生产线流程建模与仿真

流水线生产系统WITNESS建模与仿真

（一）

1. 模型描述

某企业在一条流水线上加工一种产品，该产品所需的零部件（Widget）经过称重（Weigh）、冲洗（Wash）、加工（Produce）和检测（Inspect）四个工序的操作后，形成产品离开系统，生产线布置如下图所示。

生产线上每道工序只有一台设备，零部件在每台设备上加工完毕后，由同其连接的输送链运输至下一设备，最后经过检测后被送出系统。已知该流水线中各个工序的加工时间分别为：称重（weigh）5分钟、冲洗（wash）4分钟、加工（produce）3分钟、检测（inspect）3分钟。每条输送链上有20个零件位，输送链上零件移动节拍为。零部件的供应是源源不断的，不存在缺货现象。使用WITNESS建立该系统的仿真模型界面如下图所示。

流水线生产系统WITNESS仿真模型界面

2. 系统分析

元素说明

该流水线系统的组成元素主要为被加工的零部件、四台设备和三条输送线，因此该系统仿真模型的元素如下表所示：被加工的零部件由widget表示，4道工序分别由四台机器表示，C1、C2、C3表示输送链，而最后的实际产量由变量output统计和可视化显示。

表1 模型元素介绍

系统运行时间

仿真运行终止时间为：一天8小时=8*60=480min。

3. 模型建立

使用WINTESS建立仿真模型的过程一般分为如下三步：

Step1：定义元素

Step2：元素细节设计

Step3：仿真实验和数据分析

下面描述如何通过这三步建立流水线生产系统的仿真模型。

定义元素

WITNESS中可以通过四种方式定义元素：

（1）通过系统布局区（layout window）定义元素：在系统布局区点击鼠标右键，在弹出菜单中选择Define菜单项，将弹出新建元素对话框，然后进行元素定义。

（2）通过元素选择窗口（elements）定义元素：选择元素选择窗口中的simulation项，单击鼠标右键，在弹出菜单中选择Define菜单项，将弹出新建元素对话框，然后进行元素定义。

（3）使用工具栏进行元素的定义：点击工具栏中的新建元素图标，将弹出新建元素对话框，然后进行元素定义。

（4）通过用户元素窗口（designer elements）元素模板定义元素：在该窗口中，鼠标选中所需建立的元素类型图标，然后在系统布局区中单击鼠标左键进行元素定义。

在此，选择第四种方法来对元素进行定义，该方法直观简单，便于初学者掌握。下面演示该模型的元素定义过程。

（1）通过：开始->所有程序->WITNESS 2008->Witness 2008 Manufacture Performance Edition，打开WITNESS软件，软件界面如下图所示。

（2）建立一个零部件元素。在上图WITNESS界面下方的Designer Elements窗口的Basic页中，鼠标单击选中Part元素图标，使得整个Part图标外围被一个黑色方框圈中如下图所示，然后移动鼠标（注：不要按住鼠标的左、右键拖动鼠标），在Layout Window窗口适当位置单击鼠标左键，将建立一个名称为Part001的元素。

（3）建立四个机器元素。同建立Part001零部件元素过程相似，依次选择Designer Elements窗口的Basic页中的Machine元素图标，然后

在Layout Window窗口适当位置单击鼠标左键，分别建立名称为Machine001、Machine002、Machine003和Machine004四个机器元素。

（4）建立三个输送链元素。同建立Part001零部件元素过程相似，依次选择Designer Elements窗口的Transport页中的Conveyor元素，然后在Layout Window窗口适当位置单击鼠标左键，分别建立名称为Conveyor001、Conveyor002、Conveyor003三个输送链元素。

（5）定义一个整数变量元素。选择Designer Elements窗口的Variables页中的VInteger元素，然后在Layout Window窗口适当位置单击鼠标左键，建立一个名称为VInteger001的变量。

经过如上元素定义步骤，该模型所需要的所有元素都已经建立了，通过WITNESS软件的菜单File->Save As...，将模型另存为：，至此，WITNESS软件界面如下图所示。

元素细节设计

在节完成系统元素定义的模型上尚不能做仿真实验，因为这些元素还没有设置符合流水线系统运行行为的数据和特征，例如机器设备每次的作业时间、机器设备完成某件产品作业后将产品送到何处去、输送线的长度和速度等。在WITNESS建模与仿真过程中，对模型元素的运行行为和特征进行设计称之为对元素的细节设计。元素细节设计是建立仿真模型中最为重要的一个阶段，如果元素的作业时间设计不准确，或者元素的输入/输出规则设计不准确，都将使得仿真模型的运行行为同实际系统不匹配，导致仿真结果不能正确的反映实际系统的运行状态和存在的问题。

进行元素细节设计需要使用元素细节设计对话框，打开细节设计对话框的途径有如下三种：

（1）在布局区中对应元素的可视化图标上双击鼠标左键；

（2）在布局区中对应元素的可视化图标上单击鼠标右键，在弹出菜单中选择菜单项Detail...；

（3）在元素列表窗口的Simulation中对应元素名称上双击鼠标左键；

（4）在元素列表窗口的Simulation中对应元素名称上单击鼠标右键，在弹出菜单中选择菜单项Detail...；

（5）在布局区选中对应建模元素的可视化图标，然后点击标准工具栏中的图标；

零部件元素细节设计

在布局区双击Part001元素图标，在弹出对话框中进行相关设计。因为在流水线生产系统中，零部件的数量足够多，只要第一道工序空闲，需要提取零部件进行加工就可以获得零部件，因此设计零部件元素类型为缺省值：被动型（Passive）。然后在Name栏中将零部件名称由Part001改为Widget，设计完毕后，零部件细节设计对话框的界面如下图。点击确定按钮，完成零部件元素细节设计。

变量细节设计

本模型中建立了一个变量VInteger001，用于记录和实时显示流水线产出的零件的数量。对于该变量的细节设计只需要修改其名称即可，方法为在布局区中双击该变量的可视化图标，在弹出的细节设计对话框中将名称修改为output即可。

机器细节设计

双击Machine001元素，在弹出的机器细节设计对话框中修改如下项目：Name栏中输入“Weigh”，修改Machine001的名称；

在Cycle Time栏中输入5，表示零部件在该台机器上所需的加工

时间为5个仿真时间，在模型中，取每个仿真时间单位表示实际

系统的1分钟；

修改之后的细节设计对话框如下图所示，点击按钮确定，完成称重机器的细节设计。

双击Machine002元素图标，在细节设计对话框的Name栏中输入“Wash”，在Cycle Time栏中输入4，点击确认键确定。

双击Machine003元素图标，在细节设计对话框的Name栏中输入“Produce”，在Cycle Time栏中输入3，点击确认键确定。

双击Machine004元素图标，在细节设计对话框的Name栏中输入“Inspect”，在Cycle Time栏中输入3，点击确认键确定。本模型还需要实时统计该流水线加工完成的零件数量，并将其记录在变量output 中，这需要每当Inspect机器加工完成一个零件，变量output的数量要增加1，实现该功能的步骤为：（1）双击机器Inspect的图标；（2）打开其细节设计对话框，在其对话框中点击按钮：Actions on Finish...；（3）在弹出对话框中写入：output=output+1；（4）点击OK按钮，完成语句的设定；（5）点击确定按钮，完成机器细节设计。设计过程如下图所示。

输送链明细设计

双击Conveyor001图标，出现下图所示的输送链细节设计对话框。在

Name栏中输入C1，在Index Time栏中输入，设定输送链将零件向前移动一个放置位所需要的时间为。在Length in Parts栏中输入10，设定移位式输送链（Indexed Queuing）的放置位为10个。如果没有遇到阻塞等异常情况，零件通过整个输送链将需要耗费5分钟（放置位数量*移位节拍=10*=5）的时间。

双击Conveyor002、 Conveyor003的图标。在弹出的细节设计对话框的Name栏中分别输入C2、C3，修改输送链的名称，其他项目设计与输送链C1的设计相同。

输入/输出规则设计

输入/输出规则设计是元素细节设计的一部分，主要是设定零部件在系统各个地点（机器、输送链、缓冲区等）之间的移动规则。在本模型中，需要设计的输入输出规则主要有加工设备怎样获得被加工的零部件、加工完毕如何将零部件送出该设备，以及output变量怎样累积加工完毕零件的数量。

（l）机器输入/输出规则设计

称重机器Weigh的输入规则设计：模型中假设Widget数量足够多，从来没有出现过缺货，就表示称重机器空闲时都可以获取到零件，像这种情况，一般总是假设零件为被动式的（在Widget的细节设计中，保留了其进入模型的类型为缺省的Passive），由主动的机器在空闲时区提取它，即本案例中称重机器的输入规则为提取被动式的零部件。操

作步骤为：（1）选中Weigh机器；（2）鼠标单击Element工具栏中的Visual Input Rule设计图标，出现Input Rule for Weigh对话框，规则文本框的缺省值为Pull ；（3）在规则文本框中输入“PULL Widget out of WORLD”，该规则定义了机器Weigh在空闲时，将从本系统模型的外部（WORLD）拉进一个Widget进行加工；（4）单击OK键确认，完成Weigh设备的输入规则设计。该设计过程在界面上的操作步骤和效果参看下图。

