甲醇合成工艺仿真软件

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仿真培训系统操作说明书

北京东方仿真控制技术有限公司

仿真教学事业部 二OO 七年 四月

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目录

第一章 甲醇概述 ....................................................................................................................................... 1 第二章 合成工段介绍 ............................................................................................................................... 4 第一节 概述 .......................................................................................................................................... 4 第二节 工艺路线及合成机理 ................................................................................................................ 5 2.2.1工艺仿真范围 ............................................................................................................................ 5 2.2.2合成机理 .................................................................................................................................... 5 2.2.3工艺路线 .................................................................................................................................... 5 2.2.4设备简介 .................................................................................................................................... 7 第三节 主要工艺控制指标 ................................................................................................................... 8 2.3.1控制指标 .................................................................................................................................... 8 2.3.2仪表 ........................................................................................................................................... 8 2.3.3现场阀说明 ................................................................................................................................ 9 第三章 岗位操作 ................................................................................................................................... 11 第一节 开车准备 ................................................................................................................................. 11 3.1.1 开工具备的条件 ..................................................................................................................... 11 3.1.2 开工前的准备 ......................................................................................................................... 11 第二节 冷态开车 ................................................................................................................................. 12 3.2.1引锅炉水 .................................................................................................................................. 12 3.2.2 N 2置换 ..................................................................................................................................... 12 3.2.3 建立循环 ................................................................................................................................. 12 3.2.4 H 2置换充压 ............................................................................................................................. 13 3.2.5 投原料气 ................................................................................................................................. 13 3.2.6 反应器升温 ............................................................................................................................. 13 3.2.7 调至正常 ................................................................................................................................. 14 第三节 正常停车 ................................................................................................................................. 14 3.3.1 停原料气 ................................................................................................................................. 14 3.3.2 开蒸汽 .................................................................................................................................... 15 3.33 汽包降压 .................................................................................................................................. 15 3.3.4 R601降温 ................................................................................................................................ 15 3.3.5 停C/T601 ............................................................................................................................... 15 3.3.6 停冷却水 ................................................................................................................................. 15 第四节 紧急停车 ................................................................................................................................. 16 3.4.1 停原料气 ................................................................................................................................. 16 3.4.2 停压缩机 ................................................................................................................................. 16 3.4.3 泄压 ........................................................................................................................................ 16 3.4.4 N2置换 .................................................................................................................................... 16 第四章 事故列表 ..................................................................................................................................... 17 第一节 分离罐液位高或反应器温度高联锁 ....................................................................................... 17 第二节 汽包液位低联锁 (17)

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第三节 混和气入口阀FRCA6001阀卡 .............................................................................................. 17 第四节 透平坏 .................................................................................................................................... 18 第五节 催化剂老化 ............................................................................................................................. 18 第六节 循环压缩机坏 ......................................................................................................................... 18 第七节 反应塔温度高报警 ................................................................................................................. 19 第八节 反应塔温度低报警 ................................................................................................................. 19 第九节 分离罐液位高报警 ................................................................................................................. 20 第十节 系统压力PI6001高报警 ........................................................................................................ 20 第十一节 汽包液位低报警 ................................................................................................................. 21 第五章 评分细则 ................................................................................................................................................. 22 第六章 下位机画面设计 .................................................................................................................................... 23 第一节DCS 用户画面设计 ............................................................................................................................ 23 第二节现场操作画面设计 .............................................................................................................................. 23 6.2.1．现场操作画面设计说明 ........................................................................................................ 23 6.2.2画面图 . (23)

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第一章 甲醇概述

甲醇（分子式：CH 3OH ）又名木醇或木酒精，是一种透明、无色、易燃、有毒的液体，略带酒精味。熔点-97.8℃，沸点64.8℃，闪点12.22℃，自燃点47℃，相对密度0.7915，爆炸极限下限6%，上限36.5%，能与水、乙醇、乙醚、苯、丙酮和大多数有机溶剂相混溶。它是重要有机化工原料和优质燃料。主要用于制造甲醛、醋酸、氯甲烷、甲氨、硫酸二甲脂等多种有机产品，也是农药、医药的重要原料之一。 甲醇亦可代替汽油作燃料使用。

生产甲醇的方法有多种，早期用木材或木质素干馏法制甲醇的方法，今天在工业上已经被淘汰了。氯甲烷水解法也可以生产甲醇，但因水解法价格昂贵，没有得到工业上的应用。甲烷部分氧化法可以生产甲醇，这种制甲醇的方法工艺流程简单，建设投资节省，但是，这种氧化过程不易控制，常因深度氧化生成碳的氧化物和水，而使原料和产品受到很大损失，因此甲烷部分氧化法制甲醇的方法仍未实现工业化。

目前工业上几乎都是采用一氧化碳、二氧化碳加压催化氢化法合成甲醇。典型的流程包括原料气制造、原料气净化、甲醇合成、粗甲醇精馏等工序。

天然气、石脑油、重油、煤及其加工产品(焦炭、焦炉煤气)、乙炔尾气等均可作为生产甲醇合成气的原料。天然气是制造甲醇的主要原料，主要组分是甲烷，还含有少量的其他烷烃、烯烃与氮气。以天然气生产甲醇原料气有蒸汽转化、催化部分氧化、非催化部分氧化等方法，其中蒸汽转化法应用得最广泛，它是在管式炉中常压或加压下进行的。由于反应吸热必须从外部供热以保持所要求的转化温度，一般是在管间燃烧某种燃料气来实现，转化用的蒸汽直接在装置上靠烟道气和转化气的热量制取。由于天然气蒸汽转化法制的合成气中，氢过量而一氧化碳与二氧化碳量不足，工业上解决这个问题的方法一是采用添加二氧化碳的蒸汽转化法，以达到合适的配比，二氧化碳可以外部供应，也可以由转化炉烟道气中回收。另一种方法是以天然气为原料的二段转化法，即在第一段转化中进行天然气的蒸汽转化，只有约1/4的甲烷进行反应；第二段进行天然气的部分氧化，不仅所得合成气配比合适而且由于第二段反应温度提高到800℃以上，残留的甲烷量可以减少，增加了合成甲醇的有效气体组分。天然气进入蒸汽转化炉前需进行净化处理清除有害杂质，

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要求净化后气体含硫量小于0.1ml/m 3。转化后的气体经压缩去合成工段合成甲醇。

