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Flexsim建模案例 (1)

大型分拣系统的空间布局

实验要求:

(1)3种货物A,B,C以正态分布函数normal( 10,2)s到达高层的传送带入口端。

(2)3种不同的货物沿一条传送带传送,根据品种的不同由分拣装置将其推入到3个不同的分拣道日,经各自的分拣通道到达操

作台。

(3)每个检验包装操作台需操作工1名,货物经检验合格后打包,被取走。

(4)每检验1件货物占用时间为uniform ( 60,20) s。

(5)每种货物都可能有不合格产品。检验合格的产品放入箱笼;不合格的通过地面传送带送往检修处进行修复;A的合格率为80% ;B 的合格率为85%; C的合格率为90%。

(6)如果该系统中合格的货物被操作工放置在箱笼中,每累计20个打包送走。

1.实验布局。逐步添加离散实体: 4个发生器(1个用于生

产产品;3个用于生产托盘);1个暂存区;4条传送带(一条进货, 3条出货);1条分拣传送带;3个处理器;3个合成器;1个吸收器;3个操作员,如图1.

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图 1

2.离散实体连接。按照不同的逻辑关系,采用A连接和S 连接,

逐一对模型内的实体进行连接,应注意各个端口的连接顺序,

(输入端口,输出端口,中间端口)。

3.方案布局优化。为了使模型整体运行流畅,更加形象逼真,在实验要求的基础上适当添加部分实体,添加5条传送带;1个合成器;

3个货架;3个机器人;1个起重机,如图2。

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图2

4.参数设置

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图4

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图5

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此处为满足实验要求,连接3个处理器与分拣传送带和3个合成器时,应注意端口顺序:处理器的输出端口1分别和3个合成器连接;处理器的输出端口2分别与分拣传送带连接(如下图)。这样,合格的产品就会各自进入合成器进行打包,不合格产品通过分拣传送带送

往检修处进行修复。

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图7

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图8

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为了优化实验模型,添加仓库、机器人、起重机等。模型的运行状态改变为:当合格的货物被操作工放置在箱笼中,每累计20个打包送走时,由机器人将托盘放置在进货传送带上,再由起重机提取并入库,如下图。

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5、模型运行及调整

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图10

结合图10可知:模型正常运行时,其他部位运行流畅,3条出货传送带上出现拥堵现象,初步分析是由于3个处理器的检验速度过慢,如图11。

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图11 图12

此处采用的调整方案为:分别提高处理器1、2、3的检验速度,问题基本得到解决,3个处理器工作速度合理,如图12。

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最终效果图

在最终模型中,20%的不合格产品A、15%的不合格产品B、10%的不合格C各自进入底层分拣传送带,由其送往打包区,进行简单码放后送往检修处进行修复。