M1120锻件类M112123级管板用碳钢锻件RCCM中文版法国民用核电标准

M1120锻件类M112123级管板用碳钢锻件RCCM中

文版法国民用核电标准

M1121 2、3级管板用碳钢锻件

0 适用范畴

本规范适用于压水堆辅助系统热交换器管板（厚度为40～250mm）的可焊碳钢锻件。

1 熔炼

必须采纳电炉或其它相当的熔炼工艺熔炼。

2 化学成分要求

2.1 规定值

浇包分析和制品分析所确定的化学成分必须符合I规定的要求。

钢厂须提供浇包分析化学成分单，该单由厂长或厂长正式委派的代表签证。

同时钢厂还须提供制品分析化学成分单。该项分析可在力学性能试验用试件的边角料上截取。

3 制造

3.1 制造程序

厚度超过80mm的2级和3级管板在开始制造前，锻造车间须制订包括以下内容的制造程序：

——熔炼工艺；

——钢锭的重量和类型；

——钢锭头、尾切除百分比；

——零件在钢锭中的位置：堆焊零件的待堆焊表面，一定要位于钢锭的尾端（仅限于钢锭轴线平行于管板轴线的情形）；

——锻造坯件图、热处理外姓图、无损检验外形图以及交货外形图；

——中间热处理和最终性能热处理条件；

——验收试验用试料在零件上的位置；

按时刻先后为序列出热处理、取样、无损检验等各个操作过程。

3.2 锻造

钢锭须有充分的切除量，以保证清除缩孔和大部分的偏析。钢锭重量和切除量百分比的记录必须交监督人员掌管。

按M380规定运算的总锻造比必须大于3。

3.3 机加工

3.3.1 性能热处理前

性能热处理前，粗加工坯件外形应尽可能接近交货件外形。这些外形图必须列入制造程序（见3.1）。

注：如锻造坯件外形已接近交货件外形，则可免除机加工。

3.3.2 性能热处理后

在最终超声波检验前，零件须加工至交货件的外形。

3.4 交货状态——热处理

零件以热处理状态交货，该处理包括奥氏体化的正火热处理（达到850～950℃之间的某一温度，然后空冷）。

对重量超过5t的管板，至少有一根热电偶须置于零件上，使其精确指示管板该部位的温度。

必须用放置在零件上的热电偶测温。

供应商应建立记录分析卡。

假如该零件需重新热处理（见4.4），则必须按照上述相同的规定进行重新热处理。

4 力学性能

4.1 规定值

力学性能规定值列于表Ⅱ。

4.2 取样

试料取自管板直径延长部位的一个试环上。

零件在性能热处理后截取（或切下）试料：试料须作清晰标记，并标明在管板上的取向。

试料要具有足够的尺寸，以便截取全部试验和复试所需用的试样。

截取试样的轴线必须与试环相切；且试料须取自离试环圆周表面40mm以上，距试环平面20mm以上。这些表面为零件正火处理时的外表面。

冲击试样的缺口中心线必须是轴向的（与试环平表面垂直）。

试料在零件上的位置示意图及试料上截取试样的平面图必须列入制造程序（见3.1）。4.3 在代表交货状态零件的试料上的试验

4.3.1 批的定义

2级零件中的一个零件组成一批。

单件重量等于或小于500kg、厚度小于80mm的3级零件可按批验收。现在一批必须包括厚度相似（e max/e min≤1.1）的、来自同一炉次并经相同的制造过程，和作为同一炉料经相同热处理的一些零件，该批的重量以3000kg为限。

4.3.2 试验项目和数量

试验项目和数量列于下表Ⅲ

重量超过5t的零件，必须在径向相对位置截取的试料上进行两组试验。

表Ⅲ

4.3.3 试验实施方式程序

A——室温顺高温拉伸试验

a）试样

试样尺寸应符合MC1000的规定。

b）试验方法

必须按MC1000的规定进行拉伸试验，并记录以下数值：

——残余伸长0.2%条件下屈服强度，MPa；

——极限拉伸强度，MPa；

——断后伸长率，%；

——断后收缩率，%。

c）结果

测得的结果必须符合表Ⅱ中规定的要求

假如试验结果不是如此同时试样有物理缺陷（不阻碍制品的使用能力），或由于试样装夹不妥、或试验机运行失常而使试验结果不合格时则必须另取试样重作试验。假如第2次试验合格，该零件予以验收，反之则按下述规定执行。

