乾成76热轧生产线松棒机轧辊技术要求

乾成76热轧生产线松棒机轧辊技术要求

1、轧辊材质：NI Gr Mo无限冷硬铸铁。

2、轧辊硬度：HSD≥60。

3、化学成份：c:2.9-3.6 Si:1.00-2.20 Mn:0.30-0.80 Ni:3.51-4.50 Gr:0.10-0.50 Mo:0.40-1.00 P≤0.020 S≤0.06

4、白口层深度：≥45mm

5、辊身表面硬度不均匀度（HSD）5.

汽轮机课程设计设计任务书指导书091--26

汽轮机课程设计任务书 汽轮机缺级运行工况下的经济性和安全性核算 班级：热动091（热电） 指导教师：胡爱娟钱焕群杨冬 时间：2012.6

一、设计题目：汽轮机缺级运行工况下的经济性和安全性核算 有一台50MW汽轮机发电机组，其某级因动叶振动特性不良或动静部分碰磨而损坏，需拆除该级后继续运行。为保证汽轮机的安全运行，必须对机组进行限制出力的计算，即确定其最大允许负荷，并分析其经济性和安全性。 二、设计时间：2周 三、原始资料： 1、N50-8.82/535型汽轮机热力计算数据汇总表（设计工况） 2、设计工况热力过程线 3、N50-8.82/535型汽轮机设计工况轴向推力计算数据 4、回热系统简图 5、N50-8.82/535型汽轮机热平衡计算基本数据 6、N50-8.82/535型汽轮机组热经济指标 7、变工况计算所需数据和图表 详见参考资料 8、其他数据 背压Pc： 第一组：Pc=0.006MPa 第二组：Pc=0.0055MPa 第三组：Pc=0.005MPa 第四组：Pc=0.0045MPa 第五组：Pc=0.004MPa 第六组：Pc=0.0035MPa 第七组：Pc=0.003MPa 所缺级数分别为16、17、18、19级 四、具体任务和计算步骤如下： 1、估计允许最大负荷下的新蒸汽流量； 2、确定各抽汽点的压力和焓值； 3、初步拟定全机热力过程线，并确定末级排汽状态点与排汽焓； 4、各级流量的确定； 5、汽轮机热力核算（功率和效率计算） 最末级详细计算 危险级详细计算

中间级近似计算 调节级详细计算 6、危险级的强度校核计算 7、轴向推力核算及推力瓦安全性核算 8、确定汽轮机允许的最大功率； 9、编写课程设计计算说明书 五、成果。 设计计算书一份。 要求：内容完整、书写清楚整洁、文字通顺、数据表格要整齐、装订整齐，不少于30页。 内容包括：封面、目录、摘要、原始资料、正文、参考文献、设计小结、附录。

带式输送机的设计计算

第三章带式输送机的设计计算 3.1 已知原始数据及工作条件 带式输送机的设计计算，应具有下列原始数据及工作条件资料 （1）物料的名称和输送能力： （2）物料的性质： 1）粒度大小，最大粒度和粗度组成情况； 2）堆积密度； 3）动堆积角、静堆积角，温度、湿度、粒度和磨损 性等。 （3）工作环境、干燥、潮湿、灰尘多少等； （4）卸料方式和卸料装置形式； （5）给料点数目和位置； （6）输送机布置形式和尺寸，即输送机系统（单机或多机）综合布置形式、地形条件和供电情况。输送距离、上 运或下运、提升高度、最大倾角等； （7）装置布置形式，是否需要设置制动器。 原始参数和工作条件如下： 1）输送物料：煤

2）物料特性：1）块度：0～300mm 2）散装密度：0.90t/3m 3）在输送带上堆积角：ρ=20° 4）物料温度：<50℃ 3）工作环境：井下 4）输送系统及相关尺寸：（1）运距：300m （2）倾斜角：β=0° （3）最大运量:350t/h 初步确定输送机布置形式，如图3-1所示： 图3-1 传动系统图 3.2 计算步骤 3.2.1 带宽的确定: 按给定的工作条件,取原煤的堆积角为20°。 原煤的堆积密度按900 kg/3m。

输送机的工作倾角β=0°。 带式输送机的最大运输能力计算公式为 Q sυρ =（3.2-1） 3.6 式中：Q——输送量（)/h t； v——带速（)/s m； ρ——物料堆积密度（3 kg m）； / s--在运行的输送带上物料的最大堆积面积, 2m K----输送机的倾斜系数 带速与带宽、输送能力、物料性质、块度和输送机的线路倾角有。当输送机向上运输时，倾角大，带速应低；下运时，带速更应低；水平运输时，可选择高带速.带速的确定还应考虑输送机卸料装置类型，当采用犁式卸料车时，带速不宜超过3.15m/s。 表3-1倾斜系数k选用表 输送机的工作倾角=0° 查DTⅡ带式输送机选用手册（表3-1）k可取1.00

汽轮机课程设计指导书

汽轮机课程设计指导书

目录 一、课程设计的目的与意义 (1) 二、设计题目及已知条件 (2) 2.1 机组概况 (2) 2.2 本次设计与改造的基本要求 (4) 三、设计过程 (6) 3.1 汽轮机的热力总体任务 (6) 3.2 汽轮机变工况热力核算的方法介绍 (6) 3.3 本课程设计的基本方法 (7) 3.3.1 级的变工况热力核算方法——倒序算法 (8) 3.3.2 级的变工况热力核算方法——顺序算法 (17) 3.4 上述计算过程需要注意的问题 (22) 四、参考文献： (23) 附：机组原始资料 (23)

