品质部检验流程图总表

［品质部管理流程图］

1:品质管控流程图

2:QA成品检验流程图

3:IPQC巡检流程图4:IQC来料检验流程图

质量检验流程图

产品质量检验流程图 1. 产品质量检验流程与风险控制图 产品质量检验流程与风险控制 不相容责任部门/责任人的职责分工与审批权限划分阶业务风险 总经理技术总监质量管理部各生产单位段如果没有规范的产品开始 质量检验标准和操作 审批规范，企业生产的产 品质量就得不到有效 保障 如果对产品质量检验 的每个环节把关不 严，产品质量就会受 到影响，企业形象和 消费者利益也会受到 损害 如果不对产品存在的 审批质量缺陷和问题进行 反思总结，产品的质量 就得不到有效改善， 最终将不利于企业的 长远发展 1 审核制定质量检验标准 2 制定《质量检验 操作规范》 执行质量检验标准 3 原材料检验 4 在制品检验 5 产成品检验 6 编写《年度质检 审核 总结报告》 修订质量检验标准 及操作规范 结束 D1 进行生产 配合工作 D2

D3 2. 产品质量检验流程控制表 产品质量检验流程控制 控制事项详细描述及说明

1. 质量管理部会同相关部门及专业人员参考国家标准、行业标准、国外标准、客户需求 及本身制造能力等，严格制定产品质量检验标准，并报技术总监审核、总经理审批D1 2. 质量管理部应制定《质量检验操作规范》，对原材料、在制品、产成品的检查项目、质 量标准、检验频率、检验方法及使用仪器设备等进行详细说明 3. 原材料购入时，仓库管理部门应依据相关规定办理收料，并通知质量管理部人员进行 阶 检验，质量管理部检验人员应依照原材料质量标准及检验规范的规定完成检验，对不段 符合质检要求的原材料进行相应的退换货处理 控 D2 4．质量管理部检验人员对制造过程的在制品均应依照在制品质量标准及检验规范实施质制 量检验，以提早发现问题并迅速处理，确保在制品质量 5．质量管理部检验人员应依照产成品质量标准及检验规范实施质量检验，以提早发现问 题并迅速处理，以确保产成品质量 6．质量管理部应每年提交《年度质检总结报告》，对本年度产品质量检验的标准、规范及D3 执行情况进行总结，并提出产品质量检验标准及检验规范的修订意见相应建《产品质量管理制度》 关规范《产品质量检验操作规范》 规参照《企业内部控制应用指引》 范规范《中华人民共和国产品质量法》 《产品质量操作规范》 文件资料 《年度质检总结报告》 责任部门及责任人质量管理部、相关部门 总经理、技术总监、质量管理部经理

质量检验流程图

产品质量检验流程图
1．产品质量检验流程与风险控制图 产品质量检验流程与风险控制 不相容责任部门/责任人的职责分工与审批权限划分 业务风险
总经理 技术总监 质量管理部 各生产单位
阶 段
如果没有规范的产品 质量检验标准和操作 规范，企业生产的产 品质量就得不到有效 审批 审核
开始 1 制定质量检验标准 2 制定《质量检验 D1 操作规范》
保障
如果对产品质量检验 的每个环节把关不
执行质量检验标准
3 严，产品质量就会受 到影响，企业形象和 消费者利益也会受到 损害 产成品检验 6 如果不对产品存在的 审批 质量缺陷和问题进行 反思总结，产品的质 量就得不到有效改 善，最终将不利于企 结束 业的长远发展 D3 审核 编写《年度质检 总结报告》 》 修订质量检验标准 及操作规范 在制品检验 5 D2 原材料检验 4 配合工作 进行生产

2．产品质量检验流程控制表 产品质量检验流程控制
控制事项 详细描述及说明 1．质量管理部会同相关部门及专业人员参考国家标准、行业标准、国外标准、客户需求 及本身制造能力等，严格制定产品质量检验标准，并报技术总监审核、总经理审批 D1 2．质量管理部应制定《质量检验操作规范》 ，对原材料、在制品、产成品的检查项目、质 量标准、检验频率、检验方法及使用仪器设备等进行详细说明
3．原材料购入时，仓库管理部门应依据相关规定办理收料，并通知质量管理部人员进行 阶 段 控 制 检验，质量管理部检验人员应依照原材料质量标准及检验规范的规定完成检验，对不 符合质检要求的原材料进行相应的退换货处理 D2 4．质量管理部检验人员对制造过程的在制品均应依照在制品质量标准及检验规范实施质 量检验，以提早发现问题并迅速处理，确保在制品质量 5．质量管理部检验人员应依照产成品质量标准及检验规范实施质量检验，以提早发现问 题并迅速处理，以确保产成品质量
6．质量管理部应每年提交《年度质检总结报告》 ，对本年度产品质量检验的标准、规范及 D3 执行情况进行总结，并提出产品质量检验标准及检验规范的修订意见
相 关 规 范
应建 规范
? 《产品质量管理制度》 ? 《产品质量检验操作规范》 ? 《企业内部控制应用指引》 ? 《中华人民共和国产品质量法》
参照 规范
? 《产品质量操作规范》
文件资料
? 《年度质检总结报告》
责任部门 及责任人
? 质量管理部、相关部门 ? 总经理、技术总监、质量管理部经理

