调速器及油压装置检修规程

青铜峡水电站企业标准

调速器及油压装置检修规程

2009-7发布2009-9实施

目次

1、范围 (2)

3、规范性引用文件 (2)

4、调速器、油压装置设备规范和技术数据 (2)

5、检修周期、检修工期及检修项目 (2)

6、检修前的准备工作 (3)

7、检修后工作 (3)

8、检修中一般性遵守事项 (3)

10、调速器检修 (5)

11、油压装置检修 (7)

12、受油器及接力器管路检修 (9)

13、油系统阀门检修 (9)

14、油阀检修 (10)

15、差动阀检修 (10)

16、事故配压阀检修 (10)

17、事故油泵检修 (10)

18、调速系统修后模拟试验 (11)

调速器及油压装置检修规程

1 范围

本规程对调速器、油压装置检修的基本技术要求、检修周期、检修项目、检修中一般要遵守的事项等做出了明确规定。

本规程适用于WBST-100型步进式调速器、YS—8型油压设备及其辅助设备的检修及验收。

2 规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

《水轮机电液调节系统及装置技术规程》

《ST-150型调速器检修规程》

《PCC智能水轮机双重调节调速器》技术说明书

《WBD(S)T系列水轮机调速器》技术说明书

3 调速器、油压装置设备规范和技术数据

3.1 调速器、油压装置设备规范和技术数据见附录。

4 检修周期、检修工期及检修项目

4.1 C修

4.1.1 检修周期每年一次，检修工期2～5天。

4.1.2 检修项目

4.1.2.1 调速器柜内检查，清扫。

4.1.2.2 三漏检查、处理，压力表校验。

4.1.2.3 调速器滤油器清洗。

4.1.2.4 压油槽外观检查。

4.1.2.5 压油泵安全阀动作检查、调整。

4.1.2.6 调速器及油压装置阀门、管路检查，处理。

4.1.2.7 消缺及临时项目。

4.2 B修

4.2.1 检修周期试运行状况，检修工期：45天。

4.2.2 检修项目

4.2.2.1 修前调速器模拟试验

4.2.2.1.1 接力器中间位置及最大行程测定。

4.2.2.1.2 调速器紧急关机、开机时间测定。

4.2.2.1.3 低油压动作试验。

4.2.2.2 调速器检修

4.2.2.2.1 引导阀检查。

4.2.2.2.2 传动机构的轴承换油。

4.2.2.2.3 丝杆加油。

4.2.2.2.4 滤油器清洗。

4.2.2.2.5 调速器柜内清扫。

4.2.2.2.6 锁锭分解检查。

4.2.2.2.7 紧急停机电磁阀检查。

4.2.2.3 修后调速器调整试验

4.2.2.3.1 调速器充油试验。

4.2.2.3.2 接力器中间位置及液压随动系统平衡调整。

4.2.2.3.3 调速器紧急关机时间调整，开机时间调整。

4.2.2.3.4 低油压动作试验。

4.2.2.4 油压装置检修

4.2.2.4.1 压油泵阀组分解检修、压油泵分解检修。

4.2.2.4.2 压油槽、集油槽、漏油槽内部检查清扫，滤网清扫检查。

4.2.2.4.3 漏油泵分解检查。

4.2.2.4.4 105阀分解检查、处理。

4.2.2.4.5 管路、法兰、接头渗漏检查。

4.2.2.4.6 压力表校验。

4.2.2.5 修后油压装置调整试验

4.2.2.

5.1 压油泵阀组参数调整。

4.3 A修

4.3.1 检修周期5～6年，检修工期：30天。

4.3.2 检修项目

4.3.2.1 调速器分解检修；

4.3.2.2 压油槽耐压试验、探伤检查；

4.3.2.3 油阀、差动阀、事故配压阀、事故油泵分解检修；

4.3.2.4 其他项目同B修。

5 检修前的准备工作

5.1 检修前按下列事项进行编制检修项目、进度、工期表和检修作业

5.1.1 标准项目。

5.1.2 消除运行中存在的缺陷。

5.2 检修前还应做好下列准备工作：

——人员的组织分工。

——材料，工器具，量具，备品备件及记录表格的准备。检修文件包、危险点分析与预防措施下发，编制安全、技术、组织措施。

——组织检修人员学习检修措施、计划及改造项目的技术方案，检查落实与检修有关的培训工作。

——检修配件测量、加工等工作。

6 检修后工作

6.1 检修完毕必须清理现场。将检修现场所有设备一律恢复到检修前的状态。

6.2 检修后的材料，工器具，量具，备品备件整理，总结。

6.3 整理检修中测绘的技术记录并汇总成检修报告（规定时间内完成）。重大的检修、技术改造项目应有专题总结报告。

7 检修中一般性遵守事项

7.1 办理工作票，进行检修前的检查与试验：检修前一天交出应修设备的工作票，以便运行人员了解检修内容。待工作票办理完毕后方可开工（包括C修、B修、A修）。

7.2 切割盘根时，其内径应稍大于管子内径。以免堵塞。直径大于ф12mm时，盘根结合面应用502胶水粘接牢固。橡胶板接头须平整，用502胶水粘接牢固后应无扭曲，翘起之处。法兰盘根垫制作时应注意：垫内径应略大于管的内径。大尺寸的盘根可采用燕尾拼接式或楔形叠接粘合，但楔形粘合处应平整

不得有凸凹现象。圆截面胶皮圆可用胶皮条粘接而成。其接头须做成斜口，斜口尺寸为1.5～2倍胶皮圆直径，用502胶粘合。粘结段应无错口。胶皮条的直径根据密封沟槽的不同按图选择确定。

图1 各种粘接及密封沟槽尺寸 7.3 所有设备在分解前要找好记号。如记号不清，应在结合处相距90°方向作上相应的记号。配合的零件，分解前要作好记号，分解后用汽油或煤油清洗，并用绸布或白布擦干净，妥善保管，严禁随便乱放。 7.4 管路、接头拆除后，要用干净的布把管口包好，以免杂物掉进，管路组装时应用低压风吹一遍，确保管内无杂物方可安装。 7.5 拆除的所有小零件及螺帽应附在原位上或妥善保管，不得丢失。部件拆卸时应先拔销钉，后卸螺丝。安装时应先打入销钉，后紧螺丝。 7.6 紧螺丝时应对称依次拧紧，以防零部件变形或结合不严。 7.7 组装或试装时，将滑动（转动）表面涂一层透平油。配合位置应正确，配合零件应在不同角度时滑动（转动）自由，不应有蹩劲发卡现象。 7.8 衬套与阀体以及精密零件的配合表面必须清洁，配合间隙应符合图纸要求。 7.9 毛刺等缺陷要用细油石或细砂纸研磨，严禁用锉刀、粗砂纸研磨。 7.10 部件分解前要详细检查销钉及螺丝有无缺少，分解后应检查部件有无裂纹、是否完整有缺陷等，并做好记录。 7.11 管路和阀门检修须在无压条件下进行。 7.12 设备结合面应光洁无毛刺。合缝结合面用0.05mm 塞尺检查，不能通过；允许有局部间隙，用0.10mm 塞尺检查，深度不应超过结合面宽度的1/3，总长不应超过周长的20%；组合螺栓及销钉周围不应有间隙。组合缝处的安装面错牙一般不超过0.10mm 。各结合面处要求在压力状态下不渗漏。 7.13 设备及其连接件进行严密性耐压试验时，试验压力为1.25倍额定工作压力，保持30min ，无渗漏及裂纹等异常现象。 7.14 调速器、油压装置各部件检修完毕后，均应按要求涂漆防护。 7.15 检修中如发现设备缺陷应及时处理，重大缺陷应报告上级。 7.16 检修后第一次调速系统充油前，对系统所有阀门开关位置进行全面检查，使系统阀门处于正常运行状态位置。 7.17 压油槽排压前，检查轮叶和导叶位置，保证导叶和轮叶处于检修位置。 7.18 调速系统做模拟试验前，对转动部位进行全面检查，清除其障碍物品通知相关班组工作人员不能接近转动部分，以防发生人身事故。

7.19 做系统传动试验时，压油罐油压、油面正常，一台压油泵自动运行正常，若自动失灵应设专人监视压油罐油面、油压，以防止气体进入系统，使传动发生异常。

8 调速器检修

8.1 调速器C修

按照C修项目、C修质量标准进行。

8.2 调速器检修

8.2.1 拆步进电机及其它电气元件接线、传感器、微动开关等。

8.2.2 松开引导阀与步进电机连接拉杆，分解步进电机基础螺栓，整体将步进电机从上平板取下。8.2.3 紧急停机阀检查，手动试验停机侧、开机侧的小按钮，应无发卡、不动现象，否则应进行分解检查处理。

8.2.4 分解侧板连接螺栓，将侧板及上平板整体取下，用白布将所有油孔进行封堵，防止杂物掉入油孔。

8.2.5 测量记录开关机定位螺套原始尺寸，分解开关机定位螺套，分解下平板连接螺栓，将下平板从底板上整体脱离，取出引导阀阀芯。

8.2.6 检查引导阀，用手转动引导阀阀芯应动作灵活无卡涩现象，在引导阀阀套内上下动作时不能有蹩劲发卡现象。

8.2.7 拆开主配压阀上连接部件，取出辅助接力器与主配压阀阀体、弹簧等，并要小心防止碰伤辅助接力器与主配压阀阀体。

8.2.8 将主配压阀阀体清洗干净，检查其磨损、毛刺、锈蚀等情况，阀盘棱角应完好无缺，否则应更换阀体。

8.2.9 检查阀体弹簧应无变形、裂纹、锈蚀、缺口，弹性应良好。

8.2.10 测定引导阀活塞与壳体配合间隙应符合设计要求。标准：0.01mm

8.2.11 测定主配压阀上、下阀盘与衬套间配合间隙应符合设计要求。标准：0.03mm

8.2.12 遮程测量，测定应精确，多次比较校核，否则予以处理。技术标准：主阀芯最大行程±18mm,引导阀阀芯最大行程±6mm,主阀芯单边遮程为0.15mm,引导阀阀芯单边遮程为0.10mm。

8.2.13 主配压阀及辅助接力器清洗干净后，用白布擦拭干净，用干净的面团粘一遍，检查阀体表面不能附有杂质、线头等异物，涂抹清洁的透平油，装入主配压阀腔内，在拧紧壳体联接螺丝时，要转动和提升阀体，阀体应灵活地滑动，且保证主配压阀、引导阀活塞能靠自重在各自的阀体或衬套内自由滑动。

