精确吊装37.2米大跨度钢屋面结构

福建建工集团总公司闽侯县文化中心项目部QC小组

一、工程概况

闽侯县文化中心工程位于福州市闽侯县江滨以北、新城中路以南；工程总建筑面积约2.9万平方米；建筑层数为地下一层、架空一层、地上四层；建筑高度为30.4米；建筑占地面积7424.7平方米。建筑内设1056座剧场，为中型剧场。主体结构合理使用年限50年。上部结构以框架结构为主，局部剪力墙，抗震设防烈度7度。

本工程属于公建项目。为满足使用要求，剧场自一层（局部二层）上部挑空。屋面结构由3根钢结构大跨度（空间净跨37.200m）焊接钢箱梁作为主梁结构，辅之74根焊接H型钢作为次梁结构，以现浇钢混组合结构作为屋面板。整个钢结构工程约350吨。钢梁统计表如表1所示。

钢梁统计表表1

设计截面形式

设计梁长

轴线数量

截面尺寸

（mm）长度分类梁长(mm)

主钢梁GKL 1 38600 J、K、L 3

梁宽1200

梁高2600~3400

次钢梁GCL1 1、2、4 7060

L-M

8

GCL1的截面为

600×300×10×20

3 6260 2

5 6760 J-L 34

6 9200

E-J

1

7 9200 1

8 6860 L-M 7

次钢梁GCL2 1~8 9780~11670 E-J 15

GCL2的截面为600×400×12×25

次钢梁GCL3 1 860 L-M 2

GCL3的截面为

400×200×8×16 2 560

F-H

2

3 1860 2

总计主钢梁3根，次钢梁74根

制表人：何怀旭制表日期：2012年05月20日由于条件有限，施工现场无法为钢梁预制提供良好的施工环境，故钢梁主要采用场外加工厂预制的方法加工。但主钢梁长度长（38.6米），重量大（约76吨/根），若整根主钢梁完全采用场外，将导致运输困难。故采用场外分3段预制，场内拼装的方式完成整根主钢梁的制作工作。

本工程钢结构屋面位于混凝土结构内部，主钢梁架设在砼结构柱上。故需要先完成钢屋面周围砼结构施工，才能进行钢结构吊装。钢结构吊装在砼结构内部进行，作业面的狭小加大了本工程钢结构吊装的施工难度。

如何在有限的条件下完成整个钢结构工程的施工，并保证钢结构吊装施工质量满足规范及设计要求成为本工程施工中的难点。

二、小组简介

2.1小组概况

小组概况表2 小组名称福建建工集团总公司闽侯县文化中心项目部QC小组

课题类型现场型注册编号FJJG:2012-001-001#

组建时间2011年12月05日课题活动时间2012.05.20至2012.07.30

课题名称精确吊装37.2米大跨度钢屋面结构

QC小组人数10人活动次数14次

出勤率100％TQC培训时间39h

制表人：何怀旭制表日期：2012年05月21日

2.2小组分工

小组成员一览表表3 序号姓名文化程度职务组内职务组内分工

1 陈少聪本科项目经理组长制定对策、组织实施

2 林万龙本科项目技术负责人副组长技术指导

3 陈洪本科质量主管顾问技术及QC知识指导

4 梁晓劼本科质量副主管顾问技术及QC知识指导

5 何怀旭本科质检员组员施工质量监控、资料整理

6 许弘本科质检员组员质量检查

7 林立明大专安全员组员安全管理

8 陈华本科施工员组员钢构件预制施工

9 胡成建中专施工员组员土建施工

10 王连清中专班组长组员钢结构吊装施工

制表人：何怀旭制表日期：2012年05月21日

三、选题理由

3.1工程质量目标

公建项目是树立企业形象的重点工程。争创优质工程是我项目部工作的核心目标。

3.2钢结构施工质量要求高，难度大

本工程钢结构主钢梁长度长（38.6米），重量大（约76吨/根），次钢梁吊装精度要求高，钢结构吊装施工作业面狭小，施工工艺繁杂，施工难点多。

3.3经济性

精确的结构吊装能节约大量的人力、财力、物力及工期。

3.4整体重要性

钢结构吊装质量影响到主体结构的使用安全。

四、现状调查与分析

为了保证钢结构吊装工程施工质量，我项目部QC小组在工期安排的钢结构工程施工前，即开始在正在施工的设计有钢结构的房建工程中展开相关调查。

4.1现状调查

我QC小组针对钢结构吊装工程施工质量情况，根据《建筑工程施工质量验收统一标准》、《钢结构工程施工质量验收规范》要求，在福州市的同类工程中展开现场调查。按随机抽样的原则，抽取400处进行检查，其中62处存在质量问题，钢结构吊装工程施工质量合格点率仅为84.5%。根据调查情况，绘制钢结构吊装工程施工质量问题统计表（如表4）：

