我国高速线材生产、装备、技术述评

我国高速线材生产、装备、技术述

评

我国高速线材生产、装备、技术述评

0?前言

线材是钢铁工业的重要产品之一，它广泛用于各项基础设施建设、建筑工程建设和金属制品行

业。从线材轧机的发展历史来看，20世纪60年代以前，轧制速度达到40m/S之后就很难再提高了。但是

人们追求更为高效的生产工艺以提高轧制速度和成品精度的目标却一直没有停止。在这一思想的指导下，

1966年世界上第一台由美国摩根公司研制成功的高速线材轧机正式生产，给线材生产领域带来了革命性的

变化，揭开了高速线材工业化生产的序幕。我国1987年开始生产高速线材，受消费结构不断升级的影响

和消费市场强劲拉动的作用，生产线越建越多，产量快速增长，呈现了在装备上追求高速、单线、无扭、微张力组合，在产品上追求高精度、高品质、大盘重等特点。目前，我国已成为世界上拥有高速线材生产线最多、产量最大的国家，2003年全国线材总产量 4007万t，其中高速线材2704.75万t，占67.5 %;

2004年线材总产量4 940 ? 98万t，其中高速线材预计将占75%左右。

1?概况

1）至2004年底，我国已有60个高速线材生产厂共 77条生产线在生产。主要设备靠引进的有 32 条；引进二手设备的有17条；我国自己设计制造的有 28条。这77条生产线中，20世纪80年代建成的有 20条；20世纪90年代建成的有36条；21世纪初建成的有 21条。

2）按地域划分，东北地区有8条；华北地区有19条；华东地区有28条；中南地区有13条；西

南地区有8条；西北地区有3条。按省市划分，河北省的高线产量最高，2004年产量约占全国高线产量的22%，其次为江苏省、上海市。沙钢是我国目拥有高速线材生产线最多（4条）产量最高（年260万t）的生产企业。

3）1987年我国高速线材产量实现了零的突破，当年产量为36.06万t。2004年产量约为3 705

万t，18年间高线产量增长了 100倍左右。从1997年开始，我国高速线材产量快速增长，每年平均递增量超过200

万t。特别值得一提的是：2002年的产量比2001年增加了 725.39万t，其主要原因是2000年至2001年，我国共有19条生产线投产，使高速线材的产能得以空前地释放。

4）目前我国高速线材产品的主要品种有普碳钢、优碳钢、焊条钢、焊丝钢、弹簧钢、轴承钢、

碳结钢、不锈钢、高速工具钢、冷墩钢、低合金钢等。宝钢、武钢、马钢、酒钢等还可生产一部分钢帘线。

产品规格一般为①5.5?①12mm的圆钢或螺纹钢。包钢、武钢、杭

钢、马钢等可生产①5mm- O 20mm的圆钢，邢钢还可生产大规格的盘卷。目前我国高速线材产品大多数为建筑用材，其次为金属制品焊丝、焊条和各类标准件用钢。

5）75条生产线的平均成材率为 96.1 %，其中唐钢、酒钢的成材率最高达 98.35 %;平均单线年

产量为40万t左右，其中天钢、湘钢、宣钢、酒钢、昆钢、沙钢、萍钢的单线年产量均已达65万t，有

的已接近70万t o

6）目前各地正在筹划和正在建设中的高速线材生产线还有不少，预计2005年至2007年期间将

有26?30条生产线陆续建成投产，新增产能将在1000万t以上，这对高速线材产品的市场将会产生较大

影响。

2?当前生产中应用的主要新技术、新装备 2 ? 1轧前工序

为了获得优质的钢水从而最终保证线材的质量，不少生产厂尽量扩大转炉容量，增加精炼，钢

坯在进加热炉前设置或预留“抛丸一超声波探伤”或“磁粉探伤一修磨”工序。一些采用超高功率电炉的

企业增加了 300m3级别的高炉，将热铁水兑人废钢中冶炼，不仅改善了钢质的纯净度，而且减少了电耗。

高线生产线采用连铸坯为原料后与采用初轧坯相比，炼钢到成材，能耗可降低80kg/1标煤，

金属收得率提高10%。由于节能的需要，有条件自供坯料的生产线均力求采用热送钢坯。

2? 2蓄热式燃烧技术

我国20世纪90年代初期以前建的用于高线生产线的加热炉，大都采用步进底式加热炉，为了

使钢坯加热温度更均匀，90年代中期以后建设的加热炉大都采用侧进侧岀的全梁式步进炉。它的主要特点

是步距可调，采用新型的低NOX型烧嘴，侧烧嘴则采用带中心风的调焰烧嘴，调节比可达I : 10。

20世纪90年代中期，日本工业炉公司在开发新技术时使蓄热体在单位体上的蓄热能力取得突破

性进展，研发的蓄热式燃烧技术在高线生产线钢坯加热过程中得到广泛的应用。目前，我国大部分全梁式

步进炉均运用了蓄热式燃烧技术。蓄热式燃烧系统由蓄热室和换向装置组成，可将空、煤气同时预热至

I000 'C左右，可使用高炉煤气等低热值燃料。采用此项技术的加热炉，不仅平均节能约35%，且缩短了加

热时间，降低了烧损。

2? 3应用先进的轧机进行精密轧制

2? 3?1减定径轧机

为了提高线材的轧制精度，满足用户对产品尺寸精度、表面质量、机械性能等的需求，20世纪

90年代初，美国摩根公司和意大利达涅利公司相继开发了减定径机组。它由2台减径、2台定径机架与1

套组合变速箱传动系统组成成组更换机架。用减定径机进行精轧的主要优点在于：

1）采用小压下量轧制，保证了产品尺寸的高精度，可达到土0.1mm 的精度偏差；

2）可以进行750C?800C的低温轧制，改善了产品性能，达到细化晶粒的效果；

3）采用了快速换辊装置，减小了换辊时间，可提高轧机利用率I0 %?15%;

4）只需1套精轧机组孔型，即可生产中? 5.0?①20mm范围内的所有规格的产品；

5）减定径机组轧制后，头尾可不切除，提高了收得率。

目前，我国引进的具备世界领先水平的生产线如宝钢、马钢、酒钢、安钢、杭钢等都采用了此

项装备和技术。

2? 3?2双模块轧机

该机是达涅利公司20世纪90年代中期开发的，它的主要特点是4个精轧机架分成独立的 2组,

每组由单独的电机变速齿轮箱传动，2台电机实现电气联锁，设于无扭精轧机后的水冷装置与吐丝机之间，

通常将原有的10架无扭精轧机改为8架。双模块轧机与减定径轧机采用的结构不同，但两者的优越性基本相同。目前，我国约有 5条生产线在精密轧制中采用

的是双模块轧机技术，如具有世界领先水平的新疆八一钢厂的高速线材生产线等。

2.4低温轧制技术

低温轧制技术主要是指轧件在轧制时，将温度控制在常化温度或热机轧制温度范围内。低温轧制技术一方面可降低燃料消耗，减少脱碳，减少烧损；另一方面轧件在低温条件下轧制、变形、延伸使晶粒产生细化，可获得更均匀、更细的微观组织，使产品的屈服强度，抗疲痨强度大大提高。

低温轧制通常在最后 2道次或4道次进行，采用2道次时，最后2道次累积压下率为24%?31%; 采用4道次时，最后4道次累积压下率为46 %?57%。

由于低温轧制时对轧机的轧制速度、强度、电机功率等要求高，轧制负荷增大，所以低温轧制技术需在20世纪90年代中期开发的重型或超重型精轧机上进行。我国近几年引进美国摩根公司的几套 100m/s级精轧机均为重负荷型，适应了低温轧制技术对轧机的要求。

