锥度教案

车工工艺

适用专业______车工_______

授课班级_________________

教师__________________ 时间____年__ 月_ 日

教案用纸No________

初级车工实训教案

初级车工实训教案一
课题 教育目标 课时 授课地 重点 教具 普车操作安全知识 掌握普车安全操作，了解安全操作知识 2 教室 安全操作 教材
1. 开车前， 应检查车床各部分机构是否完好， 各手柄位置是否正确， 起动后， 应低速空转 1-2 分钟，润滑机床各部。 2. 工作中需变速时，必须先停车。 3. 不允许在卡盘上导轨上敲击或校直工件，床面上不准放置工具或工件。 4. 车刀磨损后，要及时刃磨。 5. 下班前， 应清除车床上及车床周围的切屑及冷却液，擦净后按规定在加油 部位加上润滑油。 6. 下班后，将大滑板放置在车尾一端，各手柄放到空档位置，关闭电源。 7. 装夹较重工件时，应用朩板保护床面，下班时如工件不缷下，应用千斤顶 支承。 8. 在工作时，应按规定穿好工作服，女工应戴好工作帽，头发或辫子应塞入 工作帽。 9. 戴防护眼镜，注意头部与工件不能靠得太近。 10.严格按车工操作规程操作机床。 11. 操作过程中发现故障应及时停机，发生事故应及时按紧急停止按钮。 例举实际生产中不遵守安全操作规程所发生的血的教训的事例， 说明安 生产的重要性。 布 置 作 业 教 育 后 记 板 书 设 计

初级车工实训教案二
课题 教育目标 讲 授 课时 授课地 重点 教具 1. 车刀的组成 普通车床基本操作（一）车刀的刃磨 了解车刀的基本结构，掌握车刀的刃磨基本方法 训 课时 视实人员定 3 练 授课地 砂轮间 教室 掌握普车基本操作方法 教材， 砂轮机， 45°弯头刀， 90°右偏刀， 切刀， 镗孔 刀， 三角螺纹刀，样板 三面、二刃、一刀尖
4 3 2 1 6 5
8
7
1--切削部分 5--刀体 (1) 前刀面
2--副后面 6--主切削刃
3--副切削刃 7--主后面
4--前刀面 8--刀尖
切屑流过的表面,又称前面。
(2) 主后刀面 与工件切屑表面相对的表面. (3) 副后刀面 与工件已加工表面相对的表面。 (4) 主切屑刃 前刀面与主后刀面的交线，担负主要的切屑工作。 (5) 副切屑刃 副刀面与副后刀面的交线，担负少量的切屑工作，起一定的修光 作用。 （6）刀尖 主切屑刃与副切屑刃的相交部分，一般为一小段过渡圆弧。

锥柄标准

主轴锥孔 加工中心的主轴锥孔通常分为两大类，即锥度为7:24的通用系统和1:10的HSK真空系统。 9 t4 n5 J; Z1 A7 Y P 一．7:24锥度的通用刀柄9 ` 锥度为7:24的通用刀柄通常有五种标准和规格，即NT（传统型）、DIN 69871（德国标准）、IS0 7388/1 （国际标准）、MAS BT（日本标准）以及ANSI/ASME（美国标准）。三维网技 NT型刀柄德国标准为DIN 2080，是在传统型机床上通过拉杆将刀柄拉紧，国内也称为ST；其它四种刀柄均是在加工中心上通过刀柄尾部的拉钉将刀柄拉紧。 目前国内使用最多的是DIN 69871型（即JT）和MAS BT 型两种刀柄。DIN 69871型的刀柄可以安装在DIN 69871型和ANSI/ASME主轴锥孔的机床上， IS0 7388/1型的刀柄可以安装在DIN 69871型、IS0 7388/1 和ANSI/ASME主轴锥孔的机床上，所以就通用性而言，IS0 7388/1型的刀柄是最好的。 （1）DIN 2080型（简称 NT或ST） DIN 2080是德国标准，即国际标准ISO 2583 ，是我们通常所说NT型刀柄，不能用机床的机械手装刀而用手动装刀。 （2） DIN 69871 型（简称JT、 DIN、DAT或DV）DIN 69871 型分两种，即DIN 69871 A/AD 型和 DIN 69871 B型，前者是中心内冷，后者是法兰盘内冷，其它尺寸相同三维|cad|机械|汽车|技术|catia|pro/e|ug|inventor|solidedge|solidworks|caxa; p8 K+ y# _9 o; I （3） ISO 7388/1 型（简称 IV或IT） 其刀柄安装尺寸与DIN 69871 型没有区别，但由于ISO 7388/1 型刀柄的D4值小于DIN 69871 型刀柄的D4值，所以将ISO 7388/1型刀柄安装在DIN 69871型锥孔的机床上是没有问题的，但将DIN 69871 型刀柄安装在ISO 7388/1型机床上则有可能会发生干涉。 （4） MAS BT 型（简称 BT） BT型是日本标准，安装尺寸与 DIN 69871、IS0 7388/1 及ANSI 完全不同，不能换用。 BT 型刀柄的对称性结构使它比其它三种刀柄的高速稳定性要好。 （5） ANSI B5.50型（简称 CAT）三维网技术论坛* F5 _* U/ G- r, p ANSI B5.50型是美国标准，安装尺寸与 DIN 69871、IS0 7388/1 类似，但由于少一个楔缺口，所以ANSI B5.50型刀柄不能安装在DIN69871和IS0 7388/1机床上，但 DIN 69871和IS0 7388/1 刀柄可以安装在ANSI B5.50型机床上。 二、 1:10的HSK真空刀柄) f/ c# L k! r9 K HSK真空刀柄的德国标准是DIN69873，有六种标准和规格，即HSK-A、 HSK-B、 HSK-C、 HSK-D、HSK-E和HSK-F，常用的有三种：HSK-A (带内冷自动换刀) 、 HSK-C (带内冷手动换刀) 和HSK-E(带内冷自动换刀，高速型)。三维,cad,机械,技术,汽 车,catia,pro/e,ug,inventor,solidedge,solidworks,caxa,时空,镇江1 r5 H3 S0 `- T8 y5 v& P. U. ^ 7:24的通用刀柄是靠刀柄的7:24锥面与机床主轴孔的7:24锥面接触定位连接的，在高速加工、连接刚性和重合精度三方面有局限性。HSK真空刀柄靠刀柄的弹性变形，不但刀柄的1:10锥面与机床主轴孔的1:10锥面接触，而且使刀柄的法兰盘面与主轴面也紧密接触， 这种双面接触系统在高速加工、连接刚性和重合精度上均优于7:24的HSK刀柄有A型、B 型、C型、D型、E型、F型等多种规格，其中常用于加工中心(自动换刀)上的有A型、E型和F型。三维|cad|机械|汽车|技术 |catia|pro/e|ug|inventor|solidedge|solidworks|caxa/ R$ p+ |, y- D# L$ ]3 A: J! n A型和E型的最大区别就在于：