汽轮机课程设计 一、课程设计的目的与意义 汽轮机是按照经济功率设计的，即根据给定的设计要求如功率、蒸汽初参数、转速以及汽轮机所承担的任务等，确定机组的汽耗量、级数、通流部分的结构尺寸、蒸汽参数在各级的分布以及效率、功率等。汽轮机在设计条件下运行称为设计工况。由于此工况下蒸汽在通流部分的流动与结构相适应，使汽轮机有最高的效率，所以设计工况亦称为经济工况。 由于要适应电网的调峰以及机组实际运行过程中运行参数的偏差等原因，汽轮机不可能始终保持在设计条件下，即负荷的变化不可避免的，蒸汽初终参数偏离设计值，通流部分的结垢、腐蚀甚至损坏，回热加热器停用等在实际运行中也时有发生等等。汽轮机在偏离设计条件下的工作，称为汽轮机的变工况。在变工况下，蒸汽量、各级的汽温汽压、反动度、比焓降等可能发生变化，从而引起汽轮机功率、效率、轴向推力、零件强度、热膨胀、热应力等随之改变。 通过本课程设计加深、巩固《汽轮机原理》中所学的理论知识，了解汽轮机热力设计的一般步骤，掌握每级焓降以及有关参数的选取，熟练各项损失和速度三角形的计算，通过课程设计以期达到对汽轮机的结构进一步了解，明确主要零部件的位置与作用。具体要求就是按照某机组存在的问题，根据实际情况，制定改造方案，通过理论与设计计算，解决该汽轮机本体存在的问题，达到汽轮机安全、经济运行的目的[1-4]。

动力式滚筒输送机设计参数计算

动力式滚筒输送机设计参数计算 1 动力滚筒输送机条牵引力 (1)单链传动 式中：Fo一单链传动滚筒输送机传动链条牵引力(N) ： f一摩擦系数，见表4； L一滚筒输送机长度(n ) ； g一重力加速度，取g=9.81m/s ； D一滚筒直径(mm)； Ds一滚子链轮节圆直径(mm)： q G一每米长度物品的质量(kg/m)； q o一每米长度链条的质量(kg/m) ； m d一单个传动滚筒转动部分的质量(见各厂样本)(kg) ： C d一每米长度内传动滚筒数； m i一单个非传动辊筒的转动部分的质星(见各厂样本)(kg) ； C i一每米长度内非传动滚筒数。 (2)双链传动 f一摩擦系数 D一传动滚筒直径(mrn) ； D s一传动滚筒链轮节圆直径(mln)； Q一传动系数，按式(25)计算或查表5； W s 一单个传动滚筒计算载荷(N)，按下式计算： 式中：a一非传动滚筒与传动滚子数量比，a=C i/C d ； m r一均布在每个滚筒上的物品的质量(kg)， m e一圈链条的质量(kg)。见表4；其余符号同前。 传动系数： 式中：i一对传动滚筒链传动效率损失系数，i=0.01～0.03，i值与工作条件有关，润滑情况良好时取小值，恶劣时取较大值； n一传动滚筒数。

表4摩擦系数 作用在一个滚子上的载 荷(包括辊子自重)(N) 物品与滚子接触的底面材料 表5传动系数Q 传动滚 注：①Q值是由表中查得的系数乘以传动滚子数而得。如实际传动滚了数介于表中两个滚子数之间，应取其较大值。例如，当n=62、i=0．025时，Q=3．10。 ②表中得出的值，仪适用于驱动装置布置在驱动端部的情况，如布置在驱动段中央时，传动滚子数应取实际传动滚子数的1／2。 2 动力滚筒输送机功率计算 (1)计算功率

常用轧辊轴承的配置形式

1）调心滚子轴承，晚期轧机轴承在轧机上的配置型式与如今不同，事先重要采用两套调心滚子轴承并列装置于同一辊颈上。这种配置型式根本满足了事先的消费要求，轧制速率可达600rpm。但随着速率的进步，其缺陷越发突出：轴承寿命短、耗费量大、成品精度低、辊颈磨损严重、轧辊轴向窜动大等。 2）四列+ 止推轴承，圆柱滚子轴承内径与辊颈采用紧配合，接受径向力，具有负荷容量大、极限转速高、精度高、内外圈可别离且能够互换、加工轻易、消费本钱昂贵、装置装配方便等长处；止推轴承接受轴向力，详细构造型式可按照轧机的特点去选用。重载低速时，配以推力滚子轴承，以较小的轴向游隙来接受推力负荷。当轧制速率高时，配以角接触球轴承，不只极限转速高，并且任务时轴向游隙可严厉控制。使轧辊失掉严密的轴向引导，并可接受普通的轴向负荷力。这种轴承配置型式不只具有轴承寿命长，牢靠度高，并且具有轧制成品精度高、易控制等诸多长处，因此目前使用最为普遍，多用于线材轧机、板材轧机、箔材轧机、双支撑辊轧机冷轧机和热轧机等的支撑辊。 3）四列圆锥滚子轴承，圆锥滚子轴承既可接受径向力，又可接受轴向力，无须配置止推轴承，因而主机显得愈加紧凑。圆锥滚子轴承内径与辊颈采用松配合，装置和装配十分方便，但有时会因松配合而引发滑动蠕变，因而内径常加工有螺旋油槽。这种配置型式目前使用依然是比拟广的，如四辊热轧机和冷轧机的任务辊、开坯机、钢梁轧机等场所的轧辊。 轴承的配合 1.轴承配合选择 （1）圆柱形内孔的轴承 选择轴承的配合应思索的几个重要要素如下： ①负荷的类型 按照作用于轴承上的负荷，对套圈旋转状况，可将套圈所接受的负荷分为固定负荷、回转负荷和摆动负荷三种。 a.固定负荷 分解的径向负荷由套圈滚道部分区域所接受，并对应传递至轴或外壳配合外表的对应部分区域风。这种负荷称为固定负荷。 固定负荷的特点是分解的径向负荷量与套圈绝对运动。接受固定负荷的套圈普通可选用较松的配合。 b.回转负荷 作用于轴承套圈上的分解径向负荷向量沿着滚道圆周方向旋转，顺次由滚道的各个部位所接受，并对应地传递至轴外壳孔外表的各个部位。这种负荷称为回转负荷，又称循环负荷。回转负荷的特点是分解径向负荷向量与套圈绝对旋转。接受回转负荷的套圈与轴或外壳孔应选用过滤或过盈配合。若采用间隙配合装置，彼此之间会出现打滑景象，从而会招致接触面摩损、摩擦发热，使温度急剧降低，轴承很快损坏。想合过盈量的大小根据运转状况而定，以轴承在负荷作用下任务时，不致引发套圈在轴或外壳孔内的配合外表上显示“匍匐”景象为准绳。 C.摆动负荷 作用于轴承套圈上的分解径向负荷向量在套圈滚道的一定区域内绝对摆动，为滚道一定区域所接受，并相地传递至轴或外壳孔外表的一定区域，或作用于轴承上的负荷是冲击负荷、震动负荷，其负荷方向或数值常常变化者，这种负荷称为摆动负荷，又称不是方向负荷。 轴承接受摆动负荷时，特殊是在接受重负荷时，内外圈均应采用过盈配合。内圈摆动旋转时，通常内圈采用回转负荷时的配合。但是，有时外圈必需在外壳外内可以轴承向游动或其负荷