成品检验工作流程模板

1.目的 规范成品出货检验流程，防止不合格出货，及时发现、纠正产品质量隐患，保证产品质量。2. 适用范围 适用于本厂加工、制造的各类产品的成品出货前的检验。 3. QA检验流程/职责和工作要求

首件检验生产 生产 检验员 OQC组 长 QE PIE/OQC组 长/PQC组长 OQC PIE 生产部 OQC组长 检验员 OQC组长 /PQC组长 /PIE OQC主 管 检验员 PIE 每一订单生产的第一台机送OQC检验 按订单、样机、检验标准或规范、 说明书、ECN、料表、设计文件作 首件检验 填写《首件检查表》（外观、功能） QE对首件及《首件检查表》确认，并 签署合格与否意见 OQC、PQC和PIE对机确认, 不合格发出《OQC检验报告》,注 明首件检查 工程PIE分析原因，发出《坏机 分析报告》 已投产机返工，生产再重送首件 首件检验合格，OQC通知生产线组长在 《首件确认表》上签字确认后，生 产部批量生产 首件检验合格，OQC批量抽检 根据产品检验标准、规范，《产品检 验抽样规定》,设计文件，批量抽检 记录抽检的每台机流水号 首批检验合格机抽一箱做整箱落地 试验 首批检验合格机（配有电源的产品） 抽一箱做24小时煲机试验 根据抽检结果填写OQC检验报告 批量抽检不合格PQC、OQC、PIE对机 确认 OQC主管在OQC检验报告上签字确认 OQC在生产部产成品送检单上填写 REJ，注明不良项目，发出《OQC检 验报告》， 工程PIE发出《坏机分析报告》，在 线指导生产线返工，返工后重新送 检 《首件检 查表》 《OQC检 验报告》 《坏机分 析报告》 开始 投产 检查结果首件不合格 首件合格处 批量检验抽检不合格

品质部工作流程图

来 料 制 程 成 品 化 验 客 诉 品质部接到通知—进行检验—合格：通知仓管入库. 不合格：1.通知仓管，物控不合格，并且填写反馈异常报告单。 2.如需特采，由使用部门开出特采单，各部门负责人签字后，品质部确认后才使用，特采单品质部存档(如须扣款的申请特采部门需开具扣款单至财务)，生产现场对特采来料 的跟进。 3.供应商来厂挑选或生产部挑选，品质部在现场对异常来料跟踪，重新检验后才通知仓管入库。 制程：质检员 巡检、抽检---合格：放行 不合格：现场异常第一时间通知责任组长进行返工，复检合格后才能放行，并且要跟进生产部对员工培训后的效果验证（按控制卡要求处罚）要求生产部对异常进行改善，品质部对异常的跟踪及效果验证。 成品：质检员 巡检、抽检---合格：放行出库。 不合格：在抽检过程中发现异常及时通知组长，立刻返工。复检合格后才能放行，并且要求生产部对员工培训.（按控制卡要求处罚）要求生产部对异常进行改善，品质部对异常的跟踪及效果验证。 化验：接收到取样通 知后带上取样工具进行现场取样，并将样品登记在取样表上，检验人严格按照相关的规定对样品进行检测。检测完后将检测结果如实填写检验记录表及出具检验报告及发放给相关的部门。（如不合格必须改善后再次复检）。 客诉：品管部接收到销售部的客诉后，确定责任部门和责任人，并填写品质异常反映单给相关部门，此单须在一个工作日内回复，第一时间针对客诉问题进行分析确认，如果客诉问题属公司原因则召集相关人员进行讨论并制定解决方案，（包括临时对策、长期对策、预防措施及效果验证）。对直接责任者和部门主管按照有关规定进行处罚，由品质部各部负责人对反馈单上的改善动作进行跟进并验证，根据制定的解决方案由销售部传达给客户。 来料入厂 物控通知检验员 品质检验 （检验标准） 检验合格 （检验报告） 检验NG （检验报告） 通知物控 入库 退货 特采/扣款使用部门开具（特采单/扣款单） 通知物控 制程检验 《制程控制卡》 无异常 《品制巡检表》 品质异常 《品制巡检表》 OK 生产 轻微品 质问题 要求改善 OK 生产 严重品 质问题 《 品质异常单》 品质问题关键点 要求改善 OK 生产 NG 停线 成品检验 生产部按批次送检 品质检验 《检验标准》 检验合格 《检验报告》 检验NG 《检验报告》 入成品仓 退生产部返工 返工合格后入库 客户投诉 投诉分析 电话沟通解决 派人现场解决 客户满意 客诉问题解决完成 客诉问题点分析和记录 长期改进措施 客诉结案 收到样品检验通知 取样、制样 样品登记 底样保存 样品检验 填写检验记录 出具检验报告 发放报告单