8.2.14 对称紧固螺栓，一边紧固一边活动阀体，检查阀体是否有卡死现象，螺栓紧固完成后，上下活动阀体，动作应灵活、无卡涩现象。

8.2.15 所有集成块应清洗干净，油路通畅，无锈蚀、毛刺、平整不变形。所有加工孔封堵孔应严密不漏油。

8.2.16 制作密封垫应完好，无缺口或明显的划痕，更换各部相同规格的密封橡胶圈，检查各部密封橡胶圈不漏装，弹性良好，无老化，无裂纹、缺口等现象。

8.2.17 按照分解相反顺序依次装复后，整体严密不漏油。

8.2.18 传动机构的轴承换油，分解轴承清扫，检查后换油。

8.2.19 步进电机丝杆加油，再移开步进电动机，取出丝杆及移动套，清扫干净，加满润滑脂即可。8.2.20 滤油器清扫。旋下滤油器下部的油杯（壳体），倒尽污油，清扫干净即可。

8.2.21 滤油器清扫由运行情况定，当进出油压差大于0.3Mpa时，反复旋转滤油器上部的把手。如压差不能降低，必须分解清扫。

8.2.22 锁锭分解检查。按顺序分解锁锭，各配合表面不应相互碰撞，组装时要清扫干净，各配合表面无锈蚀及毛刺，锁锭的闸头要连接正确，且更换密封填料。

8.2.23 管路、杆件及仪表检查。管路组装前要清扫干净，必要时用低压风吹净管内脏物，管路无裂纹及变形。先装主管后装支管，管口严密不渗漏。杆件应无变形、轴销及其孔配合灵活不得有蹩劲，各开口销完整无缺。仪表（压力表）应经过校验合格，指示准确无误。

8.2.24 调速器充油试验及调整

8.2.24.1 调速器充油试验：检查锁锭装置在提锁状态，管路各部阀门处于正常运行状态，导水机构各转动部位检查无杂物，工作人员撤离现场。一台压油泵处于自动运行且运行正常。

8.2.24.2 先将压油槽压力充至0.5MPa, 将105阀门开启1/2圈或听见管路油声为止，检查调速器油系统有无渗漏，若发现渗漏应立即关闭105阀门进行处理。

8.2.24.3 继续充压，当压油槽压力达到1.0MPa，检查调速器油系统有无渗漏。无渗漏时，继续充压。当压油槽压力达到1.5MPa，检查调速器油系统有无渗漏。无渗漏时，继续充压到正常压力。检查调速器油系统应无渗漏。

8.2.24.4 手动操作调速器，将接力器由全开到全关连续动作几次，一方面排出调速系统内部空气，另一方面检查在工作压力下，各部是否漏油。充油时，给油阀等主要部位应设专人看守，统一指挥，防止跑油。

8.2.25 接力器中间位置及调速器液压随动系统平衡调整。

8.2.25.1.1 检查主接力器传感器位置，以免操作时拉坏。

8.2.25.1.2 导叶步进电机处于自由状态时，旋转导叶步进电机上部的手轮，位移转换装置应上、下移动灵活，无卡涩，按照手轮指针开方向旋转时，主配压阀开启，反之主配压阀关闭。

8.2.25.1.3 将主接力器开到中间位置。

8.2.25.1.4 调整位移转换装置与引导阀连接拉杆，使主接力器稳定，合格后背紧螺帽。

8.2.25.1.5 把接力器任意打开到一个开度，在接力器上安装一套磁力表座及百分表，检查接力器稳定情况应符合技术要求，否则应重新调整。

8.2.25.2 调速器紧急关机、开机时间调整。

开机时间调整

8.2.25.2.1 将开关机时间限位螺母初步调整至分解前测量位置。

8.2.25.2.2 操作紧急停机电磁阀全关导叶。

8.2.25.2.3 操作紧急停机电磁阀全开导叶，并用秒表测量开机时间。

8.2.25.2.4 调整开机时间限位螺母。

8.2.25.2.5 重复２～４步骤，至开机时间达到要求。

8.2.25.2.6 锁紧开机时间限位螺母。

8.2.25.2.7 重复２～３步骤，校核开机时间。

8.2.25.2.8 如果开机时间有变动，则重复２～７步骤。

关机时间调整

8.2.25.2.9 将关机时间限位螺母初步调整至分解前测量位置。

8.2.25.2.10 操作紧急停机电磁阀全开导叶。

8.2.25.2.11 操作紧急停机电磁阀全关导叶，并用秒表测量关机时间。

8.2.25.2.12 调整关机时间限位螺母。

8.2.25.2.13 重复10～12步骤，至开机时间达到要求。

8.2.25.2.14 锁紧关机时间限位螺母。

8.2.25.2.15 重复10～11步骤，校核关机时间。

8.2.25.2.16 如果关机时间有变动，则重复10～15步骤.

注：导叶或轮叶均应先调整开机时间，再调整关机时间，左右螺母同时调整。

8.2.25.3 接力器压紧行程调整。

调速器充油压压力至2.5MPa，导水叶全关侧时记录接力器活塞位置，再关闭105阀，待调速器压力降至零后，测量接力器两侧活塞向开启移动的距离，此值即为压紧行程。推拉杆连接螺母及背帽靠上游

侧是正旋螺母，靠下游侧是反旋螺母，调整时应注意。压紧行程在蜗壳无水压，导水叶在全关位置，两侧接力器活塞在全关位置的情况下调整。这时，调整推拉杆的连接螺帽至需要的压紧行程值，调整中尽量保证两侧活塞压紧行程值相差不超过1㎜。

8.2.25.4 低油压动作试验。

8.2.25.5 试验目的

检查机组出现事故低油压时，事故系统能否动作。

8.2.25.5.1 试验方法

手动开启压油罐排油阀，检查油压下降至低油压动作压力时，事故系统是否动作；

9 油压装置检修

9.1 压油泵阀组检修

9.1.1 安全阀分解检查；

9.1.1.1 拆除保护盖，测记调整压力螺钉距离；

9.1.1.2 缓慢松开上盖联接螺钉，注意防止弹簧弹出伤人；

9.1.1.3 取出弹簧、安全阀阀体，用清洗剂清扫各部并检查各通油孔畅通，检查阀芯、衬套、弹簧、弹簧座无锈蚀、毛刺，弹簧无裂纹、扭曲变形等现象；

9.1.1.4 在安全阀阀芯上涂抹洁净的透平油，安全阀阀芯安装后应在衬套内上下动作灵活无卡涩；9.1.1.5 安装安全阀阀芯及弹簧，紧固上盖联接螺钉，安装时注意密封圈是否脱落，可用凡士林固定密封圈；

9.1.1.6 旋紧安全阀保护盖；

9.1.2缷荷阀分解检查；

9.1.2.1拆除保护盖，测记调整压力螺钉距离；

9.1.2.2缓慢松开上盖联接螺钉，注意防止弹簧弹出伤人；

9.1.2.3取出弹簧、安全阀阀体，用清洗剂清扫各部并检查各通油孔畅通,检查阀芯、衬套无毛刺，弹簧无裂纹、扭曲变形等现象；

9.1.2.4在卸荷阀阀芯上涂抹洁净的透平油，安装后应上下动作灵活无卡涩；

9.1.2.5安装卸荷阀阀芯及弹簧，紧固上盖联接螺钉，安装时注意密封圈是否脱落，可用凡士林固定密封圈；

9.1.2.6旋紧卸荷阀保护盖；

9.1.3逆止阀分解检查

9.1.3.1拆除阀盖上的螺栓，注意防止弹簧弹出伤人；

9.1.3.2取出弹簧和阀体，用清洗剂清扫各部并检查各通油孔畅通，检查弹簧完好无变形、裂纹，阀体无明显磨损、划痕现象，密封面光洁；

9.1.3.3在逆止阀阀芯上涂抹洁净的透平油，手动推动逆止阀，应动作灵活、无卡涩；

9.1.3.4紧固盖板联接螺钉，安装时注意密封圈是否脱落，可用凡士林固定密封圈；

9.1.4控制主阀分解检查

9.1.4.1分解低压启动阀螺栓，整体取下低压启动阀；

9.1.4.2分解主阀板固定螺栓，取下主阀板，用清洗剂对各油孔进行清洗，确保每一个油孔通畅；

9.1.4.3取出主阀弹簧，检查弹簧无明显变形、裂纹现象；

9.1.4.4取出主阀阀芯，检查阀芯无明显划痕、毛刺，检查衬套表面无明显划痕；

9.1.4.5阀芯清洗后用干净的白布擦拭干净，涂抹干净的透平油，放入衬套内，来回滑动阀芯应动作灵活无卡涩现象；

9.1.4.6更换所有密封圈，用凡士林粘住阀板各油口“Ｏ”型密封圈，将阀板对准螺丝孔位置，对称紧固螺栓，确保阀板平行进入止口，螺栓紧固后检查阀板与基础接合面是否严密；

9.1.4.7安装低压启动阀。

安全阀参数调整：当压力升高至工作油压２％时，安全阀开始排油，在油压高于工作油压上限16％之前，应全部开启，确保压油罐压力不再升高。当油压降到工作油压下限之前应全部关闭。在调整过程中安全阀应无强烈的振动和噪声。卸荷阀原设计为连续运行时控制油压，根据现场实际要求，将卸荷阀参数调整，使之与安全阀作用相同，与安全阀并列运行，调整方法与安全阀调整方法相同，只是卸荷阀的动作压力应始终在安全阀的动作压力之前。

9.2 压油泵

9.2.1 压油泵检修

9.2.1.1 分解电机与油泵及油泵与出口管路的联接螺栓，将油泵与电机分解，取下弹性减震套，将泵体整体吊出，并妥善放置；

9.2.1.2 记录油泵靠背轮组装位置及靠背轮与轴的深度，拆除油泵靠背轮，取下键并妥善放置；

9.2.1.3 拆除泵体后端盖，取出三个推力瓦，记录推力瓦的编号；

9.2.1.4 抽出主副螺杆，记录主副螺杆配合位置及螺杆编号；

9.2.1.5 分解前轴承端盖，检查油泵轴承及油封；

9.2.1.6 用清洗剂清扫主副螺杆、衬套等泵体各部件，清扫完毕后用白布擦净并包裹好主副螺杆、衬套，以防磕碰；

9.2.1.7 检查主副螺杆、衬套有无缺陷，测量并做好记录；安装主副螺杆，螺杆表面涂抹清洁透平油，按编号安装推力瓦；

9.2.1.8 安装前后端盖，一面转动螺旋一面拧紧前后端盖螺钉，用手旋转主螺杆应灵活无蹩劲现象；

9.2.1.9 安装油泵靠背轮、吸油管、联接法兰，泵内注入足够的清洁透平油；

9.2.1.10 安装联轴器，检查键与槽两侧间隙满足要求，安装后测量两联轴器面应有 1 —3mm 的间隙；

标准：1)主螺杆与衬套配合间隙：0.04～0.18mm；2）副螺杆与衬套配合间隙：0.03～0.13mm；3）主螺杆与推力瓦配合间隙：0.08～0.12mm；4）副螺杆与推力瓦配合间隙：0.06～0.10mm。