煤与焦炭是制造甲醇粗原料气的主要固体燃料。用煤和焦炭制甲醇的工艺路线包括燃料的气化、气体的脱硫、变换、脱碳及甲醇合成与精制。用蒸汽与氧气(或空气、富氧空气)对煤、焦炭进行热加工称为固体燃料气化，气化所得可燃性气体通称煤气是制造甲醇的初始原料气，气化的主要设备是煤气发生炉，按煤在炉中的运动方式，气化方法可分为固定床气化法、流化床气化法和气流床气化法。国内用煤与焦炭制甲醇的煤气化——般都沿用固定床间歇气化法，煤气炉沿用UCJ 炉。在国外对于煤的气化，目前已工业化的煤气化炉有柯柏斯-托切克(Koppers-Totzek)、鲁奇(Lurge)及温克勒(Winkler)三种。还有第二、第三代煤气化炉的炉型主要有德士古(Texaco)及谢尔-柯柏斯(Shell-Koppers)等。用煤和焦炭制得的粗原料气组分中氢碳比太低，故在气体脱硫后要经过变换工序。使过量的一氧化碳变换为氢气和二氧化碳，再经脱碳工序将过量的二氧化碳除去。原料气经过压缩、甲醇合成与精馏精制后制得甲醇。

工业上用油来制取甲醇的油品主要有二类：一类是石脑油，另一类是重油。原油精馏所得的220℃以下的馏分称为轻油，又称石脑油。目前用石脑油生产甲醇原料气的主要方法是加压蒸汽转化法。石脑油的加压蒸汽转化需在结构复杂的转化炉中进行。转化炉设置有辐射室与对流室，在高温、催化剂存在下进行烃类蒸汽转化反应。重油是石油炼制过程中的一种产品。以重油为原料制取甲醇原料气有部分氧化法与高温裂解法两种途径。裂解法需在1400℃以上的高温下，在蓄热炉中将重油裂解，虽然可以不用氧气，但设备复杂，操作麻烦，生成炭黑量多。重油部分氧化是指重质烃类和氧气进行燃烧反应，反应放热，使部分碳氢化合物发生热裂解，裂解产物进一步发生氧化、重整反应，最终得到以H 2、CO 为主，及少量CO 2、CH 4的合成气供甲醇合成使用。

与合成氨联合生产甲醇简称联醇，这是一种合成气的净化工艺，以替代我国不少合成氨生产用铜氨液脱除微量碳氧化物而开发的一种新工艺。联醇生产的工艺条件是在压缩机五段出口与铜洗工序进口之间增加一套甲醇合成的装置，包括甲醇合成塔、循环机、水冷器、分离器和粗甲醇贮槽等有关设备，工艺流程是压缩机五段出口气体先进人甲醇合成塔，大部分原先要在铜洗工序除去的一氧化碳和二氧化碳在甲醇合成塔内与氢气反应生成甲醇，联产甲醇后进入铜洗工序的气体一氧化碳含量明显降低，减轻了铜洗负荷；同时变换工序的一氧化碳指标可适量放宽，降低了变换的蒸汽消耗，而且压缩机前几段气缸输送的

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一氧化碳成为有效气体，压缩机电耗降低。联产甲醇后能耗降低较明显，可使每吨氨节电50kw.h ，节省蒸汽0.4t ，折合能耗为200万kJ 。联醇工艺流程必须重视原料气的精脱硫和精馏等工序，以保证甲醇催化剂使用寿命和甲醇产品质量。

甲醇生产中所使用的多种催化剂，如天然气与石脑油蒸气转化催化剂、甲醇合成催化剂都易受硫化物毒害而失去活性，必须将硫化物除净。气体脱硫方法可分为两类，一类是干法脱硫，一类是湿法脱硫。干法脱硫设备简单，但由于反应速率较慢，设备比较庞大。湿法脱硫可分为物理吸收法、化学吸收法与直接氧化法三类。

粗甲醇中存在水分、高级醇、醚、酮等杂质，需要精制。精制过程包括精馏与化学处理。化学处理主要用碱破坏在精馏过程中难以分离的杂质，并调节pH 。精馏主要是除去易挥发组分，如二甲醚、以及难以挥发的组分，如乙醇高级醇、水等。

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第二章 合成工段介绍

第一节 概述

甲醇生产的总流程长，工艺复杂。甲醇的合成是在高温、高压、催化剂存在下进行的，是典型的复合气-固相催化反应过程。随着甲醇合成催化剂技术的不断发展，目前总的趋势是由高压向低、中压发展。

高压工艺流程一般指的是使用锌铬催化剂，在300-400℃，30MPa 高温高压下合成甲醇的过程。自从1923年第一次用这种方法合成甲醇成功后，差不多有50年的时间，世界上合成甲醇生产都沿用这种方法，仅在设计上有某些细节不同，例如甲醇合成塔内移热的方法有冷管型连续换热式和冷激型多段换热式两大类；反应气体流动的方式有轴向和径向或者二者兼有的混合型式；有副产蒸汽和不副产蒸汽的流程等。近几年来，我国开发了25-27MPa 压力下在铜基催化剂上合成甲醇的技术，出口气体中甲醇含量4％左右，反应温度230-290℃。

ICI 低压甲醇法为英国ICI 公司在1966年研究成功的甲醇生产方法。从而打破了甲醇合成的高压法的垄断，这是甲醇生产工艺上的一次重大变革，它采用51-1型铜基催化剂，合成压力5MPa 。ICI 法所用的合成塔为热壁多段冷激式，结构简单，每段催化剂层上部装有菱形冷激气分配器，使冷激气均匀地进入催化剂层，用以调节塔内温度。低压法合成塔的型式还有联邦德国Lurgi 公司的管束型副产蒸汽合成塔及美国电动研究所的三相甲醇合成系统。20世纪70年代，我国轻工部四川维尼纶厂从法国Speichim 公司引进了一套以乙炔尾气为原料日产300吨低压甲醇装置(英国ICI 专利技术)。20世纪80年代，齐鲁石化公司第二化肥厂引进了联邦德国Lurgi 公司的低压甲醇合成装置。

中压法是在低压法研究基础上进一步发展起来的，由于低压法操作压力低，导致设备体积相当庞大，不利于甲醇生产的大型化。因此发展了压力为10MPa 左右的甲醇合成中压法。它能更有效地降低建厂费用和甲醇生产成本。例如ICI 公司研究成功了51-2型铜基催化剂，其化学组成和活性与低压合成催化剂51-1型差不多，只是催化剂的晶体结构不相同，制造成本比51-1型高贵。由于这种催化剂在较高压力下也能维持较长的寿命，从而使ICI 公司有可能将原有的5MPa 的合成压力提高到l0MPa ，所用合成塔与低压法相同也是四段