称重机器Weigh的输出规则设计：称重机器将零件加工完毕后要送到其后面的输送链C1上，然后由C1将零件送给后续的清洗工序加工。称重工序输出规则为输送到输送链C1，具体设计步骤为：（1）选中Weigh机器；（2）鼠标单击Visual Output Rule图标，将弹出Output Rule for Weigh的设计对话框，此时该对话框中的规则框内仅有缺省输出规则：PUSH ；（3）鼠标单击输送链C1的可视化图标，则在输出设计对话框中形成PUSH C1(1)的输出规则，即称重机器加工完零件后，将零件推到输送链C1(1)的末端；（4）点击输出规则对话框中的OK按钮，完成称重设备的输出规则设计。该设计过程在界面上的操作步骤和效果参看下图。

清洗机器Wash输入/输出规则设计：Wash机器的输入规则为从输送链C1的前端获取零件Widget，输出规则为加工完毕后送入输送链C2的尾端。其输入规则的屏幕操作过程为：（1）选中Wash机器；（2）鼠标单击Element工具栏中的Visual Input Rule设计图标，出现Input Rule for Wash对话框；（3）鼠标单击输送链C1的可视化图标，则在输入设计对话框中形成PULL C1(1)的输入规则，即清洗机器空闲时，总是搜索输送链C1(1)最前端的零件放置位，如果该位置有零件，则取过来进行加工；如果该位置没有零件，则该机器将保持等待，直至该位置有零件；（4）点击OK按钮，完成清洗机器输入规则的设定。该设计过程在界面上的操作步骤和效果参看下图。

清洗机器输出规则设计过程为：（1）选中Wash机器；（2）鼠标单击Visual Output Rule图标，将弹出Output Rule for Wash的设计对话框，此时该对话框中的规则框内仅有缺省输出规则：PUSH ；（3）鼠标单击输送链C2的可视化图标，则在输出设计对话框中形成PUSH C2(1)的输出规则，即清洗机器加工完零件后，将零件推到输送链C2(1)的末端；（4）点击输出规则对话框中的OK按钮，完成清洗设备的输出规则设计。该设计过程在界面上的操作步骤和效果参看称重机器输出规则设计的图示。

加工机器Produce输入/输出规则设计：Produce机器的输入规则为从输送链C2的前端获取零件Widget，输出规则为加工完毕后送入输送链C3的尾端。其输入规则的屏幕操作过程为：（1）选中Produce机

器；（2）鼠标单击Element工具栏中的Visual Input Rule设计图标，出现Input Rule for Produce对话框；（3）鼠标单击输送链C2的可视化图标，则在输入设计对话框中形成PULL C2(1)的输入规则，即加工机器空闲时，总是搜索输送链C2(1)最前端的零件放置位，如果该位置有零件，则取过来进行加工；如果该位置没有零件，则该机器将保持等待，直至该位置有零件；（4）点击OK按钮，完成加工机器输入规则的设定。该设计过程在界面上的操作步骤和效果参看清洗机器输入规则设计的图示。

加工机器输出规则设计过程为：（1）选中Produce机器；（2）鼠标单击Visual Output Rule图标，将弹出Output Rule for Produce 的设计对话框，此时该对话框中的规则框内仅有缺省输出规则：

PUSH ；（3）鼠标单击输送链C3的可视化图标，则在输出设计对话框中形成PUSH C3(1)的输出规则，即加工机器加工完零件后，将零件推到输送链C3(1)的末端；（4）点击输出规则对话框中的OK按钮，完成Produce设备的输出规则设计。该设计过程在界面上的操作步骤和效果参看称重机器输出规则设计的图示。

检测机器Inspect输入/输出规则设计：Inspect机器的输入规则为从输送链C3的前端获取零件Widget，输出规则为加工完毕后送出系统。其输入规则的屏幕操作过程为：（1）选中Inspect机器；（2）鼠标单击Element工具栏中的Visual Input Rule设计图标，出现Input Rule for Inspect对话框；（3）鼠标单击输送链C3的可视化图标，则在输入设计对话框中形成PULL C3(1)的输入规则，即检测机器空闲时，

总是搜索输送链C3(1)最前端的零件放置位，如果该位置有零件，则取过来进行加工；如果该位置没有零件，则该机器将保持等待，直至该位置有零件；（4）点击OK按钮，完成检测机器输入规则的设定。该设计过程在界面上的操作步骤和效果参看清洗机器输入规则设计的图示。

检测机器输出规则设计过程为：（1）选中Inspect机器；（2）鼠标单击Visual Output Rule图标，将弹出Output Rule for Inspect 的设计对话框，此时该对话框中的规则框内仅有缺省输出规则：PUSH ；（3）鼠标单击输出规则对话框上的Ship按钮，则在输出设计对话框中形成PUSH SHIP的输出规则，即检测机器检测完零件后，将零件发运出去，即零件退出系统；（4）点击输出规则对话框中的OK 按钮，完成Inspect设备的输出规则设计。该设计过程在界面上的操作步骤和效果参看下图。

机器颜色标识设计

在模型运行过程中，模型元素会经历多种不同的状态，WITNESS 软件为多种元素设计了标准化的颜色标识键，例如黄色通常表示空闲、等待，绿色表示正常工作，红色表示故障、维护维修等。在本模型中，每个机器设备可视化图标的右下角有个正方形图标，该图标的颜色将在仿真运行过程中随着机器状态的变化而呈现不同颜色。为了便于理解不同颜色表示的机器状态，这里先设置机器设备的颜色标识。

设计步骤为：（1）通过WITNESS软件菜单View->Keys->Machine，打开机器标志键设计对话框；（2）在对话框中点击Draw按钮，当光标变成十字尖头的形状，将光标移动到布局区中合适的位置，然后点击鼠标左键，完成标志键的设计。设计过程和设计后的效果如下图。

从上图的机器标识键中可以看出，机器状态显示图标与机器状态之间的关系如下：

白色---机器处于不当班时间；

黄色---等待零件的状态，即机器处于空闲状态；

绿色---机器处于忙的状态，即正常作业状态；

粉红色---机器处于阻塞状态，即机器完成了当前的操作，但是因为其后续输出对象在这个时间不能接受零件的输入，则该机器上面的零件就不能送到其后续工序，机器处于阻塞状态，也就不能进行下一个作业的加工；

兰色---机器处于换模状态，或者等待换模操作工的状态；

红色---机器处于故障维修状态，或者等待故障维修工的状态；

蓝色---机器处于等待操作员工状态，即机器正常作业过程需要员工辅助作业，但是该类员工人数不足，不能准时到达该机器，则该机器的作业处于暂停状态。

4. 运行模型

仿真运行工具栏

首先介绍运行工具栏以及工具栏中各个按钮的作用。如下图所示，

：按钮reset进行仿真的复位操作，点击该按钮，系统仿真时钟和逻辑型元素（变量、属性、函数）的值将置零；

：停止仿真运行的按钮；

：step按钮控制模型以步进的方式运行，同时在interact box窗口中显示仿真时刻所发生的事件，便于理解和调试模型；

：run按钮控制模型的连续运行，如果没有设定运行时间，模型将一直运行下去，直到按stop按钮，如果设定了运行时间，模型连续运行到终止时刻；

：stop run at包括一个按钮和一个输入框，用来设定仿真运行时间，按钮决定仿真是否受到输入框中的输入时间点控制，输入框输入时间点；

：walk on/off包括一个按钮和一个滑动条，用来设定仿真连续运行时，仿真运行的速度。

. 结果分析

本例中，在运行工具栏run toolbar中按下stop run at按钮，在输入框中输入模型运行终止时间480，然后点击run按钮开始运行模型，直至仿真模型运行至480时刻点自动停止运行。

WITNESS软件设计了各种类型建模元素的标准统计项目，仿真运行过程中系统将自动收集这些统计数据，在仿真模型停止后，可以

通过打开各种（类）元素的统计报告窗口进行查看，分析系统的运行瓶颈和可能改善点。

打开元素统计报告窗口的方法：

（1）左键选中所要查询的元素，点击鼠标右键，在弹出快捷菜单中选择“Statistics...”菜单项，即可弹出该元素的统计报告窗口。

（2）左键选中所要查询的元素，单击Reports菜单栏，在弹出的下拉菜单中选择“Statistics...”菜单项，即可弹出该元素的统计报告窗口。

（3）左键选中所要查询的元素，点击Reports工具栏中的第一个按钮，如图中红色区域，，将鼠标放置在该按钮上，会显示“Staticstics Report”文字提示,即可弹出该元素的统计报告窗口。注：如果WITNESS 软件界面没有改工具栏，请通过菜单：View->Toolbars->Reporting打开该工具栏。