钢结构吊装工程施工质量问题调查统计表表4

序号检查项目

允许偏差

（mm）

频数

（处）

累计频数

（处）

频率

（%）

累计频率

（%）

1 轴线存在偏差10.0 23 23 37.1 37.1

2

节点处构件安装高度存在偏差

（体现在主梁与次梁表面安装高差）

±2.0 19 42 30.6 67.7

3 同一根构件两端安装高度存在偏差

1/1000，

且不应大于10.0

9 51 14.6 82.3

4 垂直度存在偏差(H/2500+10.0)，

且不应大于50.0

6 5

7 9.7 93.0

5 相邻构件间距尺寸偏差10.0 3 60 4.8 97.8

6 其他/ 2 62 3.2 100

制表人：何怀旭制表日期：2012年06月09日

4.2数据分析

根据以上钢结构吊装工程施工质量问题调查统计表，绘制排列图（如图1）。

4.3结论

从数据分析中可以看出，影响钢结构吊装工程施工质量的主要问题是：“轴线存在偏差”及“节点处构件安装高度存在偏差”，累积频率达到67.7%。因此QC小组以这两个问题作为重点攻关的对象。

20

406080100

累计频率（％）频数

N=62(次）

23

19

9

2

3

37.1%67.7%

82.3%

93.0%

97.8%

节点构件高度偏差 垂直度 偏 差

间距尺寸偏 差

其他

62

6

2550

2015105

45构件两端高度偏差轴 线偏 差

图1：钢结构吊装工程施工质量问题调查排列图 制图人：何怀旭 制图日期：2012年06月09日

五、确定目标

确定本次QC 小组活动目标为：精确吊装37.2米大跨度钢屋面结构。 5.1目标确定依据

5.1.1调查表明：影响钢结构吊装工程施工质量的主要问题有42点，只要在施工过程中严格监控，解决主要问题的60%，钢结构吊装工程施工质量合格点率就可以提高到84.5%+67.7%×60%×（100%-84.5%）=90.8%，目标在技术上是可行的。

5.1.2本公司为国家特级施工企业，曾组织施工过众多的省级重点项目工程，公司施工管理人员具有雄厚的施工技术力量，能够为小组提供足够的技术支持。

5.1.3钢结构吊装施工编制有专项施工方案，经专家审核论证，并在施工中加以改善，为消除质量隐患起到了保障性的作用。 5.2确定活动目标值

根据以上的目标确认依据，QC 小组确定了以控制“①轴线偏差小于10.0mm ；②节点处构件安装高度偏差小于±2.0mm ”的质量目标为努力方向，进而实现钢结构吊装工程施工质量合格点率达到90%的目标。即：

确定目标：精确吊装37.2米大跨度钢屋面结构。

目标值：钢结构吊装工程施工质量合格点率达到90%。 六、原因分析

QC 小组针对从排列图中得出的主要问题进行了多次讨论，广泛收集技术负责人、质检员、施工员及班组长的意见，从人、机、料、法、环五个方面对影响钢结构吊装工程施工质量的原因进行了分析，并绘制成原因分析关联图（如图2）。 图2：原因分析关联图 制图人：何怀旭 制图日期：2012年06月11日

七、要因确认

7.0.1根据原因分析关联图，可以看出造成“轴线存在偏差”及“节点处构件安装高度偏差”的主要问题的末端因素共有10条，分别为：1、钢构件（场外）加工厂加工工艺落后；2、钢梁两端螺栓孔距未根据现场情况进行精确调整；3、钢梁场内拼装过程未进行合理监控；4、混凝土模板工程施工质量不达标；

5、混凝土浇筑过程未进行标高控制；

6、测量数据统计错误；

7、测量仪器不精确；

8、风雨天气进行吊装施工；

9、场地狭小不利于吊装施工（导致构件在施工过程中磕碰变形）；10、高空作业不利于构件精确就位。QC小组根据关联图中的10条末端因素逐一进行要因确认，由此编制要因确认计划表（如表5）。

