【精品】液压元件清洁度控制通用工艺规程

液压件清洁度控制通用工艺规程

1主题内容和适用范围

本规程规定了液压件在机加、焊接、清洗、表面处理、喷漆、转运、装配流程全过程中为保证液压系统清洁度所必须遵守的行为规范。

本规程适用于本公司生产的阀块、油配钢管、胶管、液压油箱等所有液压元件。

2引用标准

JG/T5011。11—92建筑机械与设备装配通用技术条件

JB/T5945—91工程机械装配通用技术条件

QJZ/JS405B—2000焊缝质量检验通用标准

3参考资料

1《钢管酸洗工艺规程》

2《超声波清洗工艺规程》

3《常温发黑工艺规程》

4《胶管清洗工艺规程》

5《软管总成制造工艺规程》

6《软管总成检验工艺规程》

7《油箱内壁涂装工艺规程》

8《油箱磷化检验标准》

9《液压油管制作通用工艺规程》

10《钢管热弯通用工艺规程》

4行为规范

4。1机加工艺规范

4.11每道机加工序完成后都必须用锉刀去除毛刺,并用压缩空气吹除铁屑。

4。12加工时采用磁力台夹持的零件必须退磁。

4。13在液压元件上钻孔时，要求当孔快钻通时减少进刀量，以尽量减少孔内毛刺。4。14钻孔后应立即去除孔口毛刺，尤其是孔内毛刺必须清理干净。

4.15加工完的液压元件不能及时转入下道工序时应涂油防锈.

4。2弯管工艺规范

4.2.1采用灌砂热弯方法弯管时，工件热弯完成后，应彻底清除管内砂粒。

4.3焊接及配焊工艺规范

4.3。1焊后需清除焊渣、飞溅并打磨焊缝.

4。3.2对于管接头内侧需施焊的钢管，管内的飞溅焊渣必须清除干净。

4.3.3焊接前检查接口处应无毛刺，如有，应清除后再焊接。

4.3.4在钢管中间焊接管接头时，应使用小电流或氩弧焊机施焊，以免烧穿钢管壁而导致熔渣堵塞钢管。

4。3.5在钢管中间钻孔时,要求当孔快钻通时减少进刀量，以尽量减少孔内毛刺。

4.3.6在钢管中间钻孔后应立即去除孔口毛刺,尤其是管内毛刺必须清理干净。

4.3.7喷漆后的油箱不允许再施焊。

4。3。8酸洗磷化后的钢管不允许再施焊.

4.4胶管制作工艺规范

浅述产品清洁度控制的重要性

浅述产品清洁度的控制 摘要：清洁度作为产品一项重要的质量指标，其重要性已受到越来越大的关注。本文从生产过程中对产品的清洁度控制入手，对清洁度控制的方法以及清洁度的检测方法进行研究，希望可以对提高产品的整体清洁度状况有所帮助。 关键词：产品清洁度控制检测限值 1 概述 产品在生产过程中难免被粘上一些外来的，或由工艺过程所产生的有害物质。这些有害物质不仅产品自身并不需要，还会对产品之后的正常工作、可靠性以及寿命产生不利的影响。这就是我们通常所说的污染物。清洁度，作为一项有着悠久历史的质量指标，就是指产品被污染物所污染的程度。具体来说，清洁度表示零件或产品在经过生产线清洗工序后，在其表面上残留的污染物的量（主要指固体颗粒数量）。如果忽视产品的清洁度，即使用几何尺寸符合图纸要求的零件进行装配，产品质量也达不到要求。在抓好质量管理的同时，提高产品清洁度的认识，像尺寸公差、技术要求一样重视，并在生产线应建立一套保证产品清洁度的体系，以确保产品的质量是十分必要的。 2 清洁度控制的重要性 近年来，随着人们质量理念和质量意识的提高，人们对产品的要求，尤其是在产品安全性、可靠性，以及环保节能方面提出了更高的要求。对由于清洁度原因而引起的故障、缺陷等问题的关注程度亦日趋增高。产品清洁度的控制是保证产品在生产过程中符合要求的重要环节，控制水平的高低，不仅在很大程度上影响着产品的应用质量、可靠性和耐久性，还反映出一个企业的管理水平和文明生产程度。作为现代化生产型企业，在工艺规划中设置有借助高效专用设备进行清洗作业的工序，并建立专业的清洁度实验室，通过规范的方法和确定的指标予以验证，这才有利于提高产品的清洁度。 3 清洁度的控制方法与清洗质量 产品清洁度的控制，也就是要尽可能的控制产品在生产过程中所沾染的污染物的量。一般情况下，为得到污染物的量的实际值，需用规定的方法从规定的部位采集到污染物

场地管理和清洁度控制程序

场地管理和清洁度控制程序 实施日期： 发放编号： 持有人： 持有部门： 受控非受控浙江金盾风机股份有限公司

JDF/HFP 25-2013 场地管理和清洁度控制程序编修部门：质量管理部 第2 页共 6 页版本： B 批准页 编制：日期： 审核：日期： 批准：日期： 浙江金盾风机股份有限公司

目录 序号章节名称页次 1 目的 4 2 范围 4 3 定义 4 4 引用文件 4 5 管理部门 4 6 职责 4 7 工作程序 4 8 相关文件 5 9 记录 5

1 目的 为了核电HVAC系统设备制造、运输、贮存期间对有关场地管理和清洁度更好的控制，编制了《场地管理和清洁度控制程序》。 2 适用范围 适用于核电HVAC系统设备设计、制造有关的场地管理和清洁度的控制。 3 定义 4 引用文件 4.1《核电厂质量保证安全规定》HAF003 4.2《核电厂物项制造中的质量保证》HAD003/08 4.3《核电HVAC系统设备设计、制造质量保证大纲》 JDF/HF-QB-2013 5 管理部门 质量管理部 6 职责 6.1质量管理部、综合管理部负责场地管理和清洁度监督。 6.2 制造部负责场地控制按照“7S”的要求，保证场地整齐、清洁，工具、物品定置摆放，设备、地面干净、卫生。 7 工作程序 7.1核电HVAC系统设备制造、运输期间由制造部负责场地和产品的清洁度，贮存过程中由仓库负责场地和产品的清洁度，由质量管理部负责组织相关部门和人员对公司的核电HVAC系统设备制造、运输、贮存过程的场地和清洁度按7S、相关标准和法律法规进行监督检查。 7.2凡有清洁度要求的核电HVAC系统设备，必须在专用场地按照相应的清洁度控制要求进行清洗、装配、包装和贮存。 7.3在核电HVAC系统设备制造过程中，实行不锈钢零部件与碳钢零部件隔离，不锈钢核电HVAC系统设备生产专用场地的地面应铺设隔离物，保证不锈钢材料不与地面直接接触，防止不锈钢表面损伤和污染。 7.4依据核电HVAC系统设备的质保等级对物项的清洁度进行分级控制。