车工实训教案

车工实训教案1 一、教学目标 （一）知识掌握点 1．熟悉车刀的组成及安装，常用刀具的材料。 2．熟悉卧式车床的组成及其主要功用，卧式车床的主要调整方法。 3．基本掌握典型表面加工的工艺过程。 4．掌握车削用量三要素及切削速度计算公式。 5．掌握车外圆、车端面、车内孔、钻孔、滚花、车螺纹、切断、车成形面以及车圆锥面的加工方法和测量方法。 6．掌握常用量具的使用方法，车削所能达到的尺寸精度和表面粗糙度。（二）能力训练点 1．正确调整卧式车床和使用工夹量具。 2．独立安装外圆车刀，在卧式车床上独立完成中等精度零件的车削加工。（三）素质培养点 1．培养学生的创新能力。 2．锻炼学生的实际操作能力 3．提高学生分析问题和解决问题的能力。 4．加强学生劳动观念和劳动纪律的意识。 二、大纲重点、学习难点及化解办法 1．大纲重点 (1)典型表面加工的工艺过程。 (2)车外圆、车端面、钻孔、滚花、车螺纹、切断、车成形面以及车圆锥面的加工方法和测量方法。 (3)独立安装外圆车刀，在卧式车床上独立完成中等精度零件的车削加工。2．学习难点 (1) 刻度盘的使用方法； (2) 车锥度； (3) 车螺纹； 3．难点化解办法 均为机床示范讲解与学生反复练习； 三、教学计划

[教学计划设计说明] 1．先理论后实践，先示范后练习； 2．先易后难； 3．使学生更容易、更快的掌握基本知识和技能。 四、物质准备 １．设备：CA6140、SK360 ２．工具：卡盘扳手、刀架扳手、活顶尖、钻卡头、砂纸、锉刀、活扳手、死板手。 ３．刀具：90°偏刀，45°弯头车刀，60°尖刀，圆弧刀。 ４．材料：φ18×265Q235A圆钢、φ25×172Q235A圆钢、灰口铸铁。 ５．教具：挂图、电视、录像机。 五、教学过程 单元1 车工绪论 [导入]同学们好！欢迎同学们到车工来实习，希望同学们珍惜这次难得的实习机会，达到实习目的。 [提问] 实习目的的概念。（找1～2名学生）

锥度测量

锥度量规的测量方法 1．涂色法检查锥角 用涂色法检查锥角由于不需要使用复杂的测量工具，可以同时检查内外径尺寸，方法比较简单，而且测量时与使用情况相类似，属于综合性测量，在工具车间得到广泛使用。 在《圆锥量规的检定规程》(JJG177 －1977)中规定，涂色法是用特殊的红铅笔(即金属铅笔)或其他涂料，如印油、红丹等涂在塞规圆锥面上。《圆锥量规的检定规程》中规定，要检定合格的寒规(我们习惯称标准塞规)，按圆周的三等分，均匀地涂三条线，涂色层厚度为2～3μm。“两锥面密合普通精度量规按触面不少于转动展开面的80％，以接触而最差的一条来确定密合性是否合格。”对高精度的锥度量规，按接触面积不少于转动展开面的95％来确定密合性是否合格。涂色层厚度不好测量，多凭经验掌握，一般不应超过5μm，着色层越厚误差越大。涂色层涂好以后，将塞规塞人套规孔内，使两者紧密结合，然后转动几次(每次转角要大于30 ?)，抽出塞规，仔细观察接触情况。按着这种方法错开90?再进行一次检查，仔细观察接触情况，按上述要求确定套规是否合格。 如果大端接触面积多，而小端接触面积少，则说明套规的角度小；反之，若小端接触面积多而大端接触面少，则说明套规角度大。如果用套规检查锥度工件时，则先把工件的圆锥按三等分涂上涂料，再将套规套人工件锥体，按上述方法进行检查。 2．检查直径尺寸 把塞规塞人套规孔内，使两者紧密结台，如果新制的套规大端面与塞规的第一条环形刻线的左边缘(图1)重合为合格，允许偏差不得超过第一条环形刻线的0. 1mm。 3．用钢球测量内锥体大端直径D 这种方法比较方便，测量精度高。对于锥体较大，并且不宜在正弦尺和仪器上进行测量的内锥体而言，尤其显得方便，如图2所示。测量前一定要仔细地将精密平板和被测锥体用酒或航空汽油擦洗干净，以防灰尘或切屑小颗粒影响测量精度。然后，将被测锥体放在精密平板上，在锥体直径方向放上两个相等尺寸的钢球，且与锥面和平板相切，用量块测出两钢球间的最大距离L，由图2可知： <="" 2（90?-a）="45?-a/2 " style="padding: 0px; margin: 0px;"> 因为N=rtan(45?+ a/2) 所以D=L+2r+2r tan(45?+ a/2) = L+2r[1+ tan(45?+ a/2)] 式中 D -----内锥体大端直径，mm r------钢球半径，mm a------锥体斜角(?) 4.用钢球测量内锥体小端直径d0 首先将被测锥体和精密平板用酒精或航空汽油擦洗干净，然后，将被测内锥体放在精密平板上，如图3所示。在锥体内放上两个适当尺寸且直径相等的钢球，使之与锥面和平板相切，用最块测量出两钢球间的最大距离L1。根据上述原理和方法可以推导出小端直径d。(公式推导略)。 d0=L 1+2 r[1+tan(45?–a／2)] 式中 d0-------锥体小端直径，mm r--------钢球半径，mm a---------锥体斜角 (?) 5.用立式测长仪测量内圆锥 内锥度的测量，一般是在平板上用钢球、量块和千分表进行。这种方法测量精度较低，对于小尺寸孔径的锥体测量，此法就不适用了。我们在立式测长仪上利用自制专用测头和钢球测量内锥度，操作简单，若钢球尺寸与圆度误差适当控制，锥角的测量精度可在秒级范围。 测量方法：