模型元素统计分析

下面分别打开本模型中四类（Part、 Machine、 Conveyor、Variable）元素的统计报告窗口，查看各元素的统计指标，并进行相关分析和说明。

（1）零部件Widget的统计指标

使用第一种方法打开Widget元素统计报告窗口如下所示：

上图为Part类型零件的标准统计报表，如果统计表格不是上图的竖列，而是横向的，使用图上红色方框区域进行横、竖向转换。Part 统计项目含义如下表

统计项含义

No. Entered该零件进入系统的数量

No. Shipped该零件被Ship掉的数量，即出系统的数量

No. Scrapped该零件作为废料抛起的数量

No. Assembled该零件被组装掉的数量

No. Rejected该零件被拒绝的数量

当前该零件的库存量

Avg 在整个仿真时间段内，该零件的平均库存量

Avg Time所有零件在模型中平均滞留时间

Sigma Rating废品在总体中所占的比率，以Sigma方式表示出来Widget元素统计报表说明：

零件Widget在480分钟这个时刻点由第一道工序Weigh提取进入

模型的总数量为97个（No. Entered），通过最后一道工序Inspect

检测完成并排出系统的Widget为91个（No. Shipped）。

因为在模型中，零件在各道加工工序上只是做简单的加工处理，

没有设置报废和组装作业，所以零件Widget最后的统计中没有作

为废料处置的（No. Scrapped），也没有被组装的（No. Assembled）。

因为零件Widget为被动型零件，由机器设备Weigh在空闲时提取

进入模型，所以也就没有被拒绝的（No. Rejected）的零件。

在时刻点480，模型中零件的库存量为6，包括在机器上正处于加

工的零件和在输送连上处于运输或排队状态的零件。

在整个仿真时间段内，模型中零件的平均库存量Avg 为平均库存

量；总的进入模型的97个零件在模型中平均等待时间Avg Time

为分钟。

因为模型中没有设置报废和次品的处理逻辑，所以零件的次品率

为0%，折合为6西格玛率也是0。

（2）机器元素统计报告

统计4台机器设备的相关数据，如图13所示。从中我们可以看出，weigh机器是最繁忙的，其繁忙率为100%，这跟其主动获取零件有关，而其它三台设备的忙率均不是太高。

图13 机器统计结果

（3）输送链统计报告

统计3条输送线的相关数据，如图14所示。从中我们可以看出，三条输送线上平均零件数量均较低，它们的Avg Size分别为、、，即三条输送线上基本没有零件等待的情况发生。

图14输送链统计报表

备注：

在进行输入/输出规则设计过程中，使用了输入/输出规则：PULL 和PUSH，以及特殊的地点变量WORLD和SHIP，下面对其解释如下：

1 Pull规则

输入规则Pull将从其它元素中拉动Part进入使用该规则的元素。如果Pull规则指定了几种输入的part,该规则将一次获取这些Part，直至条件满足。

注：如果使用Pull规则从输送链上获取Part元素，还可以指定从输送链的第几个位置获取Part元素。

语法：

PULL {from} location1 {, location2 ...}

其中，每个location的详细格式如下：

{part_name {from}} location_name {(index_exp)} {at

position_exp} {with labor_name {#labor_qty}} {using PATH} part_name：名型，为模型中part的名称

location_name：名型，可以是元素的名称，也可以是模块Module的名称，part将从该元素被拉出。

index_exp：整型，当输出Part的Location元素的对象数量多于1时，可以指定Pull规则具体的从该Location的第几个对象中提取Part，例如：如果Location的名称为Buffer001，那么Buffer001（2）表示Buffer001中的第二个对象。如果不指定Index_exp,Pull规则将从该Location元素的所有对象中提取适当的Part，顺序为Location（1），Location（2），......，Location(n).

position_exp:整型，当输出Part的Location为输送链时，可以指定Part 从输送链的具体位置上被取出，如果不指定该数值，则Part将从输送链的尾部Rear被取出。

with labor_name：名型，指定输入规则是否需要Labor元素协助。

#labor_qty：整型，需要Labor元素协助时，需要的Labor元素的数量。using PATH：名型，指定从一个Location中提取Part进入本元素，是否需要使用特定的路径，让part沿着该路径搬运至本元素。

示例:

PULL WIDGET FROM WORLD

在这个例子中，输入规则Pull从World（模型之外）拉动一个Part元素WIDGET进入模型。

PULL FROM ASSEMBLY, STORE(1), STORE(2)

在这个例子中，PULL规则将从ASSEMBLY, STORE(1), STORE(2)中提取Part，如果ASSEMBLY元素中没有Part了，则从STORE(1)中提取，如果STORE(1)中也没有Part了，则从STORE(2)中提取Part，如果这三个Location中都没有part了，则等待。

PULL FROM ASSEMBLY WITH ENGINEER#1 USING PATH

在这个例子中，Pull规则需要一个名为ENGINEER的labor从ASSEMBLY 元素中提取Part，然后使用合适的路径运送回该规则的作用元素。PULL WIDGET FROM ASSEMBLY(3) WITH ENGINEER#2 USING PATH, WIDGET FROM ASSEMBLY(5)

在这个例子中，Pull规则将使用两个工程师ENGINEER从第三个ASSEMBLY中提取Part，然后通过合适的路径运送到规则的作用元素，如果不能从ASSEMBLY(3)中提取part,将直接从第五个ASSEMBLY中提取名为WIDGET的Part。

涂装生产线项目设计方案

涂装生产线项目设计方 案 一、前言 1．生产线工艺方案的确定考虑到技术的先进性，充分满足产品的质量要求； 2．生产线工艺设备的设计、选型都考虑确保工艺及各项技术参数的实现； 3．生产线的所有设备确保先进、实用、可靠、安全,主要设备及元件选用国家定点生产厂的名牌或优质名牌产品； 4．凡自制设备在结构设计上尽量采用通用件和标准件，以提高自动化程度，并充分考虑改善生产工作环境和劳动卫生条件，贯彻国家和行业的有关标准及安全措施； 5．生产线的总体布置设计，考虑整个生产线工艺流程的合理性，设备布置的协调、整齐、美观、便于操作、维修。 二、设计原则 在满足客户的各项技术要求的基础上，尽可能减少一次性投资，并尽量降低生产线的生产能耗，从而降低生产成本。根据贵方提供的要求及场地尺寸，充分考虑到现场条件，认真做好工艺流程的设计及工艺方案的平面布局。整个设计方案都以经济、实用、物美价廉为宗旨。希望能携手共建一条优质的生产线。此方案如有不到之处，请多多指正。 此方案中，我们负责下列设备的设计、及制造安装： ①前处理； ②干水炉； ③喷粉设备； ④固化炉及加热系统； ⑤悬挂输送系统。 三、设计依据

4.加热方式 柴油燃烧机加热 5.燃 料 柴油 6.主要工件 钢铁管件 7.工件尺寸 最大:L1800mm ×φ6 0mm ×δ0.7～1.8mm 8.喷涂种类 粉体 9.车间高度 Hmin=7.0米 10.输送形式 悬挂输送 四、 生产线工艺流程 主脱脂(浸3min,50～60℃) 预脱脂(喷2min) 上 件 中和(喷1min)固化(19min,200～220℃)水洗(喷1min)工艺流程 水洗(喷1min) 磷化(浸2min)除锈(浸2min,45～50℃) 水洗(浸1min) 水洗(喷1min) 纯水洗(喷1min) 滴 水冷却(5min) 自动喷粉手动补粉 水洗(浸1.5min)表调(喷1min)干水(9min,160～180℃) 冷 却下 件 锈、水洗、中和、水洗、表调、磷化、水洗、水洗、）。前处理工艺为喷淋式游浸式结合使用（详见图纸）。通过喷淋冲刷的方法，不仅具有化学作用，同时具有机械冲击作用，从而达到脱脂效果更好，处理时间更短，生产效率更高。 1．前处理的结构组成： 喷淋式前处理设备由储液槽、喷淋系统、废气排放系统、前处理隧道（全封闭式）、磷化沉渣系统等组成。 （1）前处理隧道由多工序喷淋处理段组成，实现不同的工艺要求；隧道两端分别设有出、入口段，防止工件出入口液体溅出；两道工序之间设有沥水过渡段，防止两工序

炼钢厂工艺流程

三炼钢厂工序及能耗简介 1. 炼钢生产工艺流程图 图1-1 炼钢生产工艺流程图 2.炼钢工艺 高炉铁水先经铁水罐，然后将铁水罐内的铁水经铁水吊车兑入转炉；废钢经加料吊车加入转

炉。转炉加入铁水、加入废钢后即摇正转炉，进行冶炼操作。转炉冶炼采用顶吹工艺，从炉口插入氧枪供氧吹炼。转炉在吹炼过程，造渣的各种散状料（活性石灰、轻烧白云石、降温剂和辅助渣料等）经炉顶料仓下料口振动机送入称量漏斗，配料后经溜管送入汇总漏斗存放，加料时经溜管从汽化冷却烟道垂直段的两侧开孔加入转炉。出钢过程将配制好的铁合金料从炉后旋转溜槽加入钢包，完成钢水脱氧和成分调整，同时从炉后加入顶料渣，防止钢水回磷、回硫。转炉烟气经烟气OG净化后回收煤气，炉渣经外运处理。钢包受钢后运回钢水接收跨，进行钢水吹氩、喂丝处理，完成钢水调温，进一步脱氧和改变杂物形态、分布，提高钢水质量。炼钢工艺流程见图2—1。 一次烟气钢渣钢水