要因确认计划表表5

序号末端因素确认内容确认标准负责人

确认

方法

确认

时间

1 钢构件（场

外）加工厂加

工工艺落后

钢构件是否在专业钢结构

加工厂进行加工制作。

钢构件的加工与制作在专业工厂

进行，制作的构件外形尺寸验收

满足如下要求：

焊接H型钢构件(500

截面尺寸偏差小于±3.0内；

焊接箱型钢构件，截面尺寸偏差

小于±2.0。

陈华

现场

验证

2012.06.11

2 钢梁两端螺

栓孔距未根

据现场情况

进行精确调

整

规范允许的尺寸偏差仍然

可能造成构件间对接不精

确。故钢梁两端螺栓孔距仍

应根据现场实际情况进行

精确调整，确保对接精准正

确，一次施工到位。杜绝现

场切割、开孔或扩孔。

同一根钢梁螺栓孔距应该根据现

场安装空间实际丈量尺寸进行调

整，以确保同一根钢梁两端螺栓

孔距偏差≤2.0。

王连清

现场

验证

2012.06.11

3 钢梁场内拼

装过程未进

行合理监控

场内组装施工相比场外工

厂加工工艺较为简陋，各环

节需加强监控，确保场内拼

装的构件，构件尺寸满足规

范要求

采用合适的工艺对场内构件拼装

进行监控，保证场内组装的焊接

箱型钢构件，垂直度偏差≤3.0、

单连接板节点轴线偏差≤10.0。

陈少聪

现场

验证

2012.06.11

4 混凝土模板

工程施工质

量不达标

砼结构截面尺寸会影响钢

构件安装精度。钢构件搭接

位置的砼结构施工更应加

强模板工程施工质量监控。

并在钢结构施工前对搭接

处砼结构截面尺寸进行复

核，确保砼结构截面尺寸满

足钢结构施工要求。

1、模板工程检验批验收记录符合

规范要求：模板工程轴线偏差≤

5.0，截面内部尺寸偏差在[-5,+4]

范围内；

2、砼结构截面尺寸偏差应符合规

范要求：截面尺寸偏差在[-5,+8]

范围内。

胡成建

现场

验证

2012.06.11

5 混凝土浇筑

过程未进行

标高控制

支承砼柱，混凝土浇筑过程

应进行柱顶标高控制。钢结

构吊装施工前，应对柱顶标

高进行测量，确保标高偏差

满足要求。

支承柱顶标高偏差小于±2.0 何怀旭

现场

验证

2012.06.11

6 测量数据统

计错误

数据统计是否有错误检阅测量记录何怀旭

调查

分析

2012.06.12

7 测量仪器不

精确

检查确认测量工具是否满

足精度要求

查阅检定证书许弘

调查

分析

2012.06.12

8 风雨天气进

行吊装施工

确认吊装作业时天气状况

是否良好

吊装施工应在良好天气状况下进

行，杜绝风雨天施工。

许弘

调查

分析

2012.06.12

9 场地狭小不

利于吊装施

工（导致构件

在施工过程

中磕碰变形）

是否在吊装前考虑到周边

建筑结构环境因素，避免由

于场地因素引起的野蛮施

工。

吊装时，周边建筑环境应满足构

件起吊空间要求。构件起吊无障

碍。

陈少聪

现场

验证

2012.06.12

10 高空作业不

利于构件精

确就位

吊装施工，仅凭借汽车吊和

人工牵引无法精确就位。

钢结构吊装应采用可靠措施，保

证钢结构在较少的人为操作下即

可满足精度要求。确保主钢梁的

吊装精度为轴线偏差≤5.0。

王连清

现场

验证

2012.06.12 制表人：何怀旭制表日期：2012年06月12日

7.0.2小组成员针对以上10个末端因素进行要因确认，分析如下：

[末端因素1]：钢构件（场外）加工厂加工工艺落后

[确认方法]：现场验证

[标准]：钢构件的加工与制作在专业工厂进行，制作的构件外形尺寸验收满足如下要求：焊接H型钢构件(500

经调查，钢构件场外制作均在专业钢构加工厂中进行，部件的加工生产有专门的生产线，生产工艺先进。通过对进场钢构件外形尺寸的抽验，钢构件外形尺寸偏差均满足标准要求。

结论：不是要因

[末端因素2]：钢梁两端螺栓孔距未根据现场情况进行精确调整

[确认方法]：调查分析

[标准]：同一根钢梁螺栓孔距应该根据现场安装空间实际丈量尺寸进行调整，以确保同一根钢梁两端螺栓孔距偏差≤2mm。

经调查：吊装过程时常发生构件尺寸偏差导致的对接过程无法顺利完成。

经分析：钢构件材料制作时未结合现场，钢梁两端螺栓孔距未进行精确调整，是导致上述问题的主要原因。例如：需要安装的钢梁，一端是钢构件，另一端是砼结构。而钢构件截面允许偏差为±2.0，砼结构截面尺寸允许偏差在[-5,+8]范围内，累计偏差最大可达10mm。可能造成螺栓连接的钢构件，由于螺栓孔位偏差造成构件对接失败。