品 质 作业指导书

Page __of__ 品 质 控 制 流 程 图 制定人: 核准人: 版本号： 来料 Reject 客服 特殊 来料 Reject 检验 Reject OQC 让步 出货抽检 Reject FQC 检验 获 生产 工程师主导和提供物料 首 检 Reject Reject Reject Reject IPQC 巡检 全检 PE 工程师主导 PMC 和生产部负责, ECN 生效 供应商评审 采购材料 入库存储 发料生产 顾客满意度调查 出 货 顾客抱怨 顾客满意 业务受理 退货供应商要求改善，提 供分析报告和改善方案 采取纠正/预防措施 各工序检测 调查分析/落实责任 煲机,包装 不合格供应商 开 始 产品试产 入 库 首次定单生产 记录归档 结束 返工或返修 直接报废 降级 生产过程分析与改进 下工单生产

Page __of__ 品质控制流程 目的： 为更好的保障佳光的灯具产品质量制作一个流程《品质控制流程》, <应用事业部>是一个特殊的团体每一个人身兼数职。 怎样做到文件程序化,目前还没有正规的企业管理软件,那么需要我们共同配合和监督来完成所需要的文件,每一个文件都需 要列入清单。根据实际情况陆续完善清单内容.没有完成的监督完成，没有完善的陆续完善。 一,来料品质控制 1,原材料采购；采购员看到工程部发放的《物料评估报告》才可以下定单(封面电子档即可) 《物料评估报告》a,需要附样板3-5PCS,特殊包装物料需要按要求包装附样板 b,测试报告,特殊零件需要有QA《可靠性测试报告》 c, SGS认证 原材料采购只是针对目前没有完善的文件作出要求,IQC运作由QA部门控制 2,半成品外购；采购员看到工程部发放的《物料评估报告》才可以下定单(封面电子档即可) 《物料评估报告》a,需要附有样板至少1PCS,包装方式可以以图纸说明 b, PCBA—《测试指引》,工艺要求,接线图 c,机械部件--《测试指引》外观要求,尺寸,材料要求说明,可以参考供应商检测报告 半成品检查：PCBA电气参数可以抽检，外观需全检。电气参数需要记录每检测的产品 外观只需记录有损坏的。《半成品测试报告》发放给QA和PE负责人。 3,成品外购；采购员看到工程部发放的《物料评估报告》才可以下定单(封面电子档即可) 《物料评估报告》a,需要附有样板至少1PCS,特大产品可以以图纸说明 b,包装方式说明,需要有CAD图片说明 c,《测试指引》(包括外观的),《成品测试报告》表格(QA存电子档) 成品检查：电气参数和外观全检并记录于《成品测试报告》,发放给QA和PE负责人 4,来货特殊,如: 物料可靠性测试没有完成,没有经过试产,没有经过客户认可等.工程部人员需发《物料评估报告》 里面注明是条件接受,并要限制数量,数量达到后此《物料评估报告》不可以再用.如再购入 物料需重新发放《物料评估报告》 5,来货让步,如：来货有部分问题,不影响产品的质量和外观,此次可以接受的情况. IQC发出《品质异常处理单》

原材料仓作业流程图

深圳市圣达威电子有限公司 产品防护储存控制程序 1目的 为确保公司的材料、半成品、成品在搬运、包装贮存及交货过程中得到有效的防护、管理，使产品质量符合规定的要求，以满足公司各部门之需求。 2范围 凡本公司原物料、半成品、成品之包装、搬运、储存及出货作业均属之。 3权责 仓库部：负责原物料、半成品及成品之进出控制、储存防护、发料、退料、退货及出货事宜。生产部：负责物料领用，半成品、成品生产、包装、入库作业过程中的产品防护； 生管部：负责根据客户要求、结合本公司实际生产状况合理排编生产计划、控制其生产用料、采购订料及提供具体的出货通知明细等； 业务部：负责客供物料之提领、退还，异常客供物料之协调、解决等。 品质部：负责原物料、半成品、成品的检验,并做好检验状态标识的防护，以及对超过复检周期的物品进行复验。 4定义 无 5作业内容 5.1物料收料作业 供应商交货时，需附送货单送交仓库部收料员,并将物料放置于待检区，收料员核对采购订单资料无误后，会同供应商当面清点数量，收料员在送货单上签名盖章并留存一联存底，从而完成收料作业。 5.2 检验作业 5.2.1 收料员根据供应商的送货单填写《物料验收单》送品质部门IQC检验。 5.2.2 IQC根据《进料检验程序》进行物料检验，检验完成后，IQC注明检验结果并将《物 料验收单》返回收料员，收料员依据返回的《物料验收单》的判定结果,将良品物料 转交各仓仓管,并由各仓仓管开立《入库单》办理入库入帐手续后,留存《入库单》 第三联，将第二联送交采购员，采购员确认无误后送交财务部。 5.2.3 品质部IQC检验时，一般性物料需于一个工作日内完成，并做出判定处理结果；紧 急性物料需于二个小时内完成，并做出判定处理结果。 5.3 退货作业 5.3.1 IQC检验发现不良物料时，记录于《进料检验报告》，再送交采购员(包括原物料及 半成品)处理。 5.3.2 经IQC检验不合格之物料，IQC必须加以标示、放置于指定位置，由仓库部收料员 开立《退货单》，并知会物控员、采购员，由采购转知供应商续办。 5.3.3 供应商接获采购员的物料不合格退货通知后，双方同时协调如何采取改善措施，不 合格物料派员来厂筛选、载回处理等。 5.3.4 IQC判定不合格之物料，经供应商采取适当处理措施后，必须重新按5.1物料收料