连铸坯（送轧钢） 图2—1 炼钢工艺流程 3. 连铸工艺 连铸工艺流程见图3—1。

图3—1 连铸工艺流程 钢水经处理后，温度和成分均合钢种浇铸条件时，利用起重机将钢包吊起放置在连铸钢包回转台准备浇铸作业。 连铸浇铸首先打开钢包滑动水口，钢流正常后套上浸入式水口，待中间罐面升至开浇位时开启塞棒，钢流流入结晶器，待正常时套上浸入式水口，液面超过浸入式水口下端后即开始加入保护渣，结晶器开始振动，拉矫机开始拉坯操作。铸坯拉出结晶器后在足辊区就开始冷却，直到铸坯导向段的前段。铸坯喷水冷却可防止发生漏钢事故，保证在切割前达到全凝状态。 全凝的高温铸坯由引锭杆牵引穿过拉矫机时被连续矫直，同时铸坯坯头与引锭头脱离，引锭杆由存放装置快速提升后存放在辊道上方。被矫直的高温铸坯由中间辊道支承和夹持引导送入火焰切割区，首先切下坯头，然后按定尺切割铸坯。定尺铸坯由输出辊道输入冷床区辊道后被固定挡板挡信并停位在冷床区辊道上。移钢机将铸坯移至冷床区辊道区外侧的热送辊道区或移进冷床分钢区。 铸坯热送时，移钢机继续将铸坯移入热送辊道上，高温铸坯由热送辊道输入轧钢部。 4.工艺能源消耗情况 二钢厂主要消耗煤气、电力、水、压缩空气、氮气等。煤气的主要消耗为加热钢包及中间包；电力的主要消耗为转炉倾动、氧枪升降、连铸大包回转台、拉矫机、振动架、辊道、移钢机、天车、一次除尘风机、空调、厂房照明等设备；水的主要消耗为转炉系统烟道冷却、氧枪冷却、炉口水箱冷却、水口托圈冷却、加热汽化冷却、连铸机冷却水等；压缩空气的消耗主要为各种阀的开启等；氮气的消耗主要为转炉氮封、转炉溅渣护炉等。

棒材生产线工艺流程

轧钢生产工艺流程 1、棒材生产线工艺流程 钢坯验收→加热→轧制→倍尺剪切→冷却→剪切→检验→包装→计量→入库 (1)钢坯验收〓钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。 ①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表面质量检查、记录等。 ②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。 (2)、钢坯加热 钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。 ①、钢坯加热的目的 钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。 ②、三段连续式加热炉 所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。 预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。（一般预加热到300～450℃） 加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150～1250℃，它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。 均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。 ③、钢坯加热常见的几种缺陷 a、过热 钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑性。 过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。轻微过热时钢材表面产生裂纹，影响钢材表面质量和力学性能。 为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。 b、过烧 钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过烧。 过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。过烧钢除重新冶炼外无法挽救。 避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和待轧制度，避免温度过高。 c、温度不均 钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。温度不均的钢坯，轧制时轧件尺寸精度难以稳定控制，且易造成轧制事故或设备事故。 避免方法：合理控制炉温和加热速度；做好轧制与加热的联系衔接。 d、氧化烧损 钢坯在室温状态就产生氧化，只是氧化速度较慢而已，随着加热温度的升高氧化速度加快，当钢坯加热到1100—1200℃时，在炉气的作用下进行强烈的氧化而生成氧化铁皮。氧化铁皮的产生，增加了加热烧损，造成成材率指标下降。 减少氧化烧损的措施：合理加热制度并正确操作，控制好炉内气氛。 e、脱碳 钢坯在加热时，表面含碳量减少的现象称脱碳，易脱碳的钢一般是含碳量较高的优质碳素结

流程图模板

程序流程图模板大全 程序流程图是进行流程程序分析最基本的工具，将计算机的运行步骤和内容标识出来，是 进行程序设计的基本依据。采用简明规范的符号，逻辑性强，直观易理解。用特定的图形 表示，是算法的图形化表示方法。 程序流程图由起止框、处理框、连接点、流程线等构成，结合算法来构成整个程序流程图。 处理框也叫执行框，即处理数据，用矩形表示。 判断框对数据进行条件判断，用菱形表示。 起止框是程序的输入与输出，用圆角矩形表示。 连接点和流程线则进行连接和数据方向的流向。流程线用箭头线表示。 程序流程图常见用途 1.用于PPT演示、商务办公、活动策划等。被职场人士大量使用，用于展示活动流程，创 作者策划的逻辑思路等等。 2.用于官方流程指南。复杂的文字用程序流程图代替就可以变得简单许多。如乘车指南、 报名流程、招聘流程、管理流程等等。 3.同时也被更专业的人士用来构思算法，如C语言等。用程序流程图的形式呈现出来更简 明清晰。 程序流程图通用模板 以下均为程序流程图的通用模板，每一个模板都可以在亿图图示快速找到并一键套用。

程序流程图套用方法 程序流程图的模板套用方法十分简单，通过以下几个步骤，即可轻松绘制出一幅专业实用的程序流程图。 第一步：点击下载“亿图图示“软件，或访问在线版亿图图示。启动软件，开始作图！ 第二步：新建程序流程图。依次点击“新建”–“流程图”。然后从例子库中，选择一个心仪模板，再点击打开。

第三步：先点击画布中的数据流程图，再点击右侧属性面板中的甘特图，通过“任务”来修改流程图中的信息，插入新任务。 第四步：双击文本框，替换程序流程图模板里的文字。

生产线工艺流程

◆生产线工艺流程 原料→计量→配料→搅拌→输送→成型→码垛→养护→出厂 至于产品工艺配方，根据各地原材料情况不同，许因地而异，为了计算方便，以下我们以生产炉渣砼空心砌块、彩色方形路面砖、粉煤灰标准砖工艺配方为例，列表分析。 ※此配方生产的标砖重２.5Kg 每袋水泥可生产240块 生产的8孔砖重3.9Kg 每袋水泥可生产120块 标砖制作成本0.12元 8孔砖制造成本0.26元 ※此配方可生产100×200×60彩砖，每袋水泥120块。 制造成本9元/米2(每块0.18元) ◆ 混凝土小型空心砌块简介 混凝土小型空心砌块是薄壁，空心，壁高的砼制品，一般用震动成型。生产工艺与其他砼制品如预制力圆孔板，沟盖板等比较，有相同之处，也有显著的区别： (a)小砌块是混凝土制品，与其他砼制品相同，生产工艺中有三个重要工序：混凝土搅拌，制品成型和制品养护。 （b）由于制品中间空心，壁、肋都很薄，最小壁厚30mm,最小肋厚25 mm，壁肋高度均为通常190 mm。因此，与一般块体混凝土制品不同，除了粗集料最大粒径为10 mm外，还需解决如何使高而薄的壁肋，在短时间里将混凝土ZHEN震动密实。 (c) 砌块体积小，为可提高生产效率，砌块成型后必须立即脱模，脱模后的砌块不能有变形，或者变形在允许范围内。由于砌块脱模后要静养，如果将砌块摆放在平地上，将会占用大量的面积。使用SF-Z1000B生产的砌块，可立即码垛，减少了占地面积。 ◆ 普通混凝土小型空心砌块 我国制订的《普通混凝土小型空心砌块》（GB8239-1997）国家标准，规定了普通混凝土小型空心砌块的产品分类、技术要求、试验办法、检验规则、运输和堆放等。 1、原材料

涂装生产线

涂装生产线 百科名片 所谓涂装即指对金属和非金属表面覆盖保护层或装饰层。随着工业技术的发展，涂装已由手工向工业自动化方向发展，而且自动化的程度越来越高，所以涂装生产线的应用也越来越广泛，并深入到国民经济的多个领域。 目录 简介 组成部分 工艺流程 注意事项 应用特点 发展历程 不足之处 发展建议 简介 组成部分 工艺流程 注意事项 应用特点 发展历程 不足之处 发展建议 展开 编辑本段 简介 涂装生产线主要由前处理电泳线（电泳漆是最早开发的水性涂料,它的主要特点是涂装效率高,经济安 涂装生产线 全,污染少,可实现完全自动化管理。涂装电泳漆之前需要进行预处理。）、密封底涂线、中涂线、面涂线、精修线及其烘干系统组成。涂装生产线全线工件输送系统采用空中悬挂和地面滑橇相结合的