调查中，还发现许多工地在出现螺栓孔位偏差时，采用规范严禁的气割扩孔对钢梁进行二次加工，造成严重工程质量隐患。

结论：是要因

[末端因素3]：钢梁场内拼装过程未进行合理监控

[确认方法]：现场验证

[标准]：采用合适的工艺对场内构件拼装进行监控，保证场内组装的焊接箱型钢构件，垂直度偏差≤3.0、单连接板节点轴线偏差≤10.0。

施工现场空间狭小，交叉作业严重，钢结构制作工艺落后，钢构件制作，仅凭简单的测量无法保证其垂直度及轴线偏差等满足规范要求，这将直接影响钢结构吊装工程施工质量。

结论：是要因

[末端因素4]：混凝土模板工程施工质量不达标

[确认方法]：现场验证

[标准]：1、模板工程检验批验收记录符合规范要求：模板工程轴线偏差≤5.0，截面内部尺寸偏差在[-5,+4]范围内；2、砼结构截面尺寸偏差应符合规范要求：截面尺寸偏差在[-5,+8]范围内。

在钢构件吊装前，查阅钢构件搭接处砼结构模板工程检验批验收记录及模板施工过程现场拍摄影像资料。根据查验结果及影像资料，混凝土模板工程施工质量符合要求。

同时，我QC小组对闽侯县文化中心项目部屋面钢结构四周的砼结构梁抽取30处进行截面尺寸测量，测量数据显示，搭接处砼结构截面均能满足规范要求（如表6所示）。

砼结构截面尺寸测量统计表（mm）表6 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 偏差0 2 -5 0 1 3 -1 6 5 2 1 0 3 3 2 序号16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 偏差 1 1 -2 -3 1 0 0 3 5 3 2 1 4 2 2 制表人：何怀旭制表日期：2012年06月11日

结论：不是要因

[末端因素5]：混凝土浇筑过程未进行标高控制

[确认方法]：现场验证

[标准]：支承柱顶标高偏差小于±2.0

查阅施工日志及砼结构施工技术交底，并结合监理旁站记录，浇筑主钢梁支承柱时均有派专人进行柱

顶标高控制。同时，主钢梁支承柱柱顶预埋铁件用水准仪进行标高确定，并通过焊接与框架柱钢筋固定，确保了主钢梁支承端的平整。

我QC小组对3根主钢梁的6个支承柱柱顶标高进行复测，测量结果表明柱顶标高偏差均小于±2.0（如表7所示）。

柱顶标高测量统计表（mm）表7 序号 1 2 3 4 5 6 测量偏差值0 1 -1 0 -2 0 制表人：何怀旭制表日期：2012年06月11日

结论：不是要因

[末端因素6]：测量数据统计错误

[确认方法]：调查分析

[标准]：检阅测量记录

查阅测量员的施测资料，并在施工现场对测量记录中的数据进行抽检。抽检结果表明，测量结果及统计内容基本无误，仅有少数数据存在误差。

结论：不是要因

[末端因素7]：测量仪器不精确

[确认方法]：调查分析

[标准]：查阅检定证书

公司根据各种仪器设备的校准周期，由专人负责按时送检。

通过对仪器设备管理台帐的检查，结果：经纬仪、水准仪、钢卷尺检定合格，且在检定有效期内。结论：不是要因

[末端因素8]：风雨天气进行吊装施工

[确认方法]：调查分析

[标准]：吊装施工应在良好天气状况下进行，杜绝风雨天施工。

项目部在钢结构吊装前对钢结构吊装施工班组进行安全技术交底，严禁其在阴雨天气及大风天气进行钢结构吊装施工。

结论：不是要因

[末端因素9]：场地狭小不利于吊装施工（导致构件在施工过程中磕碰变形）

[确认方法]：现场验证

[标准]：吊装时，周边建筑环境应满足构件起吊空间要求。构件起吊无障碍。

钢结构吊装属于危险性较大的工程，必须编制专项施工方案，并需通过专家论证。我项目部在编制钢结构吊装施工方案时，对钢结构吊装的场地进行了合理布局，并得到专家组的认可。