产品检验流程图

产品检验控制程序（附流程图） 1 更多搜索AIEIN质量了解

1目的 统一产品检验和控制的流程，确保各部门按照产品检验按照既定要求执行图纸设计、物料采购、质量检验、不合格处理、生产制造，保证产品质量，提高顾客满意度和市场占有率。 2范围 适用于公司产品检验控制涉及的所有过程。 3职责 3.1生产部负责产品的生产制造。 3.2采购部负责外协或外购原材料、零部件或产品的采购工作。 3.3质量部负责对内外部原材料、零部件或产品的检验工作。 3.4设计部对内外部原材料、零部件或产品不合格的评审工作。 4工作程序 4.1检验分类 产品检验按抽样频次分包括首末件检验、抽样检验、100%全检。 产品检验按产品类别分样品检验、常规检验。 产品检验按产品来源分源检（供应商）、来料检验、过程检验、最终检验。产品检验按检验宽严度分严格检验、正常检验、宽松检验。 4.2检验流程 4.2.1检验需求 2 更多搜索AIEIN质量了解

质量部根据项目部样品检验需求、采购部来料到货入库需求、生产部生产需求、生产部完工入库需求对原材料、零部件或产品进行检验确认。 4.2.2检验准备 质量部根据检验需求准备检验作业指导书和检验器具，待原材料、零部件或产品。 4.2.3检验实施 质量部对入待检库原材料、零部件或产品实施检验，检验实施参照《抽检检验管理规定》。 4.2.4检验处置 质量部对实施的检验活动进行记录和处置 4.2.4.1检验记录 检验活动需对检验信息进行记录，完成后在原材料、零部件或产品上粘贴合格或不合格标签，不合格原材料、零部件或产品需填写《NC通知报告》通知相关部门，并要求责任部门填写《纠正预防8D报告》，质量部负责跟踪改进效果。 4.2.4.2检验处置 检验处置包括接收、挑选、退回： a.判为合格的检查批应整批接收； b.判为不合格的检查批原则上全部退回供货方，特殊情况下与供货方协商，实施检查水平Ⅳ进行挑选； 3 更多搜索AIEIN质量了解

产品质量检验管理程序(含流程图)

文件制修订记录

1.0目的 为了有效测量与监控产品从进料、制程、成品及出货各阶段检验作业能始终符合产品工程规范的各项要求。 2.0范围:适用于品管IQC、IPQC、QA过程作业。 3.0权责: 3.1品管部：负责各阶段品质检验的执行、标识、追溯的管理、实际验货。3.2工程部：产品作业标准的制定与检查。 3.3生产部：依生产计划、工程标准、验收标准执行生产作业。 3.4业务部：依订单需求验收出货数量。 3.5资材部：采购物料的外部联络。 4.0定义:无 5.0作业内容: 5.1进料检验 5.1.1收料 5.1.1.1供应商依据采购订单交货到公司仓库。 5.1.1.2仓管依据采购订单核对送货单是否一致，如若不符则退货并要求供应商重新交货，符合则点收数量并开出[进货单]。 5.1.1.3仓管将[进货单]连同要求供应商提供的相关文件(如材质报告、检验报告、测试报告等)交品管部，通知IQC进行检验。 5.1.1.4检验参照依据AQL表或依客户端需求作抽样检验。 5.1.1.5品管部IQC接到[进货单]后对供应商所提供的文件进行验证，（有法规环保类要求的产品必须依客户指定或经国家认可有检测能力机构出具的测试报告，如“SGS报告”等）；品管部可以根据批量大小、价值贵重程度来对供应商所提供产品的材质进行一次确认。 5.1.1.5下列几项物料必须由品管部进料检验：

a)生产性原材料。 b)外发加工产品。 c)包装材料等。 5.1.2需应用下列一种或多种方法进行验收、检验 5.1.2.1接收检验及测试： a)核对材质证明(限自购原材料，样品或来料加工产品可不需要提供材质证明)，核对供应商提供的相关文件。 b)依《检验标准书》逐项检验与填写[进料检验报告]，无《检验标准书》时，依图面求或样板检验，检验结果可直接记录于[进料检验报告]上。 c)凡属客户提供来料进行加工，如无图面，依据客户提供的规格进行检验；如既无规格又无图面，IQC只针对其外观进行检验并记录于[进料检验报告]上。 5.1.2.2IQC依据《检验标准书》进行检验，并将检验结果与判定结果记录于[进料检验报告]。 5.1.2.3指定外部商业实验室。 5.1.2.4如属工程样品进料由工程部验收。 5.1.2.5客户同意的其他方式进行检验。 5.1.3判定与处理 5.1.3.1合格 a)检验结果判定为合格，IQC人员则将[进料检验报告]以及相关数据呈主管确认经理核准。 b)IQC于进料检验合格时贴IQC合格标签。 5.1.3.2不合格 a)检验结果判定为不合格时各相关单位在[进料检验报告]进行评审，总监核准后生效。 b)不合格时填写[品质异常单]并通知资材部采购单位，并追踪改善效果。

原棉品质检验流程_图文.