机械化输送方式，运行平稳、快速便捷；采用PLC可控编程，根据生产工艺的实际要求编程控制——实行现场总线中心监控，分区自动实现转接运行。 涂装生产线全线各烘干系统的设计参照国外的设计理念和参数，烘道室体均采用桥式结构（密封底涂炉除外），保证了炉温的均匀性和稳定性，提高了热能的效益性；供热装置引进了加拿大科迈科公司的产品，选用进口的燃烧器和控制系统，目前经测试各烘干系统运行良好稳定，温度曲线平滑持续，完全满足目前工艺产能的要求，并可满足今后提高产能的要求。 编辑本段 组成部分 涂装流水线的七大组成部分主要包括：前处理设备、喷粉系统、喷漆设备、烘炉、热源系统、电控系统、悬挂输送链等。 前处理设备 喷淋式多工位前处理机组是表面处理常用的设备，其原理是利用机械冲刷加速化学反应来完成除油、磷化、水洗等工艺过程。钢件喷淋式前处理的典型工艺是：预脱脂、脱脂、水洗、水洗、表调、磷化、水洗、水洗、纯水洗。前处理还可采用抛丸清理机，适用于结构简单、锈蚀严重、无油或少油的钢件。且无水质污染。 喷粉系统 粉体喷涂中的小旋风+滤芯回收装置是较先进，换色较快的粉末回收装置。喷粉系统的关键部分建议选用进口产品，喷粉室、电动机械升降机等部件全部国产化。 喷漆设备 吉亿特公司生产的油漆喷涂，采用了油淋式喷漆室、水帘式喷漆室，广泛运用于自行车、汽车钢板弹簧、大型装载机的表面涂装。 烘炉 烘炉是涂装生产线中的重要设备之一，它的温度均匀性是保证涂层质量的重要指标。烘炉的加热方式有：辐射、热风循环及辐射+热风循环等，根据生产纲领可分单室和通过式等，设备形式有直通式和桥式。吉亿特公司生产的热风循环烘炉保温性好、炉内温度均匀、热损失少，经测试，炉内温差小于±3oC,达到先进国家同类产品的性能指标。 热源系统 热风循环是目前应用较普遍的加热方式，它利用对流传导原理对烘炉进行加热， 手机外壳涂装生产线 达到工件的干燥和固化。热源可根据用户的具体情况选择：电、蒸汽、燃气或燃油等。热源箱可根据烘炉的情况而定：置于顶部、底部和侧部。本公司生产热源的循环风机为特制耐高温风机，它有寿命长、能耗低、噪声低、体积小等优点。

炼钢生产线工艺流程

炼钢生产线工艺流程 炼钢生产线工艺流程 氧气顶吹转炉示意图 把生铁冶炼成钢的主要要解决的问题:1、适当的降低生铁里面的含碳量。2、调整钢里合金含量在合理范围之内。3、除去大部分硫、磷等有害杂质。 炼钢的主要反应原理:利用氧化还原反应，在高温下，用氧化剂把生铁里过多的碳和其他杂质氧化成气体或炉渣除去。炼钢时常用的氧化剂一般是空气、纯氧气或者氧化铁。 利用氧气顶吹转炉炼钢设备，按照配料要求先把废钢装到炉内， 然后倒入铁水，并加适量的造渣材料(如生石灰等)。加料后，把氧气喷枪插入炉内，吹入氧气(纯度大于99%的高压氧气流)。氧气直接和高温铁水反应，使部分铁变成氧化亚铁，并放出大量的热:

2Fe + O2 = 2 FeO 生成的氧化亚铁再把铁水里的硅、锰、碳依次氧化，如; FeO + C = CO + Fe 生成的一氧化碳能从铁水里直接排出;生成的二氧化硅、氧化锰以及铁里的硫、磷跟造渣的生石灰在相互作用下形成炉渣排出。因此;生铁炼钢时，铁是一定先与氧气反应(铁相当于还原剂)，生成的氧化亚铁再次作氧化剂而被还原成铁。 氧气顶吹转炉炼钢流程;具体包括配料、加料、吹氧、中间控制、出钢几个环节。 1、配料的原则;(当上一炉钢还没有炼完时先配好下一炉钢的配料) 首先中心化验室分别对炼钢原料(废钢、铁块、渣钢、回炉钢)的成分检测、造渣料(石灰、镁球、氧化铁皮、污泥球、生白云石、熟白云石、铁矿石)的成分检测、脱氧合金(硅铁、硅锰、钒铁、硅铝铁、增炭剂、钢水净化剂、铌铁)的成分检测，将检测结果送至炼钢配料处;然后铁水化验室对高炉炼出来的铁水进行温度和成分(C、Si、Mn、S、P)的检测,将检测结果送至炼钢配料处;配料处根据这些检测数据和配料公式来计算炼钢原料、造渣料、脱氧合金的具体加入量。 2、炼钢原料的加入(铁水除外) 当一炉钢水炼完以后，首先加入事先配好的废钢、铁块等炼钢原料，然后转动转炉，以去除废钢中的水蒸气，从而防止倒入铁水时带来的喷溅; 3、铁水的加入 当转炉摇炉以后，倒入预先配好的铁水，准备吹炼; 4、插入氧枪、吹氧、加入造渣料 将氧枪插入炉口开氧点处(一般离炉口2.65米处)，同时开始吹氧，吹炼开始。吹氧1,2分钟后加入预先配好的造渣料，吹炼过程中操作工人根据观察炉口火

现代钢铁生产工艺流程报告

现代钢铁生产工艺流程报告 冶金E101 4101101X 现代钢铁企业的主要生产流程大致为铁矿石原料经过烧结、球团处理后，采用高炉生产铁水，经铁水预处理后，由转炉炼钢、炉外精炼至合格成分钢水，然后连铸浇铸成钢坯，钢坯经过轧制，制成各类成品。 在钢铁生产工艺中烧结和球团是两种不同的造块方法，但是他们都是将细粒（粉状）物料通过反应变成块状物料，并在物理性能和化学组成上能满足下一步加工要求。烧结是将矿料经过烧结台车燃烧、粉碎、冷却、筛选等工艺造块的方法。球团时先将粉矿加适量的水分和粘结剂制成粘度均匀、具有足够强度的生球，经干燥、预热后在氧化气氛中焙烧，使生球结团，制成球团矿。 烧结矿和球团矿经过不同的筛选过程，得到的成品会在炼铁中得到使用。 烧结过程中产生的粉尘必须经过除尘处理，得到的粉尘属于矿料粉末，会进行回收再次加工。烧结产生的余热可以进行发电。 炼铁是将铁矿石冶炼成铁水的过程。铁矿石、焦炭和熔剂等按规定配料比由炉顶装料装置分批送入高炉，并使炉内料面保持一定高度。焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。矿石料在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，聚集在炉缸中，定时从铁口、渣口放出。在炼铁过程中，从高炉下部的风口吹进热风（1000-1300℃），喷入燃料。在高温下焦炭中的碳和喷吹物中的碳生产的一氧化碳将铁矿石中的氧夺取出来，得到铁。铁矿石通过还原反应练出生铁，铁水通过出铁口放出，矿石中的脉石、焦炭及喷吹物中的灰分与加入炉内的石灰石等熔剂结合生产炉渣，从出铁口和出渣口分别排出。矿渣可以回收用作水泥生产的原料。煤气从炉顶导出，经除尘后，另作他用。高炉生产是连续进行的，一般情况下，一代高炉能连续生产几年到几十年。 冶炼好的铁水经过鱼雷罐车拉至炼钢厂进行炼钢。 炼钢是在转炉中进行的，以铁水、废钢、铁合金为主要原料，通过氧化反应脱碳、升温、合金化的过程。他的主要任务是脱硫、脱氧、脱磷、脱碳，去除有害气体和非金属夹杂物，提高温度和调整成分。磷对大多数钢来说是有害元素，它在钢中的含量高会引起“冷脆”，从高温到零摄氏度一下，钢

汽车车身涂装生产线工艺流程

卓科工业汽车车身涂装工艺流程 主要内容； 1涂料和涂装基本知识； 2汽车及零部件涂装工艺； 3涂装工艺方法； 4涂装三废处理；涂料和涂装基本知识 1.1涂料和涂装的概念；涂料：是以高分子材料为主体，以有机溶剂、水或空气；涂装：将涂料均匀地涂布在基体表面并使之形成一层连；?§1涂料和涂装基本知识； 1.2涂料和涂装的作用；1.保护作用；主要是金属防腐蚀； 2.装饰作用；装饰产品表面，主要内容1 涂料和涂装基本知识2 汽车及零部件涂装工艺3 涂装工艺方法4 涂装三废处理涂料和涂装基本知识1.1 涂料和涂装的概念 涂料：是以高分子材料为主体，以有机溶剂、水或空气为分散介质的多种物质的混合物。 涂装：将涂料均匀地涂布在基体表面并使之形成一层连续、致密涂膜的操作工艺称为涂装。 1 涂料和涂装基本知识 1.2 涂料和涂装的作用

1.保护作用：主要是金属防腐蚀。 2.装饰作用：装饰产品表面，美化产品和生活环境。 3.标志作用：做色彩广告标志，起到警告、危险、安全、禁止等信号作用。 4.特殊作用：电气绝缘漆、船底防污漆、超温报警示温涂料、抗红外线涂料 1 涂料和涂装基本知识1.3 涂料的组成 1 涂料和涂装基本知识1.4 涂料的分类和命名 1.分类 一般可以下几种： 1.）根据组成形态分类（溶剂型、无溶剂型、粉末涂料、水性涂料、高固体份等） 2.）按用途分类（建筑涂料、汽车涂料、飞机蒙皮漆、木器漆等） 3.）按涂装方法分类（喷漆、浸漆、烘漆、电泳漆等） 4.）按涂装工序分类（底漆、面漆、腻子、罩光漆） 5.）按效果分类（绝缘漆、防锈漆、防污漆等） 6.）按成膜物质分类 以涂料基料中主要成膜物质为基础。分为18类（17类成膜