假如其结果不合格，不是由于上述任何一种缘故所致，则可对测得的每个不合格结果再取双倍试样进行复试。复试试样取自不合格试样的邻近部位，若复试结果均合格，则该零件予以验收，反之，则必须剔出。

B——冲击试验

a）试样和试验方法

K冲击试样必须邻近截取，这些试样的形状、尺寸及试验条件必须按MC1000规定施行。

每组试验要冲断3根试样，并记录其塑性断口百分率及侧向膨胀值，以作资料储存。试验温度为0℃。

b）结果

必须满足表Ⅱ中对0℃时冲击值要求。

假如其中任一要求不满足，则该零件须予剔出。

然而，不中意的试验结果仅是个别值低于所规定的最小值，而其它值均满足要求（平均值合格，仅一个低于规定值），则可按以下方法进行复试：在邻近不合格试样的取样部位，截取三根一组的两组试样，使其在与原组试样相同温度下进行试验。假如两组试样中的任一结果不符合4.1的规定，则该零件须予剔出。

4.4 重新热处理

一批零件由于一项或几项力学性能试验结果不合格而被剔除时，承诺重新热处理。重新热处理的条件必须列入试验报告。

在此情形下，试样必须按4.2的规定截取。要进行的试验项目须与4.3的规定相同。

重新热处理只承诺两次。

4.5 试料经模拟排除应力热处理的试验

必须按照M151的规定进行该热处理。

4.5.1 试验条件

试料数量、取样方向和试验温度必须符合表Ⅲ关于交货状态零件进行试验的规定。

试料必须取自经正火热处理的试环（见4.2）。试料必须按4.5.1的规定单独地在试验室热处理炉中进行模拟排除应力热处理。试验条件和试验结果必须与仅经正火热处理的试料相同（见4.3）。

5 差不多金属见证件

必须采纳M370规定的方式。

6 外观检查——表面缺陷

在制造加工的各个过程中，应认真检查零件，以确保金属的完好性。

零件必须完好无损，不得有发纹、裂纹、结疤或其它有害的缺陷。

最终机加工后，待焊边缘和待堆焊表面必须进行磁粉检验。MC5000的规定了磁粉检验要求。

可记录的条件和检验准则

尺寸等于或大于1mm的任一缺陷应予记录。

凡出现下述磁痕的所有缺陷，都必须标明位置、清除或予以修补：

——线状磁痕；

——尺寸超过3mm的非线性磁痕；

——3个或3个以上间距小于3mm的排列成行的磁痕；或间距为3～6mm，而分布长度超过15mm的磁痕。

假如两个磁痕间距小于其中较小者长度的两倍时，则该两个磁痕视作一个磁痕。

当上述检验发觉零件上有不承诺存在的缺陷时，必须用本规范第8章的规定。

7 体积检验

内部缺陷检查采纳超声波检验。

7.1 检验时刻

必须在零件最终机加工后进行检验，成型后不能检验的部分尽量提早做检验。

7.2 实施方法

超声波检验的实施方法按MC2310的规定。

探头频率通常采纳4MH Z。

7.3 扫描图和检验范畴

零件的整个体积都要进行内部缺陷检查。

扫描成效要良好。

2型零件：

依照AFNOR标准NF A04—308产生的误差仅检验其水平方向。

7.4 信号的评定

型号按MC2310的规定进行评定.

7.5 可记录条件和检验准则

对AFNOR标准NF A04—308中3级质量等级的零件，记录其型号范畴和验收界限.

8 缺陷部位清除和修补

只有用打磨法清除缺陷后，零件尺寸仍在规定的公差范畴内，的缺陷须予以验收。

不承诺锻造车间进行补焊。

修补后，必须按MC5000的规定作磁粉检验，检验准则采纳第6章的规定。

9 尺寸检验

热处理后进行尺寸检查。

不论是锻造车间交货零件的外形依旧成品件外形，都必须按采购图标志的尺寸进行检查。

须记录要紧尺寸。这些值必须处在图样规定的公差范畴内。

10 标记

供货商必须按C1300和D1300的规定确定采纳的标志和标记方法。

11 清洁—包装—运输

必须在订货单中规定各种要求。

12 试验报告

不论交货前的零件状况如何，供货商在每一项试验后必须建立以下响应的报告：

——浇包分析和制品分析的化学成分单；

——热处理记录分析卡（包括全部热处理记录）；

——力学性能试验报告；

——无损检验报告；

——尺寸检验单；

这些报告必须包括：

——炉次号和零件编号；

——供货商识别标志；

——订货单号；

——如有必要，检查机构的名称；

——各种试验和复试结果，及与相应的规定值。