原棉品质检验流程 原棉品质检验流程为： 检验项目—检验标准—检验仪器—等级判别 一检验项目 原棉进厂后以同一批号、同一次运输为一个检验批次，依据细绒棉GB/1103—2007进行检验。检验项目有：品级、长度、马克隆值、回潮率、含杂率、危害性杂物、束纤维强度等, 实现原棉的入库检验, 为指导合理配棉提供依据。 原棉品质的主要检验内容包括： 1品级条件——成熟度、色泽、轧工质量 1.1成熟度 棉纤维的成熟度实际上是指纤维素在细胞壁内的充满程度，成熟度与原棉的强力、线密度、弹性、刚性、色泽、天然转曲等很多性能密切相关。检验时，通过压缩和放松时的膨胀感觉、回弹力大小和手扯时纤维伸直的难易程度等因素来判定原棉的成熟度。 1.2 色泽 色泽包括颜色和光泽，颜色与棉花的品种与生长条件有 关，光泽与成熟度等因素有关。检验时通过目测检验原棉的白、灰、黄、褐等颜色和受污染的程度。光泽反映棉纤维反射光线能力的强弱，检验时观察纤维的光泽情况，成熟良好的棉纤维具有丝光感。 1.3 轧工质量

通过手扯和剥离，检验原棉中所含索丝、棉结及其他轧工疵点的多少；通过观察纤维的均匀和清晰程度、断裂情况、分散状态，评价轧工质量。对于皮辊棉还要检验所含黄根的多少。 2 长度及长度整齐度 长度及长度整齐度是棉纤维的重要性能指标，与原棉的品种及生长条件密切相关，对成纱质量影响很大。长度用手扯尺量方法检验，在手扯检验纤维长度的同时，观察纤维头端的整齐程度，判断纤维的长度整齐度。在手扯检验纤维长度及整齐度的同时，判断纤维含短绒的多少。 3 马克隆值（即线密度、含水率的综合体现） 线密度也是棉纤维的重要性能指标之一，对成纱质量影响也很大。通过抓取手握时的刚柔感觉，判断原棉的粗细程度，手感柔软而又富有弹性者，纤维线密度低。通过手感原棉的滑润、粘滞情况，可判断原棉含水率的高低，手感滑润粘滞者，含水率高。 4 回潮率与含杂率 细绒棉的公定回潮率为8.5%，回潮率的最高限度为10.5%。细绒棉的标准含杂率：皮辊棉为3.0%，锯齿棉为2.5%。 5 原棉中的危害性物质 这是指混入原棉中的对原棉的加工、使用及棉纤维的质量有严重影响的软硬杂物，如金属、砖石、各种异形纤维（如化学纤维、丝、麻、毛发、塑料绳、布块及有色纤维等），原棉中严禁混入危害性杂物。 6 断裂比强度（束纤维强度）

品质检验作业管理

品质检验作业管理 一、来料检验管理（IQC） 1、什么是来料检验：对采购的原材料，辅料，外购件，外协件及配套件等入库前的接收检验。 2、来料检验的种类： （1）、首批样品检验的范围： ①、供应商首次交货。 ②、供应商的产品在设计上，结构上有重大改变。 ③、供应商的产品在工艺上有重大改变。 （2）、成批的来料检验方法： ①、分类检验法：以质量特性的重要性和缺陷严重度分成三类： 。A类：严格实施全项检查。 。B类：对必要的质量特性进行全检或抽检。 。C类：可作少量项目的抽样。 ②、抽样检验法：对大批量来料，以双方约定的检验水平抽样方案，实行抽样检验。 3、来料检验作业要领： （1）、来料作业流（见品管部的来料检验作业流程图） （2）、作业要领： ①、核对单据：来料时，仓库应依“采购订购单”和供应商“送货单”核对品名， 规格，数量，包装，无误后将来料置于待验区。 ②、发出检验通知： 。由仓库填材料检验通知单”给IQC 。IQC及灯杯组接到通知时先抽样检查后才安排检验。 ③、检验并贴标示：对于合格物料，检验员应贴上绿色标签，不合格品贴上红色标签。 ④、特采：依特采，流程进行作业。 ⑤、拒收与不合格品处理： 。拒收：贴不合格标签后随检验报告送仓库处理。 。不合格品处理：贴上标签后送回仓库，依不合格品处理流程进行作业。