9.2.2 压油泵充油试验

压油泵检修完毕后，联系电气人员，按照分解前的接线标识进行接线，检查阀组出口阀门在全开状态，点动操作把手，检查电机旋转方向是否正确，然后方可操作压油泵向油罐内打油。检查油泵运行应平稳无异音，集油槽油位有明显下降趋势，禁止压油泵长时间反向运转。

9.3 压油槽、集油槽、漏油槽内部检查清扫。

9.3.1 集油槽清扫：当集油槽内油排净后，抽出过滤网，用汽油清扫滤油网及油槽，用毛巾或海绵擦干净。最后用白面沾一遍，滤网不应有损坏。清扫油槽时，应有几个人轮流工作，上面有专人监视。油槽周围及油槽内严禁烟火，行灯电压不超过36V，灯泡不超过100W。清扫时应特别注意焊缝及箱角是否有异常，如脱漆，清扫干净后涂上耐油清漆。检查滤网是否有损坏，如有损坏应更换滤网。用汽油清洗滤过网使孔畅通，再用白面将滤网粘一遍；检查浮子上下移动是否灵活，检查浮筒有无变形，覆盖集油槽进人孔盖板前必须作一次全面检查，确保无遗物。

压油罐清扫：松人孔门螺丝时，在对称方向装设两根导向大螺杆。当孔盖落下时松导向杆螺帽，随时保持孔盖两边平衡。将孔盖安全地放下并放置在不妨碍工作的地方。清扫方法与集油槽方法相同，应特别注意防止中毒，一定要有专人监护。组装时，人孔门螺丝对称紧固，拆装时注意安全，分工应明确。

9.3.2 漏油泵分解检查。油泵分解时若发现有磨损应予处理，测量轴向窜动量，不应大于0.08mm，不应小于0.04mm。组装时，各部应清扫干净，涂上透平油。组装后应转动灵活，不得有蹩劲。靠背轮偏心值不得大于0.10mm。

9.3.3 压油罐耐压试验。

试验目的：检查压力油罐焊缝有无变形或裂纹。试验要求，以1.25倍的额定压力耐压30分钟，压油罐各部无渗漏现象。

9.3.3.1 关闭压油罐出口阀（105、107阀），关闭压力继电器进口油阀，关闭补气装置阀门及油面计控制阀门。

9.3.3.2 将压力油罐顶部的丝堵换上空心接头，连接一根承压管，其另一端引入集油槽。

9.3.3.3 启动压油泵向压油罐打油，当承压管接入集油槽管口出现油雾时，继续启动油泵，直到全部流出油为止，此时立即停止压油泵。

9.3.3.4 关闭阀组出口阀门，将承压管与电动试压泵接好，启动电动试压泵逐渐向压油罐加压，同时检查各部焊缝及接头是否渗漏。

9.3.3.5 压力升高至额定压力时，停止试压泵，检查罐体、阀门及各连接体是否有渗漏现象，观察试压泵的压力保持是否正常，发现有异常时及时进行处理。

9.3.3.6 继续启动电动试压泵给压油罐加压，直到1.25倍额定压力，停止试压泵，检查罐体、阀门及各连接体是否有渗漏现象，观察试压泵的压力是否保持正常，观察压力表读数有无明显变化并记录。耐压时间达到30分钟后，将压力降至额定压力，用1.5磅小锤，在焊缝两侧50mm左右轻击，检查无裂缝、无渗油现象。（加压过程中工作人员离开压油罐3米以外）。

9.3.3.7 耐压试验完毕后，排除压力，使压油罐油面下降到正常油位，并装好压油罐上部丝堵，充气达到额定工作压力时，检查顶部丝堵无渗漏现象。

9.3.3.8 试验的注意事项：

9.3.3.8.1 耐压试验过程中，如发现管道或附件有漏油现象时，应立即停止升压，不得带压力紧固人孔门、法兰螺栓，应在无压条件下进行处理。

9.3.3.8.2 若发现焊缝有漏油，则应停止试验，將油排完清扫干净后进行补焊，再进行试验，直至不漏为止。在进行补焊时，应采取必要的防火防爆措施，以保证安全作业。

9.3.4压油罐探伤试验。检查压油罐焊缝有无裂纹或缺陷，检查罐体壁厚是否满足要求。

9.3.4.1按测试人员要求，清除待检测焊缝处的防锈漆，一般清除焊缝单边80～100mm距离的防锈漆；9.3.4.2打开人孔门，配合测试人员进行内部清扫工作，做好油口防护措施，防止物品掉入油口内，工作过程中监护人员不得擅自离开；

9.3.4.3若测试压油罐焊缝有问题，应根据施工方案进行修复，并再次进行测试，直到合格为止；

9.3.4.4测试人员检查完毕后，应全面检查油罐内部，确保无任何异物遗留在内；

9.3.4.5在封闭进人孔前必须再次进行全面检查，确保无遗物，封闭人孔门，对称紧固孔门螺栓，按原始尺寸重新制作人孔门垫；

10 受油器及接力器管路检修

10.1 安装好排油泵，在分解的管路上做好相应记号并做好记录；

10.2 拆除油管路法兰两端螺栓，留一条螺栓以防止管路滑落；

10.3 水平管路法兰底部铺设塑料布，随时准备启动排油泵，以防止管路内残余油泄漏；

10.4 分解水平管路法兰螺栓，同样留一条螺栓，待所有螺栓拆除后，将管路抬走,管路各法兰口用干净的棉布和塑料布包裹好，将管路置于适当场所；

10.5 用毛巾、白布将管路内部清扫干净；

10.6 按原尺寸加工受油器管路联接螺栓合适胶木套、绝缘垫、铁垫；

10.7 管路回装时，按所做记号分别安装对应的管路，按原始尺寸制作密封垫，内径稍大于孔径2～5mm,对称紧固各法兰面螺栓，不得用手指试探螺丝孔位置；

11 油系统阀门检修

11.1 分解阀门上盖螺栓，将上阀盖连同阀杆一并取出，然后将阀杆与阀盖分解；

11.2 清除盘根槽内的废旧盘根，检查盘根槽内基础面完好无缺损；

11.3 检查阀芯各密封面，如有生锈用金相砂纸打磨；检查阀杆有无磨痕，光洁度是否满足要求，否则用金相砂纸打磨处理，若无法修复，则更换阀门；

11.4 将阀杆和阀盖组装，一并装入阀体内，并对称紧固好阀盖螺栓，盘根槽内填入相应直径的盘根，压紧盘根盖，同时转动阀门手轮确保盘根盖压紧量合适。

12 油阀检修

12.1 关闭105阀、110阀，排出管路内透平油；

12.2 拆卸油阀上部连接管路及压盖螺栓，抽出阀芯，检查阀芯无毛刺、锈蚀现象，用千分尺测定其各部径向尺寸；

12.3 检查衬套表面应光滑无毛刺，无明显划痕、沟槽等缺陷，如有划痕高点用细油石进行研磨，用千分尺测定其径向尺寸；

12.4 计算阀芯与衬套配合间隙，应满足技术标准；

12.5 用刮刀清除干净油阀上压盖密封面处的残余密封垫，按照密封面尺寸重新制作与原密封垫厚度相同的密封垫，密封面应光滑，无明显划痕；

12.6 用机电设备清洗剂或汽油清洗阀芯后，在阀芯上涂抹清洁的透平油，然后将阀芯装入衬套内，手动提起阀芯，应上下动作灵活、无卡涩现象；

12.7 将密封垫装好，安装上压盖，并对称紧固螺栓，安装油阀上部管路；

标准：活塞与衬套径向间隙：φ108mm（0.015~0.073mm）φ125mm（0.085~0.018mm）

13 差动阀检修

13.1 分解差动阀上部油管路和压盖螺栓，取出压盖，排出内部透平油；

13.2 抽出差动阀阀芯，清洗干净检查阀芯应无毛刺、伤痕，用千分尺测定其各部径向尺寸并做记录。抽取阀芯时会产生真空，可松开其连接至电磁阀的管路接头；

13.3 检查衬套表面应光滑无毛刺，无明显划痕、沟槽等缺陷，如有划痕、高点或毛刺用细油石研磨，用千分尺测定衬套的径向尺寸并做好详细记录；

13.4 用刮刀清除干净油阀上压盖密封面处的残余密封垫，按照密封面尺寸重新制作相同的密封垫，新密封垫的密封面应光滑，无明显划痕；

13.5 用机电设备清洗剂或汽油清洗阀芯后，在阀芯上涂抹清洁的透平油，然后将阀芯装入衬套内，手动提起阀芯，应上下动作灵活、无卡涩；

13.6 将密封垫装好，安装上压盖，并紧固好螺栓，连接上部油管路；

标准：活塞与衬套径向间隙：φ120mm（0.085～0.018mm）

14 事故配压阀检修

14.1 关闭事故配压阀排油阀门及压力油管路阀门；

14.2 分解压力油管法兰，取下阀壳前端盖，分解排油管法兰，取下阀壳后端盖；

14.3 抽出事故配压阀体，用清洗剂清洗干净，用千分尺测定其各部径向尺寸，并做好记录；

14.4 用干净的白布擦拭衬套各密封面，检查其磨损、毛刺、锈蚀等情况，用千分尺测定其各部径向尺寸，并做好记录。检查衬套内部时，严防将杂物掉入管路系统；

14.5 用刮刀清除压盖密封面处的残余密封垫，按照密封面尺寸重新制密封垫，新密封垫的密封面应光滑，无明显划痕；

14.6 用机电设备清洗剂或汽油清洗阀体后再用面团粘一遍，检查阀体表面无杂质、棉絮等异物，在阀体上涂抹清洁的透平油，然后将阀体装入衬套内，手动推动阀体，左右滑动应灵活、无卡涩；