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冷激式，其流程和设备与低压法类似。

本仿真系统是对低压甲醇合成装置中管束型副产蒸汽合成系统的甲醇合成工段进行的。

第二节 工艺路线及合成机理

2.2.1工艺仿真范围

由于本仿真系统主要以仿DCS 操作为主，因而，在不影响操作的前提下，对一些不很重要的现场操作进行简化，简化主要内容为：不重要的间歇操作，部分现场手阀，现场盲板拆装，现场分析及现场临时管线拆装等等。另外，根据实际操作需要，对一些重要的现场操作也进行了模拟，并根据DCS 画面设计一些现场图，在此操作画面上进行部分重要现场阀的开关和泵的启动停止。对DCS 的模拟，以化工厂提供的DCS 画面和操作规程为依据，并对重要回路和关键设备在现场图上进行补充。

2.2.2合成机理

采用一氧化碳、二氧化碳加压催化氢化法合成甲醇，在合成塔内主要发生的反应是：

CO 2+3H 2 CH 3OH+H 2O+49kj/mol CO+ H 2O CO 2+H 2+41kj/mol 两式合并后即可得出CO 生成CH 3OH 的反应式：

CO+2H 2 CH 3OH+90kj/mol

2.2.3工艺路线

甲醇合成装置仿真系统的设备包括蒸汽透平（T-601）、循环气压缩机（C-601）、甲醇分离器（F-602）、精制水预热器（E-602）、中间换热器（E-601）、最终冷却器（E-603）、甲醇合成塔（R-601）、蒸汽包（F-601）以及开工喷射器（X-601）等。甲醇合成是强放热反应，进入催化剂层的合成原料气需先加热到反应温度（>210℃）才能反应，而低压甲醇

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合成催化剂（铜基触媒）又易过热失活(>280℃)，就必须将甲醇合成反应热及时移走，本反应系统将原料气加热和反应过程中移热结合，反应器和换热器结合连续移热，同时达到缩小设备体积和减少催化剂层温差的作用。低压合成甲醇的理想合成压力为4.8-5.5Mpa ，在本仿真中，假定压力低于3.5MPa 时反应即停止。

蒸汽驱动透平带动压缩机运转，提供循环气连续运转的动力，并同时往循环系统中补充H 2和混合气（CO+H 2），使合成反应能够连续进行。反应放出的大量热通过蒸汽包F-601移走，合成塔入口气在中间换热器E-601中被合成塔出口气预热至46℃后进入合成塔R-601，合成塔出口气由255℃依次经中间换热器E-601、精制水预热器E-602、最终冷却器E-603换热至40℃，与补加的H 2混合后进入甲醇分离器F-602，分离出的粗甲醇送往精馏系统进行精制，气相的一小部分送往火炬，气相的大部分作为循环气被送往压缩机C-601，被压缩的循环气与补加的混合气混合后经E-601进入反应器R-601。

合成甲醇流程控制的重点是反应器的温度、系统压力以及合成原料气在反应器入口处各组分的含量。反应器的温度主要是通过汽包来调节，如果反应器的温度较高并且升温速度较快，这时应将汽包蒸汽出口开大，增加蒸汽采出量，同时降低汽包压力，使反应器温度降低或温升速度变小；如果反应器的温度较低并且升温速度较慢，这时应将汽包蒸汽出口关小，减少蒸汽采出量，慢慢升高汽包压力，使反应器温度升高或温降速度变小；如果反应器温度仍然偏低或温降速度较大，可通过开启开工喷射器X601来调节。系统压力主要靠混和气入口量FRCA6001、H 2入口量FRCA6002、放空量FRCA6004以及甲醇在分离罐中的冷凝量来控制；在原料气进入反应塔前有一安全阀，当系统压力高于5.7MPa 时，安全阀会自动打开，当系统压力降回5.7MPa 以下时，安全阀自动关闭，从而保证系统压力不至过高。合成原料气在反应器入口处各组分的含量是通过混和气入口量FRCA6001、H 2入口量FRCA6002以及循环量来控制的，冷态开车时，由于循环气的组成没有达到稳态时的循环气组成，需要慢慢调节才能达到稳态时的循环气的组成。调节组成的方法是：1.如果增加循环气中H 2的含量，应开大FRCA6002、增大循环量并减小FRCA6001，经过一段时间后，循环气中H 2含量会明显增大；2.如果减小循环气中H 2的含量，应关小FRCA6002、减小循环量并增大FRCA6001，经过一段时间后，循环气中H 2含量会明显减小；3.如果增加反应塔入口气中H 2的含量，应关小FRCA6002并增加循环量，经过一段时间后，入口气中H 2含量会明显增大；4.如果降低反应塔入口气中H 2的含量，应开大

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FRCA6002并减小循环量，经过一段时间后，入口气中H 2含量会明显增大。循环量主要是通过透平来调节。由于循环气组分多，所以调节起来难度较大，不可能一蹴而就，需要一个缓慢的调节过程。调平衡的方法是：通过调节循环气量和混和气入口量使反应入口气中H 2/CO （体积比）在7-8之间，同时通过调节FRCA6002，使循环气中H 2的含量尽量保持在79%左右，同时逐渐增加入口气的量直至正常（FRCA6001的正常量为14877NM 3/H ，FRCA6002的正常量为13804NM 3/H ），达到正常后，新鲜气中H 2与CO 之比（FFR6002）在2.05~2.15之间。 2.2.4设备简介

透平T-601：功率655KW ，最大蒸汽量10.8T/H ，最大压力3.9MPa ，正常工作转速13700r/m ，最大转速14385r/m 。

循环压缩机C-601：压差约0.5MPa ，最大压力5.8MPa 。

汽包F-601：直径1.4m ，长度5m ，最大允许压力5.0MPa ，正常工作压力4.3MPa ，正常温度250℃，最高温度270℃。

合成塔R-601：列管式冷激塔，直径2m ，长度10m ，最大允许压力5.8MPa ，正常工作压力5.2MPa ，正常温度255℃，最高温度280℃；塔内布满装有催化剂的钢管，原料气在钢管内进行合成反应。