结论：不是要因

[末端因素10]：高空作业不利于构件精确就位

[确认方法]：现场验证

[标准]：钢结构吊装应采用可靠措施，保证钢结构在较少的人为操作下即可满足精度要求。确保主钢梁的吊装精度为轴线偏差≤5mm（小于规范要求的≤10mm）。

由于主钢梁的安装精度会影响次钢梁的安装，故QC小组要求主钢梁的吊装精度为轴线偏差≤5mm。

钢结构吊装过程使用汽车吊作为起吊工具，辅之人工拉拽手葫芦调整钢构件位置。主钢梁长度长、自重及截面尺寸大，凭借手葫芦拉拽的牵引就位方式，花费大量的工时及人力，且无法保证钢构件的精确就位。加上高空作业安全隐患突出，施工效率极低。

结论：是要因

7.0.3针对以上10条末端因素进行逐一确认之后，我们确定了以下3条要因：

1、钢梁场内拼装过程未进行合理监控；

2、高空作业不利于构件精确就位；

3、钢梁两端螺栓孔距未根据现场情况进行精确调整。

八、制订对策

对策计划表表8 序号要因对策目标措施地点责任人完成时间

1 钢梁场内拼

装过程未进

行合理监控

采用有效措施加

强对现场钢结构

拼装过程进行监

控。

场内组装的焊接箱

型钢构件，垂直度

偏差≤3.0、单连接

板节点轴线偏差≤

10.0。

在构件组装前，对就位

的构件尺寸，整体垂直

度，对接情况进行检

查。满足精确度要求后

再进行场内焊接组装。

施工

现场

何

怀

旭

2012.06.12

至

2012.06.18

2 高空作业不

利于构件精

确就位

钢结构吊装应采

用可靠措施，保证

钢结构在较少的

人为操作下即可

满足精度要求。

确保主钢梁的吊装

精度为轴线偏差≤

5.0。一次吊放成

功。

在主钢梁的设计位置

边缘焊接临时档板，以

防止主钢梁偏位。

施工

现场

王

连

清

2012.06.18

至

2012.06.19

3

钢梁两端螺

栓孔距未根

据现场情况

进行精确调

整

测量后再进行精

确加工。

同一根钢梁螺栓孔

距偏差≤2.0。

主钢梁吊装完毕后，对

次梁安装空间距离进

行丈量并记录数据。将

数据回报给加工厂后，

再进行螺栓孔的开凿。

施工

现场

许

弘

2012.06.20

至

2012.07.10 制表人：何怀旭制表日期：2012年07月11日

九、实施对策

根据对策计划表，在闽侯县文化中心工程项目部钢结构施工过程中进行实施，派专人负责实施过程跟踪检查。

9.1实施一：采用有效措施加强现场监控。

9.1.1 实施时段：2012年06月12日~2012年06月18日

9.1.2 负责人：何怀旭

9.1.3措施：在构件组装前，对就位的构件尺寸，整体垂直度，对接情况进行检查。采用通线观测法对钢梁拼装过程进行监控。

1）3根主钢梁均分为3段在场外预制。预制完毕后，主钢梁分段进场，使用汽车吊先将分段Ⅰ移动至预先准备好的拼装位置的枕木上。利用重锤线及水平尺，配合汽车吊用垫块调节枕木，将分段Ⅰ调节至垂直、水平状态，确保分段Ⅰ横平竖直后吊车方可卸载。

2）分段Ⅰ就位后，用汽车吊将分段Ⅱ吊至拼接位置附近。将5T手葫芦固定在分段Ⅱ的掉点处，通过拉拽手葫芦使分段Ⅱ逐步靠近分段Ⅰ。用钢卷尺测量分段Ⅰ到分段Ⅱ上事先放线出的定位中线位置的距离，以此校正分段Ⅱ在长跨方向位置是否精确。

3）在分段Ⅰ、分段Ⅱ两端头及两分段对接位置各配置一名人员，在距离钢梁底部900mm高度处拉一条通线。两分段端头的人员将线与钢梁侧面的距离控制在100mm，中部人员通过钢卷尺对通线与钢梁的距离进行读数，并将读数实时汇报给指挥员。指挥员得到读数后将命令转达给汽车吊司机。汽车吊司机根据指令调整分段Ⅱ的宽度方向的位置，直至通线中部距离钢梁距离也为100mm。此时汽车吊吊钩缓缓下落，将分段Ⅱ落放至枕木上，但不完全卸载。同时，使用重垂线及水平尺对钢梁的垂直度及分段水平度进行校核，用垫块调整枕木高度，直到钢梁垂直度及分段水平度也满足要求。

