铸造件通用检验标准

铸造件通用

检验标准

前言

铸造件的检验，以图纸为依据，如本标准与图纸不符，以图纸为检验标准。为了使检验工作走向标准化，加强中间过程质量控制，特制定本检验标准。

1.范围

本标准适用于本公司产品压铸件及机加工的检验、验收。

2.引用标准

本标准引用了下列标准的条款.本标准发布时,这些引用标准均为有效版本.所有标准将进行修定,因此,鼓励依据本标准达成协议的各方尽可能采用下列标准的最新版本.

GB4054—83 金属涂覆层外观分级

GB/T 9286—88 色漆和清漆划痕试验

GB/T 6739—96 涂膜硬度铅笔测定法

GB/T 1733—93 漆膜耐水性测定法

GB/T6742—93 漆膜弯曲试验(园柱轴)

GB/T1732-93 漆膜耐冲击测定法

GB/T1771—91 色漆和清漆耐中性盐污性能的测定

GB 5267—85 螺纹紧固件电镀层

GB 2792—81 压敏胶带180°剥离强度测定方法

GB5935—86 轻工产品金属镀层的孔隙率测试方法

GB6463—86 金属和其它无机覆盖层厚度测量方法评述

GB10125-97 《人造气氛腐蚀试验盐雾试验》

GB5270-86 金属覆盖层结合力及脆性测试

GB/T1182-96 形状和位置公差

GB4208-2008 外壳防护等级(IP代码)

3.目的

3.1确保压铸件判定的统一标准；

3.2指引QC检验，将所有检验动作标准化。

4.定义

磨花/磨痕：产品表面由于摩擦而造成的擦花痕

刮伤/划伤：产品表面由于与尖硬物摩擦而造成的刮痕/划痕。

刀痕：因用锉刀或机加工时刀具所留下的痕迹

砂带痕：因用砂带打磨所留下的痕迹

拉模伤：顺着出模方向遗留在铸件表面上的拉伤痕迹。

凹陷：平滑表面上凹瘪的部分或者成型过程中填充不完整的部位

压伤：切边模冲压或机加工时挤压所留下的痕迹

碰伤：产品表面，边角受碰撞引起的变形痕迹

顶针印：铸件表面由于模具顶针而形成凸出或凹下的痕迹

行位印：铸件表面由于模具抽芯/镶块而形成凸出或凹下的痕迹

冷隔：金属流对接未完全熔合形成的不规则下陷线性纹路，在外力作用下有发展趋势可能

冷纹：肉眼可见与金属基体颜色不一样的纹络，无发展趋势

印痕：铸件表面由于模具型腔磕碰挤压而形成凸出或凹下的痕迹

流痕：表面上用手感觉得出的局部下陷的纹路，无发展趋势

孔穴：气孔,缩孔和夹杂物等缺陷所形成的孔洞

针孔：喷涂时表面产生的像针尖一样的小孔

缺料/崩缺：外力敲击水口或切边模产生的缺损

裂纹/裂痕：模具表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力的左右下有发展趋势

龟裂纹：模具型腔表面龟裂形成的产品表面凸起或凹陷痕迹

披锋：压铸件在分型面边缘出现的薄片

毛边：边缘轮廓上因涂料堆积出现的边缘涂层不整齐现象

斑点/麻点：产品表面形成的凸起颗粒或突出性杂物

污点/脏点：颜色与正常表面不一致的色斑印迹

气泡：涂层覆盖部分气体在烘烤时产生的泡状凸起缺陷

桔皮/橘皮：涂层表面呈现出许多半圆状高低不平的桔子皮形状突起，易造成脱落起皮色差/异色：产品与色板的颜色差异

露底/掉漆：局部无涂层或涂层缺失/覆盖不平露出底材

积漆/溢漆：表面有较多漆团或漆点

烧焦/发黄：喷涂烘烤不良造成表面留下的烧痕迹

少漆/薄漆：喷涂不到位或涂层流动而造成的厚度不均匀

补漆：因涂层损伤而用涂料所作的局部遮盖补救

A 级面：指该表面位于工件或组装后经常看到的外表面，或客户日常操作能近距离视角接触，并直接正视关注的产品表面和商标文字和图案丝印表面

B 级面：指该表面位于工件或组装背面，或不经常看到但在一定条件下能看到的面，或客户不明显关注的外观表面，或不易被客户直接视角接触正视的外部表面

C 级面：指该表面位于工件或组装不可视面，或客户一般不易观察并关注到的内外部表面，或只有在装配过程中才能看到的面，或经其他工件覆盖需拆卸才能被客户直接视角接触正视的内外部表面