14.7 将密封垫装好，安装左右端盖，并对称紧固好螺栓，充油操作时检查各连接部位无渗漏；

标准：活塞与壳体径向间隙：φ145mmφ155mmφ150mm、φ180mm、φ175mm、φ170mm（0～0.13mm）

15 事故油泵检修

15.1 分解电机底座固定螺栓，吊走电机，记录油泵靠背轮组装位置及靠背轮与轴的深度，拆除油泵靠背轮、油泵给油管；

15.2 分解事故油泵后端盖，取出三个推力瓦，记录推力瓦的编号；

15.3 整体抽出主副螺杆，记录主副螺杆配合位置及编号，分解前轴承端盖，检查轴封有无破损、变形、裂纹、磨损等现象；

15.4 检查主副螺杆磨损腐蚀情况，螺杆内平衡油孔应畅通。检查钨金衬套磨损及是否有脱壳现象，测定各部轴瓦与轴径径向间隙，测定螺杆与衬套间隙；

15.5 清扫泵体各部件，并用面团粘去杂质、棉絮等异物，事故油泵具备回装条件；

15.6 按照编号整体安装主副螺杆，螺杆表面应涂抹清洁透平油，按编号安装推力瓦；

15.7 安装前后端盖，一面转动螺杆一面紧固前后端盖螺栓，安装后手动旋转主螺杆，应转动灵活无卡涩现象；

15.8 清除盘根槽内的废旧盘根，检查盘根槽内基础面完好无缺损，盘根槽内填入相应直径的盘根，压紧盘根盖，并保证盘根压盖有压紧余量。

15.9 安装油泵靠背轮、吸油管、联接法兰，泵内注入足够的清洁透平油；

15.10 安装联轴器，检查键与槽两侧间隙符合技术要求，电机安装后检查两联轴器面应有 1 ～ 3mm 的间隙。

15.11 电机与泵安装时，电机基础应进行找正，手动盘动油泵旋转时，应转动灵活、无蹩劲现象。

16 调速器修后模拟实验

16.1 检查工作

16.1.1 检查机组各部回装完毕，具备充压、充油条件；

16.1.2 检查锁锭装置全开，调速系统各部件、杠杆、管路组装完毕，管路各阀门处于正常运行位置；

16.1.3 导水机构各转动部分检查无杂物，工作人员撤离转动部件；

16.1.4 检查蜗壳内无异物遗留在内，并做好防止动作期间有人进入的措施，特殊情况下应派专人联系

监护。

16.2 压油泵供油试验；

16.2.1 压油装置、漏油装置均处于正常工作，集油槽油位正常；

16.2.2 开启阀组出口阀，松开安全阀、缷荷阀调整螺钉；

16.2.3 点动压油泵，查看电机转动方向是否正确；然后启动油泵，检查油泵运行状态是否正常，运行

时有无异音，集油槽油面有无下降趋势；

16.3 调速系统充油试验

16.3.1 一台压力油泵处于自动，且运行良好，另一台压油泵处于备用状态；

16.3.2 将压油罐主给油阀打开1／2圈或听到管路油声为止，检查调速系统各管路接头、部件、组合

面是否漏油。若发现漏油应立即关闭主给油阀进行处理；

16.3.3 若各部正常可把主给油阀打开２～３圈，调速柜和压油罐压力应相等，手动操作接力器全开到

全关几次，排除调速系统内部空气；

16.3.4 检查在工作压力下，各部是否漏油；

注意事项：充油时，总给油阀等主要部位要专人看守，统一指挥，防止跑油；

16.3.5 系统补充油后，检查集油槽油位，若油位下降较多，则需对集油槽进行补油；

16.4 压油泵效率试验

16.4.1 关闭压油罐各出口阀门，降低压油罐压力为2.3MPa,记录压油罐稳定油面H1；

16.4.2 手动启动油泵同时记录时间及压油罐油面上升值，当压力上升到2.4 MPa时，记录压油罐稳定

油面H2；

16.4.3 注意事项：测量油面上升高度应准确，待油泵运转正常时进行测量

效率计算公式压油泵输油量：Q=ΠD2H/4T 其中D为压油罐内径，2～7＃机为1848mm;H＝H2-H1为油面上升高度；T为压油泵送油时间；Π＝3.14；效率：η＝Q/Q T Q T 为油泵额定输油量16.5 阀组参数调整试验；

16.5.1 将待调试阀组压油泵切换至手动运行，手动启动压油泵，调节安全阀上部调节螺杆，观察压力

表压力并确认安全阀开排压力；

16.5.2 开启压油罐排油阀门，使压油罐压力降低至油泵启动压力；

16.5.3 重复上述操作直到安全阀动作压力符合标准，锁紧调整背帽；

16.5.4 调整过程中一名工作人员监视阀组动作情况，另一工作人员监视压油罐压力表指示；16.5.5 用上述同样方法调整阀组卸荷阀直到动作压力符合标准；

16.6 锁锭自动操作油压试验

16.6.1 检查锁锭给油阀门全开；

16.6.2 手动切换电磁阀提锁、落锁按钮，检查锁锭动作灵活，无卡涩，各部管路及接头无渗漏；

16.7 导叶调速器开机时间调整试验

16.7.1 将开关机时间限位螺母初步调整至分解前测量位置；

16.7.2 操作紧急停机电磁阀全关导叶；

16.7.3 操作紧急停机电磁阀全开导叶，并用秒表测量开机时间；

16.7.4 调整开机时间限位螺母；

16.7.5 重复２～４步骤，至开机时间达到要求；

16.7.6 锁紧开机时间限位螺母；

16.7.7 重复２～３步骤，校核开机时间；

16.7.8 如果开机时间有变动，则重复２～７步骤。

16.8 导叶调速器关机时间调整试验

16.8.1将关机时间限位螺母初步调整至分解前测量位置。

16.8.2 操作紧急停机电磁阀全开导叶；

16.8.3 操作紧急停机电磁阀全关导叶，并用秒表测量关机时间；

16.8.4 调整关机时间限位螺母；

16.8.5 重复2～4步骤，至开机时间达到要求；

16.8.6 锁紧关机时间限位螺母；

16.8.7 重复2～3步骤，校核关机时间；

16.8.8 如果关机时间有变动，则重复2～7步骤。

16.9 轮叶调速器开启时间调整试验

16.9.1 将轮叶开关机时间限位螺母初步调整至分解前测量位置；

16.9.2 手动操作步进电机手轮至轮叶全关，检查轮叶是否满足全行程要求；

16.9.3 手动操作步进电机手轮开启轮叶，同时测量轮叶开启时间；

16.9.4 调整开机时间限位螺母；

16.9.5 重复2～4步骤，至轮叶开机时间达到要求；

16.9.6 锁紧开机时间限位螺母；

16.9.7 重复2～3步骤，校核轮叶开机时间；

16.9.8 如果开机时间有变动，则重复2～7步骤。

16.10 轮叶调速器关机时间调整试验

16.10.1 将轮叶关机时间限位螺母初步调整至较小位置；

16.10.2 手动操作步进电机手轮至轮叶全开，检查轮叶是否满足全行程要求；

16.10.3 手动操作步进电机手轮关闭轮叶，同时测量轮叶关闭时间；

16.10.4 调整关闭时间限位螺母；

16.10.5 重复2～4步骤，至轮叶关机时间达到要求；

16.10.6 锁紧关机时间限位螺母；

16.10.7 重复2～3步骤，校核轮叶关机时间；

16.10.8 如果关机时间有变动，则重复2～7步骤。

注：导叶或轮叶均应先调整开机时间，再调整关机时间。

16.11 事故电磁阀、事故配压阀动作试验；

16.11.1 手动操作导叶接力器至全开，手动操作事故电磁阀动作按钮，同时测量记录事故配压阀关机时

间，事故配压阀关机时间应符合技术规程要求；

16.11.1操作事故电磁阀复归按钮，检查事故配压阀复归情况。

16.11 事故油泵动作试验；

16.11.1 关闭差动阀前的阀门（110阀），手动操作步进电机将导叶接力器全开；

16.11.2 手动操作事故电磁阀动作按钮至“动作”状态，启动事故油泵，同时记录导叶接力器全行程动

作时间；

16.11.3 当接力器关到零时立即停止事故油泵，并记录接力器动作时的事故油泵压力值；

16.11.4检查事故油泵动作时间和动作压力是否符合技术规程要求。

16.11.5开启110阀门，手动操作事故电磁阀复归按钮，检查事故配压阀复归情况。

调速器及油压装置运行规程新

1.3 调速器及油压装置运行规程 １主题内容与适用范围 本规程规定了白溪水库电站水轮机调速器及油压装置的运行规范、运行方式、运行操作、设备检查、事故处理及相关试验等方面的内容。 本规程适用于宁波市白溪水库水力发电厂。 ２引用标准 DL/T792—2001 水轮机调速器及油压装置运行规程 GB/T9652.1—1997 水轮机调速器与油压装置技术条件 数字调速器原理说明书、触摸屏操作说明书 SLT-16Mpa系列全数字高油压组合式调速器机械液压系统说明书 3概述 水轮机调速器是用以调节控制机组转速和负荷的自动调节装置，当机组事故或电力系统甩负荷时，起紧急事故停机和快速关闭导叶、以抑制机组过速和稳定转速。水轮机调速器是由实现水轮机调节及相应控制的电气控制装置和机械执行机构组成的。 3.1各项技术参数 白溪水库水力发电厂采用武汉三联水电控制设备有限公司生产的GSLT-5000-16MPa型全数字高油压组合式调速器。其各项性能指标参数如下： ★额定输入电压：AC220V±10％，DC110V±10％； ★调节规律：补偿PID； ★整机平均无故障时间：≥25000小时； ★测频方式：残压测频； ★暂态转差系数：bt＝0－200％（调整分辨率1％）； ★永态转差系数：bp＝0－10％（调整分辨率1％）； ★积分时间常数：Td＝0－20S（调整分辨率1S）； ★加速度时间常数：Tn＝0－5S（调整分辨率0.1S）； ★频率给定范围：FG＝45.0－55.0HZ（调整分辨率0.01HZ）； ★频率人工范围：E＝0－0.5HZ（调整分辨率0.01HZ）； ★功率死区范围：i＝0－5％； ★功率给定范围：P＝0－100％（以机组最大能发有功为额定值） ◆测频误差：≤0.00034％； ◆静特性转速死区：ix＜0.04%最大非线性度ε＜5%； ◆空载频率摆动值：≤±0.15％（即≤±0.075HZ）； ◆甩25％负荷接力器不动时间：≤0.2S； ◆甩100％负荷，过渡过程超过3％额定转速的波峰数N＜2，调节时间T＜40S。 ▲接力器容量：50000NM； ▲工作油压：16MPa； ▲压力罐容积：3×80L； ▲回油箱容积：1.5m3； ▲调速轴转角：45°；

水轮机检修维护规程

表1 Q/105 班多水电站技术标准 Q/BD 101—2010 水轮机检修维护规程 2010年07月01日发布2010年09月01日实施

目次 前言............................................................................... II 1 范围 (1) 2 规范性引用文件 (1) 3 概述 (1) 4 技术规范 (1) 5 维护管理 (4) 6 检修管理 (4) 7 故障分析及处理 (11) 8 备品备件 (11)