2. 5无头轧制技术

应用于高线生产的无头轧制技术是20世纪90年代中期分别由当时日本的 NKK公司和意大利的

达涅利公司开发的。该技术的主要优点在于可提高成材率，降低消耗并使轧制过程中各项参数处于稳定状态。其要点是将刚岀加热炉的钢坯头部与前一根在粗轧机第一架的钢坯的尾部焊接起来进行无头轧制，提高了轧机生产效率，减少了切头和轧废，即使在盘条打捆时也不需要切去头尾，提高了成材率。

2 . 6其他

1）大部分生产线配置了辊道式大风量延迟型控冷线，辊道分段有加速与落差，使线圈冷却更均匀。

2）在精轧机后或定径机后设置了热态在线测径仪及涡流探伤装置，对线材产品从头到尾的尺寸精度和表面情况进行检测，可及时发现轧制配件的缺陷和不合格品。

3）采用性能更好的夹送辊和吐丝机。夹送辊可进行自动调整夹送压力并提供全长、头部、尾部

的加减速夹送。吐丝机的吐丝管结构与形状较20世纪90代年末时有了新的改进，主要表现为振动减小，

吐丝管寿命延长并能快速更换；在吐丝管人口设置了用压缩空气吹扫氧化铁皮装置，可及时对吐丝管进行清理，在吐丝机前设置了可监视温度和振动状况的仪器，确保了吐丝机处于正常良好的工作状态。

4）集卷装置增加了密实收集线圈系统。生产①14mm以下产品时，集卷筒设置线圈分配器可密实

收集线圈；生产①14mm以上产品时，采用吐丝机驱动的WO系统功能来密实集卷。

5）近几年投产的不少生产线，采用了全交流传动，电机测速装置为无联轴器型，由全数字控制系统对电机速度进行闭环控制。

3.现有生产线装备水平的四个等级

目前，我国正在生产的 77条高速线材生产线的装备水平大致可划为四个等级，即具有世界领先

水平的生产线，世界二流水平的生产线，一般水平的生产线，较落后水平的生产线。

3.1具有世界领先水平的生产线

这类生产线主要以宝钢、马钢、新疆八一、安钢、酒钢、杭钢、青钢等高速线材生产线为代表，

其主要特点是：

1）均从德国西马克或意大利达涅利或美国摩根或奥钢联引进。或以点菜拼盘方式汇集了20世纪

90年代后期世界线材生产的最新装备而建成。大都在21世纪初（2,001 — 2003年）正式投产。

2）坯料采用连铸坯短流程热装热送工艺，热装温度可达500?750?C，加热炉采用蓄热式燃烧技术。

3）轧制的保证速度达 110?120m/s。

4）采用超重型精轧机组和减定径机组，实现了完全意义上的精密轧制。

5）采用了温度闭环控制系统，实现了真正意义上的控轧控冷。

6）采用了全数字控制及交流变频调速，并设有在线测径和在线探伤装置。

7）生产效率和产品质量都能得到保障，完全具备了生产高品质产品的条件。

3.2具有世界二流水平的生产线

这类生产线的主要特点是：

1）大都是20世纪90年代中期建成，部分生产线全引进，部分生产线中的主要装备引进。

2）部分生产线实现了热送，采用了先进的蓄热式加热炉。

3）轧制的保证速度在 90?105 m/s。

4）精轧机前设有冷却水箱并采用延迟型风冷线，能实现控温轧制。

5）精整装备较先进，自动化程度较高。

6）生产线整体装备能满足高品质产品的工艺要求。

这类生产线主要以沙钢、包钢、湘钢、武钢、昆钢、天钢、北台、邢钢、鄂钢、萍乡等高速线

材生产线为代表。

3 . 3一般水平的生产线

这类生产线的主要特点是:

1）大都是在20世纪80年代末期至90年代初期建成或由经过改造的二手设备组成。

2）轧制速度一般在 70?90 m/s左右。

3）采用热装热送工艺的少。

4）基本上没有采用20世纪90年代兴起的各种装备和技术。

5）采用了延迟型或标准型风冷段，能生产一般等级的产品。

6）由于投产时期都在15年以上，所以对这类生产线的设备使用，工艺应用等方面都很熟练，且积累了一套行之有效的生产经验，目前，这类生产线运行成本较低，生产效率较高。由于产品的市场是分层次和等级的，在对应等级的市场中，这类生产线生产的产品销路仍然看好。

3 . 4较落后的生产线

这类生产线是对原有的复二重轧机改造而成，或是20世纪80年代末至90年代初建成，由于当

时的起点和市场定位就不高，所以装备水平和技术水平都低。轧制速度一般在50?70m/s左右，只能生产

一般水平的建筑用钢。这类生产线目前约占77条生产线中的1/6左右，随着产品结构调整步伐的加快和

市场竞争压力的增大，以及装备精良的新生产线在近几年将不断地投人使用，这类落后的生产线退岀舞台将是必然的。

4.存在的主要问题

我国的高速线生产虽然取得了较好的成绩，但仍然存在着一些问题，主要表现为：

1）普碳钢线材品种中 Q215和Q235比重仍然较大，优质钢线材中合金钢线材的比例仍然偏低。

2）部分产品的质量仍有较大问题，如钢的纯净度不高，线材通条性能不够稳定，含碳量的偏差较大。

3）虽然我国已有多条世界一流的生产线，但产品的品种质量还达不到世界一流水平。如钢帘线，虽然宝钢、武钢等已能生产，但产量偏低供应不足，尤其是产品质量还不能令用户十分满意，不能完全替代进口。冷墩钢的冲废率还较高，高强度低松弛的绳索用钢产量远远不能满足市场的需求。

4）一些高质量的合金钢线材，纯净钢线材，易切钢线材如合金弹簧钢、不锈钢等还存在着品种和质量方面的诸多问题，每年仍需进口。

5）我国高线的日历作业率和机时产量与先进国家的生产线相比，普遍有较大的差距，造成日历作业率和机时产量低的原因除坯料供应不足外，主要是生产准备和更换尺寸所用的工时较长，设备备件寿命低且储备不足，设备维护监测手段不够完善，从而造成故障停机和检修工时长。

6）生产中热装率、燃耗、电耗等方面与先进国家的生产线相比也同样存在着一定的差距。

7）产品表面质量方面的主要问题: a?由于自动检测装置的失准以及轧件温度不均，调整不及时或方法不当等原因造成产品尺寸超

差。

b ?由于辊环破缺，轧槽磨损或是坯料表面缺陷等原因造成产品表面产生折叠。

c ?由于连铸坯皮下气泡严重或是轧槽严重磨损致使轧件凸起部分被叠轧造成产品表面结疤。

d ?由于轧辊质量差，表面硬度不一或吐丝温度过高，冷却速度过慢，盘条表面受到严重氧化或钢坯加热不当，局部或全局严重脱碳等原因造成产品表面麻面。

5 ?结语

1）我国的工业化进程尚未完成，钢铁工业从总体上说还有一定的发展空间。国家重点发展的各

类基础设施建设，建筑工程项目以及制造业，全属制品行业需求都会继续给线材产品提供广阔的市场。高

速线材产品由于其轧制速度高，生产效率高、产品精度高、生产成本低等特点，竞争优势明显高于普通线材，2003年我们高线产量占总线材产量的67.50 %，2004年预计占75%左右，预计2005年所占的比例还

会提高。

2）目前，我国正在建设的高速线材生产线有 20多条（不包括筹划中的），新增的 1000万t左

右生产能力很快就会形成。这对高线产品的市场将直接产生影响，竞争将会更加激烈。那些20世纪80年

代末期至90年代初期建成的生产厂应该尽早未雨绸缪，在加强技术改造力度和产品结构调整上多下功夫。

3）市场本身具有多个层次共存的特点，从线材市场实际需求而言，并不需要每条生产线都去生

产最品质的产品，普通碳素钢线材这一层次的市场非但长期存在而且同样广阔。所以，我国高速线材生产线的建设和改造时，应该更加注意产品需求多元化对装备水平多层次所产生的影响。装备水平的定位应更加理性，以满足本企业产品市场定位的需求为根本岀发点，尽可能地减少过剩功能，降低成本。