液压系统清洗的意义

液压系统清洗的意义 从使用的角度看，液压系统正常工作的首要条件是系统内部必须清洁。在新的设备运行之前,或一台设备经过大修之后,液压系统遭到污染是不可避免的,尽管液压元件的制造厂家很注意元件本身的内部清洁,但新元件中仍可能含有毛刺、切屑、飞边、灰尘、焊渣和油漆等污染物。元件也可能由于不良的储存、搬运而造成污染。在油箱的制作过程中,可能积聚锈、漆片和灰尘等,虽然油箱在使用前经过清理,但许多污染物肉眼难以看到。在软管、管道和管接头的安装过程中都有可能将污染物带入系统。即使新的油液也会含有一些令人意想不到的污染物。必须采取措施尽快将污染物滤出,否则在设备投入运行后不久就有可能发生故障,而且早期发生的故障往往都很严重,有些元件例如泵、马达有可能会遭到致命性的损坏。 元件清洗和系统冲洗的目的就是消除或最大限度地减少设备的早期故障。冲洗的目标是提高油液的清洁度,使系统油液的清洁度保持在系统内关键液压元件的污染耐受度内，以保证液压系统的工作可靠性和元件的使用寿命 2 元件的清洁度及其评定 元件清洁度是反映元件内部残留污染物含量的一项指标，可以用以下几种表示方法： （1）元件单位湿面积（与油液接触的内壁面积）的污染物含量，mg/m2； （2）元件单位湿容积（与油液接触的内腔容积）的污染物含量，mg/L； （3）元件单位湿容积中大于5μm和15μm的颗粒数，以ISO4406固体颗粒污染度等级表示。 由于目前油液污染度评定普遍采用颗粒计数法，因而元件清洁度也普遍采用单位湿容积颗粒数的表示方法。 评定液压元件的清洁度可以采用以下方法： （1）晃动涮洗法向元件内注入一定量的清洁试验液并将元件密封，用机械方法强烈晃动元件，使元件内部的污染物全部冲刷到试验液中，然后对试验液进行污染度测定 （2）试验台冲洗法将元件接入预先净化的试验台系统中，使试验液循环通过元件，，将元件内部的污染物全部冲刷到试验液中，然后从系统中采集样液进行污染度测定。 （3）拆卸冲洗法将元件外部彻底清洗后，把元件全部拆卸，用清洁剂仔细冲洗零件湿面积，然后收集全部溶剂并测定其污染度。 晃动涮洗法是一种简便易行的元件清洁度检测方法，主要适用于静态元件，如导管、管接头、软管、过滤器壳体及油箱等；试验台冲洗法主要用于检测动态元件的清洁度，如液压泵、液压马达、液压缸以及各种液压阀等。 此外，如果将元件装配后的清洗工序与元件清洁度测试结合起来，可以有效的控制元件的清洁度，并简化测试过程。当元件经过清洗并达到规定的清洁度要求时，可以认为元件和系统为一个整体并具有同等的污染度水平。这样，测得的系统油液污染度也就是元件的清洁度，而不需要进行容积换算。 典型液压元件的清洁度等级见表1（原机械工业部“液压元件及系统清洁度管理规范”制定组拟订，1985年）。 表1典型液压原件清洁度等级 液压元件类型优等品一等品合格品 各种类型液压泵16/13 18/15 19/16 一般液压阀16/13 18/15 19/16 伺服阀13/10 14/11 15/12 比例控制阀14/11 15/12 16/13

清洁度控制方案

零部件清洁度控制实施方案 清洁度是柴油机的一个重要质量指标，它直接影响到整机的性能和使用寿命。为了更好地、有序地、阶段性地实施清洁度改进工作，质量改进室特制订本控制方案： 1、质量控制室外协检对有清洁度要求的主要零部件进行清洁度 检测，记录实测数据，与规定限值进行对比。（第一轮零件包 括：气缸体、气缸盖、高压油管、齿轮室、齿轮室盖、油底 壳；第二轮零件包括：曲轴、凸轮轴、连杆总成、喷油器总 成、机滤总成、柴滤总成、机油泵总成） 2、质量改进室对清洁度不达标的供应商发出质量改进协议，根 据现有指标分阶段实施改进目标，明确时间节点。 3、生产车间针对待装配零部件有清洁度要求的零部件严格按作 业指导书正确操作，每日检查清洗液的各类工艺参数，确保 清洗质量。（待装配零部件包括：机体、缸盖、曲轴） 4、质量改进室负责会同清洗工段对超标待装件进行分析，查找 失控源头，列出改进措施。 5、质量改进室每周对所有待装配零部件有清洁度要求的零部件 进行抽查，记录实测数据，与规定限值进行对比。 6、质量控制室根据以上主要零部件及待装件列出每周检验计 划，并编制检验清洁度周报，由质量改进室组织改进。 7、附：第一、二轮清洁度控制实施清单

第一轮清洁度控制实施清单： 第二轮清洁度控制实施清单：

零件包括：凸轮轴、高压油泵总成、高压油管、喷油器总成、油底壳、收集器总成、气缸套、增压器进油管、增压器回油管、活塞、活塞销、活塞环、挺柱、气缸盖罩、气门摇臂、增压滤清器、推杆、机油泵总成、机油滤清器、柴油滤清器、连杆总成、主轴瓦、凸轮轴衬套、曲轴正时齿轮、凸轮轴正时齿轮、正时惰齿轮、传动齿轮-喷油泵、连杆轴瓦、连杆螺栓、主轴承螺栓、齿轮室底板、齿轮室、气门锁夹、冷却喷嘴、进气门、排气门、气门弹簧、增压器、空压泵、进气管、进气接管、排气管、机油、燃油等软管 柴油机整机清洁度