前言 本规程制定的目的是为了班多水电站机组投产后能够做好设备的运行维护工作，保证机组安全稳定的运行。 本规程根据DL/T 600─2001《电力行业标准编写基本规定》和DL/T 800─2001《电力企业标准编制规则》的规定编写，在本规程的编写过程中对DL/T817—2002《立式水轮发电机检修技术规程》、GB/T7894—2001《水轮发电机基本技术条件》、GB/8564—1988《水轮发电机安装技术规范》、DL/T838—2003《发电企业设备检修导则》、等标准中的有关内容进行了引用。参考了ZZ—LH—660水轮机设计说明书、现场安装作业指导书。 本规程由班多水电站安全监督与生产技术部提出，在试行过程中发现有待改进的内容，及时提出，补充完善。 本规程归口单位：班多水电站安全监督与生产技术部 本规程起草单位：龙羊峡发电分公司 本规程起草人：刘青 本规程初审人：韩毅柳克圣刘民生杨冬张伟华 本规程审核人：张华周国亭 本规程批准人：王怀宾 本规程于 2010年07月01日首次发布， 2010年09月01日实施 本规程由班多水电站安全监督与生产技术部负责解释

YWT调速器说明书

YWT数字阀微机调速控制器说明书 V1.0版 重庆水轮机厂水电控制设备分公司 2010年11月

目录 1 产品简介 2 调速器主要技术指标 3 调节性能指标 4 控制原理 5 机械部分 6 出厂试验 7 技术服务

1产品简介 YWT型微机调速器是混流式水轮发电机组配套设计的，其控制部分以FX2N-32MT可编程控制器为调节控制核心，采用机械液压控制回路控制导叶接力器。接力器的行程由位移变送器反馈至微机调节器，该调速器取消了传统的机械协联柜、凸轮和复杂的机械连杆，不仅大幅度简化了系统结构，而且有效地克服了机械系统死区，彻底地改善了系统的调节性能。该调速器在性能及结构上都突破了传统混流式调速器的模式，从根本上克服了常规混流式调速器存在的缺陷，代表了新一代调速器的发展方向。 该调速器反应灵敏，具有较高的调节精度，动态品质优良；微机控制可使导叶具有很高的同步精度；可任意设置和修改导叶的运行方式，采用数字阀直接控制接力器，使控制精度和可靠性大幅提高；整个机械液压系统采用模块式结构，机械柜内无明管和杠杆，结构简单、美观。 实践表明，采用数字逻辑阀做为电液转换器件的混流式专用调速器性能较好，系统结构相当简单，而且没有机械回复装置、静态控制精度高、静态无油耗。因此我们建议采用数字逻辑阀做为电液转换器件的混流式专用调速器。 1.1 交直流并馈供电 该控制器采用交流220V及直流220V（110V）并馈方式供电，同时保证两电源间的无扰动切换，为控制器提供高可靠的电源。 1.2 软件测频 机组频率及电网频率经简单整形后直接输入可编程控制器，通过软件实现机频及网频两大重要参量的采集，大大克服了硬件测频元器件多、质量不稳定、抗干扰能力差等缺点。 1.3 汉化显示 该控制器采用大屏幕触摸屏作为人机介面，对机组运行状态、各种参量、故障信号等均采用汉化显示，观察直观、操作方便。 1.4 自动故障检测 该控制器通过软件对多种故障点进行实时监测，一旦发现问题，将及时发出故障信号并显示故障点，保证机组安全可靠运行，方便维护人员检修。 1.5 各运行方式无扰动切换 该控制器通过软件实现各种运行方式（自动、电手动、纯手动）间的相互跟踪，并随时可进行各运行方式间的无扰动切换。 1.6 高可靠的数字式逻辑阀机械液压系统

发电厂调速器试验规程讲解

EXC9100励磁系统说明书 第 8 章 试验规程 中国电器科学研究院有限公司广州擎天实业有限公司

目录 8-1．概述 (3) 8-2．安全条件 (3) 8-3．对调试人员的要求 (4) 8-4．紧急事件的说明 (5) 8-5．试验环境 (5) 8-6．适用标准及规范 (6) 8-7．调试大纲 (6) 附录一、EXC9100励磁系统出厂试验大纲 (7) 一、调试的必要条件 (7) 二、机组及励磁系统参数 (8) 三、电源回路检查 (8) 四、校准试验 (10) 五、操作回路及信号回路检查 (11) 六、开环试验 (14) 七、空载闭环试验 (17) 八、负载闭环试验 (21) 九、大电流试验 (24) 十、出厂设定参数 (27) 十一、整组试验后检查 (31) 十二、绝缘及耐压试验 (31) 附录二、EXC9100励磁系统现场试验大纲 (32) 一、调试的必要条件 (32) 二、操作回路及信号回路检查 (33) 三、开环试验 (37) 四、发电机短路试验 (40) 五、发电机它励空载升压试验 (47) 六、空载闭环试验 (48) 七、负载闭环试验 (53) 八、电力系统稳定器（PSS）投运试验 (58) 九、投运参数 (64)

8-1．概述 本试验规程详细介绍了EXC9100型励磁系统的出厂调试和现场调试方法及调试步骤以及相关的安全指南。该试验规程主要面向电站设备维护人员，要求维护人员具备较好的电气工程方面的知识和与励磁系统密切相关的专业知识。 8-2．安全条件

励磁系统要在一个受保护的环境中运行，操作人员必须严格遵循国家制定的有关安全规则。不遵循安全规则将引起下列后果： 如果不遵循安全规则，将会引起人身的伤害和设备的损坏。 如果调试工作没有按要求去做，或者是部分的按要求做了，都可能引起损坏，而这种损坏带来的维修成本是很高的。若整流器积满灰尘和污垢，则可能产生很高的放电电压，这是非常危险的。 8-3．对调试人员的要求 ?调试人员必须熟悉励磁系统用户手册和“各种功能” ?必须熟悉本文 ?必须熟悉励磁系统的控制元件、运行和报警显示，还要熟悉励磁装置就地操作和主控室远控操作（见用户手册）。 ?必须熟悉运行、调试、维护和维修的程序。 ?必须清楚：励磁系统的电源接线、构成和原理等方面的各种指令；紧急情况下的停机措施和如何切断事故设备的电压。 ?必须熟悉如何预防工作现场事故的发生、必须经过培训并能在第一时间处理紧急事件和清楚怎样灭火。

发电厂-捞渣机检修规程：(检修标准规程)

第九章捞渣机及碎渣机 第一节捞渣机 一、概述 捞渣机锅炉除渣设备中的主要设备，它与渣井（含支架）、关断门、碎渣机、自行式活动渣斗机等设备组成一套完整的锅炉除渣设备方案。 工作原理及特点： 1．工作原理：上槽体内储满冷却水（水温≤60℃），锅膛内的高温红渣经渣井、关断门落入上槽体水中骤冷粒化，由环形链条牵引的角钢型刮板向前移动拖出，再经碎渣机破碎后进入渣沟，水力输送到灰浆池，亦可不经碎渣机而直接装车或集中在自行式活动渣斗机中，之后装车运出，供综合利用。下槽体为刮板空回程用，无渣、水。上下槽体分别衬有16Mn耐磨钢板和辉绿岩铸石板。 2．特点：捞渣机与关断门配合使用，关断门全部打开后插入上槽体水中，组成炉底的密封系统，实现炉底不漏风，使锅炉运行稳定。 捞渣机与关断门配合使用，当捞渣机发生故障时，可关闭关断门，使炉渣积存在渣井内，可达到检修捞渣机不停炉之目的。 配有多种监测保护装置（如掉链保护、安全离合器过载保护，电气系统的过电流保护等）及电控柜，便于现场和远距离监控运行状态。 与水力排渣方案相比，节水、节电、节煤。改善了运行状况，减轻了操作者的劳动强度，提高了综合效益，锅炉运行安全可靠。二、规格与技术参数： 刮板式捞渣机主要由机体、刮板链条、上、下导轮、驱动装置、传动系统、张紧装置、行走轮、电气系统和供水管总成，以及报警装置等组成。如图所示：

1．机体总成： 机体由上、下两个槽体用钢板围焊而成。满足机架设计的一般要求，并且采用加强结构设计，以提高整机的刚度、强度和稳定性。 捞渣机运行时，上槽体内充满了冷却水和炉膛不断落下的灰渣。下槽体为回链槽（无水及灰渣）。上槽体底部板辅有易更换的耐磨钢板（材料为16Mn）。上槽体斜面淋水段及下槽体底部辅有耐磨的辉绿岩铸石板。溢流水管及故障排渣孔，设置在机体侧面。下槽体开有落渣孔，灰水可由此进入渣沟。 上槽体顶部水平部分两侧均罩有钢板，以防落大渣及焦块时，沸水从机体两则飞溅出来，同时又提高了机体的刚度和强度。 2．刮板链条总成： 刮板链条是刮板式捞渣机的主要运动部件，也是易损件。刮板采用16Mn角钢加强结构设计，两端用特制的接头与圆环链连接。链条采用高强度矿山用园环链，由进口材料制造，规格为18×64、22× 86、26×92等。装配时要求左右两侧对应的链条长度相同。

调速器的油压装置补气方法

原理简介： YWT系列调速器的油压装置由回油箱、压力油罐、螺杆泵、油泵电机、安全阀、补气阀、中间油罐、单向阀、接点压力表等主要部件构成。 油压装置的作用是向调速器提供稳定的压力油源。正常工作时，压力油罐容积的2/3为压缩空气，1/3为压力油，回油箱油位为规定值。压力油罐的压力因供油而下降到规定值时，压力表（或压力控制变送器）通过相应的电路启动油泵电机、螺杆泵将回油箱内的透平油通过补气阀→中间油罐→单向阀输送到压力油罐，使其压力上升。当压力达到规定值，压力表（或压力控制变送器）控制泵组停止工作，完成了一次补油。 当压缩空气或透平油泄漏相当数量时，补气阀、中间油罐将共同作用，使油泵每次启动后，自动向压力油罐补充一次压缩空气，补气的数量为常压下一个中间油罐的容气量。其工作原理如下：在压力油罐油、气比正常时，回箱内的油位为规定值，补气阀的吸气管口始终在油面以下。泵组启动时，进入补气阀的压力油将其阀芯压下并使弹簧压缩，阀芯上阀盘将中间油罐与吸气管封断，下阀盘将补气阀底部排油管封断，压力油即通过补气阀进入中间油罐，与其中的存油一起通过单向阀，向压力油罐补油。泵组停止时，单向阀关闭，中间油罐和补气阀内油压消失，阀芯在弹簧的作用下升至上端，阀芯上部的环形槽使吸气管与中间油罐接通，其下阀盘封断了中间油罐与油泵的通路，同时使中间油罐与补气阀底部排油管接通。这时，因中间油罐的吸气管和排油管的管口都在油面以下，故中间油罐内的存油在大气压力作用下不会流出，而是在下次泵组启动时被压入压力油罐。当压缩空气泄漏一定数量后，压力油罐内的油压要达到额定值，其油位必然高出正常油位，这时回油箱内油位将低于正常油位，使吸管口露在空气中。这样，泵组停机时空气便会从吸气管进入并充满中间油罐，罐内存油则经排油管排入回油箱，因而每次油泵启动时，进入中间油罐的压力油要先把其中的空气全部压入压力油罐，完成一次自动补气后，才能进入压力油罐。经过若干次自动补气，压力油罐和回油箱内的油位又恢复正常，油泵便不再补气而仅仅补油了。当透平油泄漏一定数量时，因油箱油位下降，也会导致油泵启动时进行自动补气，造成压力油罐油位非正常下降，这时应及时处理漏油部位，并补足透平油。 当油泵和压力油罐中的油压高于额定油压的2%时，安全阀11自动开启，压力油将排到回油箱中；当油压高于额定油压的16%时，安全阀全部开启，此时油压即不再上升，从而保护油泵和压力油罐不致过压。 补气步骤说明（压力罐内压力为零，补气从第一条开始；有压力，补气从第6条开始）：