汽轮机课设心得总结

汽轮机课设心得总结 经过两个星期的汽轮机课设,对我们而言收获颇丰。整个过程我们都认真完成，其中不免遇到很多问题，经过大家的齐心协力共同克服了它们，不仅从中熟悉了汽轮机的工作原理及流程，而且还获得了许多心得体会。 汽轮机是将蒸汽的热能转换为机械能的回转式原动机，是火电和核电的主要设备之一，用于拖动发电机发电。在大型火电机组中还用于拖动锅炉给水泵。 就凝汽式汽轮机而言，从锅炉产生的新蒸汽经由主阀门进入高压缸，再进入中压缸，再进入低压缸，最终进入凝汽器。蒸汽的热能在汽轮机内消耗，变为蒸汽的动能，然后推动装有叶片的汽轮机转子，最终转化为机械能。 除了凝汽式汽轮机，还有背压式汽轮机和抽汽式汽轮机，背压式汽轮机可以理解为没有低压缸和凝汽器的凝汽式汽轮机，它的出口压力较大，可以提供给供热系统或其它热交换系统。抽汽式汽轮机则是指在蒸汽流通过程中抽取一部分用于供热和或再热的汽轮机。 在设计刚进行时，我们也参考了从研究生那里借来的《设计宝典Xp》，但在使用过程中发现此软件只适用于单列级的计算而不适用于双列级，虽然如此，但我们在计算时也参考了其中的部分步骤。我们这次在设计之前又重新温习了《汽轮机原理》中所学的知识，因为汽轮机的热工转换是在各个级内进行的，所以研究级的工作原理是掌握

整个汽轮机工作原理的基础，而级的定义是有一列喷嘴叶栅和紧邻其后的一列动叶栅构成的工作单元。在第一章第七节介绍了级的热力计算示例，书上是以国产N200-12.75/535/535型汽轮机某高压级为例，说明等截面直叶片级的热力计算程序，主要参考了喷嘴部分计算、动叶部分计算、级内损失计算和级效率与内功率的计算。为了保证汽轮机的高效率和增大汽轮机的单机功率就必须把汽轮机设计成多级汽轮机，使很大的蒸汽比焓降由多级汽轮机的各级分别利用，即逐级有效利用，驶各级均可在最加速比附近工作。这一章也讲解了进气阻力损失和排气阻力损失、轴封及其系统，我们也参考了其中的内容。 通过本课程设计，加深、巩固《汽轮机原理》中所学的理论知识，了解汽轮机热力设计的一般步骤，掌握每级焓降以及有关参数的选取，熟练各项损失和速度三角形的计算，通过课程设计以期达到对汽轮机的结构进一步了解，明确主要零部件的作用与位置。具体要求就是按照某机组存在的问题，根据实际情况，制定改造方案，通过理论与设计计算，解决该汽轮机本体存在的问题，达到汽轮机安全、经济运行的目的。 数据的处理 这次汽轮机课设我们负责的是数据的处理，这是一个非常庞大而繁重的工作。接下来就着重说说我们在处理数据时候遇到的一些问题。 刚开始的时候，我们和其他组一起根据课本上的计算公式和焓熵表等编了我们汽轮机课设计算所需要的excel表格，这其中将近耗了

皮带输送机计算公式

一条平皮带输送机，皮带两侧辊子，中间搭在托板上运行，输送工件4KG，满载20件，皮带宽0.7米，输送速度16m/min，请问电机功率如何计算得出呀? 方法如下： 1、先计算传动带的拉力=总载重量*滚动摩擦系数 2、拉力*驱动轮的半径=驱动扭矩 3、根据传送速度，计算驱动轮的转速=传送速度/驱动轮的周长 4、电机的功率（千瓦）=扭矩（牛米）*驱动轮转速(转/分）/9550 5、计算结果*安全系数*减速机构的效率，选取相应的电动机。 追问 【一】公式 1. p=(kLv+kLQ+_0.00273QH)K KW 其中第一个K为空载运行功率系数，第二个K为水平满载系数，第三个K为附加功率系数。L为输送机的水平投影长度。Q为输送能力T/H.向上输送取加号向下取负号。 2. P=[C*f*L*（ 3.6Gm*V+Qt）+Q t*H]/367 公式中P-电动滚筒轴功率（KW） f-托辊的阻力系数，f=0.025-0.03 C-输送带、轴承等处的阻力系数，数值可从表1中查到；

L-电动滚筒与改向滚筒中心的水平投影（m） Gm-输送带、托辊、改向滚筒等旋转零件的重量，数值可从表2中查到； V-带速（m/s）； Qt-输送量（t/h），Qt=IV*输送物料的密度，有关数值可从表3中查到； IV-输送能力，数值可从表4中查到； H-输送高度（m）； B-带宽（mm） 【二】皮带输送机如何选择适合的电机功率 电机功率，应根据所需要的功率来选择，尽量使电机在额定负载下运行。 1、如果皮带输送机电机功率选得过小，就会出现“小马拉大车”现象，造成电机长期过载。 2、如果皮带输送机电机功率选得过大。就会出现“大马拉小车”现象，其输出机械功率不能得到充分利用，造成电能浪费。 3、一般情况下是根据皮带带宽、输送距离、倾斜角度、输送量、以及物料的特性、湿度来综合计算的。如果不知道皮带输送机该如何选择电机功率，可拨打机械服务热线。