分离罐F-602：直径1.5m ，高5m ，最大允许压力5.8MPa ，正常温度40℃，最高温度100℃。

输水阀V6013：当系统中产生冷凝水并进入疏水阀时，内置倒吊桶因自身重量处于疏水阀的下部。这时位于疏水阀顶部的阀座开孔是打开的。允许冷凝水进入阀体并通过顶部的孔排出阀体。当蒸汽进入疏水阀。倒吊桶向上浮起，关闭出口阀，不允许蒸汽外泄。当全部蒸汽通过吊桶顶部的小孔泄出，倒吊桶沉入水中，循环得以重复。

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第三节 主要工艺控制指标

2.3.1控制指标

2.3.2仪表

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2.3.3现场阀说明

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第三章 岗位操作

第一节 开车准备

3.1.1 开工具备的条件

1、与开工有关的修建项目全部完成并验收合格。

2、设备、仪表及流程符合要求。

3、水、电、汽、风及化验能满足装置要求。

4、安全设施完善，排污管道具备投用条件，操作环境及设备要清洁整齐卫生。

3.1.2 开工前的准备

1.仪表空气、中压蒸汽、锅炉给水、冷却水及脱盐水均己引入界区内备用。

2.盛装开工废甲醇的废油桶己准备好。

3.仪表校正完毕。

4.触媒还原彻底。

5.粗甲醇贮槽皆处于备用状态，全系统在触媒升温还原过程中出现的问题都己解决。

6.净化运行正常，新鲜气质量符合要求，总负荷≥30%。

7.压缩机运行正常，新鲜气随时可导入系统。

8.本系统所有仪表再次校验，调试运行正常。

9.精馏工段己具备接收粗甲醇的条件。

10.总控，现场照明良好，操作工具、安全工具、交接班记录、生产报表、操作规程、工艺指标齐备，防毒面具，消防器材按规定配好。 11.微机运行良好，各参数已调试完毕。

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第二节 冷态开车

3.2.1引锅炉水

依次开启汽包F601锅炉水、控制阀LICA6003、入口前阀VD6009，将锅炉水引进汽包；

当汽包液位LICA6003接近50%时，投自动，如果液位难以控制，可手动调节； 汽包设有安全阀SV6001，当汽包压力PRCA6005超过5.0MPa 时，安全阀会自动打开，从而保证汽包的压力不会过高，进而保证反应器的温度不至于过高。 3.2.2 N 2置换

现场开启低压N 2入口阀V6008（微开），向系统充N 2；

依次开启PRCA6004前阀VD6003、控制阀PRCA6004、后阀VD6004，如果压力升高过快或降压过程降压速度过慢，可开副线阀V6002；

将系统中含氧量稀释至0.25%以下，在吹扫时，系统压力PI6001维持在0.5MPa 附近，但不要高于1MPa ；

当系统压力PI6001接近0.5MPa 时,关闭V6008 和PRCA6004，进行保压；

保压一段时间，如果系统压力PI6001不降低，说明系统气密性较好，可以继续进行生产操作；如果系统压力PI6001明显下降，则要检查各设备及其管道，确保无问题后再进行生产操作。（仿真中为了节省操作时间，保压30S 以上即可）。 3.2.3 建立循环

手动开启FIC6101，防止压缩机喘振，在压缩机出口压力PI6101大于系统压力PI6001且压缩机运转正常后关闭；

开启压缩机C601人口前阀VD6011；

开透平T601前阀VD6013、控制阀SIS6202、后阀VD6014，为循环压缩机C601提供运转动力。调节控制阀SIS6202使转速不致过大；

开启VD6015，投用压缩机；

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待压缩机出口压力PI6102大于系统压力PI6001后，开启压缩机C601后阀VD6012，打通循环回路； 3.2.4 H 2置换充压

通H 2前，先检查含O 2量，若高于0.25%（V ），应先用N 2稀释至0.25%以下再通H 2。 现场开启H 2副线阀V6007,进行H 2置换，使N 2的体积含量在1%左右； 开启控制阀PRCA6004，充压至PI6001为2.0MPa ，但不要高于3.5MPa ；

注意调节进气和出气的速度，使N 2的体积含量降至1%以下，而系统压力至PI6001升至2.0MPa 左右。此时关闭H 2副线阀V6007和压力控制阀PRCA6004。 3.2.5 投原料气

依次开启混合气人口前阀VD6001、控制阀FRCA6001、后阀VD6002； 开启H 2入口阀FRCA6002；

同时，注意调节SIC6202，保证循环压缩机的正常运行；

按照体积比约为1：1的比例，将系统压力缓慢升至5.0MPa 左右（但不要高于5.5MPa ），将PRCA6004投自动，设为4.90MPa 。此时关闭H 2入口阀FRCA6002和混合气控制阀FRCA6001，进行反应器升温。 3.2.6 反应器升温

开启开工喷射器X601的蒸汽入口阀V6006，注意调节V6006的开度，使反应器温度TR6006缓慢升至210℃；

开V6010，投用换热器E-602；

开V6011，投用换热器E-603 ，使TR6004不超过100℃。

当TR6004接近200℃，依次开启汽包蒸汽出口前阀VD6007、控制阀PRCA6005、后阀VD6008，并将PRCA6005投自动，设为4.3MPa ，如果压力变化较快，可手动调节。

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3.2.7 调至正常

调至正常过程较长，并且不易控制，需要慢慢调节； 反应开始后，关闭开工喷射器X601的蒸汽入口阀V6006。

缓慢开启FRCA6001和FRCA6002，向系统补加原料气。注意调节SIC6202和FRCA6001，使入口原料气中H 2与CO 的体积比约为7-8：1，随着反应的进行，逐步投料至正常（FRCA6001约为14877NM 3/H ），FRCA6001约为FRCA6002的1-1.1倍。将PRCA6004投自动，设为4.90MPa 。

有甲醇产出后，依次开启粗甲醇采出现场前阀VD6003、控制阀LICA6001、后阀VD6004，并将LICA6001投自动，设为40%，若液位变化较快，可手动控制。

如果系统压力PI6001超过5.8MPa ，系统安全阀SV6001会自动打开，若压力变化较快，可通过减小原料气进气量并开大放空阀PRCA6004来调节。

投料至正常后，循环气中H 2的含量能保持在79.3%左右，CO 含量达到6.29%左右，CO 2

含量达到3.5%左右，说明体系已基本达到稳态。

体系达到稳态后，投用联锁，在DCS 图上按“F602液位高或R601温度高联锁”按钮和“F601液位低联锁”按钮。

循环气的正常组成如下表：

第三节 正常停车

3.3.1 停原料气

将FRCA6001改为手动，关闭，现场关闭FRCA6001前阀VD6001、后阀VD6002； 将FRCA6002改为手动，关闭； 将PRCA6004改为手动，关闭。