5.内容

5.1外观检验

5.2性能检验

5.3包装防护标识

5.4机加工尺寸选用下表中等级-M级

钣金件加工检验通用标准

1.目的 规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。 2.适用范围 本标准适用于各种钣金结构件的检验，与图纸和技术文件同步使用。当有冲突时，以技术图纸和客户要求为准。 3.引用标准 本标准的尺寸未标注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行 GB/T1800.3-1998极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4-1999极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸公差 GB/T1184–1996形位公差未注公差的形状和位置公差 4.原材料及辅料检验标准 4.1金属材料 4.1.1材质料厚及质量应符合国标，采用的钣材材质需出示性能测试报告及厂商证明。没注明标准要求的按现行国标执行。 4.2通用五金件、紧固件 4.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。 4.2.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。 4.2.3性能：试装配与使用性能符合产品要求。 4.3管件方通、圆通 4.3.1材质料厚及质量应符合国标，材质需出示性能测试报告及厂商证明。 4.3.2外观：表面无绣迹、无变形、撞伤、刮痕，整批来料拉丝、色泽一致性良好。4.3.3尺寸：按图纸或技术要求执行，没注明标准要求的按现行国标执行。

5.工序质量检验标准 5.1冲裁（数冲）检验标准 对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要打磨处理去除毛刺。 冲切过程中产生的接刀痕：必须符合安全（不划伤手）和零件尺寸公差，一般 不大于板厚的10%～20%，数控冲咬出的孔、异形孔、圆角必须修整平滑。 图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5mm。 冲裁加工对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划 伤、锈蚀等缺陷。 毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。 划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1mm。 冲裁尺寸符合技术图纸要求，平面度公差要求见表一。 附表一、平面度公差要求 表面尺寸(mm)变形尺寸(mm) 3以下±0.2以下 大于3小于30 ±0.3以下 大于30小于315 ±0.5以下 大于315小于1000 ±1.0以下 大于1000小于2000 ±1.5以下 大于2000小于3150 ±2.0以下 5.2折弯检验标准 5.2.1毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。除特别注明外，折弯内圆角为 R1.0mm。 5.2.2压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较），折弯过程产生产的

钣金检验规范标准文本

Q/SK 钣金件及不锈钢件检验规范 （依据GB-19001-2008质量管理体要求标准制定）

一：钣金外观部分 1．目的及适及范围： 2．1.1本检验规范为了进一步提高钣金制品的质量，为外协加工提供检验根据，为外观检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。 3．1.2本检验规范适用于金属钣金件制成的产品及其相关加工组成品。 2. 参照文件 2.1本文件根据浙江斯克瑞德安全技术有限分司质量管理体系 GB-19001-2008质量管理体要求标准制定 2.2本检验规范参照金属冷冲压件通用技术条件 2.3本规范若与零件图/规格相抵触, 则以零件图/规格为优先 2.4本规范若与参考文件相抵触, 则以本规范为优先 3.内容: 术语部分 钣金件外观术语解释：

3.2 检验方法 3.2.1外观缺陷的检验方法及要求: 将待验品置于以下条件,作检验判定： A、目测距离: 距离产品25cm B、检验角度: 成45度目视检测。 C、检验光源: 正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。

D 、观察时间：<10秒 （每个可见平面需要3秒）。 E 、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料。 3.2.2 外观尺寸及尺寸的配合的检验方法 使用普通长度测量仪或各种量规进行测量。 3.3 不合格类别划分： 根据本行业客户的具体实际要求，金属钣金件制品的外观不合格类别有亮度差、边缘不良、变形、污渍(不清洁)、麻点、压痕、粗砂、磨花等。结合以上不合格类别的客户要求等级，可将钣金件制品共分6级和特殊级，以作轻重不良的区分(见表1)。 3.4 检验项目及标准 3. 4.1 冲压件判定标准(表2) 标题：产品外观检验标准 版本: A 页次: 3 of 3 N=数量，L=长度，W=宽度，D=直径，A=区域，J=距离，H=深度，S=面积， 1 批鋒 在五金件周围多出的五金料废边 1.影响外观为轻缺陷. 目测 L 为長 H 為寬 L ≤0.1mm.H ≤0.1mm 2.影响功能或装配为重缺陷. 2 五金件手印 以反光面检查为条件 不允許 超过标准为得不良. 目测 3 帖紙粘性 与实物粘贴实验 以测试结果已定 1.脱落为严重不良. 2.与样品相差为轻缺陷. 目测 4 混料 混有不同规格的物料 不允许 重缺陷 游标 卡尺/针规 5 规格不符 与标准不符 不允许 重缺陷 目测 6 生锈 产品表面生成黄黑色异物 不允许 重缺陷 目测 7 少數 少于标准数量 不允许 重缺陷 目测 8 破裂 物料破裂 不允许 重缺陷 目测 披L H

钣金检验通用标准

（包括封面，共 16 页）

目的 为保证我司钣金件产品的质量，又减少图纸对通用要求的描述，特制订本通用检验标准。 范围 本标准适用于我司标准以及非标准的钣金产品，本标准侧重范围，规定了钣金件在质量形成过程中各个工序的检验标准，主要从外观、尺寸控制、力度、组装要求作出规定；对钣金件产品的功能、结构特别性能不作规定，我司主要产品要求须参照相关检验标准，特别产品之特殊要求需另外说明。 职责 工程部 设计时应支持本标准，对特别要求应特别说明。 与本标准有关的不符合项之特纳。 销售部 客户特别要求的收集 与本标准有关的不符合项之特纳 生产部 按本标准做货及自检。 品管部 按本标准检验。 作业内容 剪床开料 外观保证 剪床开料必须用经IQC检验合格之板材，大料平直度、外表面状态必须符合IQC检验标准。 未经确认不得采用已生锈之SECC和SPCC板料，以及表面严重划伤之SUS 板料。 对胶沙不锈钢应注意开料之纹向要求，不可在不确定情况下作出纹向任意开料，并严格保护表面，以避免刮伤。 剪床开料之批锋应小于料厚之3%，手摸应无明显刮手现象。 尺寸控制