机械原理课程设计指导手册

一、课程设计的意义、内容及步骤 随着生产技术的不断发展，机械产品种类日益增多，对产品的机械自动化水平也越来越高，因此，机械设备设计首先需要进行机械运动方案的设计和构思、各种传动机构和执行机构的选用和创新设计。本指导书旨在根据高校工科本科《机械原理课程教学基本要求》的要求：结合一个简单的机械系统，综合运用所学理论和方法，使学生能受到拟定机械运动方案的初步训练，并能对方案中某些机构进行分析和设计，针对某种简单机器（即工艺动作过程较简单）进行机构运动简图设计。 设计过程指从明确设计任务到编制技术文件为止的整个设计工作的过程，该过程一般来讲包括四个阶段：1)明确设计任务和要求；2)原理方案设计；3)技术设计；4)施工设计。本次设计的主要内容主要完成前两个任务，完成的步骤如下； 二、机械原理课程设计的基本要求 1.设计结果体现创新精神。 2.方案设计阶段以小组为单位，组织学生参观讨论，分析机器的结构、传动方式、工 作原理，给出至少两种运动方案，并对其进行比较，从中选出最优方案。 3.方案确定以后，进行机构尺寸综合和机构运动分析时，每个学生的参数不同，独自 设计。若发现尚未达到工作要求，应审查方案，调整机构的尺寸，重新进行设计。 4.每个学生绘制一张图纸，应包括机械系统运动方案简图和机械运动循环图，一两个 主要机构的运动分析及设计程序。 5.写一份设计说明书，最后进行答辩。 6.成绩的评定。课程设计的成绩单独评定。应以设计说明书、图样和在答辩中回答问 题的情况为依据，参考设计过程中的表现，由指导教师按五级计分制（优、良、中、及格、不及格）进行评定。 二、机械运动简图设计内容 1.功能分解 机器的功能是多种多样的，但每一种机器都要完成某一工艺动作过程。将机械所需完成的工艺动作过程进行分解，即将总功能分解为多个功能元，在机械产品中就是将工艺动作过程分解为若干个执行动作。设计者必须把动作过程分解为几个独立运动的分功能，然后用树状功能图来描述，使机器的总的功用及各分功能一日了然。 例如，设计一部四工位专用机床，它可以分解成如下几个工艺动作：

汽轮机课程设计说明书..

课程设计说明书 题目：12M W凝汽式汽轮机热力设计 2014年6月28 日

一、题目 12MW凝汽式汽轮机热力设计 二、目的与意义 汽轮机原理课程设计是培养学生综合运用所学的汽轮机知识，训练学生的实际应用能力、理论和实践相结合能力的一个重要环节。通过该课程设计的训练，学生应该能够全面掌握汽轮机的热力设计方法、汽轮机基本结构和零部件组成，系统地总结、巩固并应用《汽轮机原理》课程中已学过的理论知识，达到理论和实际相结合的目的。 重点掌握汽轮机热力设计的方法、步骤。 三、要求（包括原始数据、技术参数、设计要求、图纸量、工作量要求等） 主要技术参数： 额定功率：12MW ；设计功率：10.5MW ； ；新汽温度：435℃； 新汽压力：3.43MP a ；冷却水温：20℃； 排汽压力：0.0060MP a 给水温度：160℃；机组转速：3000r/min ； 主要内容： 1、确定汽轮机型式及配汽方式 2、拟定热力过程及原则性热力系统，进行汽耗量与热经济性的初步计算 3、确定调节级形式、比焓降、叶型及尺寸等 4、确定压力级级数，进行比焓降分配 5、各级详细热力计算，确定各级通流部分的几何尺寸、相对内效率、内功率与整机实 际热力过程曲线 6、整机校核，汇总计算表格 要求： 1、严格遵守作息时间，在规定地点认真完成设计；设计共计二周。 2、按照统一格式要求，完成设计说明书一份，要求过程完整，数据准确。 3、完成通流部分纵剖面图一张（一号图） 4、计算结果以表格汇总

四、工作内容、进度安排 1、通流部分热力设计计算（9天） （1）熟悉主要参数及设计内容、过程等 （2）熟悉机组型式，选择配汽方式 （3）蒸汽流量的估算 （4）原则性热力系统、整机热力过程拟定及热经济性的初步计算 （5）调节级选型及详细热力计算 （6）压力级级数的确定及焓降分配 （7）压力级的详细热力计算 （8）整机的效率、功率校核 2、结构设计（1天） 进行通流部分和进出口结构的设计 3、绘制汽轮机通流部分纵剖面图一张（一号图）（2天） 4、编写课程设计说明书（2天） 五、主要参考文献 《汽轮机课程设计参考资料》.冯慧雯 .水利电力出版社.1992 《汽轮机原理》（第一版）.康松、杨建明编.中国电力出版社.2000.9 《汽轮机原理》（第一版）.康松、申士一、庞立云、庄贺庆合编.水利电力出版社.1992.6 《300MW火力发电机组丛书——汽轮机设备及系统》（第一版）.吴季兰主编.中国电力出版社.1998.8 指导教师下达时间 2014 年6月 15 日 指导教师签字：_______________ 审核意见 系（教研室）主任（签字）

轧辊轴承

轧辊轴承 4.3.1轧辊轴承选择 本次方案用到的轴承油四列圆锥滚子轴承，推力调心滚子轴承，调心滚子轴承，对于轴承型号作出选择： 推力调心滚子轴承型号为29480，表示内径为400mm 尺寸系列为04，推力调心滚子轴承； 四列圆锥滚子轴承型号为381996，表示内径为480mm ，尺寸系列为10，四列圆锥滚子轴承； 调心滚子轴承型号为22340，表示内径为200mm ，尺寸系列为03，调心滚子轴承。 4.3.2轧辊轴承寿命计算 本次主要计算传动侧四列圆锥滚子轴承的寿命，这个轴承起主要传动作用。 由文献[1，100]以小时数表示的轴承寿命h L 为 ε ?? ? ??=P C f n L r t h 60106 (4.17) 式中： n ——轴承的转速，r/min 75=n ； t f ——温度系数；由于轧制时滚动轴承的温度小于65℃， 由文献[2]表13-4 得1=t f 。 r C ——径向基本额定静载荷； P ——轴承的当量动载荷； ε——指数，对于滚子轴承，3/10=ε。 由于轴承是标准件，在计算轧辊尺寸后进行调整，选出轴承型号四列圆锥滚子轴承，代号381996.由文献[12]查得kN C r 3390=，kN C r 10500 0=，42.0=e ，对于板带轧机由文献[1]知r a F F 1.0~02.0=。取r a F F 1.0=。 所以 42.01.0=<=e F F r a (4.18) 轴承的当量动载荷为 a r r F Y F P 1+= (4.19)