二、制程检验管理（IPQC） 1、制程检验目的：制程检验目的是防止在制程中出现大批不合格品，流入下道工序，维持 生产过程处于正常的受控状态。 （1）、制程检验种类： ①、首件检验：首件是指生产刚开始的第一个工件，如加工过程中换人，换料，换 机台，停电，故障排除，工装/模具调整后加工的第一个工件。 ②、首件检验方法：一般采“三方三检制”先由操作员自捡、再由班组长检、最后由 QC员专检。 ③、首件检验原则： 。首件专检合格后，应打上记号，并做好记录。 。无论在任何状况下，首件不合格，不准生产。 （2）、巡回检验重点： ①、什么是巡回检验：是QC员在生产现场制造工序及其产品和生产条件进行巡回的 监督检验。 ②、巡回检验重点：检验重点是工序质量控制点，检验结果应标示在控制图上。 ③、巡回检验要求： 。应依检验指导书的频率进行检验，并做好记录。 。应主动帮助操作员建立“品质第一”的品质意识，分析质量原因提高操作技术。 。应严格把关，发现问题时，应与班组长共同找出原因才恢复正常生产，同时必 须对上次巡检后到本次巡检前所有的加工件进行复检，以保证设有不合格品流 入下道工序。 （3）、生产部操作员工检验： ①、操作员应严格按工艺，指导书进行作业及自检，互检。 ②、当生产中出现不合格品时，应立即与合格品分离，将不合格品放在指定地点，并 立即报告班组长。 （4）、制程检验不合格处理： ①、当不合格发生时，应通知班组长进行返工。 ②、对于返工产品应由QC员复检，才可进入下道工序。 ③、无法返工或返工部分不合格者，应通知品管部经理，车间主管进行分析处理，恢 复正常后才能继续生产。

制程检验作业流程图

制程检验作业流程

流程图 1．0目的 为保证产品在生产制程中得到有效检验作业,控制制程品质,降低制程返工、报废,提升产品合格率,提高不良出来的时效性，特制定本作业流程。2．0 范围 适用于（备料车间、白身车间、油漆车间、包装车间）生产过程中的检验与控制及不良品处理。 3．0 职责 3.1 PMC部：计划课负责生产指令的下达,参与生产异常处理；仓务课负责完成 不良品的回仓分类保管、标识确认及不良品退料的督促工作。 3.2 各生产车间：负责制程产品材料确认,首件产品品质确认及生产过程中的自 检、互检工作。反馈、参与生产异常处理； 3.3品管部：首件产品确认及生产过程中的巡检、完工后检验,反馈、主导或参 与品质异常处理工作，并对数据记录保存、统计、分析、改善，持续改善； 3.4 相关部门：主导或参与品质异常处理及异常分析工作。 4．0 作业程序 4.1 PMC部下发《生产日计划》给各生产车间主管，各生产车间主管根据《生产日 计划》，组织安排操作工做好生产前的准备工作； 4.2 各车间组长、技术员准备工装夹具、测量量具、签样等，按样品或

产品工程作业标准书等准备物料进行生产。 备料、白身、总装车间：工装夹具、测量量具、签样、作业指导书、图纸、模具等。 油漆车间：色板、签样、作业指导书、图纸等。 包装车间: 签样、作业指导书、图纸、产品包装示意图、模具等。 4.3组长、技术员对首件先自检，合格报制程检验员对首件进行检验，详细参考 《首件检验控制卡》。 4.4制程检验员全检或按规定频次(正常情况下每天不少于6次)及工艺图纸等要 求巡检各工序制程品质状况，巡检要有相关侧重点，填写巡检记录，若不符 图纸和工艺要求，则知会操作员异常状况；当生产操作工自检发现不良现象 时及时隔离和标识；当产生不良品超标时，发现人即时通知本组组长 到现场确认，组长到现场确认后，按《生产异常提报控制卡》进行操 作，必要时组长填写《品质异常报告和处理单》交责任单位处理（来 料引起的不良交品管部处理；制程引起的不良交本部车间主管处 理）。现场品质组长监督执行情况和跟进结果。 4.5操作工确认品质没有异常的，通知制程检验员进行全检或抽检.制程检验员 按照图纸上要求及抽样标准进行全检或抽检，检验合格正常转入下一工序,并贴上合格标贴同时在交接单上签名承认.若不符规格要求，则要求生产操作者返工，暂停转序，即时通知本组组长到现场确认，组长到现场确认后，按《生产异常提报控制卡》进行操作，必要时组长填写《品质异常报告和处理单》交责任单位处理（来料引起的不良交品管部处理；制程引起的不良交本部车间主管处理）。现场品质组长监督执行情况和跟进结果。 4.6相关人员收到异常提报的通知后10分钟内赶到现场处理，收到现场组长或 品管填写的《品质异常报告和处理单》后需在规定时间内完成（来料引起的不良交品管部处理；制程引起的不良交本部车间主管处理）。现场品质组长和生产主管监督执行情况并结果跟进。