4）我国高速线材生产线的日历作业率普遍偏低，这将直接影响生产线的机时产量和总产量，继而影响整体经济效益。如何提高日历作业率将是我国调整线材厂进一步发挥生产线能力的突破点。

高速线材车间设计毕业设计

目录 任务书 ............................................................................................................... 错误！未定义书签。摘要 ..................................................................................................................... 错误！未定义书签。第1章绪论 (1) 1.1 设计背景及意义 (1) 1.1.1 国际市场 (1) 1.1.2 国内市场 (2) 1.1.3 中国线材行业生产的现状 (4) 1.2 设计任务 (6) 1.3 厂址选择 (6) 1.3.1 区域优势 (6) 1.3.2 交通优势 (7) 1.3.3 成本优势 (7) 1.3.4 政策优势 (7) 第2章产品方案的确定与编制金属平衡表 (9) 2.1 产品方案的确定 (9) 2.2 确定金属平衡表 (10) 2.2.1 确定计算产品的成品率 (10) 2.2.2 金属平衡表 (10) 2.3 计算产品的选择 (11) 2.3.1 计算产品选择的原则 (11) 2.3.2 计算产品的技术标准 (11) 第3章生产工艺流程的制订 (13) 3.1 制订生产工艺流程 (13) 3.1.1 制订生产工艺流程的依据 (13) 3.1.2 工艺流程简介 (13)

第4章设备选择 (15) 4.1 加热炉 (15) 4.1.1 炉型选择 (15) 4.1.2 炉子尺寸的确定 (15) 4.2 主轧机 (16) 4.2.1 轧机的组成 (16) 4.2.2 轧机的主要技术参数的确定 (16) 4.3 控制冷却线 (18) 4.3.1 水冷装置 (18) 4.3.2 精轧机后夹送辊 (18) 4.3.3 吐丝机 (19) 4.3.4 斯太尔摩运输机 (19) 4.4 剪机 (19) 4.5 盘卷收集和处理系统 (20) 第5章工艺计算 (21) 5.1 坯料选择 (21) 5.2 坯料加热制度确定 (21) 5.2.1 加热温度确定 (21) 5.2.2 加热速度的确定 (22) 5.2.3 加热时间的确定 (23) 5.3 计算产品的孔型设计 (23) 5.3.1 选择孔型系统 (24) 5.3.2 确定轧制道次数 (24) 5.3.3 各道次延伸系数的分配 (25) 5.3.4 各孔型及轧件尺寸的确定 (26) 5.4 延伸系数校核 (32) 5.5 充满度的校核 (32) 5.6 轧制力的计算 (33) 5.6.1 各机组的温度制度 (33) 5.6.2 孔型轧制力系数 (33)

(新)高速线材活套控制

高速线材厂轧钢工艺培训 活套 现代高速线材轧机为保证产品尺寸精度，采用微张力及无张力轧制，以消除轧制过程中各种动态干扰引起的张力波动和由此引起的轧件尺寸波动。由于精轧机组为集体传动，故精轧采用微张力轧制，其微张力值由固定速比和各架给定孔槽面积保证,速比不会因控制而改变,轧件面积将因来料面积波动而波动。为了减少张力变化引起的精轧机的轧件尺寸波动，在精轧机前的预精轧、中轧机机组常设若干个活套，以消除连轧各架的动态速度变化的干扰、保证轧件精度。 活套定义及作用 通过自动控制系统调节相邻机架的速度使机架间产生“多余”轧件，该“多余”轧件在起套装置辅助下形成且能动态保持弧形的套状物，这个套状物就称为活套。活套控制功能适用于轧件断面小轧制速度较快的场合，能消除连轧机架的动态速度变化的干扰、保证轧件精度，活套可以实现无张力轧制。所谓无张力轧制即是在轧制过程中，机架间轧件不存在拉钢关系，是通过改变活套存储量来实现的。当相邻两机架间轧件受拉时，套量减小，可起缓冲作用，防止机架间产生张力，免使轧件断面拉缩，影响轧件尺寸的精度；另一方面吸收过量的轧件，防止堆钢而造成机架间的堆钢事故。但是活套的套量调节范围及套量的存储量是有限的，当相邻机架速度匹配不合理或其它原因而使起套量偏差太大，自动控制系统来不及或无法调节，就会引起堆钢。 活套由活套台、支撑辊、导槽、起套辊及活套扫描器等组成。支撑辊、起套辊起着对轧件的导向和支持作用。起套辊、转向导板均由气缸驱动，起套辊气缸由双电磁阀控制。 活套种类：下活套、侧活套、立活套。在高速线材轧机上，下活套通常用于中轧机组。 下活套的套量控制比较困难，因为下活套的光电扫描器工作环境恶劣，

高速线材生产的质量控制

线材生产的质量控制及 缺陷说明书 线材的表面要求光洁和不得有妨碍使用的缺陷，即不得有耳子、裂纹、折叠、结疤、夹层等缺陷，允许有局部的压痕、凸块、凹坑，划伤和不严重的麻面。线材无论直接用于建筑还是深加工成各类制品，其耳子、裂纹、折叠、结疤、夹层等直接影响使用性能的缺陷都是绝对不允许有的。至于影响表面光洁度的一些缺陷可根据使用要求予以控制，直接用作钢筋的线材表面光洁程度影响不大。用于冷墩的线材对划伤比较敏感，凸块则影响拉拔。 几种线材表面缺陷的深度限量 线材的表面氧化铁皮越少越好，要求氧化铁皮的总量＜10kg/t, 控制高价氧化铁皮（Fe 2O 3 、Fe 3 O 4 ）的生成要严格控制终轧温度、 吐丝温度和线材在350℃以上温度停留的时间. 冷拉、冷墩用线材的脱碳层要求 缩孔、夹杂、分层、过烧等都是不允许存在的缺陷。

热轧盘条的质量控制 高速线材轧机生产的热轧盘条的质量通常包括两个方面的内容：一是盘条的尺寸外形，即尺寸精度及外表形貌；二是盘条的内在质量，即化学成分、微观组织和各种性能。前者主要由盘条轧制技术控制，后者除去轧制技术之外，还严重受上游工序的影响。 任何质量控制都要靠严格的完整的质量保证体系，靠工厂工序的保证能力，靠质量控制系统的科学、准确、及时的测量、分析和反馈。高速线材轧机是高度自动化的现代轧钢设备，其质量控制概念也必须着眼于全系统的各个质量环节。为了准确的判断和控制缺陷，首先要把缺陷产生的原因分析清楚，并设法将它控制消灭在最初工序。缺陷的清理或钢材的判废越早，损失越少。 （一）外形尺寸 高速线材轧机精轧机组的精度很高，轧辊质量很好，当速度控制系统灵敏，孔型轧制制度合理，并且调整技术熟练时，它生产的盘条精度可以大大超过老式盘条的精度。 热轧盘条尺寸精度允许的偏差（GB/T14981）

年产80万吨的高速线材生产车间课程设计

摘要 依照设计要求拟建一个优碳年产80万吨的高速线材生产车间。它的最高轧制速度为110m/s，产品规格为φ5.5~φ12mm，盘卷单重约2吨。 连铸坯在步进梁式加热炉中使用煤气加热，侧进侧出，加热能力为75t/h。加热炉由微机操纵，出炉温度为900℃～1050℃。 该套轧机采纳全连轧无扭工艺，连铸坯为150×150mm，长约为12m，单重约为2.3t的方坯。在13架平立-交替布置的粗轧机和中轧机之后，布置了2架预精轧机，13架精轧机。 轧后冷却通过水冷箱和一套斯太尔摩冷却运输线（120m）来完成。该套斯太尔摩冷却运输系统采纳延迟型冷却装置，可对成品轧材的最终性能操纵如抗拉强度及产品的金相组织和氧化铁 皮厚度进行最终操纵。 计算机系统用于控轧和控冷，无张力轧制，最佳剪切尺寸操纵和缺陷检测。 关键词：高速线材；生产方案；孔型设计；校核