为保证钣金成形尺寸，减少过程累积误差对工件尺寸的影响，剪床开料尺寸允差按下表检验： 对一开几过多的开料件，如单一方向开料数量超过六件（一般应为偶数），应先将料对开，然后再开成单件，以减少误差累积。 对长度超过1500-2500之开料切边直线度应小于m，宽度大小端误差小于。 开料件之长短边90。角度允差±3′。 CNC冲孔 外观保证 CNC冲孔应先检查板材是否有划伤，对经剪床放行而有少许划伤之板料，冲孔时应将划伤面尽量放于批锋面，以减少对外观的影响。 CNC冲孔应留意批锋在工件成形后的位置影响，应尽量保证批锋在工件成形后的内面方向：（对重要表面，工程绘图应将外表面放在正视方向，以方便编程）对重要表面又分左右之工件，CNC冲孔需在冲孔时分左右（即正反），以保证成形后批锋都朝内面。 对胶沙不锈钢，CNC冲孔应保证批锋位于胶沙之反面。（工程绘图，应留意将外表面放在胶沙面且于图之正视方向，并作出相应之标注，如在打弯图上标明胶沙面位置）。 冲孔应保证最小的模具接合缝以及批锋高度，直边接合缝不可出现大于~之阶梯现象。孔边批锋高度一般应小于料厚的3%，最大不可超过（对T≦3mm厚板材言） 为保证折弯后钣金件的拼角外观以及折弯尺寸，CNC冲应留意工艺孔不可漏冲。一般T=或板，工艺孔取Φ；T=板，工艺孔取Φ；T=板，工艺孔取Φ。 尺寸保证 孔距

五金件外观检验标准

1、目的： 本检验规范为了进一步提高五金制品的质量，在产品成产及出厂时能严格把关，制定出适应本公司的五金件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制定的检验标准和封样的办法加以解决。 2、适用范围 本检验规范适用于金属五金件制成的烧烤、不粘锅、不粘蛋糕模的检验与验收。 3、内容 3.1常用缺陷术语 刮伤---手指能感觉出之线凹痕或痕迹。 裂缝---材料部分断裂，典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧。 披锋---剪切或冲压导致残留不平整边缘，模具设计需使客人接触到的披锋减至最少。 氧化---材料与空气中的氧起化学反应，失去原有特性：如生锈。 凹凸痕---表面异常凸起或凹陷。 擦花---指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤。 污渍---一般为加工过程中，不明油渍或附着造成。 拉模---一般为加工过程中，因冲制拉伸或卸料不良导致。 变形---指不明造成的外观形状变异。 材质不符---使用非指定的材质。 颗粒---产品表面未清洗干净或油漆未过滤干净有杂质致使喷涂后表面形成的凸点。 色差---与客户承认的颜色相差较大，目视明显。 脱落---零件之间连接时未放正或压力不到位照成零件连接不牢而脱离。 集油---在产品表面某一区域油漆较厚或堆积。 少油---在产品表面某区域油层较薄，可以返照出底材颜色。 短装---包装时少装数量。 条码错误---扫描出来的条码与实际要求条码不对。 包装不符---与要求的包装方式有一处或多处不符合。 3.2检验方法 3.2.1外观缺陷的检验方法及要求： 将待检品置于以下条件，作检验判定： A、目测距离：距离产品30cm左右。 B、检验角度：被测物与日光成45度角度左右目视检查。 C、检验光源：正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或65W普通灯泡的照度为标准。 D、观察时间：10秒（A级面5秒；B级面3秒；C级面2秒）。 E、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料。 3.2.2外观尺寸及尺寸的配合的检验方法 使用普通长度测量仪或各种量规进行测量。 3.3检验项目及标准 3.3.1冲压件判定标准（表一） 3.3.2成品五金件的检验项目及标准（表2） 3.3.3检验时注意事项： 1、本规范如与客户要求不同时，以客户之检验标准（如客户提供之检验规范或备注在客户注意事项内）。