OQC检验作业流程图与说明

OQC 检验作业流程图与说明 1.每款产品检验前应先取生产标样与订单内容核对。核对的内容；①产品成型所用容器的规格与材质。②产品成型的颜色与位置。③产品配 件的规格。④产品的结构性能。⑤产品包装及标贴的方式。⑥标签和 底稿的内容。 2.核对的用意：一、产前先了解生产标样内容是否与制规要求有无差 异。二、了解产品内容拟定出对此产品的检验要项及主要重点。 3.特别注意有无其他更正的内容(更正通知书)。 1.数量经核对无误后，随即进行抽样检验作业，抽样AQL 是依据《检验抽样标准MIL-STD-105E 或GB/T 2828.1-2003/ISO 2859-1:1999一 般正常检验Ⅱ级水平(单次抽样)标准》作业。具体作业参数见《附件》； 2.检验判定标准则依据《产品检验判定标准》执行鉴定。 1.产品组装完成后，在出货前OQC 人员须对此产品进行验货抽检，以确保此出货的品质符合制规与客户的要求。 2.检验作业时应具备有；①生产订单和相关资料、②生产标准样品、 ③检验作业指导书、④成品检验报告单。 1. 核对外箱正侧唛头。 2. 取大货产品与样品核对。 3. 大货整箱过磅重量。 4. 落地测试 （跌落高度见附件表）。 5. 取出部分产品分解开，逐一各别称量克重与标签克重核对。 6. 产品外观/功能检查：（目视） 特别注意条码标的测试。 * 注意开箱时，不可使用非受控的刀片拆箱，必须采用公司利器管理相关规定，可使用受控的剪刀作业。 * 具体验货详细内容参阅《产品检验判定标准》执行鉴定。 1.经生产主管或上级最终品质裁定的结果出来后，将最终的不良品数据记录在《OQC 检验报告》单上，允收条件则依据MIL-STD-105E 一般正常检验Ⅱ级水平标准决定。 2.验货报告填写完后，交由生产主管确认签字。 3.检验结果填写在。 1.抽样检验完毕，应将不良品分类，请生产主管共同进行确认。 2.确认判定的标准则依据《产品检验判定标准》执行鉴定。 3.如发生品质判定争议时，应反馈到上级（厂长、经理）确认。必要 时由副总做最终的品质裁定。 1.判定结果是合格的，QC 应填写好合格标签贴于箱上明显处。切记！标签不可贴在外箱印刷的字体上，应贴在封口胶带上，便于撕下不破坏外箱。通知仓储人员办理入库手续。 2.判定不合格的，通知生产主管再另安排返工作业。

FQC检验作业流程图与说明

FQC 检验作业流程图与说明 1.每款产品检验前应先取得此批号得生产标样与订单内容核对。核对的内容；①产品成型所用容器的规格与材质。②产品成型的颜色与位置。③产品配件的规格和放置的位置。④产品的结构性能⑤产品包装及标贴的方式。 2.核对的用意；一、产前先了解生产标样内容是否与订单要求有无差异。二、了解产品内容拟定出对此产品的检验要项及主要重点。 3.特别注意有无其他更正的内容(更正通知书)。 1.数量经核对无误后，随即进行抽样检验作业，抽样AQL 是依据《检验抽样标准MIL-STD-105E 或GB/T 2828.1-2003/ISO 2859-1:1999一般正常检验Ⅱ级水平(单次抽样)标准》作业。具体作业参数见《附件》； 2.检验判定标准则依据《产品检验判定标准》执行鉴定。 3.检验结果填写在《 FQC 检验报告 》单上。 1.生产的每一个阶段或时段，FQC 人员均须对此阶段的产品进行抽样检验，以确保此阶段或时段的产品质量是符合制规要求的。 2.检验作业应具备有；①生产订单。②生产标准样品。③检验作业指导书。④FQC 检验报告单。⑤相应的检验器具。 1.产品质量经检验后，将不良缺陷产品分类和统计，依据《检验抽样标准MIL-STD-105E 或GB/T 2828.1-2003/ISO 2859-1:1999一般正常检验Ⅱ级水平标准》的允收条件；(CRITICAL ) 严重缺点：0、(MAJOR ) 主要缺点：1.0、(MINOR ) 次要缺点：4.0 (具体视不同的客户而定)。 进行判定结果。 2.检验判定标准则依据《产品检验判定标准》执行鉴定。

附件； FQC 验货注意须知 1.准备好此批产品生产的资料。签办（确认样品）、生产订单、检验器具、品质判定标准、验货报告相关表单。 2.验货前先点数。依据送货单上的数据来与实物核对清点，如有错误应即刻通知仓库人员修正数据内容。 3.抽箱数的决定。按通标规则，以总箱数开根号加1抽箱。 (也可采取下表方式抽箱数) 4.国际抽检质量标准表 (MIL-STD-105E)