保洁员管理制度

XX公司集团公司保洁员管理制度 集团公司人事行政部负责对保洁员的日常工作进行分配、监督、检查等管理工作。为规范保洁员工作流程，提高保洁员的工作效率和质量，特制定本制度。 一、保洁员岗位职责： 1、严格遵守公司各项规章制度。 2、文明服务、礼貌待人，并注意保持个人的仪容仪表，树立良好形象。 3、爱岗敬业，听从上级领导指挥，在规定时间内按照工作标准，保质保量地完成各自分管区域内的保洁工作。 4、遵守考勤制度，按时上下班，不迟到、早退，不旷工离岗，工作时间不干私活，不做与工作无关的事情。 5、发扬互助精神，支持同事工作，以礼相待。 6、清洁过程若发现异常现象，如跑、冒、漏水和设备设施损坏、故障等，及时报告主管领导或专管人员，并有义务监视事态过程或采取有效措施，控制事态发展，必要时积极协助专业人员排除故障。 7、妥善保管清洁工具和用品，不得丢失和人为损坏，不得将清洁工具和用品私借他人使用或带回家中使用，如损坏或遗失工具照价赔偿。 8、拾金不昧，拾到物品立即上交或送还失主。 9、除工作时间外，可在四楼多功能厅休息。 10、认真完成上级领导临时交办的其他任务。 二、保洁员工作区域： （一）固定区域： 1、负责董事长室、集团总经理、商务会馆总经理、北辰房开总经理办公室的清扫保洁。 2、负责办公楼一楼（集团公司）、三、四楼走廊的清扫保洁。 3、负责办公楼三、四楼卫生间的清扫保洁。 4、负责四楼会议室、接待室、贵宾室、多功能厅的清扫保洁。 5、负责南侧一至五楼及北侧一至四楼，楼梯通道的清扫保洁。

（二）临时性区域 1、负责5楼外审办公室清扫保洁。 2、负责李福泉总助、修民川总工、张寒总助办公室清扫保洁。 3、负责三楼空闲办公室（4间）清扫保洁。 4、负责多功能厅婚宴后走廊地面清扫保洁。 （三）分工负责 1、一、三楼保洁员负责范围：北辰房开总经理办公室、一楼走廊、一楼接 待处沙发、茶几、接待处花卉、荣誉证书柜、三楼走廊、三楼卫生间、三楼空闲办公室（4间）、北侧一至四楼及一、三楼临时性的清扫保洁工作。 2、四楼保洁员负责范围：集团公司总经理办公室、四楼走廊、四楼卫生间、 负责南侧一至五楼及四楼临时性的清扫保洁工作。 3、保洁共同负责范围：商务会馆总经理办公室、董事长室、四楼花卉养护、 四楼会议室、接待室、贵宾室和多功能厅。 4、分工负责实行月轮换制，共同负责范围在轮换时依然共同负责。 三、保洁员工作流程： 上午： 1、7：30—7：40 清扫各自负责的领导办公室； 2、7：40—7：50 清扫一、三、四楼走廊； 3、7：50—8：00 清扫共同负责的区域（会议室、接待室、多功能厅和倒垃圾） 4、8：00—8：30 清扫三、四楼卫生间； 5、8：30—9：00 清扫南北两侧楼梯通道； 6、9：00—10：00 清扫一、三、四楼走廊； 7、10：00-11：00 清扫三、四楼卫生间。 下午： 1、13：00—14：00 清扫一、三、四楼走廊； 2、14：30—15：00 清扫三、四楼卫生间； 3、15：00—16：00 清扫南北两侧楼梯通道。

汽车零部件清洁度检测和控制

汽车零部件清洁度检测 和控制 Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】

汽车零部件清洁度检测和控制-如何更合理和有效 随着零件清洗在技术和应用领域的进步,汽车零部件的清洁度要求变得尤其严苛。对清洁度的要求，有时已经超越了实用性和功能性，带来的是更高的成本,更多的时间,和资源的浪费。因此，如何制定一个更加合理，更加有效，符合质量要求而不过激的清洁度规范和标准，变得越来越重要。 汽车零部件的清洁度规范和标准建立，涉及到五个步骤和问题：零件的尺寸,污染物性质,必要的清洁,清洁过程,和清洁度检测验证。 首先，零件的尺寸是设计一个高效的清洗过程的基础。清洗设备制造商要与客户共同工作,以了解零部件的精确尺寸，公差和材料组成。材料尤其不能被忽略,因为在清洗过程中，化学品会产生腐蚀，物理清洗会导致热膨胀而改变零部件的尺寸。 第二个问题是需要被清洗的污染物的性质和数量，这是清洁度工作的重要变量。在清洗之前，应该进行零部件清洁度的检测，比如用天平做称重法以检测污染物重量，用全自动清洁度检测扫描显微镜或激光粒度仪来检测无贪污颗粒的尺寸，数量，形状，性质等等。正确计算污染物性质，数量，尺寸，对清洗设备的设计或选购清洗设备非常重要，用清洗处理能力小的清洗机去清洗污染物过多或过大的零部件，清洗机会很快过载，这里要强调的是，尺寸小但污染物较多的零部件，反而可能需要更大的清洗槽。 精确全面地进行清洁度检测以确定污染物的性质和数量，不仅仅是对结果的抽检，更关系到合理正确的零部件清洗流程。比如清洗机采用什么样的清洗剂，如果我们不知道需要清洗的污染物有哪些，那么清洗剂的选用

液压油清洁度等级

第十四章清洁度等级 一、SAE 749D-1963《液压油污染度等级》 简介 SAE 749D是美国汽车工程师学会(SAE)和美国宇航工业学会(AIA)于1963年共同制订的，它以颗粒数的多少来确定清洁度标准。虽然ISO标准已经得得推荐，但还不能作为统一的标准，然而SAE 749D却一直是使用最广的。 二、NAS 1638《液压系统零件的清洁度要求》 简介 NAS 1638是美国国家宇航学会于1964年提出的一种清洁度规范，它现在仍然用于宇航界。这个标准是在SAE 749D的基础上扩充了SAE等级的范围。 与SAE 749D的区别是改变了部分颗粒尺寸范围，由5～10μm，10～25μm，改为5～15μm，15～25μm。在1级以下增加了0级和00级，在7级之上增加了8～12级。另外。增加了用粒子质量表示的污染等级。 NAS 1638 1. 适用范围 本标准规定了用于液压系统的零件、组件、管路和接头在储存和(或)装配之前，当液压油流经其内表面时所以允许的清洁度。 清洁度分成若干等级。 例 NAS 1638 5级(参看表14-1) NAS 1638 103级(参看表14-2) 2. 相关文件 2.1 出版物：补充规定，审查和征求意见时通过的下列文件除另有说明外，都成为本标准的一部分。 ARP 743《用计数法确定洁净室内空气所含颗粒污染的方法》 ARP 785《用质量法确定液压油中颗粒污染的方法》 ARP 598《用计数法确定液压油中颗粒污染的方法》 3. 要求 3.1 材料清洗与测定过程中所用的材料应符合本文所规定的适用规范。凡规范中没有列出的或本文未加专门说明的材料只能用于特定目的。 3.2 清洁度标准从零件、组件以及接头中取出的、具有代表性样液的清洁度不得超过表14-1、表14-2规定等级所允许的最大污染度。样液的评定只能按一个表的规定，或者表14-1或者表14-2。 3.2.1样液的体积应与装置中待检验的油液体积成比例(结果应换算成100mL，试样的体积在每次测定时都要标注出来)。 每个公司有权建立自己的计数方法，但是颗粒尺寸范围应与APR 598一致。 取样程序要给出对试样施加运动的方法。这种方法是要使油液内产生搅动，这样就可以