钣金检验通用标准

封面页文件编号： WI－BJ－023 文件名称：钣金件通用检验标准 修订号: 1.0 （包括封面，共 16 页）

1.0目的 为保证我司钣金件产品的质量，又减少图纸对通用要求的描述，特制订本通用检验标准。 2.0范围 本标准适用于我司标准以及非标准的钣金产品，本标准侧重范围，规定了钣金件在质量形成过程中各个工序的检验标准，主要从外观、尺寸控制、力度、组装要求作出规定；对钣金件产品的功能、结构特别性能不作规定，我司主要产品要求须参照相关检验标准，特别产品之特殊要求需另外说明。 3.0职责 3.1工程部 3.1.1设计时应支持本标准，对特别要求应特别说明。 3.1.2与本标准有关的不符合项之特纳。 3.2销售部 3.2.1客户特别要求的收集 3.2.2与本标准有关的不符合项之特纳 3.3生产部 按本标准做货及自检。 3.4品管部 按本标准检验。 4.0作业内容 4.1剪床开料 4.1.1外观保证 4.1.1.1剪床开料必须用经IQC检验合格之板材，大料平直度、外表面状态必 须符合IQC检验标准。 4.1.1.2未经确认不得采用已生锈之SECC和SPCC板料，以及表面严重划伤之 SUS板料。 4.1.1.3对胶沙不锈钢应注意开料之纹向要求，不可在不确定情况下作出纹向 任意开料，并严格保护表面，以避免刮伤。 4.1.1.4剪床开料之批锋应小于料厚之3%，手摸应无明显刮手现象。 4.1.2尺寸控制

4.1.2.1为保证钣金成形尺寸，减少过程累积误差对工件尺寸的影响，剪床开 料尺寸允差按下表检验： 4.1.2.2对一开几过多的开料件，如单一方向开料数量超过六件（一般应为偶 数），应先将料对开，然后再开成单件，以减少误差累积。 4.1.2.3对长度超过1500-2500之开料切边直线度应小于0.3mm/m，宽度大小端 误差小于0.5mm。 4.1.2.4开料件之长短边90。角度允差±3′。 4.2 CNC冲孔 4.2.1外观保证 4.2.1.1 CNC冲孔应先检查板材是否有划伤，对经剪床放行而有少许划伤之板 料，冲孔时应将划伤面尽量放于批锋面，以减少对外观的影响。 4.2.1.2 CNC冲孔应留意批锋在工件成形后的位置影响，应尽量保证批锋在工 件成形后的内面方向：（对重要表面，工程绘图应将外表面放在正视方 向，以方便编程）对重要表面又分左右之工件，CNC冲孔需在冲孔时分 左右（即正反），以保证成形后批锋都朝内面。 4.2.1.3对胶沙不锈钢，CNC冲孔应保证批锋位于胶沙之反面。（工程绘图，应 留意将外表面放在胶沙面且于图之正视方向，并作出相应之标注，如在 打弯图上标明胶沙面位置）。 4.2.1.4冲孔应保证最小的模具接合缝以及批锋高度，直边接合缝不可出现大 于0.1~0.15之阶梯现象。孔边批锋高度一般应小于料厚的3%，最大不 可超过0.1mm（对T≦3mm厚板材言） 4.2.1.5为保证折弯后钣金件的拼角外观以及折弯尺寸，CNC冲应留意工艺孔不 可漏冲。一般T=0.8或1.0板，工艺孔取Φ2.0；T=1.0/1.5/2.0板，工艺孔取Φ2.6；T=3.0板，工艺孔取Φ3.2。 4.2.2尺寸保证 4.2.2.1孔距

五金件检验标准范本

五金件检验标准范本 1.范围： 本协议规定了五金件产品的质量标准和验收规则。 2．质量标准： 2．1包装：包装方式应能有效保护产品不受损、不受潮等，物料有品名、数量、出厂日期、物料编号及检验合格标签等标志。 2．2外观： 2．2．1内结构件外观要求：表面应平整均匀，无氧化锈蚀、水渍污斑、毛刺、凹凸、缺陷、裂痕、 划伤、变形、打弯移位、碰伤等影响使用的缺陷；涂层、镀层表面光洁 发亮，均匀一致，无起泡、掉层、烧焦等影响使用的缺陷。 2．2．2外结构件外观要求： 2．2．2．1机壳类 ①表面平整均匀、光洁发亮，纹理与色泽目视应一致，表面无氧化锈蚀，水渍污斑、毛刺、凹凸、 裂痕划伤碰伤、拉丝不良及残缺少孔等缺陷，无冲坏变形及其它影响使用的械损伤，漆层平整均匀，无积漆、流挂、掉漆、气泡等影响外观及使用的缺陷。 ②保护膜完好无损，无划伤、破损等。 ③丝印文字清晰，无流挂、断线、模糊等，丝印内容及位置应符合设计要求。 ④机壳部件所含的子件与装配方式应符合设计要求；且铆接、粘接等装配件应牢靠到位。 ⑤四周倒角应均匀一致，视窗口交棱处应无毛刺及缺口问题。 ⑥喇叭网孔孔径及孔位均匀正确，喇叭网孔应无冲坏、堵孔、条纹毛刺等缺陷。 ⑦制品边角处不得有刮手感，颜色符合甲方设计要求。 ⑧杂物、杂色点、损伤（杂物高度、损伤深度要求无手感） 项目标准 线状杂物 范围 允许缺陷数 宽度（mm）两端间距离(mm) W＜0.2 L≤0.2 A区允许总数≤2处，且折数不超过2折 B区允许总数≤3处，且折数不超过3折 C区允许总数≤4处，且折数不超过4折 损伤W＜0.1 L≤5 A区不允许 B区允许总数≤2处C区允许总数≤3处 点状杂质、杂色点直径（mm）允许缺陷数Φ≤0.3 A区允许总数≤2处Φ≤0.4 B区允许总数≤3处Φ≤0.5 C区允许总数≤4处 备注： ㈠.A区指朝向整机正面及顶面的区域； ㈡.B区指朝向整机两侧面及背面的区域； ㈢.C区指朝向整机底面的区域； ㈣.缺陷间的距离≥100mm； ㈤.一件产品上缺陷种类不得超出3种，缺陷总数不得超过5个，缺陷位置不得出现在丝印、铭牌等标志上，缺陷位置也不得出现在丝印、铭牌周围S=10mm×10mm范围内。 2．2．2．2非机壳类