普车实训教案

课题一 (入门知识) 安全文明生产教育 普车实训车间 应知应会安全文明生产规程。掌握车床基本结构及安全操作技术。安全文明生产规程及车床基本结构 《车工技能训练》《车工生产实习》 讲述、示范、指导、实操 多媒体及现场一体化教学模式

一.安全文明生产纪律教育 安全第一质量致上 遵章守纪严谨负责 二. 文明生产和安全操作技术 （一）、文明生产条例 1、开车前，应检查车床各部分机构及手柄位置是否正确，以防开车时 因突然撞击而损坏车床。车床启动后，应使主轴低速空转1~2分钟(尤 其冬天应适当延长时间)，等润滑油散布到各处，车床运转正常后才能 开始工作。 2、工作时所使用的工、量、刀具以及工件应合理放置，用后放回原处。 3、工作位置周围应经常保持清洁。 4、工作完毕，应清除车床上及车床周围的切屑及冷却液，擦净后按规 定在加油部位加注润滑油。 5、下班后，将大拖板摇至车床尾端，各传动手柄放在空档位置，关闭电源。 （二）、车工安全操作规程 严格规范《车工安全操作规程》杜绝人身、设备的安全事故。 (详细规定分专题专项讲解)

一:车床型号 概念:机床型号是用来表示机床的类别,特征,组系和主要参数的代号; 组成:汉语拼音字母,阿拉伯数字 例: CA6140 40---主参数(最大加工直径400mm) 1----型号代号(普通车床) 6----组别代号(普通卧式车床) A----功能或改进代号 C----机床类别代号(车床类) 二:车床结构及安全操作技术 1. 车床结构 CA6140型车床是我国自行设计的一种典型卧式车床，其外型结构如图所示它是由主轴箱、进给箱、溜板箱、床身、尾座等部分组成。 2. 安全操作技术 各部分上机分别示范讲解 三:车床的传动 结合安全操作技术讲解 注意事项 1、严格要求学生按照要求操作； 2、做到安全、文明操作。 巡回指导 1、检查学生是否按安全操作规程操作，防止出现事故； 2、对学生操作过程中出现的问题进行指导。个别问题单独指导，普遍问 题集中指导； 3、检查学生实习任务掌握情况，及时指导； 小结 安全文明生产十六字诀？

06第六单元锥度的测量

第六单元锥度的测量 单项选择题 1万能角度尺如图所示测量某工件角度q,其测量的角度范围是 A.230°~320 B.140°~230° C.50°~140° D.0°~50° C 2若万能角度尺放大如图所示,则读数为 13 ' ? A.33.30° B.33°30′ C.123.30° D.123°30′ D 3第1题中工件的被测锥角为 A.37° B.67° C.60°° D.123°30 B 4一般用标准锥度量规检验锥度接触面要在（）以上,而且靠近大端。 A.30% B.50% C.75% D.90% C 5用正弦规测量锥度塞规,操作步骤如下 ①用带表架的百分表测量圆锥素线上不同位置的两点,记下读数 ②清洁、检查锥度塞规和正弦规、量块、百分表等; ③将组合好的量块组放在正弦规一端的圆柱下面; ④根据被测圆锥塞规圆锥角,计算垫块的高度,选择合适的量块组合好作为垫块; ⑤将被测塞规稳放在正弦规的工作台上; ⑥将被测塞规转过一定角度,在相同点分别测量三次,取平均值后计算两点高度差。

13 ' ? 正确的步骤应为 A ④③⑤①⑥② B ②⑤④③①⑥ C.②④③⑤①⑥ D.②④⑤③①⑥ C 6.有关正弦规,下列说法错误的是 A.正弦规又称正弦尺或正弦台 B.正弦规测量角度必须同量块和指示量仪(百分表或千分表)结合起来使用 C 使用正弦规能测量外锥角,也能测量内锥角 D.量块组合选择好后垫在正弦规圆柱的上方 D 7用锥度套规检测如图零件锥度,以下操作错误的是 第7题图 A.首先要清洁、检查锥度量规和工件,然后采用涂色法检测锥度 B.先在圆锥体外表面,顺着母线,用显示剂均匀涂上三条线(在圆周方向均匀分布) C 然后再把套规在圆锥体上转动几次,转动角度不大于1/3周,拿出套规,观察显示剂的擦去情 况 D 观察发现指示剂小端被擦去,则该零件锥度大了 D 8.正弦规两圆柱中心距为100mm,检验锥角为30°,量块高度选择()mm 。 A.25 B.50 C.60 D.75 B 二、是非选择题 1.角度样板在角度和锥度的测量中属于直接检测的工具 2角度样板常用于检验螺纹车刀、成形刀具及零件上的斜面或倒角等。 3.刃磨螺纹车刀时,为了保证磨出准确的刀尖角,可用角度样板测量该刀尖角。测量时把刀尖角与样板贴合,样板应与车刀底面平行,对准光源用透光法检查,仔细观察两边贴合的间隙,并进行修磨 X4万能角度尺是一种结构简单的专用角度量具,用来测量精密零件内外角度或进行角度划线 5.角度可以采用角度样板和万能角度尺进行测量;锥度可以采用锥度量规和正弦规进行测量。 X 6.锥度C 是指两个截面的半径差与长度之比。 X7.圆锥角a 是指通过圆锥轴线的截面内(轴截面),素线和轴线的夹角。 X8锥度量规主要用于检测锥体工件锥度单项误差的定性量具。 9锥度量规是具有标准锥角的圆锥体,锥体上作出缺口(或刻出控制线) 10.用锥度量规采用涂色法检测锥度只能用于精加工表面。 11.正弦规是以间接法测量角度的常用量具之 X12.正弦规用于准确检验零件及量规角度和锥度的量具,它是利用三角函数的余弦关系来度量的。