炼钢工艺流程

炼钢工艺流程 造渣：调整钢、铁生产中熔渣成分、碱度和粘度及其反应能力的操作。目的是通过渣——金属反应炼出具有所要求成分和温度的金属。例如氧气顶吹转炉造渣和吹氧操作是为了生成有足够流动性和碱度的熔渣，以便把硫、磷降到计划钢种的上限以下，并使吹氧时喷溅和溢渣 的量减至最小。 出渣：电弧炉炼钢时根据不同冶炼条件和目的在冶炼过程中所采取的放渣或扒渣操作。如用单渣法冶炼时，氧化末期须扒氧化渣；用双渣法造还原渣时，原来的氧化渣必须彻底放 出，以防回磷等。 熔池搅拌：向金属熔池供应能量，使金属液和熔渣产生运动，以改善冶金反应的动力学条件。熔池搅拌可藉助于气体、机械、电磁感应等方法来实现。 电炉底吹：通过置于炉底的喷嘴将N2、Ar、CO2、CO、CH4、O2等气体根据工艺要求吹入炉内熔池以达到加速熔化，促进冶金反应过程的目的。采用底吹工艺可缩短冶炼时间，降低电耗，改善脱磷、脱硫操作，提高钢中残锰量，提高金属和合金收得率。并能使钢水成分、温度更均匀，从而改善钢质量，降低成本，提高生产率。 熔化期：炼钢的熔化期主要是对平炉和电炉炼钢而言。电弧炉炼钢从通电开始到炉料全部熔清为止、平炉炼钢从兑完铁水到炉料全部化完为止都称熔化期。熔化期的任务是尽快将 炉料熔化及升温，并造好熔化期的炉渣。 氧化期和脱炭期：普通功率电弧炉炼钢的氧化期，通常指炉料溶清、取样分析到扒完氧化渣这一工艺阶段。也有认为是从吹氧或加矿脱碳开始的。氧化期的主要任务是氧化钢液中的碳、磷；去除气体及夹杂物；使钢液均匀加热升温。脱碳是氧化期的一项重要操作工艺。为了保证钢的纯净度，要求脱碳量大于0.2％左右。随着炉外精炼技术的发展，电弧炉的氧 化精炼大多移到钢包或精炼炉中进行。 精炼期：炼钢过程通过造渣和其他方法把对钢的质量有害的一些元素和化合物，经化学反应选入气相或排、浮入渣中，使之从钢液中排除的工艺操作期。 还原期：普通功率电弧炉炼钢操作中，通常把氧化末期扒渣完毕到出钢这段时间称为还原期。其主要任务是造还原渣进行扩散、脱氧、脱硫、控制化学成分和调整温度。目前高功 率和超功率电弧炉炼钢操作已取消还原期。 炉外精炼：将炼钢炉（转炉、电炉等）中初炼过的钢液移到另一个容器中进行精炼的炼钢过程，也叫二次冶金。炼钢过程因此分为初炼和精炼两步进行。初炼：炉料在氧化性气氛的炉内进行熔化、脱磷、脱碳和主合金化。精炼：将初炼的钢液在真空、惰性气体或还原性气氛的容器中进行脱气、脱氧、脱硫，去除夹杂物和进行成分微调等。将炼钢分两步进行的好处是：可提高钢的质量，缩短冶炼时间，简化工艺过程并降低生产成本。炉外精炼的种类很多，大致可分为常压下炉外精炼和真空下炉外精炼两类。按处理方式的不同，又可分为钢 包处理型炉外精炼及钢包精炼型炉外精炼等。 钢液搅拌：炉外精炼过程中对钢液进行的搅拌。它使钢液成分和温度均匀化，并能促进

镀锡生产线工艺流程(配图)

生产线工艺流程: 开卷——焊接——电解清洗——电镀——软溶——钝化——静电涂油——检测剪切——卷取 钢卷经开卷机开卷后由搭接式自动缝焊机焊接使电镀生产连续化。清洗槽为立式浸渍型，由电解清洗槽和电解酸洗槽组成。电解清洗液通常采用碱性磷酸盐或硅酸盐加氢氧化钠和表面活性剂配成的复合清洗液，温度为60~90℃，电流密度为5～lO A／din ，碱洗后带钢在喷淋槽中将其表面的碱液洗净。电解酸洗液通常采用25~40℃的硫酸溶液，一般浓度为40~80 g／l，电流密度为5N 30A／dm ，酸洗液中铁含量不超过25g／1，酸洗后带钢经喷淋槽除去残留酸液oF 型电镀段由立式浸入型电镀槽和废液回收槽组成电镀液通常采用二阶锡苯酚磺酸溶液加添加剂，以防止二价锡氧化成四价锡而增加电流量。电镀液的工作温度保持在40~50~C。电镀槽数由电镀锡作业线速度和电流密度而定阳极通常采用宽76IT'LI~,、厚50ram、长l。8m的锡条，阴极为通过槽顶导电辊的带钢，电镀度液通过挤干辊在废液回收槽得到回收。带钢经带V型喷嘴的热风干燥器干燥。电镀锡线最高速度可达600 m／m~n。软融装置由导电辊，马弗炉和水淬槽组成。带钢加热方法有电阻加热法和感应加热法2种。F型大部分采用电阻加热法，带钢在2个导电辊之间加热，镀锡层被瞬时熔化，在钢基板表面生成一层很薄的铁锡台金，形成光亮的表面。软熔时间仅需几秒钟，温度只需稍微超过锡的熔点，锡层软熔后立即在50～8O℃水淬槽中冷却。钝化处理有浸溃法和电解钝化法两种。电解钝化

处理采用的钝化液通常是重铬酸钠或铬酸水溶液，将带钢作为阴极，在浓度为约aog／l的重铬酸钠溶液内进行钝化处理，pH值为3～5，温度为45~85℃，阴极电流密度为4～1OA／din 。钝化膜能防止镀锡板在运输和储存期间的腐蚀，能改善漆层的结台力及对亚硫酸盐腐蚀的耐久性，并且不会妨碍焊接操作。涂油装置采用静电涂油法。油腊种类通常是食品包装中允许使用的二辛基癸二酸脂或乙酰基三丁基柠檬酸脂。涂油量应控制在2。5～9．9mg／m ，油膜应均匀涂在镀锡板表面。检测一般可甩光学或激光针孔检测器、r射线测厚仪和x射线荧光测厚仪等检查镀层质量。剪切采用振动式平头剪。3。9精整包装由于电镀锡板通常较薄，剪切桃采用匿盘剪分条或切边，采用滚筒式飞剪横切。为保证电镀锡板在吊装、运输过程中的质量，对电镀锡板的包装方式都有特殊要求。精整剪切包装线速度主要受堆垛质量限制，一般作业线速度 300m／min 主要设备 开卷机 说明：悬臂式四棱锥开卷机，用于展开原料卷。采用液压系统控制主轴的涨缩，由电机驱动主轴的转动。主轴上套橡胶套，在主轴涨开时以橡胶套撑紧钢卷内圈。开卷速度、张力可调；主轴带制动。设备组成：包括机座、主轴、扇形板（构成卷筒）、回转接缝、电机、减速机、编码器、压辊及压辊位置检测装置、液压系统、橡胶套等。

涂装生产线工艺流程

涂装生产线工艺流程 2009-11-02 17:25 涂装生产线工艺流程 涂装生产线工艺流程分为：前处理、喷粉涂装、加热固化。 (1)涂装生产线前处理工段的生产 前处理有手动简易工艺和自动前处理工艺，后者又分自动喷淋和自动浸喷两种工艺。工件在喷粉之前必须进行表面处理去油去锈。在这一工段所用药液较多，主要有除锈剂、除油剂、表调剂、磷化剂等等。 在涂装生产线前处理工段或车间，第一要注意的就是制定必要的强酸强碱购买、运输、保管和使用制度，给工人提供必要的保护着装，安全可靠的盛装、搬运、配置器具，以及制定万一发生事故时的紧急处理措施、抢救办法。其次，在涂装生产线前处理工段，由于存在一定量的废气、废液等三废物质，所以在环保措施方面，必须配置抽气排气、排液和三废处理装置。 前处理过的工件质量，由于前处理液及涂装生产线工艺流程不尽相同，其质量当有差异。处理较好的工件，表面油、锈去尽，为了防止短时间内再次生锈，一般应在前处理后几道工序，进行磷化或钝化处理：在喷粉前，还应将已磷化的工件进行干燥，去其表面水分。小批量单件生产，一般采用自然晾干、晒干、风干。而对于大批量之流水作业，一般采取低温烘干，采用烘箱或烘道。 (2)喷粉涂装的组织生产 https://www.wendangku.net/doc/9a5124345.html, 对于小批量工件，一般采取手动喷粉装置，而对于大批量工件，一般采用手动或自动喷粉装置。无论是手动喷粉或自动喷粉，把住质量关是非常重要的。要确保被喷工件着粉均匀、厚度一致，防止薄喷、漏喷、擦落等缺陷。 在涂装生产线这一工序，还应注意工件之挂钩部分，在进入固化之前，应尽可能将附着其上的粉末吹掉，防止挂钩上之多余粉末固化，有的对固化前去掉余粉确有困难时，应及时剥离挂钩上已固化之粉膜，从而确保挂钩导电良好，以利下批工件易于着粉。 (3)涂装生产线固化工序生产https://www.wendangku.net/doc/9a5124345.html, 这一工序应注意的事项有：喷好的工件，如果是小批量单件生产，进固化炉前注意防止碰落粉末，如有擦粉现象，应及时补喷粉末。烘烤时严格工艺及温度、时间控制，切实注意防止色差、过烘或时间过短造成固化不足。 对于大批量自动输送的工件，在进烘道前同样要仔细检查是否漏喷、喷薄或局部擦粉现象，如发现不合格件，应把好关防止进入烘道，尽可能取下重喷。如