目录 第一章绪论 (1) 第二章车间产品大纲和金属平衡表 (2) 2.1车间产品大纲 (2) 2.1.1产品方案表 (2) 2.1.2产品交货的技术条件 (2) 2.1.3产品的性能 (3) 2.1.4产品国内国际销售应符合以下标准 (3) 2.2原料及其质量要求 (3) 2.2.1原料规格 (3) 2.2.2钢坯的技术条件 (3) 2.3金属平衡表 (4) 第三章设计方案 (5) 3.1方案的比较及选择 (5)

3.1.1轧制速度的确定 (5) 3.1.2线数的确定 (5) 3.1.3总机架数的确定 (5) 3.2高线生产的要紧设备的特点及其选用 (6) 3.2.1高线生产的要紧设备概况 (6) 第四章工艺流程 (12) 4.1生产工艺流程讲明 (12) 4.1.1上料与加热 (12) 4.1.2高压水除鳞 (12) 4.1.3轧制 (12) 4.1.4操纵冷却 (13) 4.1.5精整 (13) 4.1.6剪切、废钢及氧化铁皮清除 (13) 4.2生产工艺流程 (14) 4.2.1生产工艺流程简 (14) 第五章孔型设计及速度制度 (15) 5.1孔型系统的选择 (15) 5.1.1粗轧、中轧孔型系统选择 (15) 5.1.2预精轧、精轧机组孔型的选择 (16)

斯太尔摩控冷工艺在高速线材生产中的应用模板

斯太尔摩控冷工艺在高速线材生产中的应用模板

斯太尔摩控冷工艺在高速线材生产中的应用1．概况 13mm盘卷, 5.5mm---唐钢高速线材厂是引进的具有八十年代国际装备水平的线材生产线。该生产线轧制速度为90m/s, 最高可达108m/s,产品规格为12mm螺纹盘卷。该厂主要生产工艺流程如下: 10mm---210精轧机----三段水冷箱水冷----夹送辊夹送----吐丝机吐丝----斯太尔摩风冷辊道风冷----剪尾----集卷筒集卷----运卷小车运卷、卸卷----P/F线运输----剪头、检查----打包机打包----电子称称重----卸卷----入库300预精轧机(机架间有立活套) ----预水冷----3#切头飞剪、转向器----侧活套----废品卡断剪----10*400中轧机----2#切头、切废飞剪----6*500粗轧机----1#切头、切废飞剪----5*连铸坯(135mm*135mm)----步进加热炉加热----出炉----夹送、废品或事故卡断剪----4* 2．控制冷却工艺特点线材轧后的控制冷却是整个线材生产中产品质量控制的重要手段之一, 它对线材成品的内部组织、力学性能及二次氧化均有重要的影响。控制冷却的实质是利用轧件轧后的轧制余热, 以一定的控制手段控制其冷却速度, 从而获得所需要的组织和性能, 以达到提高产品质量的目的。1964年, 加拿大斯太尔柯钢铁公司和美国摩根公司联合研制的高速线材轧机, 首次采用了线材散卷控制冷却工艺, 称之为斯太尔摩控制冷却方法。这是线材生产发

展史上的重大技术革命之一, 并在世界高速线材轧机控冷线上得到了广泛的应用。斯太尔摩控冷工艺有三种类型: ( 1) 标准型: 采用标准型冷却时, 从精轧机出来的线材以压力水进行快速冷却, 根据不同的钢种和用途将线材冷却到接近相变的开始温度( 760--900℃) , 冷却后的线材经吐丝机形成线环状, 呈散卷状叠放在运输机上, 线卷在运输过程中鼓风进行散卷冷却。标准型斯太尔摩冷却的运输速度为0.25—1.3m/s,冷却速度为4--10℃/s。( 2) 缓慢型: 缓慢型与标准型的不同之处是在运输机的前部加了可移动的带有加热烧嘴的保温炉罩。运输机的速度设定的更低些, 可使盘卷以很缓慢的冷却速度冷却。缓慢型冷却运输速度为0.05—1.3m/s, 冷却速度为0.25--10℃/s。(3)延迟型:延迟型是在标准型的基础上,结合缓慢型冷却的工艺特点加以改进而成。它是在运输机两侧装上绝热材料的保温墙, 并在保温墙的上方装有开关灵活的保温罩盖。当保温罩盖打开时, 可进行标准型冷却; 若关闭保温罩盖, 降低运输机速度, 又能达到缓慢冷却的效果, 但比缓慢冷却型结构简单而经济。延迟型冷却的运输速度为0.05—1.3m/s, 冷却速度为1--10℃/s。标准型适用于高碳钢线材, 缓冷型适用于低碳钢及低合金钢线材。由于缓冷型冷却需要附加加热设备, 投资大、能耗高, 而被延迟型冷却所替代。延迟型冷却适应性广、工艺灵活、投资适中, 因此得到了广泛的应用。唐钢高速线材厂的辊式延迟型斯太尔摩控冷线, 不但能进行延迟型冷却, 也能进行标准型冷却, 其冷却速度最低可控制在1℃/s以下, 最高可达

高速线材生产车间设计

1 我国高速线材生产工艺 1.1 前言 线材是热轧材中断面尺寸最小的一种，由于轧钢厂需将线材在热状态下圈成盘卷并以此交货，故又称之为盘条。 线材是钢铁工业的重要产品之一。它广泛用于机械、建筑和金属制品行业。从线材轧机的发展历史来看，20世纪60年代以前轧制速度达到40m/s之后就很难再提高了。但是人们追求更为高效的生产工艺以提高轧制速度和成品精度的目标却一直没有停止。在这一思想的指导下，1996年世界上第一台由美国摩根公司研制成功的高速线材轧机正式生产，给线材生产领域带来了革命性的变化，揭开了高速线材工业化生产的序幕。 高速线材不仅用途很广而且用量也很大，它在国民经济各部门中占有重要地位。高速线材的用途概括起来可分为两大类：一类是高速线材产品直接被利用，主要用在钢筋混凝土的配筋和焊接结构件方面。另一类是将高速线材作为原料，经再加工后使用，主要是通过拉拔成为各种钢丝，再经过捻制成为钢丝绳，或再经编制成为钢丝网；经过热锻或冷锻成铆钉；经过冷锻及滚压成螺栓，以及经过各种切削加工及热处理制成机器零件或工具；经过缠绕成型及热处理制成弹簧等等。 1.2 我国高速线材发展状况 我国1987年开始生产高速线材，受消费结构不断升级的影响和消费市场强劲拉动的作用，生产线越建越多，产量快速增长，呈现了在装备上追求高速、单线、无扭、微张力组合，在产品上追求高质量、高品质、大盘重等特点。目前我国已成为世界上拥有高速线材生产线最多、产量最大的国家，2003年全国线材总产量4007万t，其中高速线材2704.75万t，占67.5%；2004年线材总产量4940.98万t，其中高速线材占75%左右。 线材生产发展的总趋势是提高轧速、增加盘重、提高精度及扩大规格范围。自60年代第一台全新结构的摩根450高速线材无扭精轧机问世后，引起了线材领域的革命性变化。线材轧制速度突破了以往的极限，达到42m/s。经过几十年不断的改进和更新换代，特别是80年代以后由于各项制造技术、自动化控制技

年产80万吨高速线材项目可行性研究报告(模板)