4）待分段Ⅱ的长跨方向位置、宽度方向位置、垂直度及水平度均符合要求后，在两分段拼接位置用钢板点焊，做临时固定。固定完毕后汽车吊完全卸载，卸去吊钩。

5）利用上诉方法，完成分段Ⅲ的位置调整。

6）待分段Ⅰ、分段Ⅱ及分段Ⅲ均就位完毕后，进行钢梁拼接位置焊接施工。

7）完成主钢梁的场内拼装施工。

9.1.4实施小结：通过使用简单的监测手段，实现了即使现场钢构件制作工艺落后，依旧可以保证钢梁整体拼装的精度要求。

从表9的测量数据可以看出，通过通线观测法对钢梁拼装过程进行监控，场内组装的焊接箱型钢构件垂直度偏差≤3.0、单连接板节点轴线偏差≤10.0。

主钢梁垂直度、截面及端头处单连接板节点轴线偏差测量统计表表9

GKL (J轴)

截面位置GKL

(K轴)

截面位置GKL

(L轴)

截面位置

4轴端中部16轴端4轴端中部16轴端4轴端中部16轴端

垂直度偏差 1 0 2 垂直度偏差0 2 2 垂直度偏差 3 2 1 轴线偏差 5 2 3 轴线偏差0 2 4 轴线偏差 2 3 1 制表人：何怀旭制表日期：2012年06月18日

9.2实施二：钢结构吊装应采用可靠措施，保证钢结构吊装在较少的人为干预下即可满足精度要求。

9.2.1 实施时段：2012年06月18日~2012年06月19日

9.2.2 负责人：王连清

9.2.3措施：

1）在主钢梁吊装前，在主钢梁支承柱顶预埋件上，根据轴线放样出梁位边线。在边线位置焊接临时固定板。

2）汽车吊将主钢梁缓慢抬吊至支承柱柱顶上方，缓慢放下主钢梁。主钢梁端部碰触到临时挡板后，金属碰触声响传出，作业人员向汽车吊司机发出停止指令，钢梁水平位置就位完毕，实现了无需人为牵引即可精确就位的目的。最后缓慢降下吊钩，将主钢梁平稳的放置在支承柱上。

3）钢梁就位后，移除先前设置的临时挡块。用同样的方式完成所有主钢梁的吊装施工。

9.2.4实施小结：通过预设临时挡板，主钢梁就位过程省去了在高空人为牵拉作业，及吊装过程中的测量作业。保证了钢结构吊装达到一个较高的精度要求的同时，提高了施工效率，减少了人为参与，保障了施工安全。实现了主钢梁的吊装精度为轴线偏差≤5mm的目标（主钢梁轴线测量记录如表10所示）。

