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涵洞施工组织

DK112+566.74~DK113+800段区间涵洞施工组织设计

1.工程概况

本段共有新建盖板箱涵513.74m/25座,盖板涵孔径1.5m(净高2.0m)有6座、2.5m(净高3.0m)有1座、3.0m(净高3.5m)有6座、4.0m(净高4.7m)有9座、5.0m(净高4.5m)有1座、6.0m(净高5.3m)有1座及2-5.0m(净高5.3m)有1座。所有涵洞基底须采用旋喷桩和搅拌桩进行加固。

本段沿线地形地貌:江汉冲积平原,地势平坦、开阔,现辟为旱地、水塘、道路、村庄等。地层岩性:表层为种植土、人工填土等,厚0.3~0.5m;其下为Q4ml+pl粉质黏土、黏土,褐灰色,流塑~硬塑,局部硬塑为灰绿色,厚17.2~33.5m,局部夹细砂,褐灰色,中密、饱和,厚约4.6m;局部表层为粉土,褐灰色,稍密、饱和,厚0~5.4m;底部为细砂,浅灰色,中密~密实,饱和,厚>30.0m。水文地质为地下水发育,为第四系孔隙潜水,水位埋深1.2~1.6m;沿线水塘、水沟水深一般为0.5~1.0m;塘底淤泥厚0.5~1.0m。地表水、地下水对混凝土无侵蚀性。

交通:沿线路方向,在线路一侧施工宽8米,厚80cm的碎石便道,从根本上解决施工交通的问题。

水电:沿线地表及地下水比较丰富,满足施工用水;沿线电力从主干线引入专用施工电力线,可满足施工需求。

DK112+923.3 1-6m 钢筋混凝土框架箱涵为交通涵,DK112+980.5 1-4m 钢筋混凝土框架箱涵为排、灌涵,地基采用旋喷桩施工加固措施,桩径为50cm,桩长为12-15.2m,间距为1.5m。其他箱涵采用所处位置的路基加固方式进行施工。

2、临时设施

2.1.施工道路

便道修筑以满足施工需要,尽量少占用临时用地为原则,多从正线路基上修建,结合路基施工统一修筑便道。便道最小宽度7米,以保证材料,物资及混凝土运输。

2.2.施工用电

沿线多处10KV、35KV电力线贯通,电力资源能满足施工需要。从桥梁附近高压线搭火引入,困难地段配备多台移动式发电机作为备用电源。

3.箱涵施工方案

涵洞施工按照先进行地处理,再进行涵洞施工,地基处理按照软基处理进行施工,而后的涵洞按照普通涵洞施工。施工本着“分段开工、分段成形、以利后续”的原则进行,先施工高填方地段的涵洞。

涵洞基础采用人工配合挖掘机开挖施工;盖板涵涵身及基础砼采用大块钢模施工;钢筋砼盖板在现场现浇。

涵洞开工前,应根据设计资料,结合现场实际地形、地质情况,对其位置、方向、长度、出入口高程以及与排灌系统的连接等,进行核对,经与现场监理工程师、设计人员等优化设计后再开工,做到“开工必优,一次成优,全面创优”。

涵洞基坑采用人工配合挖掘机开挖,当基坑挖至设计标高后,立即请监理工程师检验签证,进行混凝土浇筑。

基础、边墙分节分别按设计几何尺寸立模,现场浇注砼,砼入模后用插入式振动器捣固密实。砼可在相邻拌和站集中拌制,混凝土搅拌运输车运至现场。

现浇盖板在现场搭设管架现场浇筑,预制盖板采用钢模集中预制,成品达到设计强度的70%时才允许搬运、安装。

涵洞(基础和墙身)沉降缝处两端面应竖直、平整、上下不得交错;填缝料应具有弹性、不透水性,并应填塞紧密。沉降缝宽度应符合设计规定。

涵洞施工完成后,当砌体强度达到设计强度的70%时,进行涵背填筑。

4.施工组织及工期安排

计划于2008年12月1日开工,2009年5月1日完工。根据分布情况,拟安排四个涵洞施工队施工。

表4-1 施工进度计划横道图

涵洞施工组织

施工本着“分段开工、分段成形、以利后续”的原则进行,每队根据情况分组流水作业,先施工高填方地段的涵洞。

涵洞基础采用人工配合挖掘机开挖施工;盖板涵涵身及基础砼采用大块钢模施工;钢筋砼盖板在现场现浇。

5.施工工艺及施工方法

箱涵施工工艺见图5.1。

5.1 基础工程

基础开挖采用人工配合小型挖掘机进行,开挖到设计标高后,经

监理工程师进行检查签证,按图纸要求进行基础施工。在基础浇筑时,要注意沉降缝的准确位置。

5、1、1基底旋喷桩施工, 旋喷桩施工工艺流程见5、1、1图

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图5.1 箱涵施工工艺框图

⑴、定位:

起重机吊装桩机到达指定桩位,准确对孔。当地面起伏不平时,使起吊设备保持水平。

⑵、下沉喷射管:

在钻机就位后,调整设备到水平位,检查钻杆垂直度小于1%,满足要求后,在最上一根钻杆壁上用红油漆标出深度控制红线。按照设定的转速及下沉速度进行钻进,根据钻机下钻的难易程度判定地层是否发生变化,并进行记录,达到设计深度时(可比设计深度低10cm),查看地层是否满足设计要求,满足后进行选喷作业。钻进深度控制,以地面水平测量和自定桩底标高为依据,确定钻杆入土深度。钻孔过程中必须做好导孔成孔记录。导孔成孔后倾斜度应小于1.5%。

⑶、制备水泥浆:

水泥浆液制备在下旋喷管前1小时进行,随配随用。水泥采用普通硅酸盐水泥(PO42.5),水泥浆水灰比为1:1,浆液比重为1.49。浆液的水泥、水必须按已定配合比严格计量,采用制浆机均匀拌制,足量贮存备用。拌制好的水泥浆液必须经过严格过滤,除去硬块、砂石等,以免堵塞管路和喷嘴。制备好的水泥浆液在旋喷过程中必须连续不停地搅拌,防止沉淀。

⑷、喷浆提升:

①当喷射管达到设计位置时,地质情况满足要求后,开始进行旋喷桩作业,旋喷时当浆液达到喷嘴时,原位旋喷30秒,然后按照试桩的参数进行旋喷作业,当为多根导管接长的钻杆时,拆卸导管后需要静停旋喷30秒,以减少拆卸导管的压力不足,桩径不足。

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图5、1、1 旋喷桩施工工艺流程图

②、在旋喷过程中,应按设计要求经常检查量测泵压、流量、转速、提升速度和实际的浆液耗用量,并填写《旋喷注浆记录表》保存。

③、在注浆过程中,出现泵压骤然上升或下降、大量冒浆等异常情况时,应立即停止提升和注浆,以防断桩。

④、当发现喷浆量不足影响桩体固结质量时,应采取重复喷射进行处理,确保成桩质量。

⑤、在注浆过程中,会有一定数量的土粒,随着一部分浆液沿注

浆管壁冒出地面,冒浆量小于注浆量的20%为正常现象,超过20%或完全不冒浆时,应查明原因,并采取相应措施。

⑸、拆卸注浆管:

旋喷注浆过程中需拆卸注浆管时,应先停止提升和旋转,再停止送浆,最后停机。拆卸注浆管采用钻机自带卷扬机人工辅助进行,拆管宜快,尽量缩短停泵时间。继续旋喷注浆成桩时,开机顺序同试喷。停泵后重新旋喷时,旋喷管必须插入已喷桩体中不小于20cm,注浆管分段提升的搭接长度不得小于15cm。当旋喷管提升接近桩顶时,应从桩顶以下1m开始,应减缓提升速度,慢速提升旋喷至桩顶,并停止提升原地旋喷30秒,再向上慢速提升旋喷0.5m,确保桩顶质量。

⑹、喷射结束、拔管:

旋喷注浆达到设计桩顶(再加0.5m)后,注浆泵继续送浆液,同时拔出旋喷管,待水泥浆液从孔口返出后,即可停止送浆,并将注浆泵的吸浆管移至清水箱中,抽吸定量清水将泥浆泵和注浆管路中的水泥浆液顶出,然后停泵。

⑻、机具移位:

机具移位采用导轨法进行。移位时,防止损坏已成桩的旋喷桩固结体

5、1、2基底水泥搅拌桩桩施工, 施工工艺流程见5、1、2图

⑴、定位:起重机吊装搅拌桩机到达指定桩位,准确对孔。当地面起伏不平时,使起吊设备保持水平。

⑵、预搅下沉:待搅拌机的冷却水循环正常后,启动搅拌机电机,

放松起重机钢丝绳,使搅拌机沿导向架搅拌切土下沉至设计深度,下沉速度由电机的电流监测表控制。如下沉速度太慢,可从输浆系统补给清水以利钻进。

⑶、制备水泥浆:待深层搅拌机下沉到一定深度时,即开始按设计确定的配合比拌制水泥浆,待压浆前将水泥浆倒入集料斗中。水泥采用普通硅酸盐水泥(PO42.5),地下水有侵蚀性工点采用抗侵蚀水泥,水泥掺入量拟为被加固湿土重量的15%,水泥浆水灰比为0.5。