式中： Y ——轴向动载荷系数，由[文献12]得6.11=Y ； r F ——径向力，取KN 310=r F ； a F ——轴向力，取KN 31=a F 。 a r or F Y F P 0+= (4.20) 式中： 0Y ——轴向静载荷系数，由[文献12]得6.10=Y ； r F ——径向力，取KN 310=r F ； a F ——轴向力，取KN 31=a F 。 所以轴承的当量动载荷 kN 360316.13101=?+=+=a r r F Y F P 所以轴承的当量静载荷 kN 360316.13100=?+=+=a r or F Y F P 轴承寿命 h 3889243603390175601060103/106 6=??? ?????=?? ? ??=εP C f n L r t h 所以，轧辊轴承满足寿命要求，故合格。

汽轮机课程设计书

汽轮机课程设计 指导老师： 学生姓名： 学号： 所属院系： 专业： 班级： 日期：

课程设计任务书 1.课程设计的目的及要求 任务：N10－4.9/435 冷凝式汽轮机组热力设计 目的：①系统总结巩固已有知识 ②对汽轮机结构、通流部分、叶片等联系 ③对于设计资料的合理利用 要求：①掌握汽轮机原理的基本知识 ②了解装置间的相互联系 2. 设计题目 设计原则：⑴安全性：采用合理结构、安全材料、危险工况校核 ⑵经济性：设计工况效率高 ⑶可加工性：工艺、形状、材料有一定要求 ⑷新材料、新结构选用需进行全面试验 ⑸节省贵重材料的用量与消耗 3. 热力设计内容 ⑴调节级计算速比选用0.35-0.44 d m=1100 mm 双列级承担的比焓降 160-500 kj/kg 单列级承担的比焓降 70-125 kj/kg ⑵非调节级热降分配 ⑶压力级的热力计算 ⑷作h-s 热力过程线，速度三角形 ⑸整理说明书，计算结果以表格呈现 4. 主要参数 ⑴P0=4.9Mpa t0=435℃ ⑵额定功率P e=10000 kw ⑶转速 n=3000 rad/min ⑷背压P C=8kPa ⑸汽轮机相对内效率ηri（范围为：82%～88%） 选取某一ηri值，待各级详细计算后与所得ηri进行比较，直到符合要求为止。机械效率：这里取ηm= 94%～99% 发电效率：这里取ηg=92%～97%

设计参数的选择 1.基本数据：额定功率Pr＝10000kW，设计功率P e＝10000kW，新汽压力P0＝4.9MPa，新汽温度t0＝435℃，排汽压力P c＝0.008MPa。 2.速比选用0.40 3.d m=1100 mm 4.转速 n=3000 rad/min 5.汽轮机相对内效率ηri=86% 6.机械效率ηm= 98% 7.发电效率ηg= 95% 详细设计内容 图1—多级汽轮机流程图 1.锅炉 2.高压回热加热器 3.给水泵 4.混合式除氧器 5.低压回热加热器 6.给水泵 7.凝汽器 8.汽轮机

输送机电机功率的计算方法

输送机的电机功率怎么计算 本文由临沂瑞威自动化设备有限公司技术部总结发布： 输送机速度0.1m/s 输送重量16kg 链板重量也已知水平输送输送链拉力P=F*V，在水平中 F就是摩擦力f，而不是重力，要是数值向上的话就用重力。还有功率一定要选大于网带输送机使用功率 。1、定义计算方法：减速比=输入转速÷输出转速。2、通用计算方法：减速比=使用扭矩÷9550÷电机 功率×电机功率输入转数÷使用系数。3、齿轮系计算方法：减速比=从动齿轮齿数÷主动齿轮齿数（如 果是多级齿轮减速，那么将所有相啮合的一对齿轮组的从动轮齿数÷主动轮齿数，然后将得到的结果相 乘即可。4、皮带、链条及摩擦轮减速比计算方法：减速比=从动轮直径÷主动轮直径。 电动机的功率，应根据生产机械所需要的功率来选择，尽量使电动机在额定负载下运行。选择时应注意 以下两点： ①如果电动机功率选得过小．就会出现"小马拉大车"现象，造成电动机长期过载．使其绝缘因发热而 损坏．甚至电动机被烧毁。 ②如果电动机功率选得过大．就会出现"大马拉小车"现象．其输出机械功率不能得到充分利用，功率 因数和效率都不高，不但对用户和电网不利。而且还会造成电能浪费。 要正确选择电动机的功率，必须经过以下计算或比较： P=F*V /1000 (P=计算功率 KW， F=所需拉力 N，工作机线速度 M/S) 对于恒定负载连续工作方式，可按下式计算所需电动机的功率： P1(kw)：P=P/n1n2 式中 n1为生产机械的效率；n2为电动机的效率，即传动效率。 按上式求出的功率P1，不一定与产品功率相同。因此．所选电动机的额定功率应等于或稍大于计算所得

轧辊机机械设计

机械原理 课程设计 课程设计名称：轧辊机设计 学生姓名：谢自力 学院：材料科学与工程学院 班级：09913 学号：10909010329 指导老师：黄霞

目录 1.设计题目………………………………………………………… 2.工作原理及工艺动作分解……………………….……………... 3.执行机构选型…………………………………………………… 4.机构运动方案的选择和评定…………………………………… 5.机构运动简图…………………………………………………… 6.机械运动原理…………………………………………………… 7.轧辊机机构的尺度设计………………………………………… 8.原动机的选择与装配要求……………………………………… 9.参考文献与资料…………………………………………………