4—1圆锥的基本知识

复习提问： 套类工件的加工1.钻孔 2.扩孔和锪孔 3.车孔 4.铰孔 导入新课： 在机床和工具中，圆锥面结合应用很广泛，如车床尾座锥孔，麻花钻的锥柄等等。 A、圆锥表面与圆柱表面的区别在什么地方？ 圆柱表面的母线与轴的线平行，而圆锥表面化的母线与轴的线成一角度。 根据这个区别，我们在车削圆柱表面时，希望车刀的轨迹与轴心线平行，车削圆锥表面时，车刀的移动轨迹与轴心线成一个角度。 B、圆锥面的特点：1当圆锥角在3°以下时，可以传递很大的转矩；同轴度较高，能做到无间隙配合。2装卸方便，能保证精确地定心作用。 C、圆锥面的精度评定 除对圆柱表面的要求以外，还有角度（或锥度）的精度要求。一般对要求较高的表面，常用涂色法检验，其精度是以接触面的大小来评定。 讲授新课： §4-1圆锥的基本知识 术语及定义 圆锥表面：与轴线成一定角度，且一端相较于轴线的一条直线段（素线）围绕着该轴线旋转一周所形成的表面。 圆锥：由圆锥表面与一定尺寸所限定的几何体。 一．圆锥的基本参数及其尺寸计算 圆锥分外圆锥和内圆锥 1.圆锥的基本参数 （1）最大圆锥直径D 简称大端直径 （2）最小圆锥直径d 简称小端直径 （3）圆锥长度L 最大与最小圆锥直径的轴向距离。工件全长一般用Lｏ表示。 （4）锥度C 是最大与最小圆锥直径之差对圆锥长度之比 C=（D—d）/L （5）圆锥角a 在通过圆锥轴线的截面内两条素线间的夹角。★在车削时，小滑板转过的角度a/2圆锥半角 2．圆锥基本参数的计算 例题P72：图4-2a所示的磨床主轴圆锥，已知锥度C=1：5，最大圆锥直径D=45mm，圆锥长度L=50mm，求最小圆锥直径d。 解：根据公式4-1 C=D-d/L d=D-CL=45-1/5*50=35mm 例2：利用三角函数表，不太方便。 当圆锥半角a/2〈6°，可用下列近似公式计算： a/2=28.7°× D-d/L=28.7°×C 注意：圆锥半角应在6°。 计算出来单位是度（°），度以下的小数部分是十进制的，而角度是60进制的。应将含有小数部分的计算结果转化为分和秒。 二、标准工具圆锥 为了制造和使用方便，降低生产成本，机床上、工具上和刀具上的圆锥多已标准化，即圆锥

锥度的测量及相关标准--原创

莫氏锥度 莫氏锥度是一个锥度的国际标准，用于静配合以精确定位。由于锥度很小，可以传递一定的扭距，又因为又锥度，又便于拆卸。利用的就是摩擦力的原理,在一定的锥度范围内,工件可以自由的拆装,同时在工作时又不会影响到使用效果,比如钻孔的锥柄钻.在锥柄上好后,钻头可以将工件钻出需要的孔,而锥柄处不会出现转动现象. 莫氏锥度，有0，1，2，3，4，5，6共七个号，主要用于各种刀具（如钻头、铣刀)各种刀杆及主轴锥度. 公制锥度,以大端直径标注.主要用于较大主轴锥度,刀套,刀杆。莫氏锥度： 号数锥度C 标准锥度 0 1：19.212=0.0520508158 1°29'27" 1 1：20.047=0.0498827754 1°25'43" 2 1：20.020=0.0499500500 1°25'50" 3 1：19.922=0.050195763 4 1°26'16" 4 1：19.254=0.0519372598 1°29'15" 5 1：19.002=0.0526260394 1°20'26" 6 1：19.180=0.0521376434 1°29'36" 锥度C与圆锥角α的关系为： C＝2×tg（α/2）

4号莫氏锥度: 锥度(2tgα):1:19.254=0.05194;锥角(2α)=2°58′31〃;斜角(α)=1°29′15〃;斜度(tgα)=0.026 莫氏6号锥度2度59分12秒公称直径63.348 普通长度182 带舌尾长度210 标准留距8 以上单位全是毫米 [莫氏锥度NO.2] 基本值：1:20.020 圆锥角α：2度51分40.7960秒(2.861 332 23 度);rad:0.049 939 67 锥度C：1:16.666 666 7 标准号：1443(296) GB/T 157-2001 莫氏圆锥锥度 A B (max) C (max) D (max) E(max) F G H J K 0 19.212:1 9.045 56.5 59.5 10.5 6 4 1 3 3.9 1°29'27" 1 20.047:1 12.065 6 2 65.5 13.5 8.7 5 1.2 3.5 5.2 1°25'43" 2 20.020:1 17.780 75 80 16 13.5 6 1.6 5 6. 3 1°25'50" 3 19.922:1 23.825 9 4 99 20 18. 5 7 2 5 7.9 1°26'16" 4 19.254:1 31.267 117. 5 124 24 24.5 8 2.5 6.5 11.9 1°29'15" 5 19.002:1 44.399 149.5 15 6 29 35. 7 10 3 6.5 15.9 1°20'26" 6 19.180:1 63.348 210 218 40 51 13 4 8 19 1°29'36" 7 - 83.058 285.75 294.1 34.9 - - 19.05 – 19 1°29'25