炼钢生产流程详细讲解

钢铁生产工艺主要包括：炼铁、炼钢、轧钢等流程。 （1）炼铁：就是把烧结矿和块矿中的铁还原出来的过程。焦炭、烧结矿、块矿连同少量的石灰石、一起送入高炉中冶炼成液态生铁（铁水），然后送往炼钢厂作为炼钢的原料。 （2）炼钢：是把原料（铁水和废钢等）里过多的碳及硫、磷等杂质去掉并加入适量的合金成分。 （3）连铸：将钢水经中间罐连续注入用水冷却的结晶器里，凝成坯壳后，从结晶器以稳定的速度拉出，再经喷水冷却，待全部凝固后，切成指定长度的连铸坯。 （4）轧钢：连铸出来的钢锭和连铸坯以热轧方式在不同的轧钢机轧制成各类钢材，形成产品。 炼钢工艺总流程图

炼焦生产流程：炼业是将焦煤经混合，破碎后加入炼焦炉经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。

烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机，由点火炉点燃细焦炭，经由抽气风车抽风完成烧结反应，高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。 高炉生产流程：高炉作业是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉，再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风，产生还原气体，还原铁矿石，产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。

转炉生产流程：炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后，再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站(RH真空脱气处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理，调整钢液成份，最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除表面缺陷，或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品。 连铸生产流程：连续铸造作业乃是将钢液转变成钢胚之过程。上游处理完成之钢液，以盛钢桶运送到转台，经由钢液分配器分成数股，分别注入特定形状之铸模，开始冷却凝固成形，生成外为凝固壳、为钢液之铸胚，接着铸胚被引拔到弧状铸道中，经二次冷却继续凝固到完全凝固。经矫直后再依订单长度切割成块，方块形即为大钢胚，板状形即为扁钢胚。此半成品视需要经钢胚表面处理后，再送轧钢厂轧延.

上引法生产线工艺流程说明

上引法安全操作规程 一、加料： 1、采用专用夹具吊夹电解铜运送到炉盖上烘烤备加，不允打开小门烘烤干的电解板，除用到有水份的原料，允许打开小门插入炉内烘烤，但不允许插进木碳层，更不允许插进铜液烘烤。两种做法都有发生意外的可能性存在。 2、根据液面指示线加料，加料X围控制在：上不超过上指示线，下不低于下指示线。超过上线会发生液面过高，铜液烧毁结晶器，导致水进入炉内引发意外爆炸事故；低于下线会使铜液跟不上引速要求，引起铜杆内部结晶疏松达不到质量要求。每班至少检查一次液位自动跟踪器是否灵活可靠。 3、加料时一律右手抓行车开关，左手扶住电解铜向下插放，放松后立即弯腰握住夹具上的拉绊，向上提起夹具返回夹起电解铜备烤。 4、加料时一定要均匀，绝不能因加料而引起液面大的波动，从而导致引杆疏松或木碳及鳞片被引进铜杆内。 5、加料后电解板开始熔化下沉，当下沉到板材上端发红时，应立即用木棍把铜板压进铜液，并把木碳划过把中间液面盖好，防止进氧发生意外。（其间不允许任何人改动液位指示线） 二、木碳、鳞片除氧复盖： 6、熔化仓（加料仓）和净化仓（中仓）一律用木碳复盖，保温仓用鳞片复盖，这样对操作方便。所用材料必须绝对干燥。 7、上班时一律先准备好木碳备用，选取木碳时一定要倒下来分捡，

捡去木碳中碳屑部分和铁钉，挑块子木碳装袋运上炉台备用。 8、干木碳允许直接投炉，但必须加在红木碳上面，待烧五分钟以上方可翻动木碳，以防冷木碳直接接触铜液引起铜液溅出伤人。湿木碳一律装桶烧烤去除水份后方可进炉使用。严禁湿木碳和湿度高的树棍进炉使用，杜绝氢脆病的缺陷发生。 9、净化仓木碳每两小时翻一次，每班至少加一次木碳，出一次灰；熔化仓要做到勤翻木碳，每班加两次木碳，出两次灰（具体情况根据木碳质量来定）。同时一定要出完灰加好木碳才可交班。班中和交接班时熔化仓和净化仓绝不允许有死灰存在。炉中木碳厚度一般控制在八——十二公分之间。开启炉门时人一定要偏开站立，用钩子拉开小炉门，防止一氧化碳突然引爆伤人。 10、保温炉隔氧用鳞片厚度以不见红即好，每班两次检查鳞片层，发现结块只能用小木棒挑出，绝不允许用金属类来清除结块。 11、一定要撑握换木碳的时间，在换碳时一定要把块子碳慢慢扒向近端堆起来，再慢慢把块子碳压下展开，把灰赶向远端，然后用抄子从近端高远端抄灰，出灰时要掌握两点：一、抄子尽可能不接触铜液； 二、液面尽量不与空气接触。 12、一旦出灰时液面接触氧气，加入木碳后立即用木棒翻动木碳，增加新木碳与铜液的接触面吸取铜液中的氧气。若当时疏忽，一般在十——二十分钟后杆子上就会表现出来，一经发现，快速处理方法是：用木棒插入净化仓铜液中，插入深度以十公分为好。绝不允许达到十五公分，更不允许把木棒插入保温炉中吸氧——这样做表面杆子很好

流程图制作规范

教育部作业标准化（SOP）流程图制作规范 秘书室管考科制 931009 壹、前言 「标准作业流程」是企业界常用的一种作业方法。其目的在使每一项作业流程均能清楚呈现，任何人只要看到流程图，便能一目了然。作业流程图确实有助于相关作业人员对整体工作流程的掌握。制作流程图的好处有三： （一）所有流程一目了然，工作人员能掌握全局。 （二）更换人手时，按图索骥，容易上手。 （三）所有流程在绘制时，很容易发现疏失之处，可适时予以调整更正，使各项作业更为严谨。 贰、目的 一、为建立本部作业标准化（SOP）流程图之可读性及一致性，乃参考美国国家标 准协会（American National Standards Institute, ANSI）系统流程图标准 符号，选定部份常用图形，作为本规范流程图制作符号；及参考道勤企业管理 顾问有限公司「效率会议」标准流程，作为本规范流程作业要项及流程图之范 例。 二、本规范对于流程图绘制方式，采用由上而下结构化程序设计（Top-down Structured Programming）观念，亦即流程图的结构，由循序、选择及重复三 种结构所组成，以制作一个简单、易懂及便于维护、修改的流程图。 三、对于制作流程图共通性目标，本规范亦列出流程图绘制原则。 参、流程图符号 可由计算机的Word 软件中，工具列─插入─图片─快取图案─流程图，选取 各种图示绘制；其中最常用者，有下列八种，说明如下：

肆、流程图结构说明： 一、循序结构（Sequence） （一）图形： （二）意义：处理程序循序进行。 （三）语法：DO 处理程序1 THEN DO 处理程序2 （四）实例：

钢铁行业生产工艺流程

钢铁行业生产工艺流程 钢铁生产工艺主要包括：炼铁、炼钢、铸钢、轧钢等流程。 1. 炼铁 铁矿石的品种分为磁铁矿Fe3O4、赤铁矿Fe2O3、褐铁矿2Fe2O3．3H2O、菱铁矿FeCO3。铁矿石中除铁的化合物外，还含有硅、锰、磷、硫等的化合物(统称为脉石)。铁矿石刚开采出来时无法直接用于冶炼，必须经过粉碎、选矿、洗矿等工序处理，变成铁精矿、粉矿，才能作为冶炼生铁的主要原料。 将铁精矿、粉矿，配加焦炭、熔剂，烧结后，放在100米高的高炉中，吹入1200摄氏度的热风。焦炭燃烧释放热量，6个小时后温度达到1500度，将铁矿融化成铁水，不完全燃烧产生的CO将氧从铁水(氧化铁)中分离出来，换句话说CO作为还原剂将铁从铁水(氧化铁)中还原出来。熔剂，包括石灰石CaCO3、荧石CaF2，其作用是与铁矿石中的脉石结合形成低熔点、密度小、流动性好的熔渣，使之与铁液分离，以便获得较纯净的铁水。铁水即生铁液，然后被送往炼钢厂作为炼钢的原料。 宝钢炼铁车间由两座4063立米大型高炉组成,预留有第三座高炉的建设场地。全车间年产生铁600万吨(最终产量可达650万吨)。向炼钢车间热送576.6万吨铁水,钢锭模铸造车间热送6.78万吨,其余16.62万吨铁水送铸铁机铸块。全车间分两期建设,1号高炉计划1982年4季度投产,2号高炉计划1984年投产。全车间约占地572,000平米,采用半岛式布置,1、2高炉中心距370米,原料、燃料均用胶带运输机分别由原料场,烧结车间,炼焦车间送入矿槽、焦槽。筛下粉矿、碎焦亦由胶带运输机运出,转送烧结车间。铁水输送采用320吨鱼雷式混铁车。高炉煤气灰、垃圾、废铁的… 2. 炼钢 炼钢就是把原料(铁水)里过多的碳及硫、磷等杂质去掉并加入适量的合金成分。 最早的炼钢方法出现在1740 年，将生铁装入坩锅中，用火焰加热溶化炉料，之后将溶化的炉料浇铸成钢锭。1856 年，英国人亨利-贝塞麦发明了酸性空气底吹转炉炼钢法，第一次解决了铁水直接冶炼钢水的难题，从而使钢的质量得到提高，但此法不能脱硫，目前己被淘汰。