低压维修电工安全技术操作规程完整

低压维修电工安全技术操作规程 1. 遵守电气安全技术操作规程《通则》有关规定。 2. 不准在设备运行过程中拆卸修理，必须停运并切断设备电源，按安全操作程序进行拆卸修理。临时工作中断或每班开始工作前，都必须重新检查电源是否已经断开，并验明是否无电。 3. 动力配电箱的刀开关，禁止带负荷拉闸。 4. 电机检修后必须遥测相间及每相对地绝缘电阻。绝缘电阻合格，把皮带轮上紧方可试车。空载电流应不超过规定范围。 5. 试验电机、电钻等，不能将其放在高处，需放稳后再试。 6. 定期巡检、维修电气设备，应确保其正常运行，安全防护装置齐备完好。 7. 凡是暂时拆除的电气设备的导线电源端必须用绝缘胶布包好，不得有裸露部分。对不再使用的电源管线应拆除。 8. 熔断器熔丝的额定电流要与设备或线路的安装容量相匹配，不能任意加大。带电装卸熔体时，要戴防护眼镜和绝缘手套，必要时应使用绝缘夹钳，操作人站在绝缘垫上。 9. 电气设备的保护接地或接零必须完好、合格。即：电气设备裸露的不带电导体（金属外壳）经接地线、接地体与大地紧密连接起来，称保护接地，其电阻一般不超过4欧姆。将电气设备在正常情况下不带电的金属部分与电网的零线相连接，称保护接零。在同一低压配电系统中，保护接零与保护接地不许混用。 低压维修电工安全技术操作规程

10. 螺口灯头的开关必须接在相线上，灯口螺纹必须接在零线上。 11. 监督执行在动力配电盘、配电箱、开关、变压器等各种电气设备的附近，不准堆放易燃易爆、潮湿或其它危及安全，影响维护检修的物品。 12. 临时装设的电气设备，必须符合临时接线安全技术规程。13. 每次检修完工后，必须清点所用工具、材料及零配件，以防遗失和留在设备内造成事故。将检修情况向使用人交代清楚，并送电与使用人一起试车。不能由维修电工单独试车。 14. 漏电保护器应定期清扫、维修，检查脱扣机构是否灵敏，定期测试绝缘电阻，阻值应不低于1.5兆欧，电子式漏电保护器不准用兆欧表测量相邻端子间的绝缘电阻。 15. 低压停电时，按规定办理停电手续，并会同申请停电人去现场检查、验电、挂地线或设遮拦，在开关的操作把上挂“禁止合闸，有人作业”的警示牌。在同一线路上有两组或以上人员同时工作时，必须分别办理停电手续，并在此路刀闸把上挂以数量相等的警示牌。16. 工作完毕，作业人员检查、清理现场，待全部人员撤离现场，工作负责人填写工作终结并签字后交停电执行电工复查无误方可摘警示牌送电。遇有两组及以上人员作业时，必须在各组完全完工后，方可摘警示牌送电。

电气设备外委维修管理规定

办法设备保全处湖云设〔2016〕1号 湖南云峰电气自动化设备外委修理业务管 理暂行办法 1 总则 为进一步规范公司电气自动化设备外委修理管理，理顺管理流程，明确管理职责，加大外委修理项目和费用的审核力度，加强维修过程监控和维修后的验收管理，最大限度降低外委修理费用，提高修理质量和效率，确保电气自动化设备可靠运行。根据机电保全部下发的《电气自动化设备外围修理业务管理暂行办法》，制定了本管理暂行办法。 2 外委修理范围 电气自动化设备的修理原则上由公司自主承担、区域互助解决，对专业性强、自身无力承担修理的设备和国家或行业规定需专业管理部门定期进行检测、校验的设备可委托外委修理，主要包括以下三类： 2.1 总降及外供电线路 2.1.1 20kV及以上电气设备预防性试验和计量、保护校验； 2.1.2 6/10kV电气设备预防性试验和计量、保护校验; 2.1.3 外供电线路的修理。 2.2 大型及专业电气设备 2.2.1 X荧光仪、变频器、直流调速器、窑胴扫、在线环保烟尘检测等设备技术服务和修理;

2.2.2 电动机、余热发电机组、变压器等设备技术服务和修理； 2.2.3 电动机、余热发电机组、变压器等设备离厂外委修理（修理费用纳入备件消耗）； 2.2.4 工业电脑、空调等设备外委修理； 2.2.5 办公电脑、打印机、复印机、办公空调等设备外委修理（修理费用纳入办公费用）。 2.3 专项设备检测及校验 2.3.1 法定计量器具及仪器、仪表的校验； 2.3.2 法定计量设备的定期检测和校验； 2.3.3 需专业部门检测的电力安全工器具。 3 外委修理分级管理原则 按照“集团有优势集团做，区域有优势区域做”的原则，为发挥公司规模优势，降低修理费用，提高修理质量和效率，对外委修理实行分级管理。 3.1 总降及外供电线路修理 每年度，公司申报外委修理项目，机电保全化部组织审核，公司审批后列入年度外委修理计划。具体实施时，方案、费用和修理单位由机电保全部审核后执行。 3.2 大型及专业电气设备修理 电脑、打印机、复印机、空调和132kW及以下功率低压电动机外委修理由区域自行管理；其它设备的外委修理公司申报，机电保全部审核后执行。 3.3 专项设备检测及校验 每年度，由子公司申报外委修理项目，机电保全部组织审核，公司审批后列入年度外委修理计划。具体实施方案、

干燥机维护检修规程

干燥机维护检修规程 1.设备规格型号 设备规格型号：GZTφ2.4×20m栅格式转筒干燥机 2.设备主要参数及要求 2.1设备参数 筒体直径：2.4m 筒体长度：20m 传动方式：左右各三台 安装斜度：3％ 扬板型式：十字型升举叶片 筒体转速：3～7.5r/min 进气温度：600～800℃ 电机：YCT355－4A、55kW （浙江调速电机厂） 减速机：ZSY315（硬齿面，江苏泰星） 物料：焦炭／兰炭 粒度：0～25mm 容重：700kg/m3 初水份：W1≤18％ 终水份：W2≤1％ 生产能力：20t/h 2.2设备要求 筒体材质：Q235－A，厚度δ=12，筒内加δ=3、16Mn材质衬板；

滚圈和托轮材质：ZG45#，在踏面上不允许有缺陷； 齿圈材质HT3054，小齿轮材质ZG45#。齿圈及滚圈 毛坯需经需方现场认可后方可进行下道工序的加工。 筒体涂漆：采用耐高温漆； 筒体密封：采用不锈钢磷片式结构。 3、安装环境及防腐要求： 3.1现场自然条件参数： a) 海拔高度 (1200) b) 最热月平均最高气温……………………………………20.4°C c) 极端最高气温……………………………………………38.7°C d) 极端最低气温…………………………………………~26.2°C e) 最大相对湿度……………………………………………55 % 3.2防腐要求： 所有金属部件应根据适于规定环境条件的制造厂标准防腐系统进行防腐处理。干燥筒外表涂醇酸磁漆，筒内涂底漆加工表面涂防锈油，涂漆应均匀不得有脱漆、流痕、气泡和裂痕。 4、日常维护及常见故障处理： 4.1日常维护 4.1.1 运行前：检查干燥机拖轮、挡轮地角螺栓有无松动、干燥 机齿圈有无异常、干燥机轮带表面是否平整、拖轮挡轮表 面有无损伤、干燥机拖轮水槽内冷却水是否充足、筒体密

电站运行规程

麻江县地方电力有限责任公司 富江水电站运行操作规程 第一章总则 第一条为保证电站安全，经济运行，加强电站的运行管理，制定本规程。 第二条公司生产管理人员，工程技术人员，电站站长，运行值班人员及维修人员应熟悉本规程并认真执行本规程。 第三条基本技术参数

发电机短时电流允许值表 第二章设备操作规程 第一节总则 第一条机组的启动与停止按值班负责人的命令进行，并严格遵守操作制度和监护制度。 第二条开机前值班负责人必须会同本班人员检查各轴承油管、油位，各油、水、气的压力及管路阀门的位置，各开关，断路器的位置，交、．直流操作电源是否投入，确认无误后方能开机。 第三条机组发生故障或事故时，应按值班负责人的命令进行处理。但在危及人身或设备安全的情况下，所有值班人员或本站工作人员均有责任按本规程规定的办法及时处理，事后立即报告值班负责人和电站负责人，并作好记录。 第四条机组不得长时间在额定转速的40%及以下运行，停机时当转速下降到40%额定转速时应刹车，此时如遇到刹车系统故障刹不停机组时，应重新开机保持额定转速空转，待故障排除后再停机。 第五条为避免严重汽蚀，水轮机一般不得长时间在额定出力的50% 以下运行，应在额定出力的70%以上运行。 第六条运行中调速器的开度与微机运算值，平衡表应基本一致，各 指示灯正常，切换开关应在自动位置，只有在自动不稳定时，经值班负责 人同意后方能切为手动状态。 第七条调速器图形显示操作终端内设定值，单向节流阀，溢流阀 的设定位置运行人员不得变动，须经公司生产技术部负责人同意后.方能调 整，并作好记录。