年产80万吨高速线材项目 可行性研究报告 xxx有限责任公司

第一章项目概论 一、项目概况 （一）项目名称 年产80万吨高速线材项目 （二）项目选址 某某工业新城 对各种设施用地进行统筹安排，提高土地综合利用效率，同时，采用先进的工艺技术和设备，达到“节约能源、节约土地资源”的目的。 （三）项目用地规模 项目总用地面积25065.86平方米（折合约37.58亩）。 （四）项目用地控制指标 该工程规划建筑系数76.80%，建筑容积率1.22，建设区域绿化覆盖率7.15%，固定资产投资强度199.04万元/亩。 （五）土建工程指标 项目净用地面积25065.86平方米，建筑物基底占地面积19250.58平方米，总建筑面积30580.35平方米，其中：规划建设主体工程19381.84平方米，项目规划绿化面积2187.61平方米。 （六）设备选型方案 项目计划购置设备共计95台（套），设备购置费2183.22万元。

（七）节能分析 1、项目年用电量1005683.76千瓦时，折合123.60吨标准煤。 2、项目年总用水量8794.26立方米，折合0.75吨标准煤。 3、“年产80万吨高速线材项目投资建设项目”，年用电量 1005683.76千瓦时，年总用水量8794.26立方米，项目年综合总耗能量 （当量值）124.35吨标准煤/年。达产年综合节能量43.69吨标准煤/年， 项目总节能率29.89%，能源利用效果良好。 （八）环境保护 项目符合某某工业新城发展规划，符合某某工业新城产业结构调整规 划和国家的产业发展政策；对产生的各类污染物都采取了切实可行的治理 措施，严格控制在国家规定的排放标准内，项目建设不会对区域生态环境 产生明显的影响。 （九）项目总投资及资金构成 项目预计总投资9469.19万元，其中：固定资产投资7479.92万元， 占项目总投资的78.99%；流动资金1989.27万元，占项目总投资的21.01%。 （十）资金筹措 该项目现阶段投资均由企业自筹。 （十一）项目预期经济效益规划目标 预期达产年营业收入13286.00万元，总成本费用10162.22万元，税 金及附加151.97万元，利润总额3123.78万元，利税总额3706.62万元，

年产量65万吨高速线材车间设计的可行性

年产量65万吨高速线材车间设计的可行性 1设计背景及意义 随着全球经济形势的持续回暖，全球经济逐步走出低谷，钢铁产品产能和需求都恢复增长态势。其主要市场空间不仅来自发达国家，还来自于发展中国家的强劲需求。 2 可行性研究 目前,我国钢铁行业区域布局存在不合理现象,钢铁工业“北重南轻”的布局长期未能改善,环渤海地区钢铁产能近4亿吨,50%以上产品外销,从而增加了运输成本,造成整个行业物流的成本非常高。 2012年2月，国务院批复同意了《西部大开发“十二五”规划》这是国务院批复的第三个西部大开发五年规划。此次规划首次提到产业布局要考虑“物流配套能力”。由于,钢材具有典型的销售半径,产品一般只能覆盖300-500公里的需求。假如布局不合理,产品远途倒运必然增大物流成本。 2012年以来，西部地区，特别是四川、新疆等地螺纹钢价格明显高于上海地区300-400元/吨。随着《西部大开发“十二五”规划》的正式批复，西部地区将迎来基础建设高潮，也必将带动大量钢材需求。 2.1 中国线材行业生产的现状 中国目前正在生产的77条高速线材生产线的装备水平大致分为四个等级：（1）具有世界领先水平的生产线。这类生产线主要特点是：单线轧制，盘重大，可进行热机轧制，轧制保证速度达120米/秒，采用超重型精轧机组和减定径机组，尺寸精度控制在±0.10毫米以内，全线控轧控冷。 （2）具有世界二流水平的生产线。这类生产线主要特点是：单线轧制，盘重较大，轧制速度可达到90米/秒以上，尺寸精度可以控制在±0.15毫米以内，

采用延迟型风冷线，能实现控温轧制。 （3）一般水平的生产线。这类生产线的主要特点是：多线轧制，盘重较小，轧制速度一般在70米/秒以上，尺寸精度可以满足B级要求，采用了延迟型或标准型风冷段。 （4）较落后的生产线。这类生产线是对原有的复二重横列式轧机改造而成，或是20世纪80年代末至90年代初建成，由于当时的起点和市场定位就不高，所以装备水平和技术水平都低。其主要特点是：盘重很小（不超过1吨），轧制速度一般在70米/秒以下，尺寸精度控制水平很低。这类生产线目前约占1/6左右，随着产品结构调整步伐的加快和市场竞争压力的增大，以及装备精良的新生产线在近几年将不断地投人使用，这类落后的生产线退出舞台将是必然的。 2.2产量现状 中国是世界上线材产量最多的国家。2004年世界线材产量为11461万吨，中国产量占世界产量的43.2%。 2.3 产品结构现状 中国线材在产量上是世界第一大国，也具有世界最先进的工装设备，但是品种结构上还不能与线材轧机设备相匹配，仍以一般碳结构钢为主。以2003年为例，一般碳结构钢盘条占总量的81.02%。 中国的出口线材逐年增加，已经大于进口量，出口量超过100万吨，但在出口的品种中98.19%为普碳钢盘条。然而进口线材中不锈钢、合金钢、易切削钢盘条占约30%的比例，对于专用深加工产品80%以上需要进口，如帘线钢2004年进口量为81.7%，国内自产部分也仅仅是低级别帘线钢。中国出口线材品种的质量及价格也要远低于进口线材产品。平均计算，出口产品比进口产品的吨钢价格低将近200美元。以钢帘线用盘条为例，目前中国能够批量生产的只有宝钢、武钢、青钢、鞍钢和沙钢，产品质量与日本、欧洲同类产品有相当大的差距，日本新日铁生产产品售价平均高达8400元/吨，而国内售价在6000至7000元/吨。 经过近10年的发展，中国线材的深加工比在25%至30%，大大低于发达国

年产量65万吨高速线材车间设计(工艺设计)

第三章生产工艺流程制定 3.1制定生产工艺流程 合理的生产工艺流程应该是在满足产品技术条件的前提下，要尽可能低的消耗，最少的设备、最小的车间面积、最低的产品成本，并且根据车间具体的技术经济条件确定车间机械化和自动化程度，以利于产品质量和产量的不断提高和使工人具有较好的劳动条件。 3.1.1制订生产工艺流程的依据 根据生产方案的要求：由于产品的产量、品种、规格及质量的不同，所采用的生产方案就不同，那么主要工序就有很大的差别。因此生产方案是编制生产工艺流程的依据； 根据产品的质量要求：为了满足产品技术条件，就要有相应的工序给予保证，因此，满足产品标准的要求是设计生产工艺流程的基础。 根据车间生产率的要求：由于车间的生产规模不同，所要求的工艺过程复杂程度也不同。在生产同一产品情况下，生产规模越大的车间，其工艺流程也越复杂。因此，设计时生产率的要求是设计工艺流程的出发点。 3.1.2工艺流程简介 钢坯的准备：连铸坯150×150×1200mm 装炉加热：将钢坯加热到奥氏体温度，以利于轧制。 高压水除鳞：坯料在加热炉加热之后，进入粗轧机组之前，需高压水除鳞，破除坯料表面的氧化铁皮和次生氧化铁皮，以免压下表面产生缺陷。 粗、中、精轧机组轧制：使轧件轧成成品的尺寸，其中，粗轧机组6架，中轧机组6架，预精轧机组4架，精轧机组10架，这条生产线上共有26架轧机。 飞剪切头尾：轧件进入每组轧机之前都要进行切头尾工作，目的是为了除去温度过低的头部以免损伤辊面，并防止轧件头部卡在机架间导卫装置中，卡断剪用于