⑷、喷浆搅拌提升:搅拌机下沉到达设计深度后,开启灰浆泵将水泥浆压入地基中,预喷持续30秒后,边喷浆、边旋转,同时,严格按照设计确定的提升速度提升深层搅拌机。

⑸、重复上下搅拌:深层搅拌机上升至工作基准面以下30厘米至50厘米(持搅30秒),集料斗中的水泥浆应正好排空。为使松软土和水泥浆搅拌均匀,可再次将搅拌机边旋转边下沉,至设计加固深度后再将搅拌机提升出地面。

⑹、清洗:向集料斗中注入适量清水,开启灰浆泵,清洗全部管路中残存的水泥浆,直至基本干净,并将粘附在搅拌头的松软土清洗干净。

⑺、移位:关闭搅拌机械,移动至下一桩位。重复A~F步骤,进行下一根桩的施工。

水泥搅拌桩施工工艺流程见图5、1、2。

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图5、1、2 水泥搅拌桩施工工艺流程图

5.2 混凝土施工

⑴原材料质量控制

①使用于施工现场的工程材料必须全部有试验合格证,并经监理工程师批准后方可进入现场使用。

②粗细骨料要质地坚硬、颗粒洁净、级配良好,必须是符合《技术规范》要求,并经监理工程师批准的合格材料。

③每批水泥要做原材料试验,并将试验报告单连同厂商的材质检验合格证书报监理工程师,必要时会同监理工程师进行复验,不同标号品种的水泥不得混用。水泥置放在干燥可靠的库内,过期水泥不得使用。

④拌和用水不能含有影响水泥正常凝结与硬化的有害物质,拌制

和养护混凝土用水均须进行化验或处理。

⑤设立专门的砼质量控制机构,制定制度,加强对原材料进场的监督与控制,严禁一切未经试验或未经批准的不合格原材料进入工地。

⑶混凝土的拌和与运输

①施工前结合工程中配合比的情况,检查拌和设备的性能;在整个砼生产过程中,拌和设备要经常进行检查,包括砼拌和物的均匀性、适宜的拌和时间、衡重器的准确性、机器及叶片的磨损程度等。

③砼拌和过程中根据气候情况随时测定砂、石集料的含水率,及时调整配合比。拌和机按其规定的转速运行,生产的砼必须拌和均匀,拌和程序和时间通过试验确定。

④采用电脑自动计量的拌和设备,加强设备保养与计量系统的监测,加强操作人员的业务素质。

⑤砼的运输能力应适应砼的凝结速度和浇筑速度的需要,以保持砼的均匀性和规定的坍落度,并充分发挥设备的效率。

⑦在运送砼的过程中不能使其发生离析、漏浆、严重泌水和过多降低坍落度的现象。

⑷混凝土的浇筑与养护

②砼浇筑前报请监理工程师检查批准,全部模板和钢筋清刷干净,砼均匀性和坍落度要认真检查。

③砼的浇筑作业,按规范或监理工程师同意的厚度、次序、方向分层进行。

④砼浇筑应在一次作业中连续进行,如因停水、停电等超过允许间断时间,须采取保证质量措施(如即速启用自备发电机)或按施工

缝处理,并取得监理工程师同意。

⑤浇筑砼时使用振捣器捣实到混凝土停止下沉、不再冒气泡、泛浆、表面平坦为止。结构物设计顶面的砼浇筑完毕后及时整平,高程符合施工图规定。

⑥砼浇筑完毕后,要立即对其养生,养生期应保持7天或监理工程师指定的天数。

⑦混凝土施工完成后,及时确认其施工位置、强度、尺寸及外观是否符合设计要求。

⑧养护用水及材料不能使砼产生不良的外观,提供的覆盖材料应事先征得监理工程师同意。

⑨当气温低于5℃时,应覆盖保温,不得向混凝土表面洒水。

5.3钢筋工程

⑴钢筋的制备

①钢筋表面洁净,使用前应将表面油腻、漆皮、鳞锈等清除干净。

②钢筋平直,无局部弯折。采用冷拉方法调直钢筋时,I级钢筋的冷拉率不宜大于2%。

③钢筋的弯制和末端符合设计及规范要求。

④用I级钢筋制作的箍筋,其末端应做弯钩,弯钩的直径应大于受力主筋的直径,且不小于箍筋直径的2.5倍。弯钩平直部分长度,一般结构不宜小于箍筋直径5倍。

⑵成型安装要求

①钢筋骨架绑扎适量的垫块,以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。

②钢筋采用搭接电弧焊时,两钢筋搭接端部应预先折向一侧,使两结合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d,单面焊缝的长度不应小于10d(d为钢筋直径)。