第八条停机达72小时以上时，启动前须顶转子方能丌机。 第九条项转子注意事项 l、必须2人以上操作。 2、导叶全关，调速器操作电源切除。 3、压力油管出口排油阀关闭，转子落下后须检查制动块是否落下分离。 第十条机组人修后投入运行前，必须在工作人员全部退出现场，确 认机组内无人并收回工作票后，除按正常开机应检查的内容作好检查外， 还应再作如下检查，方可投入运行。 1、检查引水系统蜗壳进入孔，尾水管进入孔应关闭密封。 2、检查进水闸门的控制与操作机构应工作可靠。 3、发电机内，空气间隙无杂物或遗留工具。 4、四周无防碍工作的其它杂物。 第十一条开机前应具备的条件（检查内容） 1、开机准备灯亮，各交、直流操作电源，保护电源投入。 2、导叶全关，开度指示处于零位。 3、发电机断路器、隔离刀闸处于断开位置。 4、调速器油压正常，导水机构工作正常，剪断销无剪断。 5、制动气压正常，制动装置能正常工作，刹车块处于落下位置。 6、各油盆油位油色正常，转动部件附近无杂物。 7、冷却水压力正常，水流通畅， 8、集电环与碳刷接触良好，无松脱，卡阻现象，，引接线连接良好。 9、工作阀门开启，前池水位正常。 10、发电机断路器蓄能正常。 第十二条对检修后及较长时间不起动的机组(停机时问10天以上 应测量发电机定子回路绝缘电阻，摇测时采用500V摇表，测得的绝缘电阻值不应低于0.5兆欧。 第十三条有下列情况之下，禁止启动机组。 1、水轮发电机组重要保护失灵。 2、油质、油位不合格。 3、冷却水不能止常供水。 4、制动气中断或制动系统元件失灵。 5、电气部分检修或试验不合格。 6、调速器失常（如油压过低，油泵不能正常工作，自动调节系统失灵，管路漏油等）。 7、机架固定螺丝松动。 8、轴承间隙调整不符合要求。 9、轴承油盆或管路有漏油或严重渗油。 10、机组内有人或工作票尚未全部收回。 第二节正常操作与维护检查 第一条机组的启动，停止操作有三种方式。 1、自动方式操作微机控制机组开启（增加）、停止（减少）。

调速器油压装置说明书汇总

油压装置说明书 1概述 本油压装置是为了稳定、安全、可靠地为调速器及其它装置提供压力油，压力罐容积为8000L，回油箱容积9000L，额定工作压力6.3MPa，工作介质为46#透平油和压缩空气。设有油泵启动缓冲装置，避免了油泵处于高压起动，提高了油泵及电机的使用寿命。同时安装了电机软起动器及保护回路，使电机起动回路可靠、安全，提高了油源的可靠性。 2工作原理 2.1油压装置 油压装置及其用油设备构成了一个封闭的循环油路，回油箱内净油区的清洁油经过油泵的吸油管吸入，升压后送至压力罐内。正常工作时罐的上半部为压缩空气，下半部为压力油，罐内压力油通过压力油管路引出送到用油设备，回油则通过回油管路送到回油箱的污油区。净油区与污油区之间用隔离式滤网隔开。 2.2油泵 系统设计时油泵为零压启动，所以油泵启动时压力为零。这时油泵出口处的耐震压力表显示压力为零。当经过N秒钟延时后（注：N为延时时间，可程序设定），卸荷阀先导电磁阀得电，系统建压，油泵向压力罐内打油，此时压力罐内的压力即是油泵出口压力，直至压力升到系统设定的上限压力，油泵停止打油。当压力罐内的压力降到系统设定的下限压力时，油泵又再次启动打油。本装置有两台油泵，一用一备,两台油泵主备用关系可自动轮换（轮换方式可以程序设定）或人工切除进入检修状态。 2.3压力罐 压力罐在正常情况下，有2/3容积为压缩空气。为能反映出罐中的油位高度，装设了磁翻柱式油位信号计，可以直观的反映出压力罐内的油位高度，再将测量信号（4个油位接点）送入油源控制柜,同时为了能反映出罐中的油位高度，装设了高精度的差压变送器，将测量信号（油位模拟量4-20mA）送入油源控制柜，在控制柜面板上可以精确显示压力罐内油位。压力罐上还安装了高精度压力变送器，将其测得的罐内压力信号转换为4-20mA的电流信号输到油源控制柜中，能在控制柜面板上显示出罐内压力，在压力罐上还安装了压力表，以直观显示罐内压力值。压力罐上安装了压力开关（6个），作为冗余控制的另一测量通道。

KW背压式汽轮机维护检修规程DOC.doc

3000KW 背压式汽轮机维护检修规程 目次 1 总则(1) 2 检修周期与内容(1) 3 检修与质量标准(2) 4 试车与验收(11) 5 维护与故障处理(13) 1总则 1． 1主题内容与适用范围 1． 1．1主题内容 本规程规定了背压式汽轮机 ( 以下简称汽轮机 )的检修周期与内容、检修与质量标准、试车与验收、维护及常见故障处理。 1． 1．2适用范围 本规程适用于本厂3000KW 背压式 B3-0.8/0.3 型汽轮机的维护和检修。 1． 2编写修订依据 《化工机械手册》，化学工业出版社，1989 年 随机技术资料 国家现行的关于压力容器方面的相关法规，包括现行特种设备安全监察条例、压力容器安全技术监察规程、在用压力容器检验规程。 2检修周期与内容 2． 1检修周期(见表1) 表1检修周期月 检修类别小修大修 检修周期根据状态监测情况和运行情况定48 2． 2检修内容 2． 2．1小修 根据状态监测情况和运行情况发现的问题而定。 2． 2．2大修 2． 2．2． 1消除管线、阀门的泄漏； 2． 2．2． 2检查或更换止推轴承、径向轴承； 2． 2．2． 3清理检查调速阀、抽汽阀的轴承部位，添加润滑脂，检查、整定调速和抽汽杠杆；2． 2．2． 4检查、清理抽汽止逆阀及其油动机； 2． 2．2． 5检查、清理盘车器系统； 2． 2．2． 6检查或更换静电接地电刷； 2． 2．2． 7调速油储能器检查、充压； 2． 2．2． 8调校轴振动、轴位移探头； 2． 2．2． 9检查、清理油过滤器，清理或更换滤芯，检查清理三通阀，清理冷油器。 2． 2．2． 10检查、清理凝汽器，消除真空系统的泄漏； 2． 2．2． 11检查、清理抽汽器和大气安全阀； 2． 2．2． 12联轴器检查，机组找正；

发电厂水轮机运行规程

水轮机运行规程 目录 前言.............................................................................. n 1范围 (1) 2规范性引用文件 (1) 3技术规范及词汇定义 (1) 4水轮机及其附属设备主要技术参数 (1) 5水轮机及其辅助设备的运行方式 (5) 6基本技术要求及注意事项 (6) 7设备的运行监视及巡回检查项目 (8) 8设备运行操作 (10) 9水轮机异常处理 (14) 10故障及事故处理 (14)

为了贯彻执行“安全第一，预防为主”的电业方针，切实执行“两票三制” ，防止误操作和其他不安全情况发生，确保水轮机安全可靠运行，根据电力行业有关标准规定以及《中国大唐集团公司企业标准编制规则》（试行）和厂颁《企业标准编制规则》中的有关规定，参考《红水河岩滩电站技术设计报告》第六卷第二章“水轮发电机组”和第六章“技术供排水系统” 、微机调速器使用说明书、厂颁《水轮机检修规程》、《岩滩电厂#3机转轮改造技术协议》、《#1机事故低油压关闭导叶试验方案》（2004 年04 月15 日厂发）、计算机监控系统开停机流程等资料，特制定本规程。 本规程是对Q/YTD—1040001—2000《水轮机运行规程》的修订。本规程1992 年首次发布，本次为第三次修订。本规程自发布之日起实施，自实施之日起原规程同时作废。 本规程对原规程作了如下主要内容的修改： （1）增加了目次和前言。 （2）增加了规范性引用文件。 （3）增加了定义和术语。 （4）增加了基本技术要求。 （5）增加了设备运行方式。 本规程主要起草人： 本规程主要审核人： 本规程主要审定人： 本规程批准人： 本规程由大唐岩滩水力发电厂发电部负责解释。

电气设备检修规程(新版)

电气设备检修规程

目录 第一篇旋转电机、调速励磁装置及电除尘装置 1 总则………………………………………………………………………………………… 2 汽轮同步发电机…………………………………………………………………………… 3 汽轮同步发电机励磁装置………………………………………………………………… 4 同步电动机………………………………………………………………………………… 5 三相异步电动机…………………………………………………………………………… 6 防爆型电动机……………………………………………………………………………… 7 高压三相异步电动机……………………………………………………………………… 8 电除尘装置………………………………………………………………………………… 9 交流变频调速器…………………………………………………………………………… 10 直流电动机……………………………………………………………………………… 11 电动机定子线圈的检修………………………………………………………………… 第二篇变压器、互感器 1 总则………………………………………………………………………………………… 2 油浸式电力变压器（消弧线圈）………………………………………………………… 3 干式电力变压器…………………………………………………………………………… 4 100%电抗防爆电脱盐变压器…………………………………………………………… 5 感应调压变压器…………………………………………………………………………… 6 6～110kV电压互感器和电流互感器……………………………………………………… 第三篇高压开关 1 总则………………………………………………………………………………………… 2 KHB一l0、12、25C六氟化硫断路器…………………………………………………… 3 AKTC型磁吹空气断路器…………………………………………………………………… 4 高压真空断路器……………………………………………………………………………… 5 高压负荷开关………………………………………………………………………………

调速器系统运行规程南瑞调速器

调速器系统运行规程 1 主题内容与适应范围 1.1 本标准规定了**水电站调速器系统设备运行技术规范、运行规定、运行维护与操作、异常及故障处理等内容。 1.2 本标准适应于**水电站运行人员对调速器系统运行管理工作。 2 引用标准 本规程是根据调速器制造厂家提供的技术资料、有关技术标准并结合本站实际情况编写。引用标准有： 电力部颁发的《电力工业技术管理法规》； 电力部颁发的有关专业技术规程； 3 主要设备技术规范 3.1 调速器机械控制柜主要技术参数见表1 表1 调速器机械控制柜主要技术参数

3.2 调速器压力油系统技术参数见表2 表2 调速器压力油系统技术参数

4 运行规定 4.1 调速器正常运行时远方/现地选择开关置“远方”位置，一次调频开关置“投入”位置，导叶控制开关置“自动”位置，浆叶控制开关置“自动”位置。 4.2 调速器进行操作试验时，必须检查导叶机构转动部分无人作业及无异物，相应的工作票全部收回。