中轧机组、预精轧机组和精轧机组前，在事故状态下碎断轧件。 穿水冷却：为了降低进入精轧机组的轧件温度，在精轧机组之前设置水箱，以控制终轧温度。 吐丝成卷：轧出的线材在穿水冷却后，通过吐丝成卷形成散卷。 斯太尔摩散卷冷却：控冷线按不同的钢种和产品用途，控制其冷却速度，以得到相应的成品质量。 精整与运输：包括集卷、修整、检查、取样、捆轧、称重挂标牌，用集卷装置收集散卷，并将其挂到P-S运输线上的C形钩上，依次完成集卷、修整、检查、取样、捆轧、称重挂标牌等工序，之后卸卷入库。

年产Φ5.5～Φ10mm圆钢盘条65万t高速线材车间工艺设计毕业论文

年产Φ5.5～Φ10MM圆钢盘条65万T高速线材车间工 艺设计毕业论文 目录 前言 (1) ABSTRACT (2) 1 综述 (10) 1.1 概况 (11) 1.2 当前生产中应用的主要新技术、新装备 (11) 1.2.1 轧前工序 (12) 1.2.2 蓄热式燃烧技术 (12) 1.2.3 应用先进的轧机进行精密轧制 (12) 1.2.4 低温轧制技术 (13) 1.2.5 无头轧制技术 (13) 1.2.6 其他 (13) 1.3 现有生产线装备水平 (14)

1.3.2 具有世界二流水平的生产线 (15) 1.3.3 一般水平的生产线 (15) 1.3.4 较落后的生产线 (15) 1.4 存在的主要问题 (16) 1.5 高速线材的发展及其需要解决的问题 (16) 2 产品大纲的制定及金属平衡 (17) 2.1 编制产品方案的原则及方法 (17) 2.1.1 国民经济发展对产品的要求 (18) 2.1.2 产品的平衡 (18) 2.1.3 建厂地区的条件、生产资源、自然条件、投资等的可能性 (18) 2.2 产品方案的制定 (18) 2.3 选择计算产品 (19) 2.4 金属平衡表 (19) 3 生产工艺流程及过程简述 (21) 3.1 工艺流程图如下 (21) 3.2 工艺过程简述 (21)

3.2.2 坯料的表面处理 (21) 3.2.3 坯料的加热 (22) 3.2.4 轧制过程 (22) 3.2.5 控制冷却过程 (24) 3.2.6 盘卷收集过程 (25) 3.2.7 废钢及氧化铁皮清除 (25) 4 轧钢机的选择 (26) 4.1 轧钢机的选择的主要依据 (26) 4.2 选择的容 (26) 4.2.1 轧钢机的布置形式 (26) 4.2.2 轧机机架数量的确定 (27) 4.2.3 轧钢机结构参数的确定 (27) 4.3 孔型在轧辊上的配置 (29) 4.3.1 一般应遵循以下原则 (29) 4.3.2 分配校核道次的孔型 (30) 5 孔型系统的设计与计算 (31)

高速线材厂实习报告

高速线材厂实习报告 本次毕业实习我们是去包钢天诚线材有限公司进行的，我们在这三个星期的实习过程中，参观了高速线材的生产线，并结合本专业的知识，了解了整个高线生产工艺流程，在电气车间对整个控制系统进行了解、学习。 线材有着广泛的用途，无论是在生产还是生活中，概括起来它的用途可以分为两方面：一方面是线材产品直接被应用，主要用在钢筋混凝土的配筋和焊接结构件方面；另一方面是将线材作为原料，经再加工后使用，主要是通过拉拔、热煅、冷镦或切削加工及热处理后，再经过捻制、编织、缠绕、成型等工序制成各类用途金属制品，等等。下面对控制系统做一个介绍： 一、主控台： 主控台是控制全轧线生产的中心操作室，使全厂的中央信息处理站，在高速线材轧机的连扎控制中，主控台对轧制的正常顺利进行起着光键作用。 （一）、主控台管辖的区域设备: 1、粗轧机组、中轧机组、预精轧机组、精轧机组以及夹送辊、吐丝机。 2、粗轧机组后的回转飞剪、预精轧机组前的事故卡断剪、精轧机组前的回转飞剪、事故卡断剪及轧制平台下的事故碎断剪。 3、轧线上所有活套控制器。 4、轧制平台下载运废料的振动运输机。

（二）、主控台的职能与控制对象： 1、设定、调用、修改轧制程序。 2、控制上述所有轧制区域设备的动作及运行。 3、监控轧制区的轧制过程，实现轧制工艺参数和程序控制最优化。 4、控制轧机各组的轧辊冷却水关与闭。 5、组织、协调轧制生产工艺、保证生产的正常运行。 6、担负轧制生产线的日常生产信息传递。 7、有关生产数据的报表的记录与汇总。 8、监视全线的机械、电气、能源介质供应系统的设备运行状况与故障显示。 （三）、主控台与各操作台： 一般来说，轧制生产线上配有五个操作台：入炉操作台、加热出钢操作台、主控台、冷却控制台、卸卷操作台。主控台对上述四个操作台有指挥与领导作用。 下附主控台（500站）的流程图 注：H—为水平轧辊 V—为立式轧辊 S—为剪切机 二、下面分别介绍几个环节的控制： （一）、加热炉区域： 钢坯加热是线材生产工艺中的一个重要工序，加热的目的是提高钢坯的塑性，降低变形抗力。正确的加热工艺可以提高产品的质量、产

年产80万吨高速线材车间设计英文翻译演示教学

年产80万吨高速线材车间设计英文翻译

华北理工大学轻工学院 Qing Gong College North China University of Science and Technology 英文翻译 学生姓名：周涛 学号：201224050105 专业班级：2012级轧钢一班 学部：材料化工部 指导教师：李硕

2016年6月3日

年产量80万吨高速线材车间设计 高速线材是钢铁工业中最重要的产品之一，广泛应用于基础设施、建筑工程、汽车及金属制品等领域。线材一般用普通碳素钢和优质碳素钢制成。按照钢材分配目录和用途不同，线材包括普通低碳钢热轧圆盘条、优质碳素钢盘条、碳素焊条盘条、调质螺纹盘条、制钢丝绳用盘条、琴钢丝用盘条以及不锈钢盘条等。在我国一般直径在（5-9）毫米共八种规格的成卷供应的热轧圆钢称为线材。线材因以盘卷交又叫盘条。 线材一般用普通碳素钢和优质碳素钢制成。按照钢材分配目录和用途不同，线材包括普通低碳钢热轧圆盘条、优质碳素钢盘条、碳素焊条盘条、调质螺纹盘条、制钢丝绳用盘条、琴钢丝用盘条以及不锈钢盘条等。 （1）普通低碳钢热轧圆盘条（GB701-65），普通低碳钢热轧圆盘条由低碳普通碳素结构钢或屈服点较低的碳素结构钢轧制而成，是线材品种中用量最大、使用最广泛的盘条，故又称普通线材，简称普线。 主要用途：普线主要用于建筑钢筋混凝土结构作配筋用，也可冷拔拉制成钢丝，作捆扎等用。 （2）普通低碳钢无扭控冷、热轧盘条（ZBH4403-88），无扭控冷、热轧盘条由无扭高速线材轧机轧制后采取控制冷却制成，材质与普线相同，但无扭控冷、热轧盘条具有尺寸精度高、表面质量好、较高的力学性能等优点。 主要用途：无扭控冷、热轧盘条尺寸精度分A、B、C 三级。A、B、C级精度适用于拉丝、建筑、包装和焊条等用途，B、C级精度适用于加工成螺栓、螺丝和螺母等。 （3）优质碳素钢盘条（GB4354-84），优质碳素钢盘条是用优质碳素结构钢轧制而成。是线材品种中用量较大的品种之一。 主要用途：优质碳素钢盘条主要用于加工制造碳素弹簧钢丝、油淬火回火碳素弹簧钢丝、预应力钢丝、高强度优质碳素结构钢丝、镀锌钢丝、镀锌绞线钢丝绳等。 （4）优质碳素钢无扭控冷、热轧盘条（ZBH44002-88），优质碳素钢无扭控冷、热轧盘条由无扭高速线材轧机轧制而成，轧制后采取控制冷却处理。与优质碳素钢盘条相比，具有尺寸精度高、表面质量好，有较高的力学性能。 主要用途：主要用途与优质碳素钢盘条相同。常用于制造碳素弹簧钢丝、油淬火回火碳弹簧钢丝、预应力钢丝、优质碳素结构钢丝，镀锌钢丝等。