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3.3.2 开蒸汽

开蒸汽阀V6006，投用X601，使TR6006维持在210℃以上，使残余气体继续反应。 3.33 汽包降压

残余气体反应一段时间后，关蒸汽阀V6006；

将PRCA6005改为手动调节，逐渐降压；

关闭LICA6003及其前后阀VD6010、VD6009，停锅炉水。 3.3.4 R601降温

手动调节PRCA6004，使系统泄压；

开启现场阀V6008，进行N2置换，使H2+CO2+CO<1%(V)； 保持PI6001在0.5MPa 时，关闭V6008； 关闭PRCA6004；

关闭PRCA6004的前阀VD6003、后阀VD6004。 3.3.5 停C/T601

关VD6015，停用压缩机；

逐渐关闭SIC6202； 关闭现场阀VD6013； 关闭现场阀VD6014； 关闭现场阀VD6011； 关闭现场阀VD6012。 3.3.6 停冷却水

关闭现场阀V6010，停冷却水；

关闭现场阀V6011，停冷却水。

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第四节 紧急停车

3.4.1 停原料气

将FRCA6001改为手动，关闭，现场关闭FRCA6001前阀VD6001、后阀VD6002； 将FRCA6002改为手动，关闭； 将PRCA6004改为手动，关闭。 3.4.2 停压缩机

关VD6015，停用压缩机； 逐渐关闭SIC6202； 关闭现场阀VD6013； 关闭现场阀VD6014； 关闭现场阀VD6011； 关闭现场阀VD6012。 3.4.3 泄压

将PRCA6004改为手动,全开；

当PI6001降至0.3MPa 以下时，将PRCA6004关小。 3.4.4 N2置换

开V6008,进行N2置换；

当CO+H2<5%后,用0.5MPa 的N2保压。

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第四章 事故列表

第一节 分离罐液位高或反应器温度高联锁

事故原因

F602液位高或R601温度高联锁 事故现象

分离罐F602的液位LICA6001高于70%，或反应器R601的温度TR6006高于270℃。原料气进气阀FRCA6001和FRCA6002关闭，透平电磁阀SP6001关闭。

处理方法

等联锁条件消除后，按“SP6001复位”按钮，透平电磁阀SP6001复位；手动开启进料控制阀FRCA6001和FRCA6002。

第二节 汽包液位低联锁

事故原因 F601液位低联锁 事故现象

汽包F601的液位LICA6003低于5%,温度高于100℃；锅炉水入口阀LICA6003全开。 处理方法

等联锁条件消除后，手动调节锅炉水入口控制阀LICA6003至正常。

第三节 混和气入口阀FRCA6001阀卡

事故原因

控制阀FRCA6001阀卡 事故现象

煤制甲醇工艺设计

煤制甲醇工艺流程化设计 主反应为：C + O 2 → C O + C O 2 + H 2 → C H 3O 副反应为： 1 造气工段 （1）原料：由于甲醇生产工艺成熟,市场竞争激烈,选用合适的原料就成为项目的关键,以天然气和重油为原料合成工艺简单，投资相对较少，得到大多数国家的青睐，但从我国资源背景看，煤炭储量远大于石油、天然气储量，随着石油资源紧缺、油价上涨，在大力发展煤炭洁净利用技术的形势下，应该优先考虑以煤为原料,所以本设计选用煤作原料。 图1-1 甲醇生产工艺示意图 （2）工艺概述：反应器选择流化床，采用水煤浆气化激冷流程。原料煤通过粉碎制成65%的水煤浆与99.6%的高压氧通过烧嘴进入气化炉进行气化反应，产生的粗煤气主要成分为CO ，CO 2，H ２等。 2423CO H CH H O +?+2492483CO H C H OH H O +?+222CO H CO H O +?+

2 净化工段 由于水煤浆气化工序制得粗煤气的水汽比高达1.4可以直接进行CO变换不需加入其他水蒸气，故先进行部分耐硫变换，将CO转化为CO2，变换气与未变换气汇合进入低温甲醇洗工序，脱除H2S和过量的CO2，最终达到合适的碳氢比，得到合成甲醇的新鲜气。 CO反应式： CO+H O=CO+H 222 3 合成工段 合成工段工艺流程图如图1。 合成反应要点在于合成塔反应温度的控制，另外，一般甲醇合成反应10～15Mpa的高压需要高标准的设备，这一项增加了很大的设备投资，在设计时，选择目前先进的林达均温合成塔，操作压力仅5.2MPa，由于这种管壳式塔的催化剂床层温度平稳均匀，反应的转化率很高。在合成工段充分利用自动化控制方法，实行连锁机制，通过控制壳程的中压蒸汽的压力，能及时有效的掌控反应条件，从而确保合成产品的质量。 合成主反应： CO+2H=CH OH 23 主要副反应： CO+3H=CH OH+H O 2232 4 精馏工段 精馏工段工艺流程图见图2。 合成反应的副产主要为醚、酮和多元醇类，本设计要求产品达质量到国家一级标准，因此对精馏工艺的合理设计关系重大，是该设计的重点工作。设计中选用双塔流程，对各物料的进出量和回流比进行了优化，另外，为了进一步提高精甲醇质量，从主塔回流量中采出低沸点物继续进预塔精馏，这一循环流程能有效的提高甲醇的质量。

FANUC机器人仿真软件操作手册

FANUC机器人仿真软件操作手册

2008年10月第1版ROBOGUIDE 使用手册（弧焊部分基础篇）

目录 目录 (1) 第一章概述 (2) 1.1. 软件安装 (2) 1.2. 软件注册 (3) 1.3. 新建Workcell的步骤 (4) 1.3.1. 新建 (4) 1.3.2. 添加附加轴的设置 (11) 1.4. 添加焊枪，TCP设置。 (16) 1.5. Workcell的存储目录 (20) 1.6.鼠标操作 (22) 第二章创建变位机 (25) 3.1.利用自建数模创建 (25) 3.1.1．快速简易方法 (25) 3.1.2．导入外部模型方法 (42) 3.2.利用模型库创建 (54) 3.2.1．导入默认配置的模型库变位机 (54) 3.2.2．手动装配模型库变位机 (58) 第三章创建机器人行走轴 (66) 3.1. 行走轴－利用模型库 (66) 3.2. 行走轴－自建数模 (75) 第四章变位机协调功能 (82) 4.1. 单轴变位机协调功能设置 (82) 4.2. 单轴变位机协调功能示例 (96) 第五章添加其他外围设备 (98) 第六章仿真录像的制作 (102)