生产过程不良品控制与改善管理制度

生产过程不良品控制与改善程序 1、目的： 规范提高产品合格率，提高工艺可靠性，全面降低生产运营成本。 2、适用范围： 本作业程序适用于生产线不良品有关的物流过程和相关部门。 3、引用文件： 3.1 JS-COP-804 不合格品控制程序 3.2 JS-WI-PM-22 不良品处理作业规范 4、定义： 来料不良品：在物料进料检验过程中发现不符合零件承认书之要求；在制程中发现不良但属于 来料本身劣质和不合格品。 制程不良品：在制造过程中若因加工、组装、测试和包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、变形、破裂、坏死等或因产品元器件异常导致不良发生。 5、职责: 5.1 生产部: 负责在线不良品（来料和制程）反馈、报废申请及退库作业。 5.2品管部: 负责对不良品的性质判定及甑别材料所属供应商等评审,提供不良品检验报告。 5.3 采购部：负责对不良品处理意见的评审和最终处理决议的执行。 5.4 资材部: 负责不良品帐物管理，并监督、跟进落实相关部门对不良品的处理结果。 6、内容: 6.1 生产退料作业 6.1.1 产线在生产过程中发现有不良物料时，材料员按来料不良、作业不良区分合理包装存放，再办理退库作业。 6.1.2 物料员按不良属性开出“来料不良退仓单”（属来料不良），或“不良品退库单”（属作业不良、返修拆卸品），并附有品质小票，单据和小票内容必须填写有料号、品名、数量、不良原因、供 应商名称，然后交部门主管审核。 6.1.3 物料员将审核好的单据、物料、小票送随线IQC 裁定，IQC 对不良材料裁定其不良属性、供应商是否准确，包装是否合理，有问题的当场纠正，如果是作业不良的应注明处理意见，物料员根据品管裁定的不良属性分别送不良品仓退库。 6.1.4 不良品仓库收到物料员退来的不良品时，一定要核实单据、小票、实物是否一致，三者缺一不可，确认品管部所签署的意见并提供不良品检验报告，依据品管裁定的不良属性区分点收，退货单签字后留白联（仓库联）存底做帐，对描述不清楚、包装不合要求的拒收。 6.1.5 物料员拿仓库签字的退库单交物管开单，属“来料不良”的开调拨单领取良品材料，“作业不良”的开领料单超耗领取良品材料。 6.2 不良品仓库存处理作业： 6.2.1 仓管员每天对所进出的不良品（含来料、制程），按来料不良、制程不良、报废品做电子档帐，在次日9 点前转发至物管、采购部、品管部，以便不良品周转信息的查询。

《管道内部清洁度质量控制管理规定》

管道内部清洁度质量控制管理规定 （A版） 中国石油工程建设公司 宁夏石化炼油项目经理部

前言 本管理规定是根据《项目质量计划》（A版）的要求编写的，是《项目质量计划》的支持性文件。 本规定由项目QA/QC部提出。 本规定由QA/QC部起草并负责管理。 本规定主要起草人：高安翔 审核人：张志 批准人：王家君

目录 1.适用范围 (4) 2.目的 (4) 3.职责 (4) 4.工作程序及要求 (4) 5.相关资料 (9) 6.附则 (9) 7.附表 (9)

1.适用范围 本管理规定适用于宁夏石化500万吨/年炼油改造项目工程建设的管道内部清洁度质量控制。 2.目的 明确和规范管道施工全过程各环节内部清洁度质量控制要求，确保设备、管线内清洁无异物，缩短管道吹扫、清洗、试车时间。 3.职责 3.1QA/QC部： 3.1.1 3.1.2 3.2 3.2.1 3.2.2 负责项目管道内部清洁度质量控制管理规定的制定和修订； 监督、检查管道内部清洁度质量控制的实施情况。 施工技术部： 对施工承包商管道内部清洁度质量控制情况进行全程管理； 对管道内部清洁度质量控制不达标的施工承包商进行处理、 整顿。 3.3采购部： 3.3.1负责总承包单位采购的管道组成件的到货检验和发放施工承包商前的仓储管理。 3.4 3. 4.1 3.4.2施工承包商： 在管道施工全过程对管道内部清洁度实施质量控制； 对管道系统内部清洁度进行自检，并形成确认记录。 4.工作程序及要求 4.1管道内部清洁度的质量控制应贯穿材料保管、防腐、预制、安

装、试压、吹洗等整个施工过程。 4.2 4.2.1 材料保管 管子 1）到货管子经检查确认管内无杂物后，应对其采取管帽或其他 封堵方式进行封堵； 2）管子仓储存放时，下部应垫起，至少距地面100mm以上，并对松动的封堵进行加固，确保灰尘、杂物、雨水等无法进入管内；对缺失封堵的管子进行内部检查，重新封堵前应清除其内部杂物。 4.2.2阀门和管件 1）阀门和管件供货时应置于包装箱内，阀门端口、密封面应有法兰盖、堵帽等保护，防止杂物进入； 2）阀门和管件拆除包装后，应妥善存放，不得存放在积水处；小尺寸阀门和管件拆除包装后，应于仓库内的硬化地面上存放或上架摆放； 3）如阀门和管件内部积水或进入杂物，应予以仔细检查，清除积水、杂物，干燥后，重新妥善存放； 4）阀门液体压力试验和上密封试验应以洁净水为介质；不锈钢阀门液体压力试验时，水中的氯离子含量不得超过100mg/L，试验 合格后应立即将水渍清除干净； 5）管道机械连接用的密封圈和润滑剂等应存放在无尘土的清洁环境中。 4.3防腐

