂料斗中。 3.启动注塑机，在取出机构就位前保持注塑机的较低速度。 4.将注塑机调节到所需的注射速率，开始注射。 5.确认塑料充满模腔，并保持一段时间，确保塑料充分熔合。 6.开始注射后保持注塑机的压力不变，并确认模具的尺寸和质量是否满 足要求。 7.每次注塑后，须清理注塑机的机筒和喂料斗内残留的塑料。 3. 售后维护 完成试模后，及时清洗注塑机，将模具拆卸并清洗干净，并进行维护和保养。 三、试模结论 此次试模结果符合要求，并能够达到预期的尺寸和质量标准。在实际应用中，须根据具体需要进行调整和修正，以达到最佳效果。 四、备注 历次试模情况记录表： 试模时间试模人员模具编号试模结果 2022-01-01 XXXX XXXX 合格

2022-03-01 XXXX XXXX 不合格 2022-05-01 XXXX XXXX 合格 2022-07-01 XXXX XXXX 合格 2022-09-01 XXXX XXXX 合格 注：本报告模板仅供参考，实际的试模过程和要求应根据具体情况进行确认和调整。

塑胶模具开模评估报告

塑胶模具开模评估报告 一、背景介绍 塑料模具在塑料制品生产过程中起到至关重要的作用，模具品质直接影响到产品的质量和生产效率。因此，在开模之前进行模具评估是非常必要的，以确保模具能够满足生产要求。 二、模具开模评估内容 1.模具尺寸检查：该项评估主要是对模具外部尺寸进行检查，确保模具尺寸与设计要求一致。通过测量模具的长度、宽度、高度等尺寸，判断模具是否符合要求。 2.模具材质评估：选择合适的模具材料对于模具的使用寿命和生产效果有着重要影响。通过评估模具所采用的材料的硬度、耐磨性、耐腐蚀性等指标，判断材料是否适合模具制作。 3.模具结构评估：模具结构的合理性对产品生产具有重要影响。评估模具的结构设计是否合理，模具的开模方式是否能够满足生产要求，以及模具的加工精度等问题。 4.模具表面处理评估：模具表面处理对产品表面质量和生产效果有重要影响。评估模具表面处理方式、处理效果，判断模具表面是否光滑、无划痕、无毛刺等缺陷。 5.模具开模试模评估：模具开模试模是模具评估的重要环节。通过试模检查，判断模具开模是否顺畅，产品质量是否符合要求，同时评估模具在开模过程中的稳定性和寿命。 三、模具开模评估方法

1.通过手工检查：通过手工检查模具尺寸、外观、表面光滑度等指标，评估模具的基本质量。 2.利用测量仪器：使用测量仪器对模具尺寸、加工精度、模具内部深 度等进行测量，评估模具的精度和稳定性。 3.进行试模：在合适的生产环境下，进行模具开模试模，观察产品质量，评估模具的开模性能。 四、模具开模评估报告撰写 1.报告标题：明确表明该报告的内容是关于塑胶模具开模评估的。 2.报告背景介绍：对模具开模评估的目的和意义进行简要介绍。 3.评估内容和方法说明：详细介绍模具开模所进行的评估内容和评估 方法。 4.评估结果总结：对每个评估内容的结果进行总结，简要说明是否符 合要求。 5.问题和建议：如发现了模具存在的问题，可以提出相应的改进建议，以确保模具质量和生产效果。 6.结论：对整个评估过程进行总结，说明模具的开模性能和适用性。 五、结论 通过塑胶模具开模评估报告的撰写，可以全面评估模具的质量和性能，确保模具能够满足生产要求，并提出改进建议，以提高模具的质量和效率。这对于确保塑料制品的质量和生产效果有着重要的意义。

塑料成型加工与模具实验报告

《非金属材料成型工艺及模具设计》实验报告 姓名： 班级： 学号：

实验一注射机操作实验 一、实验目的 ●了解注塑机的工作原理与组成部分及注射机注塑的工作过程 ●掌握注射机的基本操作 ●掌握注塑工艺参数选择与调整的基本方法； 二、实验设备及用具 ●SZ250／1200注塑机一台 ●注射模具一副 ●扳手、垫块等安装调整工具 ●塑料原料 三、实验步骤 1、了解注射机的工作原理 注射成型时注射模具安装在注塑机的动模板和定模板上，由锁紧装置合模并锁紧，塑料在料筒内加热呈熔融状态，由注射装置将塑料熔体注入型腔内，塑料制品固化冷却后，由锁模装置开模，并由推出装置将制品推出。 2、了解注射机的基本组成： （1）注射装置： 包括加料装置、料筒、螺杆、喷嘴、加压和驱动装置。 （2）锁模装置： 常见的锁模装置有机械式、液压式和液压－机械组合式三种型式，本实验用注射机采用的是液压－机械组合式，这种型式是由液压操纵连杆机构来达到启闭和锁合模具的，这种机构的优点是有增力作用，当伸直时又有自锁作用，而且锁模比较可靠；其缺点是机构容易磨损和调模比较麻烦。 （3）液压传动系统： 液压传动系统是注射机的动力系统。 （4）电器控制系统： 电器控制系统与液压传动系统配合，正确无误的实现注射机的工艺过程（压力、 温度、时间）和各种程序动作。