第一章概述 1.1. 软件安装 本教程中所用软件版本号为V6.407269 正确安装ROBOGUIDE ，先安装安装盘里的SimPRO，选择需要的虚拟机器人的软件版本。安装完SimPRO后再安装WeldPro。安装完，会要求注册；若未注册，有30天时间试用。

如果需要用到变位机协调功能，还需要安装MultiRobot Arc Package。 1.2. 软件注册 注册方法：打开WeldPRO程序，点击Help / Register WeldPRO 弹出如下窗口，

DMI仿真软件操作说明书(doc 11页)

DMI仿真软件操作说明书(doc 11页)

DMI仿真软件使用说明书 DMI仿真软件，让你更快的掌握DMI的使 用，熟悉DMI的功能… 制作小组：21组 组长： 黄鸿珺 20088525 组员： 魏红燕 20088510 王珂麟 20088520 高正乾 20088524

目录

产品说明书 使用须知： 由于该系统完全模拟CTCS功能所以读者需要了解CTCS的功能。CTCS系统描述 CTCS基本功能：在不干扰机车乘务员正常驾驶的前提下有效地保证列车运行安全。 1.安全防护： 在任何情况下防止列车无行车许可运行。防止列车超速运行。包括：列车超过进路允许速度；列车超过线路结构规定的速度；列车超过机车车辆构造速度；列车超过铁力有关运行设备的限速； 防止列车溜逸。 2.人机界面： 为乘务员提供的必须的显示,数据输出及操作装置。能够以字符,数字及图形等方式显示列车运行速度,允许速度,目标速度和目标距离。能够实现给出列车超速,制动,允许缓解等表示以及设备故障状态的报警。 3.检查功能： 具有开机自检和动态检测功能。具有关键动作的记录功能及监测接口。 4.可靠性和安全性： 按照信号故障导向安全原则进行系统设计，采用冗余结构，满足电磁兼容性相关标准。

DMI人机界面 DMI是列控车载设备的显示和操作界面，安装在便于司机操作和观察的位置。相关规定应符合有关标准和技术条件的要求 1.报警功能 人机界面应设有声报警功能，能够及时给出列车超速,切除牵引力，制动,允许缓解或故障状态等的报警和表示。 2.人机界面应有数据功能 输出列车参数有关的信息，输入操作应简明并有清晰的表示。对机车乘务员输入的数据和操作应进行合理性判断。 3.设置位置： 应设置在机车乘务员便于观察及可接近的区域，符合标准化安装尺寸要求。显示部分要便于观察，常用按钮,开关应易于机车乘务员操作。 4.DMI的显示与操作标准统一 文字及语音信息采用中文，用双针速度表,数字,图形显示相结合的方式提供运行速度,允许速度,目标速度和目标距离。 软件设计原理及实现的功能： 根据CTCS系统的功能要求，设计出符合要求的CTCS系统DMI界面的B,D区域，由visual c #2008编写的，制作DMI界面的B，D区，实现列车速度与目标距离的显示情况，以及相关的功能部件的显示。大致有两部分构成，实现两个区域的相互关联。 根据需求分析，运用软件编写符合要求的DMI界面相应区域，实现

001合成甲醇工艺流程

、工艺流程 A?联氨工艺流程图： 1.Ф2600煤气炉固定层间歇气化、生产的低氮煤气经集中余热回收，集中洗涤降温除尘去气柜。 2.出气柜的低氮煤气罗茨鼓风机加压后经冷却湿法脱硫静电除焦一部分气体进原压缩机一段、二段加压后，去变换将多余的CO变换为氢气，变换率和气体组成由集散控制，如果原小氮肥厂产品为碳铵经碳化系统脱碳并生产碳酸氢铵，碳化气仍然进原压缩系统 3.4段将气体压缩至5.0MPa 。 3.脱硫后大部分低氮煤气经低压机、脱硫、脱碳除去CO2经低压机将煤气压缩至5.0MPa与碳化气汇合去低压甲醇合成。 4.低压甲醇新鲜气组成H2：69.61%，CO:20.33%，N2：9.01%经低压甲醇合成后生产粗甲醇，放空气组成 H2：72.49%，CO：5.4%，CO2:0.33%，N2：20.12% 经原压缩机，将原料气压缩至30.0Mpa经甲醇化将CO，CO2净化并生产粗甲醇，微量的CO，CO2经甲烷化进行氨的合成。

B·低压甲醇工艺 1.小氮肥目前新建低甲醇工程一般方法是保持原化肥生产工艺路线，新建一套低压甲醇生产线，将低压甲醇的放空气回到合成氨系统。 2.煤气、脱硫、变换等必须二个系统，生产二种煤气（半水煤气和水煤气），操作和管理较复杂。 C·工艺流程特点 1.联氨新工艺流程既保留了原小氮肥厂合成氨工艺流程，又发挥了低压甲醇的优越性，避免了低压甲醇煤气化隋性气体过高，合成循环量较大，放空气量大，能耗较高等缺点。 2.采用固定层气化、低氮煤气脱硫等组成个系统，操作和生产管理方便，气体成份容易调节。 3.醇氨比容量调节，根据市场需求，甲醇生产能力或氨生产能力可以增加或减少便于季节调节。 4.由于生产低氮煤气，煤气炉操作与原小氮肥厂相同，工艺指标和气体组成根据醇氨比进行调节，煤气炉生产效率和煤利用率煤气炉发气量均要比单醇高，目前市场原料煤的价格较高，这对降低甲醇的成本有较大的优越性。 5.小氮肥厂工艺流程不变，原有设备全部可以利用，增加煤气炉设备及改造原湿法脱硫，增加低压甲醇圏、低压机、脱碳等，投资省，建设周期短等优点。 6.在合成高压圈内增加了等高压甲醇甲烷化工艺，甲醇化既作为净化装置又生产了部分甲醇，甲烷化代替了铜洗，使合成气净化度大大提高，延长了合成触媒使用寿命，取消铜洗，保护了环境。 7.联氨工艺与单醇比由于气化系统煤利用率高，低压合成圈循环比小，合成率要求低，没有放空气，投资省，因此甲醇的成本低，经估算二者相差150-200元/吨单醇。