五金件检验标准

东莞市倍优电子有限公司 塑 胶 件 检 验 标 准

1、目的 明确五金件来料品质验收标准，规范检验动作，使检验、判定标准能达到一致性。 2、范围 适用于深圳市创品新媒体科技有限公司五金件检验。 3、定义 3.1 基本定义 3.1.1） A 面：指组装成整机后的正前面、上表面及丝印面（在使用过程能直接看到及吸引视觉的表面）。 3.1.2) B 面：指组装成整机后的背面（需将视线偏转45°～ 90°才能看到的四周边）； 3.1.3) C 面：指组装成整机后的底面（正常使用时看不到的背面及底面）。 3.1.4) 限度样板：对于文字难以描述清楚或不易判定合格与不合格之外观缺点，则以提供承认 样品及说明图片，供检验时作依据。 3.2 缺陷定义 3.2.1)毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。 3.2.2) 划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。 3.2.3)切割不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。 3.2.4)变形：因加工设备调校不当或材料因內应力而造成的产品平面形变。 3.2.5)氧化：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。 3.2.6)尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 3.2.7)“R 角”过大/小：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大/小。 3.2.8)表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。 3.2.9)倒圆角不够：产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。 3.2.10)异色点：在产品表面出現颜色异于周围颜色的点。 3.2.11)破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 3.2.12)麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒。 3.2.13)堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。 3.2.14)阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。 3.2.15)露底色：喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。 3.2.16)鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。 3.2.17)飞油：超出了规定的喷涂区域。

五金件外观检验标准

五金行业质量标准: 一．目的 为规范五金件的检验作业，明确检验内容和要求，有效管控材料品质，确保满足顾客和生产需要。 二．范围 适用于公司所有五金件的进料检验。 三．抽样方案 采用GB/T2828.1-2003单次抽样，检查水平（IL）和接收质量（AQL）遵循如下规定： 四．定义 4.1 A面：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面）； 4.2 B面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°~90°才能看到的四周边）。 4.3C面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。 4.4△E（DELTA-E）：在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。当△E为1.0时，人眼就可以感觉到色彩的变化了。这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时，用以保证色彩一致性的量度。 4.5 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。 4.6划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。 4.7裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。 4.8变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。

4.9氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。 4.10尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 4.11“R角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。 4.12表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。 4.13倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。 4.14焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。 4.15色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。 4.16异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。 4.17破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 4.18麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒。 4.19堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。 4.20阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。 4.21露底：喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。 4.22鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。 4.23飞油：超出了规定的喷涂区域。 4.24剥落：产品表面出现涂层脱落的现象。 4.25色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。 4.26光泽度：产品表面光泽与标准样品光泽有差异。 4.27手印：产品表面出现的手指印。 4.28硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有明显深度的划痕（用指甲刮有明显感觉）。 4.29软划伤：没有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出）。

五金件通用检验标准.doc

检验标准文件编号 制定日期2015/05/0 文件版本 6 五金件通用检验标准 00 生效日期2015/05/1 页次 1/2 一、目的： 统一五金产品检验标准，有效地控制五金产品质量，降低生产成本，使产品满足客户要求。 二、范围： 适用于五金产品从来料、生产到出货IQC、 IPQC、 OQC、 QA全过程检验。 三、抽检标准： MIL-STD-105E-II 四、 AQL允收水平： CR= 五、内容： 检查项目1、外观MAJ=MIN= 规格描述CRMAJMIN 所有外观判定都应在20~30cm的距离处进行 外形、颜色、用料与样板不符▲ 披锋、水口高＞㎜或宽＞㎜且有明显阻碍感▲ 产品 A 级面、 B 级面表面任一杂点：＞Φ㎜ . ▲ 产品表面杂点 : ≤ Φ ㎜ 每个正面不允许超过 2 点( 两个点间距≧ 20CM，＜ 20CM的面允许▲ 1 点) 每个侧面不允许超过 3 点( 每两个点间距≧ 10CM) 整个产品杂点数不允许超过10 点 产品表面披锋、毛刺、崩刃、缺料在30cm距离内明显可见▲ 产品表面处理脱落、花斑大于表面积的5％▲