主钢梁吊装轴线偏差测量记录表表10 序号轴线/梁号轴线允许偏差实测偏差是否合格

1 L / GKL1(A)

≤5.0mm 2mm 合格

2 K / GKL1(B) 0 合格

3 J / GKL1(C) 1mm 合格

制表人：何怀旭制表日期：2012年06月19日

9.3实施三：测量后再进行精确加工

9.1.1 实施时段：2012年06月20日至2012年07月10日

9.1.2 负责人：许弘

9.2.3措施：

1）在主钢梁吊装完毕后，对次钢梁的安装空间距离进行丈量并记录；

2）将测量的记录（如表11所示）报送予钢次梁加工厂，要求加工厂根据项目部提供的数据对次钢梁两端的螺栓孔进行加工开凿。并对所有钢梁标注梁号，以方便对应安装。

次钢梁螺栓孔距实测统计表表11 序号钢梁编号设计间距测量间距序号钢梁编号设计间距测量间距序号钢梁编号设计间距测量间距

1GCL1-16940694326GCL1-5(A16)6640664451GCL1-8(E)67406746

2GCL1-2(A)6940694627GCL1-5(A17)6640664152GCL1-8(F)67406745

3GCL1-2(B)6940694728GCL1-5(B01)6640664053GCL1-8(G)67406747

4GCL1-2(C)6940694429GCL1-5(B02)6640664254GCL2-1(A)96609663

5GCL1-2(D)6940694530GCL1-5(B03)6640664155GCL2-2(A)99309936

6GCL1-2(E)6940694531GCL1-5(B04)6640665056GCL2-3(A)1020010202

7GCL1-2(F)6940694632GCL1-5(B05)6640664857GCL2-4(A)1047010479

8GCL1-3(A)6140614433GCL1-5(B06)6640664458GCL2-5(A)1074010744

9GCL1-3(B)6140614734GCL1-5(B07)6640664259GCL2-6(A)1101011014

10GCL1-4(A)6940694735GCL1-5(B08)6640664460GCL2-7(A)1128011281

11GCL1-5(A01)6640664236GCL1-5(B09)6640664761GCL2-81155011554

12GCL1-5(A02)6640664837GCL1-5(B10)6640665062GCL2-1(B)96609661

13GCL1-5(A03)6640664038GCL1-5(B11)6640664963GCL2-2(B)99309939

14GCL1-5(A04)6640664439GCL1-5(B12)6640664064GCL2-3(B)1020010209

15GCL1-5(A05)6640664540GCL1-5(B13)6640664565GCL2-4(B)1047010470

16GCL1-5(A06)6640664341GCL1-5(B14)6640664966GCL2-5(B)1074010748

17GCL1-5(A07)6640664042GCL1-5(B15)6640664267GCL2-6(B)1101011015

18GCL1-5(A08)6640664643GCL1-5(B16)6640664168GCL2-7(B)1128011282

19GCL1-5(A09)6640664944GCL1-5(B17)6640665069GCL3-1(A)740745

20GCL1-5(A10)6640664145GCL1-69080908470GCL3-1(B)740743

21GCL1-5(A11)6640664846GCL1-79080908771GCL3-2(A)440445

22GCL1-5(A12)6640664247GCL1-8(A)6740674772GCL3-2(B)440443

23GCL1-5(A13)6640664048GCL1-8(B)6740674273GCL3-3(A)17401743

24GCL1-5(A14)6640664949GCL1-8(C)6740674874GCL3-3(B)17401745

25GCL1-5(A15)6640664350GCL1-8(D)67406746

次钢梁螺栓孔距统计表

制表人：何怀旭制表日期：2012年06月22日3）次钢梁螺栓孔开凿完毕运抵施工现场后，项目部质检员对次钢梁两端螺栓孔间距进行了复测，抽测结果表明，次钢梁螺栓孔距全部符合要求，可以进行吊装施工。

4）通过在全次梁吊装过程的跟踪，所有次钢梁准确对位，施工效率达到预期目标。

9.2.2实施小结：先测量后施工实现了同一根次钢梁螺栓孔距偏差≤2mm 的目标，避免了现场气割扩孔，使得次钢梁吊装过程精确就位，极大的提高了钢结构吊装的施工效率。 十、效果检查

10.0.1效果一：达到预期目标

经过实施阶段，QC 小组对我项目部施工的钢结构吊装工程施工质量随机抽取200点进行检查，不合格17处，合格点率91.5%。整理、统计情况详见钢结构吊装工程施工质量问题调查统计表（表12）。

钢结构吊装工程施工质量问题调查统计表 表12

序号 检查项目 允许偏差 （mm ） 频数 （处） 累计频数 （处）

频率 （%） 累计频率 （%） 1 垂直度存在偏差 (H/2500+10.0)， 且不应大于50.0

5 5 29.4 29.4 2 相邻构件间距尺寸偏差 10.0 4 9 23.5 52.9 3 同一根构件两端安装高度存在偏差 1/1000， 且不应大于10.0

3 12 17.6 70.5

4 轴线存在偏差

10.0

2 14 11.8 82.

3 5 节点处构件安装高度存在偏差 （体现在主梁与次梁表面安装高差）

±2.0 2 16 11.8 94.1 6

其他

/

1

17

5.9

100.0

制表人：何怀旭

制表日期：2012年07月15日

从表12可以看出钢结构吊装工程施工质量有了明显的提高，主要问题“轴线存在偏差”及“节点处构件安装高度存在偏差”已降为次要因素，施工质量合格点率由活动前的84.5%提高到活动后的91.5%，效果超出了预期90%的目标。 10.0.2效果二：经济效益

通过展开QC 活动，钢结构吊装工程施工质量合格点率达到了91.5%，极大提高了钢结构吊装工程施工效率，节约了大量的机械台班及人工费用，并避免了返工造成的材料浪费和工期延误。产生了极其良好的经济效益。