5.4涵洞施工

⑴、准备工作

开始施工前,首先进行现场踏勘,结合现场实际请况对箱涵设计的平面位置、流水方向及标高进行复核,并队设计图的结构尺寸及工程量进行审核,确定无误后,提交设计审核报告,经总工签署意见后,编制详细的作业指导书,上报开工报告,批准后进行实施施工。

在施工工班掌握施工工艺且施工条件完全具备时,进行现场清理,测量放样,在沿涵洞纵向方向两侧筑坝(涵洞用地范围外),开始抽水、清淤。测量放样,在涵洞附近的导线控制点架设全站仪,按坐标法测放桩位中心,做好防护措施,报监理工程师复测,开挖标高和平面位置向施工队进行技术交底。

⑵、基坑开挖

测量放样后,认真复核开挖断面标高,复核无误后,采用人工配合挖掘机开挖基坑,当挖掘机开挖至距设计标高20cm左右时。采用人工开挖到设计标高,防止机械扰动基坑。开挖过程中,排水采用四周设置排水沟,并在四个角落设集水井,用污水泵将水排出基坑。报

送开挖检验资料至监理工程师签认,合格后,进入下一步工序。

⑷、碎石垫层

基坑地质不得长期暴露,检查合格后及时回填碎石垫层。碎石垫层按照图纸设计的宽度,厚度,平整度施工,并分层填筑,分层厚度为20cm,利用小型夯实机振动密实。

⑸、浇注基础混凝土

施工基础前,先测量放样,将基础的平面位置打桩固定,并把顶面高程测放准确。用10×10cm方木拼装边模,经自检合格后,报送模板检验资料至监理工程师签认,合格后,进行混凝土浇注。

混凝土在大桥拌和站集中生产,运输车运到位后,现场用混凝土泵车泵送至模内,采用插入式振捣棒配合平板式振动器振捣。

混凝土的配合比由试验人员严格控制,配制的混凝土拌和物应满足坍落度和和易性等技术指标,制成的混凝土应符合强度、耐久性等质量要求。

在浇筑砼过程中,根据设计要求,设置伸缩缝5道,宽度20~30mm,填缝料采用沥青浸泡过的木板,厚度2cm,具有弹性和不透水性,并应填塞紧密。基础砼浇筑完毕后,覆盖养生布养护48小时后,开始施工涵洞主体。

⑸、涵洞主体的施工

绑扎底板钢筋

箱涵基础砼强度达到设计强度的75%时,开始施工洞身结构。在基础顶面测放中线及洞身的边线,并做明显标志。严格按照测量放样

的边线划出钢筋骨架和正斜布钢筋主筋及变形缝的安装位置标记,钢筋加工严格按照设计要求。钢筋进购后按批量及要求频率进行原材料检验,并进行现场制作焊接试件进行试验。要求钢筋先在预制场地按设计图纸加工制作大样,检查合格后再按照大样成批加工,再运到现场进行安装。在预制场地加工时,应架空施工,防止与地面接触生锈。钢筋如果生锈,应先除锈后加工。在现场绑扎安装时,钢筋的间距与尺寸同样按施工图纸及规范要求施工,焊接采用500型焊机,施工时电流控制在200A,防止电流过大,发生啃边咬筋现象。焊条用J506型,保证焊接强度。主筋采用双面焊接,焊接长度不小于5d,若为单面焊接,则焊接长度不小于10d,焊缝要饱满,光滑,无气泡,焊渣必须清除干净。具体焊缝质量将准为焊缝宽度不小于0.7d,焊缝厚度不小于0.25d。钢筋的安装与制作有专人负责,并配有熟练的操作员进行操作。骨架焊接时,不同直径钢筋的中心轴线应在同一轴线上。焊接过程中应遵循由中间向两边,由下部向上部的焊接顺序。钢筋与周边模板之间放置符合设计要求的保护垫块,垫块应与钢筋扎紧。具体做到成型标准,绑扎牢固,表面清洁,经过项目部检验合格后,填报质检资料保送监理工程师签认后进入下道工序施工。

底板及墙体模板:

底板钢筋加工向现场监理工程师报检通过后,进入安装底板模板工序施工。严格按照测量放样的边线支立内外侧模板,模板采用统一标准制作且有较强的刚度和强度的竹胶板;模板应结构简单,制作、装拆方便;模板板面之间应平整、线条顺直、接缝严密、不漏浆;模板由5×8cm方木连接,方木间距30cm,