产品表面氧化、锈斑大于表面积的5％ 产品明显变形凸起或凹下 产品标记、字唛漏/ 错 产品标记、字唛不清晰 产品标记、字唛大小与样板不一致 刀片划伤、刮花，长度：A级面＞ 2㎜、 B级面＞ 5 ㎜ （外观明显）宽度：＞㎜、深度：＞㎜ 产品有利边、利角 产品盲孔（漏冲孔） 产品表面有油污或脏污 产品装配后离罅或起级： a.间隙或起级 ( 段差 ) ≦㎜ b.间隙或起级 ( 段差 ) ＞㎜ 产品漏装配件 检验标准 制定日期2015/05/0 6五金件通用检验标准 生效日期2015/05/1 检查项目规格描述 产品破裂或穿孔 1、外观 参照工程图纸、客户承认书、质量检验标准、样板测量尺寸超 出上下限范围 2、尺寸 参照工程图纸、客户承认书、质量检验标准、样板测量，样板、 ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ 文件编号 文件版本 00 页次 2/2 CR MAJ MIN ▲ ▲ ▲ 产品与资料尺寸规格不相符或各项资料尺寸规格不一致.

五金件外观检验标准

深圳凯聚源科技有限公司 ShenZhen KaiJuYuan Technology CO.,Ltd 文件名称五金件检验标准 文件编号 KEN-QC-002文件版次A/0 制定日 期 2012/06/0 2 页次 1/ 8目的: 确定检验作业条件，确定抽样水准，明确检验方法，建立判定标准，以确保产品品质。 范围: 本规范适用于深圳凯聚源科技有限公司产品验证、生产组装之五金制品部件及其表面的喷油、印刷。 责任: 本规范由工程部制定，品管部负责实施和维护。 检验标准:

采用GB/单次抽样，检查水平(IL)和接收质量(AQL)遵循如下规定： 、相关抽样标准或判定标准，可视品质状况或客户要求等做修正。 定义： 缺点分类： 严重缺陷（CRI）：可能对机器或装备的操作者造成伤害；潜在危险性的效应，会导致与安全有关的失效或不符合政府法规；影响机械或电气性能，产品在组装后或在客户使用时会发生重大品质事件的。 主要缺陷（MAJ）：性能不能达到预期的目标，但不至于引起危险或不安全现象；导致最终影响产品使用性能和装配；客户很难接受或存在客户抱怨风险的。

次要缺陷（MIN）：不能满足规定的要求，但不会影响产品使用功能的；客户不易发现，发现后通过沟通能使客户接受的。 问题描述： 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或者分型面处所 产生的金属毛刺。 划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤 裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐 变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。 氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。 深圳凯聚源科技有限公司 文件名称五金件检验标准 文件编KEN-QC-002文件版次A/0 制定日2012/06/0 页次 2/

钣金表面处理通用检验标准

检验标准名称：表面处理通用检验标 准 图号：DMBM0.402. 003 拟制：*** 审核：*** 标准化：*** IQC会签：*** 批准：***

目次 ○、总则................................................................ １ 一、电镀镍检验标准...................................................... １ 1.1 试样要求........................................................ １ 1.2 外观............................................................ １ 1.3 镀层厚度........................................................ ２ 1.4 结合强度........................................................ ２ 1.5 耐蚀性.......................................................... ２ 二、电镀锌检验标准...................................................... ２ 2.1 试样要求........................................................ ２ 2.2 外观............................................................ ３ 2.3 镀层厚度........................................................ ３ 2.4 结合强度........................................................ ３ 2.5 耐蚀性.......................................................... ４ 2.6 白色钝化膜的存在性试验.......................................... ４ 三、装饰镀铬检验标准.................................................... ４ 3.1试样要求........................................................ ４ 3.2 外观............................................................ ４ 3.3 镀层厚度........................................................ ４ 3.4 结合强度........................................................ ５ 3.5 耐蚀性.......................................................... ５ 四、喷漆检验标准........................................................ ５ 4.1 试片要求........................................................ ５ 4.2 颜色............................................................ ６ 4.3 光泽............................................................ ６ 4.4 外观............................................................ ６ 4.5 漆层厚度........................................................ ６ 4.6 附着力.......................................................... ６ 4.7 抗冲击性........................................................ ７ 4.8 耐溶剂（无水乙醇）性............................................ ７ 五、粉末喷涂检验标准.................................................... ７ 5.1 试片要求........................................................ ７ 5.2 颜色............................................................ ７ 5.3 光泽............................................................ ７ 5.4 外观............................................................ ８ 5.5 涂层厚度........................................................ ８ 5.6 附着力.......................................................... ８ 5.7 抗冲击性........................................................ ８ 5.8 耐溶剂（无水乙醇）性............................................ ８ 六、铝合金化学氧化检验标准.............................................. ９ 6.1 试片要求........................................................ ９ 6.2 外观............................................................ ９ 6.3 耐蚀性.......................................................... ９

