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三阶文件:生产任务单执行操作流程

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1.目的:

规范公司生产计划操作流程,合理调配公司生产中所需的各种资源,加快生产链中各环节的流通速度,降低生产中产生的工时、设备、人员调配,物流等不合理损耗,使各环节按质、按量、按时完成客户订单需求。

2.适用范围:

适用于本公司产品从投料到成品产出入库的整个生产活动过程

3.定义:

3.1生产链:是指产品从投料到出货的整个生产活动过程。

3.2物流:是指在生产过程中的流通的过程。

4.职责和权限:

4.1销售部:

4.1.1销售部负责市场订单的接收,销售部相关负责人整理成订单评审表并组织订单评审及审核,及协调订单评审过程中遇到有问题,并将订单评审表发给相关部门。

4.1.2销售部相关负责人根据《订单评审表》制作《月份销售计划》,报总经理批准后,将结果知会PMC及相关部门。

4.1.3销售部相关负责人负责将订单变更信息及时传递各相关部门。

4.2 PMC

4.2.1 PMC负责根据营销中心下发的《订单评审表》、《月份销售计划》所确定的产品型号、数量、交期,制作《生产任务单》。

4.2.2 PMC负责生产任务的安排、调节、生产进度控制及监督生产计划执行,将结果知会相关部门。

4.2.3 PMC负责物料需求计划及生产物流控制, 并将结果知会相关部门。

4.2.4仓库负责物料进出/成品进出,并做好相应的物料批次信息追踪。

4.3生产部

4.3.1负责生产进度的控制和生产品质的控制和物料、产品批次的管理,并将结果知会相关部门。

4.3.2生产部相关责任人对生产设备,人员,物料等生产异常的反馈。

4.3.3生产部接到任务单时,须按各工段的额定合格率生产,如出现未达标的订单或超额的订单需补料生产时,需找研发部、品控部、PMC签字确认。

4.3.4生产部完成任务单后,须向PMC结清生产任务单物料使用情况和工时统计。对于物料使用超额和标准工时超额部分,生产部在生产任务单中,需提出相关说明和改善意见。

4.4研发部

4.4.1硬件部负责产品标准产能的评估,并将评估结果知会相关部门。

4.4.2硬件部负责产品工艺制定及工艺在生产过程中执行状况监督,并将结果知会相关部门。

4.5品控部

4.5.1品控部负责生产过程品质监控,并将结果知会相关部门。

4.5.2品控部负责产品的检验,并将结果知会相关部门。

5.工作流程图:

(见附件1)

6.工作程序和内容:

6.1产品订单

三阶文件:生产任务单执行操作流程

6.1销售部相关人员发出次月的《订单评审表》、《销售计划表》

6.1.1销售部相关人员在每月15日前,汇总次月《销售计划表》经部门经理审核后发送给PMC 6.1.2 销售部相关人员接受相关各方需求转换为订单,并将《订单评审表》经相关部门评审批准后交给PMC。

6.2生产计划

6.2.1根据《订单评审表》《销售计划表》要求的型号数量交货日期,并结合库存产品数量,转换为《生产任务计划》,报领导批准,如同意,则通知相关部门并执行,如不同意,整理领导意见,重新制作次月《生产任务单》。

6.2.2生产任务中包括:《生产任务单》《发料单》《随工单》。

6.2.2《生产任务单》控制生产的进度及数量。

6.2.3《发料单》控制仓库物料的发放及物料批次追溯。

6.2.4《随工单》控制生产物料的接受及生产过程中物料批次追溯。

6.3仓库

6.2.5仓库根据生产任务排程/发料计划给生产线发放生产所需物料。

6.2.6 生产任务单中的不良物料的回收,补料物料的发放。对超过未达标的订单或超额的订单需补料时,须看到研发部、品控部、PMC签字确认的退料单,方可给生产部补料。

6.3生产

6.3.1生产部根据生产任务单中要求的交付日期,控制生产进度,确保生产计划的,并每日制作《生产日报表》,将生产的执行情况反馈给PMC及相关部门。

6.3.2生产部根据PMC发放的生产排程,按照生产随工单,记录对应生产任务单中的物料批次号。

6.3.3生产过程中的物料损耗通过退料补料进行管控。补领料前须先退料,退料由生产提出,品控确认,方可退回仓库;生产损耗,无法提供不良品时,需开具物料损耗说明,并由生产主管签字后,方可到仓库领取。未达标的订单或超额的订单需补料生产时,需找品控部、PMC签字确认6.3.4当遇发生影响产品正常交付的偶发性事故时,生产部需提前向PMC提出,PMC与生产部协商出勤时间来满足出货;如确实不能满足销售订单出货的,与硬件部、品控部相关人员协商处理,把处理的结果和销售部沟通,如确定变更,PMC发出生产任务单修订版,发送给相关部门。

6.4品质管理

6.4 品控部成品检验接收《成品送检单》。

6.4.1品控部及时核对《送检单》中相关内容,跟据成品相关型号《检验基准》进行检验。品控部根据检验的标准工时,在标准工时范围内检验完成送检单。

6.5产品送检

6.5生产部相关报检负责人接收《送检单》。

6.5.1生产部报检负责人接受到《送检单》,合格时,向成品仓库提出成品入库请求,须提交《送检单》《入库单》《随工单》,仓库负责人确认资料齐全后,进行产品入库。

6.5.2车间相关报检负责人收到《送检单》,不合格时,生产返工,在返工后,再次提交《复检单》,复检合格后,向成品仓库提出成品入库请求,须提交《送检单》《复检单》《入库单》《随工单》,仓库负责人确认资料齐全后,进行产品入库。

6.5.3生产任务结束后,由生产部提出结单申请,由生产部/品控部/PMC确认,确认无误后,生产任务结束。

6.6成品入库

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6.6.1成品入库,仓库根据生产部提交的送检单/随工单/入库单,安排成品入库,成品入库需要以随工单为基础做好成品序列号的记录和管理。

7.相关文件:

7.1不合格品控制程序

7.2供应链管理程序

7.3物控管理程序

7.4产品标识与可追溯性控制程序

8.相关记录:

8.1销售计划表

8.2订单评审表

8.3生产任务单

8.4发料单

8.5随工单

8.6退料单

8.7补领料单

8.8成品送检单

9.附件:

9.1附件1生产任务单执行

附件1生产任务单执行

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