一·设计题目：轧辊机设计 1）工作原理及工艺动作过程 图1 所示轧辊机是由送料辊送进铸坯，由工作辊将铸坯轧制成一定尺寸的方形、矩形或圆形截面坯料的初轧轧机。它在水平面内和铅垂面内各布置一对轧辊（图中只画了铅垂面内的一对轧辊）。两对轧辊交替轧制。轧机中工作辊中心M应沿轨迹mm运动，以适应轧制工作的需要。坯料的截面形状由轧辊的形状来保证。 因此，轧辊机主要由工作辊和送料辊机构组成。

2)原始数据及设计要求 根据轧制工艺，并考虑减轻设备的载荷对轧辊中心点M的轨迹可提出如下基本要求： （a）在金属变形区末段，应是与轧制中心线平行的直线段，在此直线段内轧辊对轧件进行平整，以消除轧件表面因周期间歇轧制引起的波纹。因此，希望该平整段L尽可能长些。 （b）轧制是在铅垂面和水平面内交替进行的，当一个面内的一对轧辊在轧制时，另一面内的轧辊正处于空回行程中。从实际结构上考虑，轧辊的轴向尺寸总大于轧制品截面的宽度，所以，要防止两对轧辊在交错而过时发生碰撞。为此，轧辊中心轨迹曲线mm除要有适当的形状外，还应有足够的开口度h，使轧辊在空行程中能让出足够的空间，保证与轧制行程中的轧辊不发生“拦路”相撞的情况。 (c)在轧制过程中，轧件要受到向后的推力，为使推力尽量小些，以减轻送料辊的载荷，故要求轧辊与轧件开始接触时的啮入角γ尽量小些。γ约取25o左右，坯料的单边最大压下量约50mm，从咬入到平整段结束的长度约270mm。 (d)为调整制造误差引起的轨迹变化或更换轧辊后要求开口度有稍许变化，所选机构应能便于调节轧辊中心的轨迹。 (e)要求在一个轧制周期中，轧辊的轧制时间尽可能长些。 3)设计方案提示 (a)能实现给定平面轨迹要求的机构可以有铰链连杆机构、双凸轮 机构、凸轮—连杆机构、齿轮—连杆机构等。 (b)采用两自由度的五杆机构，可精确实现要求的任意轨迹，且构 件尺寸可在很大范围内任选，但需要给两个主动件，联系两主动件间运动关系的机构常用齿轮机构、凸轮机构、连杆机构等。

第三章轧辊与轧辊轴承

第三章轧辊与轧辊轴承 第一节轧辊的结构与类型 一、轧辊的结构 轧辊是用来对轧件进行轧制加工的工具，它是整个工作机座的中心，机座的其他组件和机构都是为装置、支承和调整轧辊以及引导轧件正确地进出轧辊而设的。 1．辊身 辊身是轧辊的中间部分，直接与轧件接触，经常处于高温、高压、受冲击等繁重的工作负荷以及承受高温下用水冷却而产生的内应力。 钢板轧机的轧辊辊身呈圆柱形，冷轧板带轧辊的辊身微凸，当它受力弯曲时，可保证良好的板形。有时热轧薄板轧辊的辊身微凹，当受热膨胀时，可保持较好的板形。型钢轧机轧辊的辊身上有轧槽，根据型钢轧制要求安排孔型(图3—16)。 2．辊颈 辊颈安装在轴承中，承受轧制压力，并通过轴承座和压下装置把轧制力传给机架。辊颈的形状有圆柱形和圆锥形两类，圆柱形辊颈用于滑动轴承和滚动轴承，圆锥形辊颈用于液体摩擦轴承。 3．辊头 辊头和联接轴相连接，传递轧制扭矩。辊头的形状有梅花轴头、扁头和带有键槽的圆柱形三种。梅花轴头(图3～1)用于和梅花套筒、梅花接轴相连接；扁头(见图3—4)用于和万向接轴相连接；带双键槽的圆柱形辊头，则用键与套筒配合组成装配式辊头，与万向接轴或齿形接轴连接。带双键槽的轴头在使用过程中，键槽侧壁容易崩裂，目前常用易加工的带平台的轴头(图3—2)取代。 在四辊板带轧机上，轧辊分为工作辊和支承辊。工作辊一般是驱动辊，辊径小，并与高温轧件接触，要求有一定的强度、刚度和较高的耐磨性。而支承辊则主要是承受弯曲负荷，要求有足够的抗弯强度和抗弯刚度，此外，还要考虑支承辊与工作辊问的接触应力。

工作辊的结构如图3—2所示。辊身为光滑的圆柱表面。辊颈使用滚动轴承，在其中部，为了便于拆卸轴承，开有一个小切口(切口宽度应大于轴承间隔环的宽度)。辊头为平台结构。工作辊两端做成对称的，使传动端和非传动端可互换使用。当采用装配式轴头时，为了拆卸滚动轴承，辊头上的扁头必须作成可拆卸的。 轧辊的辊身与辊颈的过渡区由于直径的突然变化是受力的危险截面，产生很大的应力集中，设计翩造时应注意采用过渡台阶或过渡圆弧以减少应力集中。 轧辊的结构有实心辊、空心辊和镶套辊三种，一般为实心辊。 直径超过400mm的冷轧轧辊，在锻造后，多半在中心镗一个φ70～φ250的通孔，作成空心辊的原因是一方面可使轧辊热处理后的内应力分布均匀，另一方面，在轧辊表面淬火时，可对轧辊通水内冷，提高淬火效果，保证淬火层的硬度和厚度。 图3—3为采用镶套式辊身结构的支承辊，为节约高合金材料，辊套媚合金钢(8CrMoV，8Mn2MoV)，芯轴用锻钢。其优点是既能保证辊身表面有较高的硬度(HS≥70)，又能使辊心有良好的韧性。辊套要加热到270℃后热装到芯轴上，过盈量可取为芯轴直径的0.13％。为了便于拆卸和安装液体摩擦轴承，其辊颈作成圆锥形，锥度一般取l:5，锥度公差不大于± 0.03mm(在直径上测量)。 二、轧辊的类型 轧辊按构造分类主要有光面轧辊和有槽轧辊，钢板轧辊按作用的不同又有工作辊和支承辊之分。轧辊的工作表面硬度是轧辊的主要性能参数之一。根据辊身表面硬度的不同，轧辊可分为软面轧辊(HS=25～35)、半硬面轧辊(HS=35～60)、硬面轧辊(HS=60～85)和特硬轧辊(HS=85～100)。 三、轧辊材料的选择 轧辊是轧钢车间经常耗用的工具，其质量好坏直接影响着钢材的质量和产量，因此对轧