(完整word版)五金件外观检验标准

五金件外观检验标准◆ 1、目的 本标准为IQC对五金来料检验、测试提供作业方法指导。 2、适用范围 本标准适用于所有须经IQC检验、测试五金来料的检验过程。 3、职责 IQC检验员负责按照本标准对相关来料进行检验、测试。 4、工具 卡尺（精度不低于0.2mm）。 5、外观缺陷检查条件 5.1距离：肉眼与被测物距离30CM。 5.2时间：10秒钟内确认缺陷。 5.3角度：15-90度范围旋转。 5.4照明：600-800LUX之间（有客户要求按照客户要求执行）。 5.5视力：1.0以上（含矫正后）。 6、检验项目及要求 6.1外壳 6.1.1外观 a.所有外观面光滑过渡、无冲压不良。 b.外观面无划伤、拖花痕迹。 c.非喷涂面不能有喷涂印。 d.烤灯会面均匀完整、不粗糙、无暗纹，不能有局部堆积、少油、纤维丝。烤 漆是否牢固，硬度是否符合要求。 e.烤漆层色差光泽均匀、光亮。 6.1.2尺寸 测量下列尺寸，所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。 a.外型轮廓。 b.定位孔位置。 c.特殊点位置及规格（如美观线）。 6.1.3材质 a.原材料是符合相关设计要求。 b.供应商应提供材质证明资料。 6.1.4试装配 将零件与相应的组件试装应配合良好。 7、检验方法 7.1外观 使用目测法检查被检品的外观。检测过程中，产品应被倾斜、摇动、移动，以使待测平面能获得不同的光线，而非在灯光下以常规方式检验。当缺陷在某一特定的光线下被观察到时，应翻转产品至少5度，以确保能在此时的下能观察到该缺陷。缺陷至少能在两种光线下能被检查得到。 7.2尺寸 使用卡尺测量被检品的尺寸。 8、塑壳表面分类

钣金加工通用检验标准

苏州市华振机械电器有限公司 钣金加工检验通用标准 HZ-WI-006(A/0) 1.目的 规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。 2.适用范围 本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。 3.引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位臵公差未注公差值执行。 4.原材料检验标准 4.1金属材料 4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 4.1.2材料外观：平整无锈迹斑痕，无开裂与变形。 4.1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 4.2塑粉 4.2.1塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。 4.2.2试用后符合产品要求（包括颜色、光泽、流平性、附着力等）。 4.3通用五金件、紧固件 4.3.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。 4.3.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。 4.3.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。 5.工序质量检验标准 5.1冲裁检验标准 对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。

●图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5。 ●冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、 粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。 ●毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。 ●划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。 ●平面公差度要求见表一。 附表一、平面度公差要求 5.2.1 毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。除特别注明外，折弯内圆角为 R1。 5.2.2 压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较）。 5.2.3 折弯变形标准按照照《表二》及《表三》。 【附表二：对角线公差要求】 5.2.4折弯方向、尺寸与图纸一致。 5.3 钣金加工件检验标准

五金件外观质量检验标准

五金件外观质量检验标准 一、目的：为检验过程中对产品可见表面质量有一个统一的判断依据。 二、适用范围：适用我司所有的五金件在进货检验、过程检验及成品检验之用。 三、表面分类： 3.1检查面－指产品能看见的表面，它包括正面、侧面和底面三个表面。 3.2正面－指在最经常能被看到的主面。 3.3侧面－指要在某种方向的视线才能看到的表面。 3.4底面－指很少被见到或要在拆装时才能见到的表面。（如图所示）： 四、缺陷释解： 是指加工成型后的零件，存在某种不良现象和问题点。它分别包括致命、严重和轻微三种不同程度的不良现象。 4.1致命缺陷（CRI ）：是指引起顾客退货、抱怨及在过程中会出现危害和涉及人身安全的缺点。 4.2严重缺陷（MAJ ）：是指对产品的使用性能有影响或降低其使用性能缺点。 4.3轻微缺陷（MIN ）：是指对产品的使用功能无影响的缺点。 五、检查条件： A ：正面 B ：侧面 C ：底面或内面

5.1检查的环境 5.1.1环境光亮度应在600-1000LUX 的光线，且光源应高于检查者的头部。 5.1.2环境四周不能有反光面。 5.1.3人眼与被测的零件的距离应保证在40cm ，且与检测零件的角度为45°，（如图所示） 5.3接受标准：见 6.1表格所示 5.4检查范围时间如下： 六、缺陷判定标准： 以下判定标准只用于正面检查，而侧面检查缺陷大小及数目在正面的基础上×2。对于底面的检查缺点大小及数目在正面的基础上×3，夹水纹及变形除外。对不影响装配的底面不作严格要求。检查判定中“接受”代表此缺点状态可接受；检查判定中“严重（ MA ）”代表此缺陷状态按AQL1.0来检验判定;检查判定中“轻微（MI ）”代表此缺陷状态按AQL4.0来检验判定。 七、五金件外观检验标准：