生产甲醇的工艺流程

生产甲醇的工艺流程 （一）生产工序 合成气合成甲醇的生产过程，不论采用怎样的原料和技术路线，大致可以分为以下几个工序 1．原料气的制备 合成甲醇，首先是制备原料氢和碳的氧化物。一般以含碳氢或含碳的资源如天然气、石油气、石脑油、重质油、煤和乙炔尾气等，用蒸汽转化或部分氧化加以转化，使其生成主要由氢、一氧化碳、二氧化碳组成的混合气体，甲醇合成气要求（H2－CO2）/（CO+CO2）=2.1左右。合成气中还含有未经转化的甲烷和少量氮，显然，甲烷和氮不参加甲醇合成反应，其含量越低越好，但这与制备原料气的方法有关；另外，根据原料不同，原料气中还可能含有少量有机和无机硫的化合物。 为了满足氢碳比例，如果原料气中氢碳不平衡，当氢多碳少时（如以甲烷为原料），则在制造原料气时，还要补碳，一般采用二氧化碳，与原料同时进入设备；反之，如果碳多，则在以后工序要脱去多余的碳（以CO2形式）。 2．净化 一是脱除对甲醇合成催化剂有毒害作用的杂质，如含硫的化合物。原料气中硫的含量即使降至1ppm，对铜系催化剂也有明显的毒害作用，因而缩短其使用寿命，对锌系催化剂也有一定的毒害。经过脱硫，要求进入合成塔气体中的硫含量降至小于0.2ppm。脱硫的方法一般有湿法和干法两种。脱硫工序在整个制甲醇工艺流程中的位置，要根据原料气的制备方法而定。如以管式炉蒸汽转化的方法，因硫对转化用镍催化剂也有严重的毒害作用，脱硫工序需设置在原料气设备之前；其它制原料气方法，则脱硫工序设置在后面。 二是调节原料气的组成，使氢碳比例达到前述甲醇合成的比例要求，其方法有两种。 （1）变换。如果原料气中一氧化碳含量过高（如水煤气、重质油部分氧化气），则采取蒸汽部分转换的方法，使其形成如下变化反应：CO+H2O==H2+CO2。这样增加了有效组分氢气，提高了系统中能的利用效率。若造成CO2多余，也比较容易脱除。 （2）脱碳。如果原料气中二氧化碳含量过多，使氢碳比例过小，可以采用脱碳方法除去部分二氧化碳。脱碳方法一般采用溶液吸收，有物理吸收和化学吸收两种方法。（如：低温甲醇洗）

合成气制备甲醇原理与工艺

合成气制备甲醇原理与工艺 简要概述 班级：xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx 专业：化学工程与工艺 姓名：xxxxx 学号：201473020108 指导教师：xxxxx

一、甲醇的认识 1.物理性质 无色透明液体，易挥发，略带醇香气味；易吸收水分、CO2和H2S，与水无限互溶；溶解性能优于乙醇；不能与脂肪烃互溶，能溶解多种无机盐磺化钠、氯化钙、最简单的饱和脂肪醇。 2.化学性质 3.甲醇的用途 （1）有机化工原料 甲醇是仅次于三烯和三苯的重要基础有机化工原料 （2）有机燃料 (1)、甲醇汽油混合燃料；(2)、合成醇燃料；(3)、与异丁烯合成甲基叔丁基醚（MTBE）、高辛烷值无铅汽油添加剂；(4)、与甲基叔戊基醚（TAME）合成汽油含氧添加剂

4.甲醇的生产原料 甲醇合成的原料气成分主要是CO 、 CO2、 H2 及少量的N2 和CH4。主要有煤炭、焦炭、天然气、重油、石脑油、焦炉煤气、乙炔尾气等。 天然气是生产甲醇、合成氨的清洁原料，具有投资少、能耗低、污染小等优势，世界甲醇生产有90％以上是以天然气为原料，煤仅占 2%。 二、合成气制甲醇的原理 1.合成气的制备 a.煤与空气中的氧气在煤气化炉内制得高 CO 含量的粗煤气； b.经高温变换将 CO 变换为 H2 来实现甲醇合成时所需的氢碳比； c.经净化工序将多余的 CO2 和硫化物脱除后即是甲醇合成气。 说明： 由于煤制甲醇碳多氢少,必需从合成池的放气中回收氢来降低煤耗和能耗，回收的氢气与净化后的合成气配得生产甲醇所需的合成气, 即( H2-CO2) /( CO+CO2)＝2.00~2.05。 2.反应机理 主反应 OH CH H CO 322→+ △H 298=-90.8kJ/mol CO 2 存在时 O H OH CH H CO 23222+→+ △H 298=-49.5kJ/mol 副反应 O H OCH CH H CO 233242+→+ O H CH H CO 2423+→+ O H OH H C H CO 2942384+→+ O H CO H CO 222+→+ 增大压力、低温有利于反应进行，但同时也有利于副反应进行，故通过加入催化剂，提高反应的选择性，抑制副反应的发生。 3. 影响合成气制甲醇的主要因素 （1）合成甲醇的工业催化剂

西门子仿真软件说明书

使用方法： 1.本软件无需安装，解压缩后双击S7_200.exe即可使用； 2.仿真前先用STEP 7 - MicroWIN编写程序，编写完成后在菜单栏“文件”里点击“导出”，弹出一个“导出程序块”的对话框，选择存储路径，填写文件名，保存类型的扩展名为awl，之后点保存； 3.打开仿真软件，输入密码“6596”，双击PLC面板选择CPU型号，点击菜单栏的“程序”，点“装载程序”，在弹出的对话框中选择要装载的程序部分和STEP 7 - MicroWIN的版本号，一般情况下选“全部”就行了，之后“确定”，找到awl文件的路径“打开”导出的程序，在弹出的对话框点击“确定”，再点那个绿色的三角运行按钮让PLC进入运行状态，点击下面那一排输入的小开关给PLC 输入信号就可以进行仿真了。 使用教程： 本教程中介绍的是juan luis villanueva设计的英文版S7-200 PLC 仿真软件（V2.0），原版为西班牙语。关于本软件的详细介绍，可以参考 https://www.wendangku.net/doc/9b15316945.html,/canalPLC。 该仿真软件可以仿真大量的S7-200指令（支持常用的位触点指令、定时器指令、计数器指令、比较指令、逻辑运算指令和大部分的数学运算指令等，但部分指令如顺序控制指令、循环指令、高速计数器指令和通讯指令等尚无法支持，仿真软件支持的仿真指令可参考 https://www.wendangku.net/doc/9b15316945.html,/canalPLC/interest.htm）。仿真程序提供了数字信号输入开关、两个模拟电位器和LED输出显示，仿真程序同时还支持对TD-200文本显示器的仿真，在实验条件尚不具备的情况下，完全可以作为学习S7-200的一个辅助工具。 仿真软件界面介绍：