汽轮机课程设计说明书——参考

课程设计说明书设计题目：N25-3.5/435汽轮机通流部分热力设计 学生姓名：xxx 学号：012004006xxx 专业班级：热能与动力工程xxx班 完成日期：2007年12月2日 指导教师（签字）： 能源与动力工程学院 2007年12月

已知参数： 额定功率：p r ＝25MW ， 设计功率：p e ＝20MW ， 新蒸汽参数：p 0＝3.5MP ，t 0＝435℃， 排汽压力：p c ＝0.005MPa ， 给水温度：t fw ＝160～170℃， 冷却水温度：t w1＝20℃， 给水泵压头：p fp ＝6.3MPa ， 凝结水泵压头:p cp =1.2MPa, 额定转速： n e ＝3000r/min ， 射汽抽汽器用汽量： △D ej ＝500kg/h ， 射汽抽汽器中凝结水温升: △t ej ＝3℃， 轴封漏汽量： △D 1＝1000kg/h ， 第二高压加热器中回收的轴封漏汽量： △D 1′＝700kg/h 。 详细设计过程： 一、气轮机进气量D 0热力过程曲线的初步计算 1．由p 0＝3.5MP ，t 0＝435℃确定初始状态点“0”，0h ＝3304kJ/kg ，0v =0.090 m 3/kg 估计进汽机构压力损失⊿p 0＝4％p 0＝4％×3.5MPa ＝0.14MPa , 排汽管中压力损失c p ?=0.04c p =0.0002M P a ' 0.0052z c c c p p p p M Pa ==+?= p 0′＝p 0－⊿p 0＝3.5MPa －0.14MPa ＝3.36MPa ，从而确定“1”点。过“0”点做定熵线与Pc=0.0050MPa 的定压线交于“3’”点，在h-s 图上查得， 3'h =2122kJ/kg,整机理想焓降为：m ac t h ?=0h -3'h =1182kJ/kg 2．估计 汽轮机相对内效率ηri ＝0.830 ， 发电机效率ηg ＝0.970 (全负荷)， 机械效率ηax ＝0.99 得m ac i h ?＝ηri m ac t h ?＝981.06kJ/kg , 从而确定“3”点。排汽比焓为，3h =0h -m ac i h ?=2331.2kJ/kg 3．用直线连接“1”、“3”两点，求出中点“2′”，并在“2′”点沿等压线向下移25kJ/kg 得“2”点，过“1”、“2”、“3”点作光滑曲线即为汽轮机的近似热力过程曲线。 二、整机进汽量估计 0D ri g ax D ηηη+??e mac t 3600p m ＝ h （kg/h ） 取m ＝1.20，⊿D ＝4％D 0，ηm ＝0.99，ηg ＝0.97, ηri ＝0.83 003600 1.15 D D t ?20?1006.335?0.97?0.987?0.97 ?＝ ＝88.599/h 三、调节级详细计算 1．调节级型式：复速级 理想焓降：⊿h t ＝250kJ/kg

轧辊轴承装配标准化作业

工作辊轴承装配标准化作业 一、清洗 用煤油先将轴承箱清洗一遍，然后用风管吹干，再用风管将油路疏通一下，直到干净为止，检查轴承箱的各加工表面，如有毛刺，用磨光机或砂纸打磨干净，最后用煤油再清洗一次，用风管吹干，使用同样的方法将轴承箱的各附件如端盖，压盖，定心环等清洗干净。轴承拆开后用单独的油盆清洗后，按顺序放置在干净的木质垫块上。安装区域须绝对干净。二、测量 每次安装前须测量轴承箱内径，检查轴承箱尺寸是否符合安装要求，将轴承箱内部分成与轴承相对应的四个平面，每个平面按米字形排列测四个点，共计十六个点，操作侧还须测量止推轴承箱内径，将测量的数据填写在轴承安装表格上。 三、安装 先将轴承箱辊身侧朝上放置，对于润滑脂润滑的轴承，在滚子之间和滚子排之间的空隙里填满油脂。在轴承箱的负荷区做上标志，其负荷区为上辊朝上，下辊朝下。先将四列轴承的D外圈放入轴承箱，初次安装时，将D圈上的Ⅰ区与负荷区相一致。然后依次放内圈C-D，外圈C，外圈B，内圈A-B，外圈A并保证ABCD四个外圈的Ⅰ区线呈一直线且与轴承箱的负荷区标志相一致。在轴承座上编号，将轴承编号，轴承箱编号，及实际的负荷区记录在轴承安装表上，在端盖上安装“O”型密封圈并将端盖放置到位，用4个螺栓锁紧，用塞尺检查，确保相邻内圈的端面互相贴合，并用塞尺测量出轴承箱端面和端面之间的间隙，然后移走端盖，插入垫片，垫片的厚度应与测量的间隙相一致，用固定螺栓将端盖固定，装上两个油封，并用压盖固定好，最后在压盖上装上V型小封。 旋转轴承座至安装位置(小平位置)，装上垫片及端盖，垫片厚度为3.2mm，用固定螺栓将端盖固定，在端盖上装上两个密封圈，然后装入定心环，并用压盖固定，在定心环内侧装入“O”型密封圈。 以上为传动侧轴承安装，操作侧轴承安装与传动侧轴承安装区别在于多一个止推轴承，其安装方法如下：四列圆锥滚子轴承安装方法如上所述，待四列轴承安装完毕后旋转轴承座，使之辊身侧朝下，测量推力轴承箱的内径并记录，放入止推轴承，放上端盖并用四个螺栓带上，用塞尺测量轴承箱面和端盖之间的间隙，移开端盖，放上垫片，垫片厚度按装配图纸要求所定，重新安装端盖并呈十字交替地旋紧螺栓。放入两个密封圈，装上锁紧环，最后用压盖固定。至此，工作辊轴承全部安装完毕。 工作辊轴承座安装标准化作业 将工作辊吊放至工作辊拆装台架上，用煤油清洗工作辊的辊颈，使用压缩空气和溶剂清洗及疏通辊颈上的油路，在轴承内孔及辊颈表面薄薄地涂上一层润滑油脂，将装配好的轴承箱吊放在工作辊拆装小车上，操作小车将轴承箱安装到辊颈上。 一、传动侧轴承箱安装 调整传动侧轴承箱上的定心环，使之键槽方向朝上，并与辊颈上的键槽方向一致，操作小车将轴承箱推到位，装上止退环，紧固止退螺丝，用塞尺测量止退环和定心环之间的间隙，使之在0.4-1.3mm的范围之内。 二、操作侧轴承箱安装 用换辊小车将操作侧轴承箱推到位，通过紧固螺丝将锁紧环固定在轧辊上，紧固螺丝须用500N/M的力矩带紧。 以上为工作辊安装的所有程序，待全部安装完毕后还须检查轴承箱及轧辊编号是否准