液压元件清洁度控制通用工艺规程

液压件清洁度控制通用工艺规程 1 主题内容和适用范围 本规程规定了液压件在机加、焊接、清洗、表面处理、喷漆、转运、装配流程全过程中为保证液压系统清洁度所必须遵守的行为规范。 本规程适用于本公司生产的阀块、油配钢管、胶管、液压油箱等所有液压元件。 2 引用标准 JG/T 5011.11-92 建筑机械与设备装配通用技术条件 JB/T 5945-91 工程机械装配通用技术条件 焊缝质量检验通用标准QJZ/JS405B-2000 3 参考资料 1《钢管酸洗工艺规程》 2《超声波清洗工艺规程》 3《常温发黑工艺规程》 4《胶管清洗工艺规程》 5《软管总成制造工艺规程》 6《软管总成检验工艺规程》 7《油箱内壁涂装工艺规程》 8《油箱磷化检验标准》 9《液压油管制作通用工艺规程》 10《钢管热弯通用工艺规程》 4 行为规范 4.1 机加工艺规范 4.11 每道机加工序完成后都必须用锉刀去除毛刺，并用压缩空气吹除铁屑。4.12 加工时采用磁力台夹持的零件必须退磁。 4.13 在液压元件上钻孔时，要求当孔快钻通时减少进刀量，以尽量减少孔内毛刺。 4.14 钻孔后应立即去除孔口毛刺，尤其是孔内毛刺必须清理干净。 4.15 加工完的液压元件不能及时转入下道工序时应涂油防锈。 页4 共页1 第 4.2 弯管工艺规范 4.2.1 采用灌砂热弯方法弯管时，工件热弯完成后，应彻底清除管内砂粒。4.3 焊接及配焊工艺规范 4.3.1 焊后需清除焊渣、飞溅并打磨焊缝。 4.3.2 对于管接头内侧需施焊的钢管，管内的飞溅焊渣必须清除干净。

4.3.3 焊接前检查接口处应无毛刺，如有，应清除后再焊接。 4.3.4 在钢管中间焊接管接头时，应使用小电流或氩弧焊机施焊，以免烧穿钢管壁而导致熔渣堵塞钢管。 4.3.5在钢管中间钻孔时,要求当孔快钻通时减少进刀量，以尽量减少孔内毛刺。 4.3.6在钢管中间钻孔后应立即去除孔口毛刺，尤其是管内毛刺必须清理干净。 4.3.7 喷漆后的油箱不允许再施焊。 4.3.8 酸洗磷化后的钢管不允许再施焊。 4.4 胶管制作工艺规范 4.4.1 胶管下料应使用专门的胶管切割机，禁止使用一般的砂轮切割机。 4.4.2 胶管下料并剥胶后应彻底除去切口向内50mm范围内的灰垢，铁屑等杂物，用干净白布擦拭应无明显脏物。 4.5 表面处理工艺规范 4.5.1 主阀块等镀镍前必须将阀孔、螺纹孔内铁屑等异物清除干净；镀镍后镀层表面必须清洁,无残渣、灰尘、颗粒及其他污垢。 4.5.2 液压元件常温发黑前除油除锈必须彻底，工件上应无铁屑等异物，无水珠及油垢。 4.5.3 发黑处理后的零件表面及内腔必须清洁，膜层致密完整，无锈迹，内腔无处理液残留物。 4.5.4 液压油箱转酸洗磷化前应将焊渣、飞溅物及严重的锈蚀清除干净。 4.5.5 油箱磷化后磷化膜应致密完整，表面无锈蚀，无油，无溶液残渣。 4.6 油漆工艺规范 4.6.1 液压油箱做油漆前必须处理干净，表面无锈迹、无油污、无焊渣、灰尘及其他污垢。 页4 共页2 第 4.6.2 油箱内腔喷涂耐油防锈漆，要求喷涂均匀，无漏涂、露底、流挂、漆瘤、起泡、粗颗粒等缺陷。 4.6.3 油箱外表面喷底漆时应将各孔口严格密封，以免漆雾进入油箱内部。 4.6.4 油箱喷漆后及烘烤过程中应将油箱盖盖好，各孔口严格密封，防止灰尘、粉尘等进入。 4.6.5 配合面、装配面等不允许喷漆的部位应屏蔽严密，不能有漆雾污染。 4.6.6 钢管喷涂底漆前需检查各管口封堵应完好，无脱落或破损，否则不允许喷漆。 4.7 酸洗工艺规范 4.7.1 每周测试酸液浓度，并按工艺要求补充酸液至上限值。 4.7.2 钢管放入酸洗槽应从一端到另一端逐渐缓慢放入，使钢管尽量全部浸入酸中且一端管口最后入酸。避免钢管中间弯曲部分最后入酸，以免钢管内残留空气。 4.7.3 水洗槽应使用流动水洗，以便及时排出污物。零件在水洗槽中放置时间不超过30分钟，以免钢管返锈。 4.7.4 酸洗槽每月倒槽清洗一次；防锈水每月更换一次。 4.7.5 酸洗槽中沉淀物过多时应打开循环泵进行过滤。

零件清洁度测定方法

清洁度的测定方法 清洁度检测 清洁度测定方法对过程控制、品质保证和失效分析非常重要,是概括用于获得有关测定主体如各种机械设备、电子零件等清洁度数据的详细过程。 检测清洁度时对取样有要求，取样的基本要求决定于样品的数量和取样位置。零件体积越大、表面积越大、清洁度偏低,则样品数量相应减少。应该从生产中随机抽取零件,并且采样过程和后面的检查过程中不能造成零件的污染。 典型污染物类型 检测清洁度时，一要环境清洁，其清洁程度应与检测的要求相适应;二要检测人员的衣帽和双手清洁;三要所用器具也必须清洁。清洁度的测定方法 清洁度的测定方法很多,分成油污污染物和颗粒物污染物2大类测试,主要有如下几种:＊目视检查法 目视检查法即由人工直接用眼睛在显微镜下对零件可以看到的外表面或内腔表面进行检查。调节显微镜的照明亮度和放大倍数，人工可以判断污染颗粒是金属、非金属、或纤维以及尺寸大小。目测法可以检查残留在零件表面的比较大而明显的颗粒、斑点、锈斑等污染，但检查的结果与人为的因素关系很大。 * 接触角法(也叫水滴角法）－-----－测油脂类污染物