出货检验(OQC) 作业指导书,流程

出货检验(OQC)作业指导书 一、工作流程 二、岗位职责： 1、根据检验标准、样品、图纸或客户要求之标准进行成品及出货检验，对产成品 进仓品质及出货的产品品质负责； 2、根据客户要求或产品需要而需进行可靠性测试的，需按抽样标准抽取样本交测 试部门进行测试，并跟进检验结果。 3、负责将外观和尺寸结果与性能测试结果结合填写在《成品入库检验报告》与 《OQC出货检验报告单》上。 4、产成品进仓后，需监督仓库对仓存条件、化学反应及有效库存期限的控制，提 前做好预防工作。对库存产品的质量鉴定负责。 5、对库存超期品的复检验，以及品质异常的处理，反馈与追踪 6、负责日、周、月统计报告与分析，并确保其准确性与上交及时性； 7、呆滞品检验及仓库储存状况查核； 8、品质异常反馈及改善追踪、效果确认，对出厂产品的订单符合性负责；。 9、负责客户退货产品的质量确认。 三、作业内容：

3.1.入库检验作业： 3.1.1 检查包装箱的箱脉是否符合技术规范。 3.1.2 检查包装箱及包装质量是否符合技术标准。 3.1.3 准备并复核《产品入库检验报告》，经过相关部门复核后交给制造部。3.1.4 将检验结果记录于《OQC入库检验记录表》上。 3.1.5 产品检验合格后，在外箱包装箱的箱脉标签旁盖上蓝色“PASS”章。 3.1.6 产品经检验为不合格，应先开出《品質异常联络单》，经由各個相关单位确认后，需要重工产品开出产品《重工单》，通知相关单位进行重工处理，不合格品依照《不合格品控制程序》执行。 3.1.7 制造部包装组对生产成品进仓，仓库负责收货。OQC全程跟踪并做好记录。 3.1.8 将产品每日的入库数量，入库质量状况交给质量部统计员进行统计。3.2.出货检验作业： 3.2.1根据IE计划部和销售部下达的《出货通知单》，仓库备货人员依据《出货通知单》‘提供成品信息’，OQC首先‘确认成品信息’。内容如下： A 出货单编号。 B 出厂企业（客户名称）。 C 出厂的箱数。 D 出厂的总panel数量，总功率。 E 出厂的产品规格（model）。 F 出厂的产品等级。 OQC核对以上所有信息是否满足客户要求（对因MRB特采入库产品需要做好特别记录以便日后跟踪），对出厂产品的订单符合性负责；。 3.2.2 物流仓库部将待出货产品备好放在待出货检验区。OQC首先检验备货是否依据《先进先出管理办法》执行。 3.2.3 物流仓库部备货完毕后，填写《送检单》送检验员检验。 3.2.4按照物流部的装箱单，OQC检验员在出货区找到对应之产品，逐一检验包装箱的外观，箱脉和标示标贴，所有实物必须与装箱单一致。对符合出货要求的产品则在包装箱上贴密封标贴并加盖合格章。 3.2.5 OQC全程跟踪装柜过程，检查装柜后产品包装箱是否完好，并记录集装箱号和关锁号，如果有防震标贴则需要检查色带的颜色是否正常。 3.2.6 将结果记录于“出货检验报告与OQC出货日报中”，出货检验报告格式依客户需求提供，如无特殊要求依据我公司报告格式。 编制：审核：核准：日期：日期：日期：

返工返修作业指导及流程图 (1)

目的 有效的控制不合格品的返工、返修作业，使返工、返修作业更加顺畅，以确保不合格品的非预期使用。 2.0 适用范围 因不符合品质要求的在制品、半成品、成品及客户退货需返工返修的产品、生产过程的可疑产品。 3.0定义 返工：为使不合格产品符合要求而对其采取的措施，返工后的产品一定是合格品。 返修：为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施，返修后的产品可以满足预期用途，但不一定是合格品。 职责： 品检部负责对需返工、返修的产品开出不合格品处理单，知会生产车间并做好改善措施。 生产车间负责收到不合格品处理单后在规定时间内给予返工、返修。 作业流程： 在制品返工返修作业： QC在过程检验中，发现未达到品质要求的产品进行挑选并标识隔离、交由相关负责人确认。批量性或严重品质事故时需开出《不合格品处理单》。

相关负责人确认经返工、返修能达到质量要求的产品进行返工返修安排。 经返工、返修的产品需按照相关工艺要求进行作业，并如实记录在《不合格品处理单》上。 确认要返工、返修的产品在已返工、返修后要重新入QC检验。 经重检合格的产品方可流入下工序。 经重检不合格产品不允许流入下工序。 客户退货返工返修作业： 客户退货的产品，经商务部、品检部、生产部及相关部门确认，通过返工返修后能达到客户质量要求的产品，由商务部填写《顾客投诉单》并附退货原因移交品检部和相关部门进行返工、返修处理及结果追踪。 生产部根据客户投诉原因和相关部门给出的返工、返修建议进行返工、返修作业。 对已返工、返修的产品必须入品检部进行复检。 品检部重检合格后产品方可出货。 品检部重检不合格的产品不允许出货。 返工流程图：