炼钢工艺流程图

炼钢工艺流程 1炼钢厂简介 炼钢厂主要将铁水冶炼成钢水，再经连铸机浇铸成合格铸坯。现有5座转炉，5台连铸机，年设计生产能力为500万吨，现年生产钢坯400万吨。其中炼钢一分厂年生产能力达到240万吨；炼钢二厂年生产能力为160万吨。 2炼钢的基本任务 钢是以Fe为基体并由C、Si、Mn、P、S等元素以及微量非金属夹杂物共同组成的合金。 炼钢的基本任务包括：脱碳、脱磷、脱硫、脱氧去除有害气体和夹杂，提高温度，调整成分，炼钢过程通过供氧造渣，加合金，搅拌升温等手段完成炼钢基本任务，“四脱两去两调整”。 3氧气转炉吹炼过程 氧气顶吹转炉的吹氧时间仅仅是十分钟，在这短短的时间内要完成造渣，脱碳、脱磷、脱硫、去气，去除非金属夹杂物及升温等基本任务。 由于使用的铁水成分和所炼钢种的不同，吹炼工艺也有所区别。氧气顶吹转炉炼钢的吹炼过程，根据一炉钢吹炼过程中金属成分，炉渣成分，熔池温度的变化规律，吹炼过程大致可以分为以下3个阶段： （1）吹炼前期。（2）吹炼中期。（3）终点控制。 炼好钢必须抓住各阶段的关键，精心操作，才能达到优质、高产、低耗、长寿的目标。 装入制度 装入制度是保证转炉具有一定的金属熔池深度，确定合理的装入数量，合适的铁水废钢比例。

3.1.1装入量的确定 装入量是指转炉冶炼中每炉次装入的金属料总重量，它主要包括铁水和废钢量。目前国内外装入制度大体上有三种方式： （1）定深装入；（2）分阶段定量装入；（3）定量装入 3.2.2装入次序 目前永钢的操作顺序为，钢水倒完后进行溅渣护炉溅渣完后装入废钢，然后兑入铁水。 为了维护炉衬，减少废钢对炉衬的冲击，装料次序也可以先兑铁水，后装废钢。若采用炉渣预热废钢，则先加废钢，再倒渣，然后兑铁水。如果采用炉内留渣操作，则先加部分石灰，再装废钢，最后兑铁水。 供氧制度 制订供氧制度时应考虑喷头结构，供氧压力，供氧强度和氧枪高度控制等因素。 3.2.1氧枪喷头 转炉供氧的射流特征是通过氧枪喷头来实现的，因此，喷头结构的合理选择是转炉供氧的关键。氧枪有单孔，多孔和双流道等多种结构。永钢使用的是4孔拉瓦尔喷头形式喷枪。 3.2.2氧气压力控制 氧气压力控制受炉内介质和流股马赫数的影响。经测定，炉内介质压力一般为—，流股马赫数在—之间。因此目前在转炉上使用的工作压力为—，视各种扎容量而定。一般说来，转炉容量大，使用压力越高。 3.2.3氧气流量和供氧强度 （1）氧气流量：

汽车车身涂装生产线工艺流程

卓科工业汽车车身涂装工艺流程 主要内容; 1涂料与涂装基本知识; 2汽车及零部件涂装工艺; 3涂装工艺方法; 4涂装三废处理;涂料与涂装基本知识 1、1涂料与涂装的概念;涂料:就是以高分子材料为主体,以有机溶剂、水或空气;涂装:将涂料均匀地涂布在基体表面并使之形成一层连;?§1涂料与涂装基本知识; 1、2涂料与涂装的作用;1、保护作用;主要就是金属防腐蚀; 2、装饰作用;装饰产品表面,主要内容1 涂料与涂装基本知识2 汽车及零部件涂装工艺3 涂装工艺方法4 涂装三废处理涂料与涂装基本知识1、1 涂料与涂装的概念 涂料:就是以高分子材料为主体,以有机溶剂、水或空气为分散介质的多种物质的混合物。 涂装:将涂料均匀地涂布在基体表面并使之形成一层连续、致密涂膜的操作工艺称为涂装。 1 涂料与涂装基本知识 1、2 涂料与涂装的作用 1.保护作用:主要就是金属防腐蚀。 2.装饰作用:装饰产品表面,美化产品与生活环境。 3、标志作用:做色彩广告标志,起到警告、危险、安全、禁止等信号作用。 4、特殊作用:电气绝缘漆、船底防污漆、超温报警示温涂料、抗红外线涂料 1 涂料与涂装基本知识1、3 涂料的组成 1 涂料与涂装基本知识1、4 涂料的分类与命名 1、分类

一般可以下几种: 1、)根据组成形态分类(溶剂型、无溶剂型、粉末涂料、水性涂料、高固体份等) 2、)按用途分类(建筑涂料、汽车涂料、飞机蒙皮漆、木器漆等) 3、)按涂装方法分类(喷漆、浸漆、烘漆、电泳漆等) 4、)按涂装工序分类(底漆、面漆、腻子、罩光漆) 5、)按效果分类(绝缘漆、防锈漆、防污漆等) 6、)按成膜物质分类 以涂料基料中主要成膜物质为基础。分为18类(17类成膜 物质,1类辅助材料)。 A 氨基树脂涂料Q 硝基涂料 B 丙烯酸树脂涂料 C 醇酸树 脂涂料 H 环氧树脂涂料G 过氯乙烯涂料L 沥青树脂涂料 2、命名 全名=颜色或颜料名称+成膜物质+基本名称 (红醇酸磁漆锌黄酚醛防锈漆) 2 涂装工艺

汽车涂装生产线设计方案

汽车涂装生产线设计方案 汽车涂装生产线涂装工艺，一般可分为两大部分：一是涂装前金属的表面处理，也叫前处理技术；二是涂装的施工工艺。表面处理主要包括清除工件表面的油污、尘土、锈蚀、以及进行修补作业时旧涂料层的清除等，以改善工件的表面状态。包括根据各种具体情况对工件表面进行机械加工和化学处理，如磷化、氧化和钝化处理。 新格尔是一家专业从事涂装设备、电泳设备设计、喷涂设备的厂家，我们生产的设备广泛应用各行各业，比如家具、汽车、电子产品等行业，新格尔始终用一流的涂装设备产品来回报新老客户长期以来的支持。 表面处理是防锈涂装的重要工序之一。工程机械防锈涂装质量在很大程度上取决于表面处理的方式好坏。据英国帝国化学公司介绍 , 涂层寿命受 3 方面因素制约 : 表面处理 , 占 60%; 涂装施工 , 占 25%; 涂料本身质量 , 占 15% 。工程机械行业 , 不同零部件的表面处理方式。机械清理可有效去除工件上的铁锈、焊渣、氧化皮 , 消除焊接应力 , 增加防锈涂膜与金属基体的结合力 , 从而大大提高工程机械零部件的防锈质量。机械清理标准要求达到的Sa2 . 5 级。表面粗糙度要达到防锈涂层厚度的 1 /3 。喷、抛丸所用钢丸要达到 GB6484 要求。薄板冲压件的表面处理称一般用化学表面处理。 汽车涂装生产线的设计工艺 工艺流程为 : 预脱脂→脱脂→热水洗→冷水洗→酸洗→冷水洗→中和→冷水洗→表面调整→磷化→冷水洗→热水洗→纯水洗→干燥 上述工艺过程也可根据薄板冲压件的油、锈情况作适当调整 , 或不用酸洗工序 , 或不用预脱脂工序。而脱脂和磷化是化学处理工艺中的关键工序, 这两道工序直接影响工件化学处理的质量和防锈涂层的质量。有关工艺参数和相关辅助设备也是影响表面处理质量的不可忽视的因素。由于工程机械范围广、规格多、整机重、零部件大 ,一般采用喷涂方式进行涂装。 喷涂工具有空气喷枪、高压无气喷枪、空气辅助式喷枪及手提式静电喷枪。空气喷枪喷涂效率低 ( 30% 左右 ) , 高压无气喷枪浪费涂料 , 两者共同的特点是环境污染较严重 , 所以已经和正在被空气辅助式喷枪和手提式静电喷枪所取代。如世界第一工程机械公司———美国卡特彼勒公司就采用空气辅助式喷枪进行喷涂 , 对发动机罩等薄板覆盖件则采用手提式静电喷枪。工程机械用涂装设备一般采用较为先进的水旋喷漆室。中小零部件也可采用水帘喷漆室或无泵喷漆室 , 前者具有先进的性能 , 后者经济实惠 , 方便实用。由于工程机械整机和零部件较重 , 热容量大 , 因此 , 其防锈涂层的干燥 , 一般采用烘烤均匀的热风对流的烘干方式。热源可因地制宜，选用蒸汽、电、轻柴油、天然气和液化石油气等。 以上内容有新格尔涂装设备有限公司提供，分享是一种美德，分享是一份收获。