所谓接触角,就是液体在固体表面形成热力学平衡时所持有的角。对固体和液体之间形成的接触角的测量,是在表面处理及聚合体表面分析等众多类似领域广为知晓的分析技术,是对多个单位的单层变化十分敏感的表面分析技术。测量液滴在固体表面的接触角来评估表面的可湿润特性。如果液滴可湿润表面,则接触角小,反之液滴不能湿润表面,而在表面倾向于形成圆珠或气泡，则接触角大。这就是“水膜残迹”测试的原理。接触角大,表示表面被憎水性的污物(油/脂等）污染,反之，接触角小,液滴破裂或摊薄,表示该表面清洁。这种测试方法受底材的材质、底材的粗糙度及人为因素影响也很大，而且这种方法对非常轻小或分散的污物不易识别。尤其是有些特殊材料（如PTFE 塑料）即使表面很清洁,对大多数液体的接触角也很大。所以，接触角法不适合对某些底材或关键重要的表面清洁度测试。 ＊荧光发光法---－---测油脂类污染物 在许多情况下，可以利用紫外线来检测零件表面的清洁度。在紫外线的照射下，表面的污染物颗粒会发出荧光。因为紫外线的能量被污物吸收，污物颗粒电子被激化并跃进到高能级的电子层,处于高能级的不稳定的电子随即会返回原低能级电子层，在此过程中原来吸收的能量以发热发光的形式释放出来——荧光。这种激活释放的频率达每秒几千次，所以在紫外线下的荧光不是闪烁的而是持续稳定的，根据发荧光即可目测污物在零件表面的位置，荧光强度也是可以应用信号检测仪器测定从而表示表面被污染的程度。但如果要识别污染物的成分等特性,必须借助其他分析法。

液压与气压传动 知识点小结

【1】液压传动是以液体作为工作介质，利用液体的压力能来进行能量传递的传动方式。【2】液压传动系统的组成：1，动力元件，将输入的机械能转换为油液的压力能。2，执行元件，将油液的压力能转换为机械能。3，控制元件，在液压系统中各种阀用来控制和调节个部分液体的压力，流量和方向，以满足及其的工作要求，完成一定的工作循环。4，辅助元件，它们有储油用的油箱，过滤油液中杂质的滤油器，油管及管接头，密封件，冷却器和蓄能器等。5，工作介质，即传动油液，通常采用液压油。 【3】液压传动的2个重要准则：1，液压传动中工作压力取决于外负载。2，活塞的运动速度只取决于输入流量的大小，而与外负载无关。 【4】液压传动的优点：1，在相同输出功率的情况下，液压传动装置的重量轻，结构紧凑，惯性小。2，能方便地再很大范围内实现无级调速。3，操纵方便，易于控制。4，液压传动工作安全性好，易于实现过载保护，系统发生的热量容易散发。5，富裕的刚性。6，负载保压容易。7，很容易实现直线运动。8，液压元件易于实现系列化，标准化和通用化，便于设计，制造，维修和推广使用。液压传动的缺点：1，动力损失较大。2，介质动力油对污染很敏感。3，介质动力油性质敏感。4，污染环境。5，有系统破裂的危险性。6，液压传动不能保证严格的传动比。7，造价高。8，使用和维修技术要求较高，出现故障时不易找出原因。 【1】液压冲击：液压系统中的流动油液突然变速活换向时，造成压力在某一瞬间急剧升高，产生一个油压峰值，并形成压力传播于充满油液管路的现象。 【2】气穴现象：在流动液体中，因某点处得压力降低而产生气泡，使系统系统中原来连续的油液变成不连续的状态，从而使液压装置产生噪声和振动使金属表面受到腐蚀的现象称气穴现象。 【1】液压泵的基本工作条件：1，它必须构成密封容积，并且这个密封容积只在不断地变化中能完成吸油和压油过程2，在密封容积增大的吸油过程中油箱必须与大气相通，这样液压泵在大气压力的作用下降油液吸入泵内，这是液压泵的吸油条件。在密封容积减小的过程中液压泵的压力取决于油排除时的阻力即液压泵的压力由外负载决定，这是形成压油的条件3，吸，压油腔要互相分开，并且有良好的密封性。 【2】齿轮泵的结构特点：●泄露。（三条途径：泵体内表面和齿顶径向间隙的泄露；齿面啮合处间隙的泄漏；齿顶端面间隙的泄漏）●●液压径向不平衡力。（减小的三种方法：减小压油口直径；增大泵体内表面与齿轮齿顶圆的间隙；开压力平衡槽）●●●困油现象。在齿轮泵工作时有两对齿轮同时啮合，因此就有一部分油液困在两对齿轮所形成的封闭空腔之内，这个封闭容积先随齿轮转动逐渐减小，以后又逐渐增大。封闭容积的减少会是被困油液受挤压而产生高压，并从缝隙中流出，导致油液发热，轴承等机件也受到附加的不平衡负载作用，封闭容积的增大会造成局部真空，使溶于油液中的气体分离出来，产生气穴，这就是齿轮泵的困油现象。●危害：产生强烈的噪声并引起振动和气蚀，降低容积效率影响工作平稳性，缩短使用寿命。●消除困油现象的方法：在两端的盖板上开一对矩形卸载槽。 【3】柱塞泵与齿轮泵和叶片泵相比的特点：1，工作压力高。2，易于变量。3，流量范围大。 【1】缸有多种形式，（1按其结构特点不同可分为活塞式，柱塞式和摆动式。 按作用方式不同又可分为单作用和双作用两种。 【2】缸筒内孔不需要精加工，工艺性好，成本低 【3】缸由缸体组件，活塞组件，密封件和连接件等基本部件组成

保洁工作管理实施计划方案

实施计划及管理方案 一、我公司的服务宗旨及概况 1、概况 清洁保养是物业管理的重要组成部分之一，是体现物业管理水平的重要标志。高质量的物业清洁保养为业主或用户提供整洁、舒适、优美的工作环境与生活环境。而且，通过清洁保养，可以延迟和减缓物业装饰物表面自然老化及人为磨损，延长物业再装修翻新的周期，既经济又能保持物业美观。在该项目中，我们将对项目要求的昆明市呈贡区昆明南站东方广场：公交首末站、集散广场、大巴车场、地下停车场、地下车库疏散楼梯间、公共卫生间、办公区域、会议室、楼层通道、内墙面、外墙面（含幕墙、玻璃等）、室内地毯清洗、室外水景、水池等公共区域提供高标准的服务，努力营造一个舒适、整洁、明亮的办公环境，我公司实行7×24小时保洁制度。以保证场地面无零星垃圾、石块、杂草、杂物；无果皮、纸屑、烟头；无积灰、积水、污物；绿化带内无零星垃圾、石块、杂草、杂物、果皮、纸屑、烟头、塑料袋等；同时清扫保洁做到路面干净、窨井沟眼干净、树穴、花坛及周围干净、果壳箱内外、周围干净；进站口干净整洁的卫生达到要求，每日的卫生全面清扫在人流低谷时进行，尽量减少对公司正常运行的影响。 2、服务宗旨：“您的满意，就是我的工作职责”，为客户创造更好的工作效益，一线员工本着以高标准、高技术的原则为甲方完成每年的工作任务，尽最大的努力，保证甲方工期以及工程质量。 3、管理目标：使服务的环境达到国家优秀规定的标准，让客户满意。