4.3 开机前应将调速器的水头设置为当前实际水头，开机后视机组运行工况可适当调整调速器的水头直至机组工况稳定。 4.4 机组在停机工况时，电气开度限制处于全关的位置。 4.5 机组在开机过程中电气开度限制位于比当前水头下的空载开度高10％的位置，开机完成后电气开限位于比当前水头下空载开度高10%的位置。 4.6 在机组并网后，电气开度限制自动打开到当前水头下最大的允许导叶开度的位置；当机组甩负荷时,电气开度限制在机组出口开关跳闸后导叶开度限制值压到空载时的限制值。 4.7 调速器接收到开机命令后将延时2秒钟以确认开机命令。根据当前的运行水头，首先将导叶开启至启动开度，而桨叶则由启动开度逐渐关闭至全关位置，待机组转速达到额定转速的90％，导叶开度逐渐减少至空载开度，自动跟踪系统频率，等待同期并网。 4.8 机组启动开度比其相应的空载开度大10％，电气开度限制位于起动开度的位置。 4.9 当导叶实际开度与电气开度限制的位置相等时，即使此时操作增加把手，导叶开度将不再增大。 4.10 调速器在机组各个运行工况下的动作过程： 4.11 机组停机后，装置上的导叶平衡表始终有关机信号；在机组空载运行时，停机命令的优先级高于开机命令，只要有停机命令就执行停机操作。

调速器维修规程

Q/OND 浙江瓯能电力集团 股份有限公司企业标准 北津电站 调速器维修规程机械部分 浙江瓯能电力集团股份有限公司发布

目次 前言 (Ⅱ) 1 范围 (1) 2 规范性引用性文件 (1) 3 概述 (1) 4 维修周期 (3) 5 维修项目 (3) 6 检修工艺 (4) 7 系统试验 (7) 8 质量标准 (8) 9 附录A（资料性附录）GLT-100-6.3型调速器基本参数及主要技术指标 (9) 10 附录B（资料性附录）YZ—6.0—6.3型油压装置基本参数 (10) I

前言 本标准是根据《北津电站运行管理委托承包合同》的要求，由浙江瓯能电力集团股份有限公司景润水电站项目部制定。编写格式和规则符合DL/T600-1996《电力标准编写基本规定》标准。 在本标准的编制过程中进行了调研，总结吸收了公司各项目部的经验，根据北津电站机电设备的实际情况而编著，并得到了公司有关部门的技术指导。 北津电站项目部的管理工作应严格遵守本标准执行。 本标准由浙江瓯能电力集团股份有限公司北津电站项目部提出。 本标准由浙江瓯能电力集团股份有限公司标准化管理委员会批准。 本标准由浙江瓯能电力集团股份有限公司标准化办公室归口。 本标准起草部门：浙江瓯能电力集团股份有限公司北津电站项目部 本标准起草人：陈伟军 本标准审核人：吴静静 本标准审定人： 本标准批准人： II

浙江瓯能电力集团股份有限公司企业标准 调速器维修规程机械部分 1 范围 本标准规定了北津电站调速器维修的周期、项目、工艺和要求。 本标准适用于北津电站调速器维修人员及生产管理人员。 2 规范性引用文件 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T 9652.2-1997 水轮机调速器与油压装置试验验收规程 GB/T 9652.1-1997 水轮机调速器与油压装置技术条件 DL/T 563-95 水轮机电液调节系统及装置技术规程 DL 496-92 水轮机电液调节及装置调整试验导则 3 概述 3.1 本厂调速器由武汉长江控制设备研究所制造，型号为GLT-100-6.3专用型可编程双微机双调节电液调速器。具有并联PID调节规律、残压测频、电气协联。电气部分采用日本三菱FX2N系列PLC构成的测频、调节、通讯单元，人机界面触摸屏、接口功能板，以及电源、开关、表计等组成；机械液压部分采用水轮机调速器的电液随动装置，电液随动装置由比例伺服阀、滤油器、手动操作阀、主配压阀、接力器电气反馈装置等组成。电液转换元件采用比例伺服阀作为电液转换器。控制导叶部分还有紧急停机电磁阀，重锤关机装置、分段关闭装置。整机结构简单，运行方便。是当前通过国家鉴定的灯泡贯流式机组专用型调速器。 3.2 主要功能： 3.2.1 单机运行时，保证机组在95—105%额定转速范围内的任一频率下稳定运行； 3.2.2 单机或并网运行时，保证机组在空载至100%额定负荷范围内能平稳连续地调整出力； 3.2.3 对机组实行启动、停机（包括事故时的紧急停机）、转速、负荷调整的自动控制及手动控制；3.2.4 保证机组的安全运行，即在各种事故情况下，机组甩负荷后能保证机组迅速稳定在空载转速，或根据指令信号，可靠地实现紧急停机。在甩负荷或紧急停机过程中，能按规定的关闭规律关闭导叶，保证机组的转速升高及输水系统的压力升高率均不超过允许值； 3.2.5 能保证机组实现自动和手动运行方式，并能实现两种运行方式的平稳无扰动切换。切换操作时产生的开度变化应不大于±1%的接力器全行程； 3.2.6 在机组并网前，能使机组自动跟踪电网频率，其偏差不大于0.2H Z，并网后能使机组有功功率自动跟踪给定的负荷曲线； 3.2.7 根据水头自动或手动调整导叶与浆叶的协联关系和限制机组出力，使机组处于高效率区运行； 3.2.8 调速器在额定电压±10%内能长期稳定工作，稳压破坏时，能自动控制机组保持事故前的负荷量，并发出报警信号； 3.2.9 当电气部分退出工作后，机械手动部分能操作机组运行，当电液转换器电气回路故障时，能自动控制机组故障前的导叶开度，并发出信号； 3.2.10 调速器能迅速平稳开机至空载状态； 3.2.11 对频率、水头、导叶、浆叶反馈信号有自诊功能并自动处理调速器控制； 3.2.12 调速器可以模似各种动态试验、静态试验、记录各种数据、对调速器各种状态进行监视、并有与电站微机监控系统通信接口； 3.2.13 调速器具有完善的冗错功能； 1

电站水轮机调速器规程

水轮机调速器运行规程 1、适用范围及引用标准。 1.1本规程规定了水电站水轮机调速器的运行、维护、投退操作及故障处理等内 容。本规程适用之于水电站水轮机调速器的运行管理。 1.2 引用标准。 1.2.1 水轮机调速器YCVT-XX数字式水轮机调速器原理与使用说明书。 1.2.2 水电站其它相关图纸。 2、设备规范。 2.1 主要技术参数： 调速器型号：YCVT -6000-16 调节规律；适应式变参数PID 测频方式：残压测频 机组频率信号：取自发电机机端电压互感器 信号电压：（0.2-100）V 测频范围：（5-100）HZ 测频分辨率：≤±0.002HZ 电网频率：取自35KV母线电压互感器 信号电压：（0.2-100）V 2.5A 测频范围：（45-55）HZ 测频分辨：≤±0.002 HZ 永态转差系数：b =0-10 % p =5%～150 % 暂态转差系数：b t =2-20 s 缓冲时间常数：T d 加速时间常数：T =0-5s n =45-55HZ 频率给定范围：f G 功率给定范围：P=0-120% 额定工作压力：1.6-31.5Mpa

主控阀组最大设计流量：2500L/min(ΔP≤0.5MPa) 主接力器开启/关闭时间：3～11s之间可调 整机平均无故障时间：<20000h 静特性转速死区： i x<0.02 –0.04% 自动空载转速摆动：<±0.15% 快速开关阀最大功率：35W（单个） 2.2运行条件： 外供直流电源：220V±15% 2.5A 外供交流电源：220V± 15% 2.5A 快速开关阀额定工作电压：直流24V±10% 3、投入运行的条件 3.1调速系统电气调节控制器、机械液压随动系统、油压装置等各部分安装完毕。 3.2 柜内无异物，外部配线、配管正确，具备充油、充气、通电条件，所需46#透平油、高压气及电源符合有关技术要求、油箱液位及温度指示正常。导叶开度指示为零。 3.3设备所在的机组段，不得有影响运行的施工作业，现场清理完毕。 3.4对所有接线进行正确性检查，其标志是否与图纸相符；然后接通电源(投入电柜交流、直流220V电源)、压力油源，观测电源、触摸屏显示、压力指示是否正常。 3.5两台油泵切至自动，（由PLC控制，互为备用，主泵起动140次后由PLC控制，与备用泵互换运行方式）。 3.6手动增益开关在设定值在Ⅱ档（手动操作调速器时，其动作时间与增益开关的关系，Ⅰ档的动作时间最长）； 3.7油泵需要手动操作时，将A泵或B泵方式开关切至手动（油泵电机转），待5秒以后，将方式开关切至加载（对应的加载阀动作指示灯亮，油路接通），油压上升至满足要求后，将方式开关切至停止； 注意事项：空气滤清器需每年清洗一次，平时注意油位，以免油泵吸空。 4、检查、操作和维护 4.1检查巡视

水轮机调速器与油压装置技术条件

水轮机调速器与油压装置技术条件Specifications of governors and pressure oil supply units for hydraulic turbines GB/T9652.1—1997（代替GB9652—88） 目次 前言 1 范围 2 引用标准 3 工作条件 4 技术要求 5 标志、包装、运输、贮存 6 供货成套性 前言 本标准是在GB9652—88《水轮机调速器与油压装置技术条件》第3章“技术要求”和第5章“标志、包装、运输、贮存”的基础上参考IEC308：1970“水轮机调速器试验国际规范”并结合我国多年来的实践经验编制的，在技术内容上与该国际标准非等效。本标准达到20世纪90年代国际水平。 与原标准相比，本标准各类调速器的转速死区这一重要指标均有不同程度的提高；增加了对微机调速器、电调电气装置电磁兼容性和电气协联函数

发生器等的要求，随着新技术的飞跃发展尚有待进一步提高。 在原标准的第4章“试验项目与试验方法”的基础上充实编制为 GB/T9652.2—1997《水轮机调速器与油压装置试验验收规程》，与GB/T9652.1为独立的两个部分。 本标准自实施之日起，同时代替GB9652—88。 本标准由全国水轮机标准化委员会控制设备分技术委员会提出并归口。 本标准起草单位：机械工业部哈尔滨大电机研究所，中国水利水电科学研究院，机械工业部天津电气传动设计研究所，长江水利委员会长江控制设备研究所，电力工业部自动化研究院。 本标准主要起草人；郜瑞阁、孔昭年、李晃、吴应文、邵宜祥、董于青。 本标准于1988年首次发布，于1997年第一次修订。 本标准委托全国水轮机标准化委员会控制设备分技术委员会负责解释。 1 范围本标准适用于工作容量350N·m及以上的水轮机调速器，包括机械液压调速器（以下简称机调）和电气液压调速器（以下简称电调）以及油压装置。 本标准不适用于可逆式及双向发电机组的水轮机调速器。 2 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB150—89 《钢制压力容器》