莫氏锥度表

莫氏锥度表 莫氏圆锥量规用于检查机床与工具圆锥孔和圆锥柄的锥度和尺寸的正确性,莫氏量规分A型不带扁尾和B型带扁尾两种型式,精度等级分为1、2、3级。 不带扁尾莫氏圆锥工作环规A型927 Morse taper working ring gauge without flat tail,type A 927 编号 Ltem 规格 Specificaltions 锥度值 Taper 质量 Weight(Kg) 927-01 0 1:19.212 0.058 927-02 1 1:20.047 0.110 927-03 2 1:20.020 0.240 927-04 3 1:19.922 0.450 927-05 4 1:19.254 0.830 927-06 5 1:19.002 2.100 927-07 6 1:19.180 5.300 不带扁尾莫氏圆锥工作塞规A型928 Morse taper working plug gauge without flat tail,type A 928 编号 Ltem 规格 Specificaltions 锥度值 Taper 质量 Weight(Kg) 928-01 0 1:19.212 0.054 928-02 1 1:20.047 0.104 928-03 2 1:20.020 0.251 928-04 3 1:19.922 0.499 928-05 4 1:19.254 0.921 928-06 5 1:19.002 2.10 928-07 6 1:19.180 5.00 锥度1：50,请问什么叫锥度: 锥度：是等腰三角形的底边比高。表示线段延长后形成一只等腰三角形，它的底边为1、高度为50. 斜度是：等腰三角形1/2底边比高。也是锥度的半角。1：50的锥度用斜度表是1：100. 锥度1：50用角度表是1.145877395度 斜度1：100是0.572938697度

汽车底盘实训

泸州职业技术学院Luzhou Vocational & Technical College 教案 课程名称:汽车底盘拆装实训 讲授班级: 2011汽车1、2班 主讲教师:曾契 职称:助教 部门:机械系 泸州职业技术学院教务处制 2012年8月

汽车底盘拆装实训课程教案

讲稿 一、实训目的及要求 1、观察手动变速器的安装位置以及与发动机的联结关系，了解变速器操纵机构的结构特点。 2、通过对五档变速器的拆装，观察、了解齿轮式变速器的结构和工作原理。 3、掌握锁环式惯性同步器的工作原理，了解其结构特点。 4、观察不同汽车变速器的结构原理。 二、实训时间：4节课 三、设备与器材 1、CA1091变速器。 2、轿车手动变速器。 3、拆装工作台及工具车。 四、预习内容 1、普通齿轮式变速器的基本构造和工作原理。 2、惯性锁销式同步器结构和工作原理。 五、实训步骤、方法与注意事项 1、在整车上观察变速器的安装位置，怎样保证变速器第一轴与曲轴同轴的。 2、拆下变速器的上盖，重点观察分析操纵机构中自锁、互锁、倒档锁装置，了解拨叉与拨叉轴的安 装。 3、拆下手制动鼓总成，拆装过程中分析手制动器怎样起作用，拆下后轴承盖，分析其怎样防止润滑 油流入制动器的。 4、拆下后盖固定螺栓，取下后盖及偏心套。从前端拆下轴承盖，并上下晃动拔出第一轴及轴承，注 意勿损坏轴承盖内的油封。 5、观察第二轴前端如何支撑。用钢棒轻敲第二轴前端，使其稍向后移，拆下第二轴后轴承外卡簧， 再用顶拔器拉出第二轴后轴承。 6、依次从第二轴前端取出四、五档同步器总成，四五档固定齿座锁环，取下止推环，则第二轴上二、 三档同步器总成和它前面的所有零件可依次从轴上取下。 7、观察锁环和定位环是如何定位的，观察同步器怎样与第二轴联结，各档齿轮又是怎样联结的。 8、从壳体中取出第二轴，观察中间轴和倒档轴。 9、从第二轴前端拆下五、六挡同步器毂卡簧，再拆下五、六档同步器毂及滑动齿套。 10、思考及重点观察项。 （1）思考为什么各档（除一倒档）齿轮都用斜齿轮传动，各齿轮是怎样润滑的。 （2）观察同步器的构造，分析其工作原理，并能判断区别四、五档同步器和二、三档同步器和各同步器的前后。 （3）重点观察，理解各档位的传递路线。 （4）思考变速器怎样防止润滑油的渗透，怎样防止润滑油进入离合器和手制动器。 六、思考题

汽车电气设备构造与维修实训教案

汽车电气设备构造与维修实训教案

————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期：

本学期课时32 每周具体上课时间周二5、6节 周五5、6节教材名称汽车电气构 造与维修 教学目标通过实训加深对理论知识的掌握， 提高实际操作能力教材版本高等教育出版 社 周次月日—月日课时教学内容 1 3、1----3、10 2 蓄电池液面高度、密度和放电程度检测 2 3、11----3、17 2 充电方法，充电规范 3 3、18----3、2 4 2 交流发电机正确拆装 4 3、25----3、31 2 交流发电机正确拆装 5 4、1----4、7 2 交流发电机检查、检测 6 4、8----4、14 2 电源系统的电路连接 7 4、15----4、21 2 实车电源系统故障诊断与排除 8 4、22----4、28 2 考核 9 4、29----5、5 2 起动机的拆装 10 5、6----5、12 2 起动机的检测 周次月日—月日课时教学内容

11 5、13----5、19 2 起动系电路连接 12 5、20----5、26 2 起动系电路连接 13 5、27----6、5 2 起动系故障诊断与排除 14 6、6----6、12 2 起动系故障诊断与排除 15 6、13----6、19 2 总复习 16 6、20----6、26 2 技能考核 17 6、27----7、2 2 18 7、3----7、9 2 备 注