4、管理模式：使用职能制管理模式。通过各驻场单一统筹进行管理。 5、管理架构图：

除上述用品外、根据保洁服务需要具体配置。 四、保洁服务方案 （一）服务内容 1、工作程序：用专业的清洁机械设备、各类清洁工具、物料，对区域内的地面、墙面、玻璃、电梯、楼梯间扶手、踏步、卫生间及消防指示灯、器材等公共设施进行清洗、抹尘、除污等，保持地面、墙面、上空及公共区域无明显垃圾、水渍、污垢、牛皮癣，保证卫生沟道无异味、无杂物堵塞。 2、办公区域、会议室和垃圾池（桶），垃圾中转站的日常保洁。保持整洁、干净，无摆放杂物，灯罩闪光屏无污垢、无蜘蛛网。 3、坚持保洁员轮流对公交首末站、集散广场、大巴车场、地下停车场、地下车库疏散楼梯间、公共卫生间、办公区域、会议室、楼层通道、内墙面、外墙面（含幕墙、玻璃等）、室内地毯清洗、室外水景、水池等公共区域进行保洁巡视检查，发现问题及时处理解决。 4、工作时间为：7:00至22:00，实行两班制。 （二）、保洁人员安排（22人） 1、设置保洁经理、主管2名，负责日常保洁工作的安排、检查和考核以及

液压油清洁度等级

液压油清洁度等级划分 液压油中混入过多的颗粒物会堵塞油滤、擦伤密封件、堵塞或磨损元件。但液压油在生产及使用过程中不可能做到完全没有颗粒物。目前我国润滑油生产厂家对液压油的颗粒物还是以“机械杂质”<0.005%来控制的。 液压油中混入过多的颗粒物会堵塞油滤、擦伤密封件、堵塞或磨损元件。但液压油在生产及使用过程中不可能做到完全没有颗粒物。目前我国润滑油生产厂家对液压油的颗粒物还是以“机械杂质”<0.005%来控制的，而国外多用美国宇航局(NAS)的NAS 1638和国际标准化组织(ISO)的ISO 4406-1987油液清洁度级别来恒量。例如液压系统对油品清洁度的要求如下： ?大间隙、低压液压系统：NAS 10～12（大约相当于ISO 19/16～21/18,允许≥5μ颗粒数/毫升：大约5，000～20，000；≥15μ：大约640～2，500） ?中、高压液压系统：NAS 7～9（大约相当于ISO 16/13～18/15,允许≥5μ颗粒数/毫升：大约640～2，500；≥15μ：大约80～320） ?敏感及伺服高压液压系统：NAS 4～6（大约相当于ISO 13/10～15/12,允许≥5μ颗粒数/毫升：大约80～320；≥15μ：大约10～40）。 目前我国普通工艺生产的液压油一般只能达到NAS 8～10。 1、ISO 4406油液清洁度 ISO 4406油液清洁度等级标准采用3段数码代表油液的清洁度，3段数码分别代表1mL油液中尺寸大于4μm，6μm，14μm的颗粒数，数码之间用斜线分隔。根据颗粒个数的多少共分为30个等级，颗粒数越多，代表等级的数码越大。例如，测得lmL油液中有大于4μm的颗粒数为60000个，大于6μm的颗粒数为8000个，大于14μm的颗粒数为l000个，则根据标准中的数据表可查得油液的清洁度等级为ISO 4406 23／20／17。此等级标准比较全面地反映了不同大小的颗粒对系统的影响。目前ISO 4406清洁度等级标准已被普遍采用，我国制定的“GB／T 14039—2002液压传动油液固体颗粒污染等级代号”国家标准就等效采用ISO 4406清洁度等级标准。 ..

不锈钢压力容器制造清洁度控制方案

不锈钢压力容器制造清洁度控制方案 1范围 1.1本程序规定了不锈钢产品制造过程各环节清洁度控制的方法和要求,适用于本公司不锈钢压力容器产品制造过程中的清洁度控制; 2环境管理 2.1不锈钢产品专用场地,实施强制性清洁生产管理,一切工作必须考虑产品表面的清洁要求,避免各种因素产生的污染; 2.2所有机动车辆(包括叉车)不得进入专用场地(除进料和发货外),如需搬运货物,先用行车转移至轨道上,再用叉车运走; 2.3气刨、开孔、打磨、抛光在专用区域进行,装焊区仅进行装配和焊接; 2.4待探伤(含待返修)和待酸洗部件放在指定区域,探伤结束后放至探伤合格区; 2.5所有材料、零部件、在制品不得与地面和碳钢平台直接接触,任何时候都应该摆放在货架、滚轮架、橡胶板或木板上; 2.6不锈钢车间不允许有碳钢物料或零星件; 2.7不锈钢车间内严禁吸烟,禁止乱扔瓜果皮壳和各类垃圾; 1.8焊接、气刨、抛光所形成的垃圾做到及时清理,至少每半天清理一次; 2.9所有操作人员应经常换洗手套,不得穿戴脏污手套与不锈钢表面直接接触; 图1:整洁的制作环境 图2:零部件规范摆放 3设备和工装(需改进) 3.1等离子下料用水槽和托架需全部改为不锈钢; 3.2操作平台点焊不锈钢薄板; 3.3所有吊钩进行镀铬处理; 2.4叉车加装不锈钢脚套; 3.5工装上贴不锈钢薄板或橡皮,夹具改为不锈钢制造; 4吊装和搬运 4.1板材及半成品如采用夹钩吊运,必须在吊运部位叠放棉布,厚度以4~5层为宜,不得将夹钩直接与母材接触; 4.2管材和型材卸车一律采用吊带,不得使用钢丝绳与物品直接接触; 4.3零部件、半成品、成品的吊运:如有吊耳可以采用钢丝绳和钓钩在吊耳处吊运,如无吊耳,必须使用吊带吊运,如吊带有脏污,应在吊带上或产品的吊装位置裹一层塑料薄膜, 吊运后及时清