钣金件通用检验规范

1.目的 规范钣金结构件的检验标准，以使产品的工艺要求和一致性得到有效控制 2.适用范围 本标准适用于公司各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以图纸要求为准。3.引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按国家标准IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合 标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 -1998 极限与配合 标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/1804-2000 一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。 4.作业内容 4.1原材料检验标准 4.1.1金属材料 4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 4.1.3尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 4.1.2通用五金件、紧固件 4.1.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。 4.1.2.2尺寸：按图纸与国标要求。 4.1.2.3性能：试装配与使用性能符合产品要求。 4.2钣金加工件检验标准 4.2.1外观：钣金件表面平整，加工处无毛刺，凸起，裂痕等 4.2.2尺寸：尺寸按图纸要求检验，图中公差未标注部分按下表一执行 表一：尺寸公差要求 4.2.3压铆件 压铆螺母(柱)、压铆螺钉、涨铆螺母（柱）、拉铆螺母等，压上零部件后，螺纹不得变形（螺母或螺钉能自由进出，顺畅无卡滞现象），压铆件应与板面相平，不允许凸起或凹进（手感触摸应平滑），压铆件与板面垂直（垂直度＜0.02），压铆后压铆区无变形、猪嘴现象，拉包的高度、壁厚应均匀一致，顶部不应有毛刺。 日 期: 通用检验规范 三阶文件 文件类型 LD-QM-WI-05 版本/次:B/0页 次: 1 OF 5文件编号:2016.6.8 苏州利东机电设备有限公司

通用检验标准

1 目的 为了规与保证电子消费类产品检验的规性，明确检验方法与执行标准，特制定此标准。 2 适用围 本标准适用于公司所生产、采购、外协加工的塑胶产品、五金配件、及特殊工艺加工各工序检验。 3 引用的技术文件和标准 GB/T 9286-1998 《色漆和清漆漆膜的划格试验。》 GB/T 6739-1996 涂膜硬度铅笔测定法 4电子消费类产品检验条件及环境 a)距离：人眼与被测物表面的距离为300mm～350mm； b)时间：每片检查时间不超过9s（如果9s检查不出来的缺陷可以接受）； c)位置：检视面与桌面成45°，上下左右各转动90°（保证各个面的缺陷均能被看到）； d)照明：100W冷白荧光灯，光源距被测物表面500 mm～550mm ，（照度达600 Lux～800Lux）。5．术语与定义 5.1允收水准：MIL-STD-105EⅡ CR:0 MAJ:0.65 MIN:1.0 注：2个MIN =1个MAJ 5.2缺陷等级定义 a) 致命缺陷（CRI）：违反相关安规标准，对安全有影响者。 b) 主要缺陷（MAJ）：属功能性缺陷，影响使用或装配，或通不过可靠性测试的项目。 c) 次要缺陷（MIN）：属外观、包装轻微缺陷，不影响使用或装配。 5.3塑胶件不良缺陷定义： 5.3.1注塑成型件不良缺陷定义 a)点缺陷：具有点形状的缺陷，测量尺寸时以其最大直径为准。 b)异色点：在塑料件表面出现的颜色异于周围的点。 c)气泡：由于原料未充分干燥，造成成型后产品部有缩孔。 d)多胶点：因模具方面的损伤而造成产品表面有细小的塑胶凸起。 e)缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充 在较厚截面而形成的凹坑。 f)亮斑：对于非光面的塑料件，由于壁厚不均匀，在壁厚突变处产生的局部发亮现象。 g)硬划痕：由于硬物摩擦而造成塑料件表面有深度的划痕。 h)细划痕：塑料件表面没有深度的划痕。 i)飞边：由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料废边。 j)熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫做熔接线。 庞胜峰

五金件外观检验标准

五金件外观检验标准

深圳凯聚源科技有限公司 ShenZhen KaiJuYuan Technology CO.,Ltd 文件名称五金件检验标准 文件编号KEN-QC-002 文件版次A/0 制定日期2012/06/02 页次1/8 1.0 目的: 确定检验作业条件，确定抽样水准，明确检验方法，建立判定标准，以确保产品品质。 2.0 范围: 本规范适用于深圳凯聚源科技有限公司产品验证、生产组装之五金制品部件及其表面的喷油、印刷。 3.0 责任: 本规范由工程部制定，品管部负责实施和维护。 4.0 检验标准: 4.1 项目检查水平（IL）接收质量限（AQL） 外观Ⅱ0.65 尺寸S-2 1.5 性能S-2 1.5 4.2、相关抽样标准或判定标准，可视品质状况或客户要求等做修正。 5.0 定义： 5.1缺点分类： 5.1.1 严重缺陷（CRI）：可能对机器或装备的操作者造成伤害；潜在危险性的效应，会导 致与安全有关的失效或不符合政府法规；影响机械或电气性能，产品在组装后或在客户使用时会发生重大品质事件的。 5.1.2 主要缺陷（MAJ）：性能不能达到预期的目标，但不至于引起危险或不安全现象；导 致最终影响产品使用性能和装配；客户很难接受或存在客户抱怨风险的。 5.1.3 次要缺陷（MIN）：不能满足规定的要求，但不会影响产品使用功能的；客户不易发 现，发现后通过沟通能使客户接受的。 5.2问题描述： 5.2.1 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或者分型面处所产生的金 属毛刺。 5.2.2划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤 5.2.3裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