冷轧课程设计说明书

冷轧课程设计说明书 Prepared on 24 November 2020

辽宁科技大学 课程设计说明书 课题：生产Q235 1×1450mm 板带钢 指导老师： 班级: 姓名： 目录

1综述 引言 冷轧生产过程中由于不进行加热，所以不存在热轧常出现的麻点和氧化铁皮等缺陷，表面质量好、光洁度高。而且冷轧产品的尺寸精度高，产品的性能和组织能满足一些特殊的使用要求，如电磁性能、深冲性能等。 冷轧的定义：

是再结晶下的轧制,但一般理解为使用常温轧制材料的轧制.铝冷轧分为板轧和箔轧.厚度在~以上的称为板,~以下的称为箔.欧美多采用3~6台连续式轧机作为冷轧设备 冷轧优点： 采用冷轧方法生产带钢优点是很多的，归结起来有以下几点： ①能得到热轧方法很难得到的极薄带钢(薄达； ②能使产品具有很高且范围很广的力学性能及工艺性能； ③能保证获得高精度尺寸、厚度偏差小、沿带钢的宽度及长度方面的厚度均匀，板形良好、表面光洁的各种带钢； ④成本低、收效率高； ⑤轧制速度快，具有很高的生产率 冷轧主要工艺特点 与热轧相比较，冷轧板带生产主要有三大特点： 加工硬化 由于加工硬化，使轧制过程中金属变形抗力增大，轧制压力提高，同时还使金属塑性将低，容易产生脆裂。当钢种一定时，加工硬化的剧烈程度与冷轧变形程度有关。当变形量加大使加工硬化超过一定程度后，就不能再继续轧制。因此，板带材在经受一定的冷轧总变形量后，往往需要软化热处理（再结晶退火或固溶处理），使之恢复塑性，降低抗力，以利于继续轧制。生产过程

中每两次软化热处理之间所完成的冷轧工作，通常称之为一个“轧程”。在一定轧制条件下，钢质越硬，成品越薄，所需的轧程就越多。 工艺冷却和工艺润滑 冷轧过程中产生的剧烈变形热和摩擦热使轧件和轧辊温度升高，故必须采用有效的人工冷却。轧制速度越高，压下量越大，冷却问题显得越重要。如何合理的强化冷却成为发展现代高速冷轧机的重要课题。 冷轧采用工艺润滑的主要作用是减小金属的变形抗力，这不但有助于保证在已有的设备能力条件下实现更大的压下，而且还可使轧机能够经济可行地生产厚度更小的产品。此外，采用有效的工艺润滑也直接对冷轧过程的发热率以及轧辊的升温起到良好的影响。在轧制某些品种时，工艺润滑还可以起到防止金属粘辊的作用。 冷轧润滑效果的优劣是衡量工艺润滑剂的重要指标，乳化液的要求是：当以一定的流量喷到板面和辊面上时，既能有效的吸收热量，又能保证油剂以较快的速度均匀的从乳化液中离析并黏附在板面和辊面上，能形成均匀，厚度适中的油膜。 张力轧制 所谓“张力轧制”就是轧件的轧制变形是在一定的前张力和后张力作用下实现的。张力的主要作用有：1）防止带材在轧制过程中跑偏；2）使所轧带材保持平直和良好的板形；3）降低变形抗力，便于轧制更薄产品；4）可以起适当调整冷轧机主电机负荷的作用。

轧辊机课程设计方案书

沈阳理工大学课程设计专用纸 机械设计基础A1课程设计任务书 沈阳理工大学机械工程学院 姓名：李纪如 班级：11010114 学号：1101011418 设计题目：设计轧辊机工作辊和送料辊机构

沈阳理工大学课程设计专用纸 目录 一、设计课题—————————————————————————-3- 二、原始数据和课题要求————————————————————-4- 三、功能分析和工作原理————————————————————-4- 四、工作辊机构、送料辊机构的选型———————————————-4- 五、运动循环图及说明—————————————————————-4- 六、设计方案及其评价—————————————————————-5- 七、机械传动系统的速比和变速机构————————————————-7- 八、尺寸确定—————————————————————————-7- 九、基于UG的运动仿真及分析图表———————————————-8- 十、参考资料————————————————————————-12- 十一、课程设计体会——————————————————————-13-

沈阳理工大学课程设计专用纸 一、设计课题 设计一初轧机的轧辊机构。 设计一个初轧机的轧辊机构，下图给出轧辊机有关部件的工作情况。图示轧机是由送料辊送进铸坯，由工作辊将铸坯轧制成一定尺寸的方形、矩形或圆形截面坯料的初轧轧机。它在水平面内和铅垂面内各布置一对轧辊（图中只画了铅垂面内的一对轧辊）。两对轧辊交替轧制。轧机中工作辊中心M应沿轨迹mm运动，以适应轧制工作的需要。坯料的截面形状由轧辊的形状来保证。 二、原始数据和设计要求 根据轧制工艺，并考虑减轻设备的载荷对轧辊中心点M的轨迹可提出如下基本要求：