高速线材生产工艺

第八章线材质量检验 第一节生产工艺及设备简介 一、概述 线材一般是指直径为5～13mm热轧圆钢或相当该断面的异型钢，因以盘卷状态交货，统称为线材或盘条，由于制造标准件的需要，许多冷拉坯料直接使用盘条，盘条比直条拉拔头少，连续性强，拉拔效率高，国外线材规格已扩大到Φ50mm。常见线材多为圆断面，异型断面线材有椭圆形、方形及螺纹形等，但生产数量很少。 线材的钢种非常广泛，因为钢种繁多在线材生产中通常将线材分成以下四大类： 1、软线，系指普通低碳钢热轧圆盘条，现用的牌号主要是碳素结构钢标准中所规定的Q235系列和优质碳素结构钢中所规定的10、15、20 号钢等。 2、硬线，系指优质碳素结构钢类的盘条，如制绳钢丝用盘条，针织布钢丝用盘条，轮胎钢丝、琴钢丝等专用盘条，硬线一般碳含量偏高，泛指45号以上的优质碳素结构钢40Mn～70Mn、T10 等。 3、焊线，系指焊条用盘条，包括碳素焊条钢和合金焊条钢的盘条； 4、合金钢线材，系指各种合金钢和合金含量高的专用钢盘条。如轴承钢盘条、合金结构钢、不锈钢、合金工具钢盘条等。低合金钢线材一般划归为硬线，如有特殊性能也可划入合金钢类。 线材按用途分为两类，一类是直接使用的，多用作建筑钢筋；一类是深加工后使用的，用来拉丝成为金属制品或冷镦制成螺钉、螺母等。 二、高速线材生产工艺 北京首钢股份有限公司高速线材厂，于2001年7月,由原首钢第二线材厂和第三线材厂合并成立。高速线材厂现有6条生产线，生产工装设备，是1986年由比利时引进的，具有八十年代工艺技术水平的摩根三代高速线材生产线。一区域(原第二线材厂)、二区域(原第三线材厂)分别于1987年2月和1993年2月建成投产。多年来，生产水平不断提高，生产能力已由原设计的年产135万吨，发展到2007年的239万吨。 1、高速线材轧机的高速轧制 高速线材轧机的工艺特点可以概括为：连续、高速、无扭和控冷，其中线材高速轧

课程设计：年产80万吨的高速线材生产车间

摘要 根据设计要求拟建一个优碳年产80万吨的高速线材生产车间。它的最高轧制速度为110m/s，产品规格为φ5.5~φ12mm，盘卷单重约2吨。 连铸坯在步进梁式加热炉中使用煤气加热，侧进侧出，加热能力为75t/h。加热炉由微机控制，出炉温度为900℃～1050℃。 该套轧机采用全连轧无扭工艺，连铸坯为150×150mm，长约为12m，单重约为2.3t的方坯。在13架平立-交替布置的粗轧机和中轧机之后，布置了2架预精轧机，13架精轧机。 轧后冷却通过水冷箱和一套斯太尔摩冷却运输线（120m）来完成。该套斯太尔摩冷却运输系统采用延迟型冷却装置，可对成品轧材的最终性能控制如抗拉强度及产品的金相组织和氧化铁皮厚度进行最终控制。 计算机系统用于控轧和控冷，无张力轧制，最佳剪切尺寸控制和缺陷检测。关键词：高速线材；生产方案；孔型设计；校核

目录 第一章绪论 (1) 第二章车间产品大纲和金属平衡表...................................... 错误！未定义书签。 2.1车间产品大纲........................... 错误！未定义书签。 2.1.1产品方案表 ................................................. 错误！未定义书签。 2.1.2产品交货的技术条件 ......................................... 错误！未定义书签。 2.1.3产品的性能 ................................................. 错误！未定义书签。 2.1.4产品国内国际销售应符合以下标准 ............................. 错误！未定义书签。 2.2原料及其质量要求....................... 错误！未定义书签。 2.2.1原料规格 ................................................... 错误！未定义书签。 2.2.2钢坯的技术条件 ............................................. 错误！未定义书签。 2.3金属平衡表............................. 错误！未定义书签。第三章设计方案.. (18) 3.1方案的比较及选择 (18) 3.1.1轧制速度的确定 (18) 3.1.2线数的确定 (19) 3.1.3总机架数的确定 (19) 3.2高线生产的主要设备的特点及其选用 (20) 3.2.1高线生产的主要设备概况 (20) 第四章工艺流程..................................................... 错误！未定义书签。 4.1生产工艺流程说明....................... 错误！未定义书签。 4.1.1上料与加热 (15) 4.1.2高压水除鳞 (15) 4.1.3轧制 (15) 4.1.4控制冷却 (16) 4.1.5精整 (17) 4.1.6剪切、废钢及氧化铁皮清除 (17) 4.2生产工艺流程........................... 错误！未定义书签。 4.2.1生产工艺流程简 ............................................. 错误！未定义书签。第五章孔型设计及速度制度........................................... 错误！未定义书签。

高速线材孔型设计说明

目录 1设计说明 (2) 1.1孔型设计概述 (2) 1.1.1孔型设计的内容 (2) 1.1.2孔型设计的基本原则 (2) 2孔型系统的选择及依据 (3) 2.1孔型系统的选取 (3) 2.1.1粗轧机孔型系统的选取 (3) 2.1.2中轧、预精轧及精轧轧机孔型系统的选取 (3) 3确定轧制道次 (4) 3.1轧机的选择 (4) 4分配各道次延伸系数 (5) 4.1孔型设计计算 (5) 4.1.1确定各道次延伸系数 (5) 5确定各道次出口的断面面积 (6) 5.1确定各道次轧件的断面面积 (6) 6各道次孔型尺寸 (7) 6.1孔型设计计算 (7) 7孔型在轧辊上的配置 (8) 7.1孔型在轧辊上的配置原则 (8) 7.1.1孔型在轧辊上的配置 (9) 7.2轧辊的平均工作直径及轧辊转速的确定 (9)

7.2.1工作辊径的确定 (9) 7.2.2轧辊转速的确定 (10) 8力能等效计算 (13) 8.1力能参数计算 (13) 8.1.1轧制温度 (13) 8.1.2轧制力计算 (15) 8.1.3轧辊辊缝计算 (20) 9校核轧辊强度 (21) 9.1轧辊强度的校核 (21) 9.1.1强度校核 (21) 9.1.2第一架轧机轧辊强度校核举例 (24) 10电机的选择及校核 (26) 10.1电机功率的校核 (26) 10.1.1传动力矩的组成 (26) 10.1.2各种力矩的计算……………………………………………….....26. 10.1.3电机校核 (28) 10.1.4第一道次电机功率校核举例 (28) 11各孔型图及轧制图表 (30) 11.1 1. 设计说明