并采用整体式φ48mm钢管支撑,间距60cm。内侧模板缝口密封并磨平,保证结构物成型后无明显接缝,支撑合理、牢固,几何尺寸、轴线偏差符合规范和设

表12.1 钢筋加工及安装容许误差表

涵洞施工组织

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计要求;外侧模板确保线型顺畅,接缝平整,做到无漏浆无胀模。隔离剂采用色拉油,内外侧模板用φ16mm对拉螺栓加固,间距为60cm,外侧再用斜向钢管加固。稳定砼浇筑结束后,非承重模板应在砼强度达到2.5Mpa后方可拆模。保证砼保护层厚度符合设计要求。模板安装就位后,自检合格报监理工程师检测,检测格签认后,开始浇筑砼。

浇筑底板及30cm墙体砼:

砼在拌和站集中拌和,混凝土在拌和站集中生产,混凝土运输车运输,现场用混凝土泵车或钢质溜槽(有地形要求)浇筑入模内。坍落度控制在7~9㎝。在砼施工过程中,砼从一端向另一端逐步推进,必须一次成型。浇筑过程中,

每层砼的层厚在30㎝内,振捣间距在25㎝~30㎝,距模板5-10㎝,振捣时插入下层砼5㎝左右,使上下层完全形成整体;每项振捣以砼表面不再冒气泡、不再显著下沉为止,确保砼的密实度及拆模砼表面无蜂窝、麻面及无气泡现象。砼浇筑应连续不间断,浇筑砼的温度超过32度或低于5度时,分别采取降温和保温措施。砼施工结束后,应急时收浆,、抹面,保证砼表面平整光洁无裂纹,并及时采取适当有效的养生方法,时间不少于7天。

表12.3 箱涵施工质量误差

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安装内模板:

整块竹胶板按设计涵身净空尺寸加工,并用5×8cm方木每30cm 一道连接,并注意倒角位置。安装到位后要注意模板面的竖直度及表面洁净度,必须用质量合格的钢管且按设计间距布置支撑。

绑扎箱身、翼墙及顶板钢筋:加工要求与加工底板钢筋相同。

安装外模板与翼墙模板:详细要求与安装内模板相同。

浇注箱身、顶板及翼墙砼:详细要求浇筑底板及30cm墙体砼相同。

砼养护:在砼初凝到一周内要根据实际情况及时适量的洒水养护(气温偏低时则加盖棉被或土工布养护)。

变形缝防水处理:变形缝施工详见龙厦涵参。

⑹箱涵洞口工程

箱涵洞口为锥式护坡,设置隔水墙,全铺砌片石。

⑺涵背回填

涵洞回填时采用机械施工,严格按规范要求进行。级配碎石必须分层填筑,两边对称进行,每层厚度不大于20 cm,应尽量用重型压路机碾压。回填过程中,要顺路基方向形成3%的坡度,以防结构物的外壁渗透,影响回填质量。

⑻支撑

箱涵施工过程中支撑是非常重要的,现场施工时支撑及加固采用φ48mm钢管和φ10mm拉杆支撑固定模板,钢管每两根一组,拉杆每

60 cm一道且从钢管穿过(见附图),与箱涵另外一侧侧墙模板加强钢管连接,钢管支撑在安装时,选用正规厂家生产的合格产品,在连接时扣件安装牢固。箱涵顶面支撑的安装,采用排距为100cm,间距为100cm的距离进行布置,钢管顶面铺设10cm厚间距为50cm的木板来支撑模板,钢管支撑架的歩距为150cm,同时架设剪刀支撑保证支撑的刚度。钢筋绑扎前要进行安装钢管架,架设斜向支撑保证。支撑图如下图所示。

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钢管支撑简

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6.质量保证体系及确保工程质量的措施

6.1 质量目标

各类原材料符合设计要求,各类试件检测资料齐全,砂浆、砼试件强度合格率达100%,;杜绝质量事故,消除隐患发生。

6.2 质量保证组织和体系

项目经理部成立工程质量创优领导委员会,领导本项目开展质量管理和质量创优工作,建立以施工员自检、班组互检、工序交接检结合的质量“三检”制度和工前试验、工中检查、工后检验的试验工作制度。在三检制度的基础上,严格报审制度,做到先自检合格后再上报上级主管部门审批,上级主管部门签字后方可进行下一步施工。同时认真接受监理等上级单位的监督检查,并自始至终密切配合、严格服

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