课题蓄电池液面高度、密度的检测教法实理结合课型实习课 教学目标认知掌握蓄电池液面高度，电解液密度的检测方法。技能培养学生动脑思考和动手操作能力。 情感进行职业道德教育，激发学习专业的兴趣。 教材分析重点检测 难点放电程度的检测关键演示 教具蓄电池，高率放电计，密度计 环节教师讲授指导内容学生活动时间 复习新授 巩固小结作业汽车的组成 一、蓄电池液面高度的检查（玻璃管测试法） 1、用一空心玻璃管插入蓄电池电解液内极板的上平面处 2、玻璃管内的电解液于蓄电池内高出极板的液面等高，用大拇指按紧玻璃管上 端，使管口密封 3、提起玻璃管，测量玻璃管内的液面高度，即为蓄电池电解液液面高出极板的 高度，标准值为10—15毫米 还有液面高度指示线法和加液孔观察判断法 二、蓄电池电解液密度的测量 1、打开蓄电池的加液盖 2、把密度计下端的橡皮管伸入单格电池的加液口内 3、用手将橡皮球捏一下，再慢慢放开，电解液就会吸入玻璃管中 4、注意控制吸入时电解液不要过多或过少 5、使管内的浮子浮在玻璃管中央，读密度计的读数，用标准温度予以校正 6、与充电终了密度比较据密度下降程度判断蓄电池的放电程度。（密度每下降0.04 相当于放电25%） 1、学生操作练习 2、教师指导答疑 重点掌握：操作要领。 实习报告 学生回答 听讲 观看演示 加强记忆 练习掌握 5分 25分 15分 板书设计蓄电池液面高度、密度的检测 1、蓄电池液面高度的检查 2、蓄电池电解液密度的测量 教学 总结 重点强调

锥度的测量

编制者： 审核者： 使用者： 编号：LJCL0302 项目三 任务二《锥度的测量》 班级： 学生姓名： 组别： 评价： 【学习目标】 1、了解常用角度测量的工具； 2、能够应用角度测量工具测量工件； 3、会根据图样正确选择测量工具，并能准确测量出工件的实际尺寸； 4、了解角度测量工具的结构、原理，并能正确使用量具。 重点：万能角度尺的使用方法 难点：万能角度尺和正弦规的使用方法。 【使用说明与学法指导】 1、用20分钟左右的时间，阅读课本的内容40～47页，熟记基础知识。自主高效预习，提升自己的阅读理解能力。 2、完成教材助读设置的问题，然后结合课本的基础知识和例题，完成预习自测题。 3、将预习中不能解决的问题标出来，并写到后面“我的疑惑”处。 【预习案】 教材助读： 1. 角度测量 角度测量分为直接测量和间接测量两种。前者可以利用量具直接测量出零件的具体角度值，并获得读数；后者采用具有一定角度的量具和被测角度相比较，用光隙法或涂色法估算被测角度的偏差。常用的测量角度为万能角度尺，其中以Ⅰ型万能角度尺应用最为普遍。 万能角度尺主要由游标、主尺、基尺、扇形板、角尺、可换尺和卡块组成。 其工作原理和游标卡尺相似，主尺上有120条刻线，每格夹角为1°，游标上共有30格，每格夹角是29°／30＝58′，主尺与游标之间每小格之差为1°－58′＝2′。使用方法也类似于游标卡尺。 2. 正弦规 使用正弦规时应先计算出量块的高度尺寸，αsin ?=L h 。测量时在被测工件上安装百分表，如果a 、b 两点的指示值相同，即高度差为0，则工件的锥角等于锥角α；如果a 点的指示高于b 点的指示，则说明其被测锥角大于锥角α，用公式求出α?角后，将α?＋α才是被测的实际锥角值；如果a 点指示低于b 点的指示，则其被测的实际锥角值应当是α－α?。 3.用样板检测工件的线轮廓度 用标准样板对工件的轮廓进行测量，是提高生产率和保证产品质量的有效方法。样板通常由阴、阳两个组成一套，其中一件用于检测刀具的磨削形状和对刀用，另一件用于检测被加工工件的成形轮廓。 为了获得准确的加工轮廓，首先必须磨削出合格的成形轮廓刀具，用其中一件样板作为依据来检测，使刀具轮廓与样板吻合贴紧，使缝隙透光为最小；然后安装好成形刀具，使刀具的中心线垂直于被加工工件的轴线，为了检查其垂直度（如螺纹切削），要把样板夹在刀具和工件之间来检查；切削时用另一个样板来检测成形面和样板之间的吻合状况，逐步修正达到图样的要求。由此可知，样板在检测工件是否合格的过程具有决定性的作用。如果样板本身加工质量就有误差，则产品也必将会产生误差，而且误差值也将越来越大。 透光法检测对合样板的轮廓是最常见的方法。没有缝隙是理想状态，一般很难达到，只能是尽可能地减小缝隙，使工件的轮廓更准确些。极限样板法的检测类似于检测螺纹加工误差的环规和卡规的方法，对于成批检测工件，可以大大地提高检测的效率，同时又能保证检测的效果。 预习案检测题目：

量规及量规设计

量规及量规设计 在现代工业中，量测与检验已是十分普遍的工作项目。现场操作人员使用工作量规，品管检查人员合用检验量规检查成品，量规校正人员则参考量规来校正以上两种量规的准确性。 量规若依其构造与功能来区分，可以分成（1）固定量规、（2）指示量规、（3）组合量规等三大类。固定量规是最常使用的一种，此类量规多为标准品，由制造厂商大量生产，但有些时候工具设计人员为了某项特别的产品，也需要自行高等简单的量规使用。 指示量规十分复杂，可以批示出工件偏离基准尺寸的范围程度，而且可据此判定工件合格与否。组合量规则可以同时度量并检查工件数各部位的尺寸是否合与规定范围，外形复杂，价钱亦高。 由可知，量规并不具有量测工件尺寸的能力，它只能用来检验工件是否合与标准，与一般可量测尺寸的量具是不相同的。 量规简介 量的种类很多，按照功能区分，可分成固定量规、指示量规与组合量规三大类，简介如后。 固定量规 固定量规可以再区分成固定标准量规与固定极限量规二种。 固定标准量规主要是作为校准确使用，是一些测量仪器的参考标准。而固定极限量规是用来检查工件是否在规定的极限尺寸之内，也是最常使用的检验量规。以下主要讨论着重在固定极限量规，固定标准量规则只有简单介绍。 环规 此种量规主要是量度圆柱直径，其外形为环状，如图4-1（a）图所示，一个是“能过”端另外一个为“不有过“端。工件直径必须比通过端小，且必须比不通过端大，尺寸方属合格。环规周围通常都有压花，以便于握持，而为了能明显区别通过与不通过，一般通过端较长，而且不通过端的外环有一凹槽，以供辨别。 塞规 塞规用来验孔的内径尺寸，有数种型式，可适合不同孔径的工件。如图4-2所示。 整体式塞规有双头式与阶级式两种，通过端较长，不通过端较短，并且刻有凹槽，以供识别，如图4-2