3、SZ250/1200注射机外形结构图(见图1)： 图1 SZ250／1200注塑机外形结构图 1—锁模液压缸2—锁模机铰，3—顶出液压缸4—动模板5—定模板6—射 移油缸7—料筒及加热器8—料斗9-注射油缸10—机身11—油马达 四、注塑过程（见图3） 图3 注射机工作循环框图 五、注射机操作前准备 1、检查安全联动的电气安全行程开关盒机械安全闸块的动作是否灵敏； 2、各冷却系统不应有冷却现象； 3、各拧紧螺栓不应有松动现象； 4、料斗内不应有杂物，料筒上的杂物（如胶料）应清理干净才可开启加热器； 5、油泵运行5分钟后应打开冷却水阀门。 注射、保压 锁 模 开 模 冷 却 射台前移 顶出制品 塑化退回 固定塑化 退回塑化

冲压模具试模报告

冲压模具试模报告 一、试模目的： 本次试模旨在验证设计和制造的冲压模具的准确性和可行性，并对其进行性能和工艺参数的评估，以确保模具满足生产需要。 二、试模材料： 本次试模选取了厚度为1mm的冷轧板材作为材料，以模拟实际冲压生产过程。 三、试模设备和工艺参数： 试模设备主要包括冲床、模具和辅助工具等。冲床型号为XXX，模具材料为优质合金钢。工艺参数如下： 1.预压力：40吨 2.冲裁力：100吨 3.下模时间：0.5s 4.上模时间：0.3s 5. 冲裁速度：200mm/s 6.冲裁次数：100次 四、试模过程及结果： 1.模具安装：将模具安装到冲床上，并进行调整，确保模具正确对位和固定。

2.调试参数：根据工艺参数，调试冲床的参数，保证冲压过程的准确 性和稳定性。 3.试模过程：根据试模工艺，依次进行预压、下模、上模和冲裁等操作，连续进行100次。 4.试模结果：经过100次试模，冲压件的尺寸和形状保持稳定，无明 显的变形、裂纹和毛刺等缺陷，达到了预期的效果。 五、试模评估： 1.模具准确性：试模结果表明，模具的准确性较高，冲压件的尺寸和 形状符合设计要求，达到了预期的效果。 2.模具可行性：试模过程中，模具没有发生损坏或失效的情况，证明 模具的可行性较高，具有较长的使用寿命。 3.工艺参数评估：根据试模结果和实际操作，工艺参数调整合理，冲 裁速度和次数能够满足生产需求，并保持了一定的安全裕度。 4.试模总结：本次试模结果良好，模具准确性和可行性都得到了验证，工艺参数也基本符合要求，可以进行正式的生产。 六、改进措施： 根据试模过程中发现的问题和需求 1.优化模具结构设计，提高冲裁精度和效率。 2.加强模具材料的选取和热处理工艺，提高模具的硬度和耐磨性。 3.优化工艺参数，进一步提高生产效率和冲裁质量。 七、结论：

高分子加工挤出注塑实验报告

聚合物加工实验报告

综合实验1--挤出注塑 Ⅰ、三元乙丙橡胶/聚丙烯共混改性及其挤出造粒 一、实验目的 1、聚烯烃改性的基本原理和方法 2. 认识EPDM对聚丙烯的增韧改性。 3. 理解双螺杆挤出机的基本工作原理，学习挤出机的操作方法。 4. 了解聚烯烃挤出的基本程序和参数设置原理。 二、实验原理 1、聚丙烯 以丙烯聚合而得到的聚合物称为聚丙烯．聚丙烯颗粒外观为白色蜡状物透明性也较好。它易燃，燃烧时熔融滴落并发出石油气味。有时为了满足各种性能需要，在聚丙烯合成过程中，常引入少量乙烯单体(或丁烯－1、己烯—1等)进行共聚，得到共聚聚丙烯。共聚聚丙烯中最重要的是乙烯与丙烯的共聚物。聚丙烯的拉伸强度、屈服强度、刚性、硬度都较聚乙烯高。聚丙烯的电气性能与聚乙烯相似。有优良的电绝缘性。室温下任何液体对聚丙烯不发生溶解作用。成型收缩串较大，低温易脆裂，酌磨性不足，热变形温度不高，耐光性差，不易染色等，通过共混对聚丙烯改性获得显著成效，例如聚丙烯与乙—丙共聚物、聚异丁烯、聚丁二烯等共混均可改善其低温脆裂性，提高抗冲强度。

2、EPDM 乙烯(质量百分数45%~70%)、丙烯(质量百分数30%~40%)和双烯第三单体(质量百分数1%~3%)形成的无规共聚物，最主要的特性就是其优越的耐氧化、抗臭氧和抗侵蚀的能力。由于三元乙丙橡胶属于聚烯烃家族，它具有极好的硫化特性。在所有橡胶当中，EPDM具有最低的比重。它能吸收大量的填料和油而影响特性不大。因此可以制作成本低廉的橡胶化合物。 3、聚丙烯与EPDM的共混增韧 聚丙烯作为世界上五大通用塑料之一，它的应用时非常广泛的，然而，纯的聚丙烯抗冲击能力是很差的，也就是说它是非韧性材料，而在不同的工程应用中韧性是影响聚合物工作情况的关键因素。因此，聚丙烯无法作为工程塑料来使用。但是，如果聚丙烯经过增韧改性以后，其增韧会得到显著的增加，完全可以作为适用于各行各业的工程塑料使用，针对聚丙烯冲击韧性差的缺点，主要是在聚丙烯中加入玻璃化温度低，分子链柔顺的弹性体。对于聚丙烯增韧，研究较多的是用橡胶增韧聚丙烯，尤其是用乙丙橡胶来改性聚丙烯，要控制的参数较多。有些产品的质量不能满足人们的需求，而采用共混的方法，其冲击韧性提高显著，制造工艺相对简单易行。 三、主要原料和设备 原料：三元乙丙橡胶/聚丙烯（EPDM / PP）改性配方如下：