累计节约经费=节约机械台班费+节约的人工费-QC 活动成本=5000元+600元-250元=5350元。 10.0.3效果三：社会效益

通过本次QC 攻关，避免了机械、人员、材料及工期的浪费，保证了钢结构的吊装精度，同时确保了工程进度；由于准备研究充分，施工用效率高，工程质量好，得到了监理、业主的一致好评，赢得了良好的社会信誉；为企业今后施工确定了严格工艺流程，为推进企业技术进步奠定基础。 10.0.4效果四：无形效益

项目部通过开展此次精确吊装37.2米大跨度钢屋面结构的QC 小组活动，取得了良好的无形效益，并根据自评得分表（如表13）及活动前后对比雷达图（如图3）。

活动前后小组成员自评得分对比表 表13

制表人：何怀旭 制表日期：2012年07月17日

十一、标准化及巩固措施 11.0.1鉴于QC 活动成果，我项目部将本次PDCA 循环过程经验整理归纳后，制成了企业作业指导书《钢结构吊装质量控制作业指导书》（编号：FJJG-2012-ZY-001），在集团总公司予以推广。

11.0.2使本QC 小组活动日常化、常态化，保持小组成员的热情和主观能动性，及时的解决施工过程中遇

图3:活动前后对比雷达图

制图人：何怀旭 制图日期：2012年07月17日

1

2

345个人能力

质量意识

团队QC 知识

攻关能力

活动前

活动后

精神

到的难题，从而保证本工程的顺利施工。

11.0.3将本次QC活动的经验运用于我司承建的“海晟闽江印象工程”钢屋面结构的施工中进行应用，随机抽取150处进行检查，不合格点11处，合格点率达到92.7%，工程质量目标达到了预期的效果。统计数据如表14。

海晟闽江印象工程钢结构吊装工程施工质量问题调查统计表表14

序号检查项目允许偏差

（mm）

频数

（处）

累计频数

（处）

频率

（%）

累计频率

（%）

1 垂直度存在偏差(H/2500+10.0)，

且不应大于50.0

3 3 27.3 27.3

2 相邻构件间距尺寸偏差10.0

3 6 27.3 54.5

3 同一根构件两端安装高度存在偏差

1/1000，

且不应大于10.0

2 8 18.2 72.7

4 轴线存在偏差10.0 1 9 9.1 81.8

5

节点处构件安装高度存在偏差

（体现在主梁与次梁表面安装高差）

±2.0 1 10 9.1 90.9

6 其他/ 1 11 9.1 100.0

制表人：何怀旭制表日期：2012年07月22日

十二、总结及今后打算

12.0.1总结：通过开展此次QC活动，小组成员分工协作，各展所长，充分发挥了各自的主观能动性，增强了小组成员的团结性。小组成员通过进行现场调查、分析原因、制定对策、解决了钢结构吊装精度质量控制的问题，充分发挥了团队精神，加强了对QC知识的学习，并增强了参与活动人员的技术能力，取得了一定的成绩和经验。我们打算在以后工程中继续开展QC活动，提高员工质量意识，不断改进施工方法，为企业和社会做出更大的贡献。

12.0.2打算：初拟下次QC小组活动课题为《提高幕墙预埋件施工精度》。

附表一：

合理化建议一览表表15 序号建议内容提议人采纳情况

1 应加强对施工现场构件加工制作的管理监控陈少聪已采纳

2 对重难点工程应在事前进行分析，做到事半功倍林万龙已采纳

3 测量手段应穿插在施工全过程陈少聪已采纳

制表人：何怀旭制表日期：2012年07月23日

附表二：

QC小组主要活动一览表表16

序号活动时间建议内容参加

人数

主持人

1 2011.12.05 QC小组登记、成立、人员组织分工10 陈少聪

2 2011.01.18 组织QC小组学习有关规范，培训9 林万龙

3 2012.05.22 确定课题，制定活动计划10 陈少聪

4 2012.05.23 钢结构施工技术及相关规范、标准的学习8 陈少聪

5 2012.06.02 对在建工程进行现状调查，确定目标9 陈少聪

6 2012.06.11 原因分析10 林万龙

7 2012.06.12 要因确认汇总9 何怀旭

8 2012.06.12 制定对策9 陈少聪

9 2012.06.12 集中分析研究关键工序10 陈少聪

10 2012.07.10 对相关部位进行质量验收10 陈少聪

11 2012.07.11 效果检查9 何怀旭

12 2012.07.15 本次QC小组活动总结9 许弘

13 2012.07.20 资料整理9 何怀旭制表人：何怀旭制表日期：2012年07月23日