莫氏锥度1 (1)

第5章光滑极限量规 5.1 概述 在机械制造中，检验尺寸一般使用通用计量器具，直接测取工件的实际尺寸，以判定其是否合格，但是，对成批大量生产的工件，为提高检测效率，则常常使用光滑极限量规来检验。光滑极限量规是用来检验某一孔或轴专用的量具，简称量规。 一、量规的作用 量规是一种无刻度的专用检验工具，用它来检验工件时，只能判断工件是否合格，而不能测量出工件的实际尺寸。检验工件孔径的量规一般又称为塞规，检验工件轴径的量规一般称为卡规。 塞规有“通规”和“止规”两部分，应成对使用，尺寸较小的塞规，其通规和止规直接配制在一个塞规体上，尺寸较大的塞规，做成片状或棒状的。塞规的通端按被测工件孔的MMS(Dmin)制造，止规按被测孔的LMS(Dmax)制造，使用时，塞规的通端若能通过被测工件孔，表示被测孔径大于其Dmin，止规若塞不进工件孔，表示孔径小于其Dmax，因此可知被测孔的实际尺寸在规定的极限尺寸范围内，是合格的，否则，若通规塞不进工件孔，或者止规能通过被测工件孔，则此孔为不合格的。 同理，检验轴用的卡规，也有“通规”和“止规”两部分，且通端按被测工件轴的MMS(dmax)制造，止规按被测轴的LMS(dmin)制造，使用时，通端若能通过被测工件轴，而止规不能被通过，则表示被测轴的实际尺寸在规定的极限尺寸范围内，是合格的，否则，就是不合格的了。 二、量规的标准与种类 我国于1981年颁布者了《光滑极限量规》GB1957-81，标准规定的量规适用于检验基本尺寸500mm，公差等级为IT6-IT16级的孔与轴。 量规按其用途不同可分为工作量规、验收量规和校对量规三类。 1.工作量规：工作量规是工人在工件的生产过程中用来检验工件的量规。其通端代号为“T”止端代号为“Z”。 2.验收量规：验收量规是检验部门或用户验收产品时使用的量规。GB对工作量规的公差带作了规定，而没有规定验收量规的公差，但规定了工作量规与验收量规的使用顺序。即：加工者应使用新的或磨损较少的量规；检验部门应使用与加工者具有相同形式且已磨损较多的量规；而用户在用量规验收产品时，通规应接近工件的MMS，而止规应该接近工件的LMS，这样规定的目的，在于尽量避免工人制造的合格工件，被检验人员或用户误判为不合格品。

汽车发动机实训教案及相关题目

汽车发动机实训教案 一、发动机汽缸盖的拆卸与装配； （一）实训目的及要求： 1．掌握汽缸盖的正确拆装方法， 2．能正确判定汽缸垫质量的好坏； 3．汽缸盖装配后应付合技术要求 （二）工具、量具： 1．套筒扳手一套，扭力扳手一个； 2．拆卸时用11mm套筒拆卸汽缸盖螺栓。 （三）设备： 发动机总成一台； （四）安全注意事项： 1．严格遵守操作规程，防止设备、工量具的损坏，防止人身伤害。 2．拆卸后的零件要摆放整齐，保持场地清洁。 （五）、实训操作步骤及方法： 1．汽缸盖的拆卸步骤及方法 （1）用扭力扳手按先两侧后中间的原则，均匀对称分数次拧下汽缸盖螺栓，拆下后的螺栓应放置有序。 （2）用橡胶锤轻轻敲击汽缸盖两侧边缘（非工作表面），使汽缸盖松动，或通过摇曲轴的方法冲松汽缸盖，然后取下。 （3）汽缸盖取下后应平放在工作台或零件架上。 2．检验汽缸垫质量： （1）检验汽缸垫两工作面是否烧蚀变硬无弹性，卷边是否有冲坏现象。 （2）发现上数情况之仪者均应更换新汽缸垫。 3．汽缸盖的装配方法及步骤。 （1）在汽缸体上装上汽缸垫，注意汽缸垫的卷边方向。 （2）装上汽缸盖及螺栓，用扭力扳手拧紧。拧紧螺栓的方法是有两侧到中间均匀对称的分数次拧紧，其拧紧力矩为20N.M。 （3）拧紧时，各螺栓力矩应相等，防止拧紧力矩不等而使缸盖变形，还防止拧紧力过小而使汽缸盖漏水，又防止拧紧力矩过大而拧断螺栓。 二、活塞连杆组的拆卸与装配： （一）实训目的及要求： 1．掌握活塞连杆组的正确拆卸方法； 2．掌握活塞连杆组的正确装配方法;