我国高速线材生产、装备、技术述评

我国高速线材生产、装备、技术述 评 我国高速线材生产、装备、技术述评 0?前言 线材是钢铁工业的重要产品之一，它广泛用于各项基础设施建设、建筑工程建设和金属制品行 业。从线材轧机的发展历史来看，20世纪60年代以前，轧制速度达到40m/S之后就很难再提高了。但是 人们追求更为高效的生产工艺以提高轧制速度和成品精度的目标却一直没有停止。在这一思想的指导下， 1966年世界上第一台由美国摩根公司研制成功的高速线材轧机正式生产，给线材生产领域带来了革命性的 变化，揭开了高速线材工业化生产的序幕。我国1987年开始生产高速线材，受消费结构不断升级的影响 和消费市场强劲拉动的作用，生产线越建越多，产量快速增长，呈现了在装备上追求高速、单线、无扭、微张力组合，在产品上追求高精度、高品质、大盘重等特点。目前，我国已成为世界上拥有高速线材生产线最多、产量最大的国家，2003年全国线材总产量 4007万t，其中高速线材2704.75万t，占67.5 %; 2004年线材总产量4 940 ? 98万t，其中高速线材预计将占75%左右。 1?概况 1）至2004年底，我国已有60个高速线材生产厂共 77条生产线在生产。主要设备靠引进的有 32 条；引进二手设备的有17条；我国自己设计制造的有 28条。这77条生产线中，20世纪80年代建成的有 20条；20世纪90年代建成的有36条；21世纪初建成的有 21条。 2）按地域划分，东北地区有8条；华北地区有19条；华东地区有28条；中南地区有13条；西 南地区有8条；西北地区有3条。按省市划分，河北省的高线产量最高，2004年产量约占全国高线产量的22%，其次为江苏省、上海市。沙钢是我国目拥有高速线材生产线最多（4条）产量最高（年260万t）的生产企业。 3）1987年我国高速线材产量实现了零的突破，当年产量为36.06万t。2004年产量约为3 705 万t，18年间高线产量增长了 100倍左右。从1997年开始，我国高速线材产量快速增长，每年平均递增量超过200

某钢厂80万吨高速线材设备单体试车方案

某钢厂高速线材1#轧制线设备单机试车方案 1.工程概况： 1.1工程名称：某钢厂高速线材1#轧线安装工程 1.2设计单位：北京钢铁设计研究总院 1.3监理单位：某监理中心 1.4 施工单位：某设备安装分公司 1.5 1#轧线设备配置情况： 1.5.1选用侧进、侧出蓄热步进梁式加热炉，对轧制前的钢坯进行加热。坯料的装料温度，冷装时为室温；出料温度为1000--1150℃。炉子加热能力为150t/h。燃料使用高炉煤气和天然气（点火用）。 1.5.2轧线主轧机设备由粗轧机、中轧机、预精轧机、精轧机和减定径机组组成，最高终轧保证速度为112m/s。 轧线主轧机共30架，分为4组。其中： 粗轧机组6架：闭口式平立布置，?55034 + ?45032； 中轧机组6架：闭口式平立布置，?45033 + ?40033； 预精轧机组6架：?400（闭口式）32 + ?285（悬臂式）32 + 25032（V型顶交轧机） 精轧机组8架：?23038 V型超重型高速无扭轧机，碳化钨辊环，油膜轴承； 减径定径机组4架：?23032 + ?15032 V型超重型无扭轧机，碳化钨辊环，油膜轴承。 1.5.3在中轧机组前和预精轧机组前分别设有曲柄式№1飞剪和回转式№2飞剪，用于切头和事故时碎断；在精轧机组前设置回转式№3飞剪带碎断剪。1.5.4在精轧机组前设有236.1m长的预水冷箱，用于控制进入精轧机组的轧件温度，实现控温控轧。在精轧机组和减定径机组之后各设有2段水冷箱，主

要控制终轧温度，实现低温轧制和控制吐丝温度。 1.5.5在吐丝机后布置为11段辊道式延迟型散卷风冷运输线，设有16台风机，冷却速率0.3--23℃/s。 1.5.6成品线材经风冷运输机运输到端头后，平稳地落入集卷筒进行收集。然后，由盘卷运输小车将芯棒上的松散线卷移出，并挂在悬挂式运输机（P&F线）上运到打捆站，由卧式打捆机压紧、捆扎，最后运到卸卷站卸卷、存储、发货。 整个轧线设备由先进的计算机系统实现自动化控制。 1#高速线材生产线其核心设备（预精轧机、精轧机、减径定机、夹送辊、吐丝机、打包机）采用引进的MORGAN公司的技术和设备，设计生产能力达到80万吨/年。 1#高线设备组成及简要技术性能

80万吨高速线材生产线工程方案设计

80万吨高速线材生产线工程方案设计 摘要 本设计是依据鞍钢线材厂设计的年产量80 万吨的高速线材车间工艺。典型产品为Q235、Φ6.5mm 的线材。设计说明书包括文献综述，车间工艺设计，专题三个部分。在综述部分叙述了线材的基本知识和当前线材生产的状况。设计部分主要包括产品方案及工艺流程的设计及制定、生产设备的选择、工艺参数的计算及校核、年产量计算、车间平面布局设计及图纸绘制，还有技术经济指标 关键词：高速线材；生产方案；孔型设计；校核；帘线钢

目录 任务书 ............................................................................................................... 错误！未定义书签。摘要 ..................................................................................................................... 错误！未定义书签。第1章绪论 (1) 1.1 线材生产的基本知识 (1) 1.1.1 线材的定义 (1) 1.1.2 线材的种类 (1) 1.1.3 线材的品种与用途 (2) 1.1.4 高速线材生产特点 (6) 1.2 国内外线材生产的兴起与发展 (8) 1.3 国内外线材生产的现状与展望 (11) 1.3.1 国外线材生产现状 (11) 1.3.2 国内线材生产现状 (12) 1.3.3 对我国线材发展的几点看法 (12) 第2章产品大纲及金属平衡表制定 (13) 2.1 产品方案的确定 (13) 2.1.1 产品方案 (13) 2.1.2 产品大纲 (14) 2.2 确定金属平衡表 (15) 2.2.1 确定计算产品的成品率 (15) 2.2.2 金属平衡表 (17) 2.3 计算产品的选择 (17) 2.3.1 计算产品选择的原则 (18) 2.3.2 计算产品的技术标准 (18) 2.4 生产工艺流程的制定 (19) 2.4.1 制订生产工艺流程的 (19) 2.4.2 制定生产工艺流程的依据 (20)

年产32万吨高速线材车间设计

河北联合大学轻工学院 QINGGONG COLLEGE, HEBEI UNITED UNIVERSITY 毕业设计说明书设计题目：年产32万吨高速线材车间设计 学生姓名： 学号： 专业班级： 学部：材料化工部 指导教师： 2012年5月24日

摘要 本设计为年产32万吨高速线材车间工艺设计。产品规格为Ф5.5～Ф10.0mm 的圆钢盘条，主要钢种有碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金钢。成品线材以盘卷状态经压紧打捆后交货，盘卷质量约1600Kg。产品质量执行现行国家标准。根据产品规格选择尺寸为150mm×150mm×12000mm 的连铸坯为原料。加热炉为步进式加热炉。本设计采用全连续无头轧制生产工艺技术，全线共有轧机28架，其中粗、中轧机平立交替布置，精轧机为45°悬臂辊环式轧机，终轧最大保证速度为120m/s。轧后控制冷却线由穿水冷却和斯泰尔摩散卷冷却线两部分组成。精整区采用P/F运输线。 关键词：高速线材，车间设计，孔型设计

Abstract This design is an annual output of 320000 tons of high speed wire rod plant process design. Product specifications for the diameter5.5 ~10.0mm round steel wire diameter, there are major steel carbon structural steel, carbon structural steel, low alloy steel. Finished wire to the coil state through packing and bundling after delivery, coil quality about 1200Kg. Product quality of the implementation of the current national standard. According to the product specification and size of 150mm x150mm x 16000mm continuous casting billet as raw material. Heating furnace for reheating furnace. This design uses a continuous endless rolling production technology, all of the mill frame 28, wherein the coarse, medium mill alternation of horizontal and vertical arrangement, finishing mill of 45 DEG cantilever roller ring rolling mill, rolling the maximum guarantee rate of 120m / s. Key words:High speed wire, workshop design ,roll pass design