液压与气压传动-知识点小结培训资料

液压与气压传动-知识 点小结

【1】液压传动是以液体作为工作介质，利用液体的压力能来进行能量传递的传动方式。 【2】液压传动系统的组成：1，动力元件，将输入的机械能转换为油液的压力能。2，执行元件，将油液的压力能转换为机械能。3，控制元件，在液压系统中各种阀用来控制和调节个部分液体的压力，流量和方向，以满足及其的工作要求，完成一定的工作循环。4，辅助元件，它们有储油用的油箱，过滤油液中杂质的滤油器，油管及管接头，密封件，冷却器和蓄能器等。5，工作介质，即传动油液，通常采用液压油。 【3】液压传动的2个重要准则：1，液压传动中工作压力取决于外负载。2，活塞的运动速度只取决于输入流量的大小，而与外负载无关。 【4】液压传动的优点：1，在相同输出功率的情况下，液压传动装置的重量轻，结构紧凑，惯性小。2，能方便地再很大范围内实现无级调速。3，操纵方便，易于控制。4，液压传动工作安全性好，易于实现过载保护，系统发生的热量容易散发。5，富裕的刚性。6，负载保压容易。7，很容易实现直线运动。8，液压元件易于实现系列化，标准化和通用化，便于设计，制造，维修和推广使用。液压传动的缺点：1，动力损失较大。2，介质动力油对污染很敏感。3，介质动力油性质敏感。4，污染环境。5，有系统破裂的危险性。6，液压传动不能保证严格的传动比。7，造价高。8，使用和维修技术要求较高，出现故障时不易找出原因。 【1】液压冲击：液压系统中的流动油液突然变速活换向时，造成压力在某一瞬间急剧升高，产生一个油压峰值，并形成压力传播于充满油液管路的现象。

【2】气穴现象：在流动液体中，因某点处得压力降低而产生气泡，使系统系统中原来连续的油液变成不连续的状态，从而使液压装置产生噪声和振动使金属表面受到腐蚀的现象称气穴现象。 【1】液压泵的基本工作条件：1，它必须构成密封容积，并且这个密封容积只在不断地变化中能完成吸油和压油过程 2，在密封容积增大的吸油过程中油箱必须与大气相通，这样液压泵在大气压力的作用下降油液吸入泵内，这是液压泵的吸油条件。在密封容积减小的过程中液压泵的压力取决于油排除时的阻力即液压泵的压力由外负载决定，这是形成压油的条件3，吸，压油腔要互相分开，并且有良好的密封性。 【2】齿轮泵的结构特点：●泄露。（三条途径：泵体内表面和齿顶径向间隙的泄露；齿面啮合处间隙的泄漏；齿顶端面间隙的泄漏）●●液压径向不平衡力。（减小的三种方法：减小压油口直径；增大泵体内表面与齿轮齿顶圆的间隙；开压力平衡槽）●●●困油现象。在齿轮泵工作时有两对齿轮同时啮合，因此就有一部分油液困在两对齿轮所形成的封闭空腔之内，这个封闭容积先随齿轮转动逐渐减小，以后又逐渐增大。封闭容积的减少会是被困油液受挤压而产生高压，并从缝隙中流出，导致油液发热，轴承等机件也受到附加的不平衡负载作用，封闭容积的增大会造成局部真空，使溶于油液中的气体分离出来，产生气穴，这就是齿轮泵的困油现象。●危害：产生强烈的噪声并引起振动和气蚀，降低容积效率影响工作平稳性，缩短使用寿命。●消除困油现象的方法：在两端的盖板上开一对矩形卸载槽。 【3】柱塞泵与齿轮泵和叶片泵相比的特点：1，工作压力高。2，易于变量。3，流量范围大。

清洁度提升项目策划书

乘用车二厂冲焊分厂 焊一车间白车身清洁度提升专项项目策划书 编制： 审核： 批准： 焊一车间白车身清洁度提升专项推进小组 二零一一年十月

目录 一、项目背景及目标 二、项目组织结构及责任分配 三、项目里程碑计划 四、项目主计划 五、项目管控措施

一. 项目背景及目标 焊一车间负责乘用车B/C两个平台三款车型白车身的生产。外协厂家与主机厂共同负责生产，难免存在白车身受污染的情况发生，而白车身的清洁度在很大程度上影响着涂装电泳喷漆效果进而影响整车品质。对此也给白车身清洁度的管理提出了更高的要求，在分厂领导的关心和支持下，与生产部、技术质量科、品管部、冲压车间协同，成立了白车身清洁度规范化管理专项推进小组，针对清洁度管理的薄弱环节进行专项的整改推进。 项目目标：通过焊一车间白车身清洁度提升整改，实现目标如下： 1.建立白车身整体清洁度标准（即总检标准）； 2.规范各工段用件清洁度标准（即自检标准）； 3.规范检测白车身清洁度整体流程； 4.规范检测各工段单件清洁度流程； 5.规范检测报告文本格式； 6.规范各工段清洁度责任人管理制度； 7.建立洁具领用及日常管理制度； 8.白车身100%达到清洁度标准。 二.项目组织结构及责任分配 1.项目组织机构 资源保证组：孔皓、聂松 安全保证组：马汝成、余守国 生产保证组：牛辉、陆荣军 技术保证组：彭英文、郭马军 外协保证组：刘杰、朱莉 单件保证组：周杰、虞帅 检验保证组：王李、左泉 项目执行组：王李、左泉、林明铭、纪佳佳、吴放、朱宝、

宁磊、沈伟、杨坤、年炯、张涛 2、项目各小组具体工作内容： 资源保证组：监督各小组工作，后勤保障 安全保证组：项目实施方案安全可行性的分析、项目执行 过程中现场安全管理监督工作 生产保证组：项目实施方案生产线速可行性的分析、项目 执行过程中现场生产线速监督工作 技术保证组：项目实施方案中车身清洁度标准核定 外协保证组：外协来件清洁度达标审核 单件保证组：冲压单件清洁度达标 检验保证组：负责白车身清洁度标准的制定、白车身清洁 度检验工作 项目执行组： 责任工段 责任人 职责 地板工段 纪佳佳 负责各工段用件清洁度、 保证调整线用件的清洁度 车身工段 杨坤、年炯 侧围工段 吴放、朱宝 车门工段 宁磊、沈伟 调整工段 林明铭、张涛 负责白车身地板脚印、焊渣清除 检验班 王李、左泉 白车身清洁度的检验、外表件清洁