3．活塞连杆组装配后应符合技术要求。 （二）工量具： 1．扭力扳手一个， 2．套筒扳手一套。 3．14mm的梅花扳手一个。 （三）设备： 发动机总成一个。 （四）实训操作步骤及方法 1．活塞连杆组的拆卸 （1）将活塞连杆组摇转到下止点位置，用梅花扳手拧下连杆轴承固定螺母，取下连杆轴承盖、衬垫、和轴承；此时应注意检查活塞、连杆、和连杆轴承盖的安装记号 （2）用手锤木柄由里向外推出活塞连杆组，取出后应将已取下的连杆盖、衬垫、轴承和连杆螺栓等按原样装复，防止错乱。 2．将活塞连杆组的装配： （1）将活塞连杆组由缸体上部装入汽缸；注意活塞顶部的记号应指向发动机前方，气缸号标记应与汽缸相对应。将活塞环开口按要求错开。具体方法是第一道环开口与第二道环开口应错开。第一道环开口与第三道环开口应错开并避开活塞销方向和最大侧压力方向。并涂少许机油。 （2）用活塞钳子包住活塞环使活塞环压缩进入环槽内，再用钳子夹紧。 （3）用手锤柄将活塞推入汽缸内，使连杆大头落于连杆轴颈上，按标记扣合连杆轴承盖并涂少许机油，按规定扭矩拧紧，拧紧力矩为：30N.m。 （4）注意装配后其轴承间隙应符合技术要求。 三、活塞环的拆卸与装配 （一）实训目的及要求： 1．掌握活塞环的拆卸方法。 2．掌握活塞环的安装方法。 3．活塞环安装后应符合技术要求。 （二）、工量具： 活塞钳一个。 （三）设备： 活塞连杆组一套。 （四）实训操作步骤及方法 1．活塞环的拆卸： 用活塞环钳从活塞环槽内拆下各道活塞环，拆下的活塞环应分组

普车教案一

实习授课教案 工种：车工 课题：一 课时：16H 教员： 授课班级： 日期： 陕西航空技师学院

普通车床的基本知识 学习目标 1）能按照车间安全防护规定，穿戴劳保用品，执行安全操作规程。 2）认识车削的基本特点。 3）能描述车床的分类、组成、结构、功能，指出个部件的名称和作用，并能按车床的安全操作操作规程操作机床。 4）能认识车床刀具的安装及拆卸方法，并能独立、正确、规范地安装及拆卸车刀。 5）能对车床进行日常保养和维护。 6）能主动获取有效信息，展示工作成果，对学习与工作进行总结反思，能与他人合作，进行有效沟通 学生实行前的必要过程 在新生实习前，学生有必要在教师的组织下进入实习车间实地参观，观摩高年级同学车削的工件，并观看相关教学资料。这样有利于学生学习的兴趣。 工作流程和活动 1.参观生产现场（4学时） 2.车床的基本操作（10学时） 3.总结评价（2学时）

课题一车床及结构 一、技安条例学习 学习目的： 1. 学习机床操作前安全操作规程，自觉养成安全文明生产的习惯。 2. 实习前按规定穿戴劳保用品，执行安全操作规程。 学习过程： 在进入实习场地，就必须遵守实习车间的规程和机床操作规程，牢记：“安全第一生产第二” 车床技术安全操作规程 （1）工作前按规定润滑机床，检查各手柄是否到位，并开慢车试运转五分钟，确认一切正常方能操作。 （2）卡盘夹头要上牢，开机时扳手不能留在卡盘或夹头上。 （3）工件和刀具装夹要牢固，刀杆不应伸出过长（镗孔除外）；转动小刀架要停车，防止刀具碰撞卡盘、工件或划破手。 （4）工件运转时，操作者不能正对工件站立，身不靠车床，脚不踏油盘。 （5）高速切削时，应使用断屑器和挡护屏。 （6）禁止高速反刹车，退车和停车要平稳。 （7）清除铁屑，应用刷子或专用钩。 （8）用锉刀打光工件，必须右手在前，左手在后；用砂布打光工件，要用“手夹”等工具，以防绞伤。 （9）一切在用工、量、刃具应放于附近的安全位置，做到整齐有序。 （10）车床未停稳，禁止在车头上取工件或测量工件。

锥度塞规及锥度环规说明

锥度塞规及锥度环规说明 一、锥度塞规说明： 1.工件动盘被测量锥度部分如图1所示： 图1 2.用于测量动盘锥度的锥度塞规设计计算结果如表1所示： 尺寸（mm）计算结果 （mm） 极限偏差 （mm） α1为工件α角 α1/2＝tg-1（（209-202.5）/2×195） α1＝1.909683°（折合1°54′34.8″） ±10″ m m＝（ES-EI)/2tg(α/2) m＝（0.072-0）/（2tg（1°54′34.8″/2）） m＝2.16 （0/-0.06） δδ＝0.2mtg（α/2）且0.005≤δ≤0.02 δ＝0.2×2.16×tg（1°54′34.8″/2） δ＝0.0072 为D1上偏差 D1D1=D+ES D1=209+0.072 D1=209.072 (+0.0072/0) D1S D1S=D1-δ D1S=209.072-0.0072 D1S=209.0648 l 为工件长度 195 暂定为±0.05 R 8

图2 二、锥度环规说明： 1.工件主轴被测量锥度部分如图3所示： 图3 2.用于测量主轴锥度的锥度环规设计计算结果如表2所示： 尺寸（mm）计算结果 （mm） 极限偏差 （mm） α1为工件α角 1.909683°（折合1°54′34.8″） m m＝（es-ei)/2tg(α/2) （0/-0.06）

m＝（0-（-0.046））/（2tg（1°54′34.8″/2）） m＝1.38 D1 D1=D+es D1=209.6+0 D1=209.6 l 为工件长度 198 暂定为±0.05 d1 d1＝D1-2×l×tg（α/2） d1＝209.6-2×198×tg（1.909683/2） d1＝203 图4 4.附注：锥度环规的锥角在制造时难以测量的控制，一般配有校对塞规。锥度环规按照校对塞规配作，并做涂色检验锥角，接触面积应不少于90％。 校对塞规的计算结果如表3所示： 尺寸 （mm） 计算结果 （mm） 极限偏差 （mm）α1为工件α角 1.909683°（折合1°54′34.8″） ±10″ D1D1=D－es D1=209.6－0 D1=209.6 ±0.005 l 为工件长度 198