年产50万吨甲醇合成工艺初步设计

年产50万吨甲醇合成工艺初步设计 摘要 本设计重点讨论了合成方案的选择，首先介绍了国内外甲醇工业的现状、甲醇原料的来源和甲醇本身的性质及用途。其次介绍了合成甲醇的基本原理以、影响合成甲醇的因素、甲醇合成反应速率的影响。在合成方案里面主要介绍了原料路线、不同原料制甲醇的方法、合成甲醇的三种方法、生产规模的选择、改善生产技术来进行节能降耗、引进国外先进的控制技术，进一步提高控制水平，来发展我国甲醇工业及简易的流程图。在工艺条件中，主要介绍了温度、压力、氢与一氧化碳的比例和空间速度。主要设备冷激式绝热反应器和列管式等温反应器介绍。最后进行了简单的物料衡算。 关键词:甲醇，合成塔

一、综述 (一)国内外甲醇工业现状 甲醇是重要的化工原料，应用广泛，主要用于生产甲醛，其消耗量约占甲醇总量的30%～40%;其次作为甲基化剂，生产甲胺、丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸甲酯、甲基叔丁基醚、对苯二甲酸二甲酯;甲醇羰基化可生产醋酸、酸酐、甲酸甲酯、碳酸二甲酯等。其次，甲醇低压羰基化生产醋酸，近年来发展很快。随着碳化工的发展，由甲醇出发合成乙二醇、乙醛、乙醇等工艺正在日益受到重视。国内甲醇装置规模普遍较小，且多采用煤头路线，以煤为原料的约占到78%;单位产能投资高，约为国外大型甲醇装置投资的2倍，导致财务费用和折旧费用高，这些都会影响成本。据了解，我国有近200家甲醇生产企业，但其中10万吨/年以上的装置却只占20%，最大的甲醇生产装置产能也就是60万吨/年，其余80%都是10万吨/年以下的装置。根据这样的装置格局，业内普遍估计，目前我国甲醇生产成本大约在1400,1800元/吨(约200美元/吨)，一旦出现市场供过于求的局面，国内甲醇价格有可能要下跌到约2000元/吨，甚至更低。这对产能规模小，单位产能投资较高的国内大部分甲醇生产企业来讲会加剧增。 而以中东和中南美洲为代表的国外甲醇装置普遍规模较大。目前国际上最大规模的甲醇装置产能以达到170万吨/年。2008年4月底，沙特甲醇公司170万吨/年的巨型甲醇装置在阿尔朱拜勒投产，使得

甲醇合成工艺

甲醇合成工艺 当今甲醇的生产主要采用低压法和中压法这两种，很少采用高压法，目前高压法的发展已处于停滞的状态，主要以低压法为主。用中压法和低压法这两种工艺生产出来的甲醇约占世界甲醇总产量的一半以上。 1. 低压合成工艺（5.0- 8. 0MP a） 是20世纪50年代后期发展起来的一种甲醇合成技术。低压法主要采用CuO- ZnO- Al2 O3- V2O5 催化剂，其活性较高，能耗低，反应温度最佳，一般反应温度在（240- 265）℃，在压力较低的的条件下即可获得较高的甲醇产率。并且其选择性好，减少了很多副反应的发生，降低了原料的损耗，并且提高了甲醇的质量。除此之外，由于压力要求较高，可以有效的减少动力的消耗，使工艺设备的制造更加容易。这一方法被英国ICI公司在1966 年研究使用成功，从而打断了甲醇合成高压法的垄断制度。这一制度的应用，在很大程度上提高了甲醇的产量，为日后甲醇的高产带来了合适的方法。 2. 中压合成工艺（9.8- 12. 0MP a） 随着社会的不断发展，甲醇的需求越来越大，如果继续采用低压法就要改造工艺管道，使工艺管道变得更大，设备也就变得更大，这样就浪费了空间和成本，因此在低压的基础上适当的加大压力，即发展为中压法。中压法采用的催化剂和低压法的相 同，都为C uO- ZnO- Al2O3 - V2O5催化剂，因此反应温度与低压法大致相同，由于压力的提高使动能的消耗也增加了。齐鲁石化公司第二化肥厂引进了联邦德国公司的中压甲醇合成装置。使得该公司的日产量有了很大程度的提高。 3. 高压合成工艺（30- 32 MP a） 是比较原始的一种方法，采用ZnO- C r 2O3 催化剂，其活性远不如铜系催化剂，反应温度在（350- 400）℃。随着科学技术的发展，高压法也开始逐步采用活性相对较高的铜系催化剂，以改善合成的条件。高压法虽然存在了70 多年，但由于材质苛刻，投资高，能耗物高，反应温度高，且生成的粗甲醇中杂志含量较多不易提纯，所以其发展前景不可观，目前处于停滞状态。

FX仿真软件使用手册

PLC是“Programmable Logic Controller（可编程序逻辑控制器）”的英文缩写，是采用微电脑技术制造的自动控制设备。它以顺序控制为主，回路调节为辅，能完成逻辑判断、定时、记忆和算术运算等功能。与传统的继电器控制相比，PLC控制具有控制速度快、可靠性高、灵活性强、硬件接线简单、改变工艺方便等优点。 PLC的基本构成见图1-1,简要说明如下： 1. 中央处理器CPU 起运算控制作用，指挥协调整机运行。 2. 存储器ROM RAM 存放程序和数据 (1) 系统程序存储器ROM 存放生产厂家写入的系统程序，用户不可更改。 (2) 随机读写存储器RAM 存放随机变化的数据。 (3) 用户程序存储器EPROM或E2 PROM 存放用户编写的用户程序。 3. 通信接口与计算机、编程器等设备通信，实现程序读写、监控、联网等功能。 4. 电源利用开关电源将AC220V转变成DC5V供给芯片；DC12V供给输出继电器； DC24V供给输入端传感器。另有锂电池做为备份电源。 5. 输入接口IN 将外部开关或传感器的信号传递给PLC。 6. 输出接口OUT 将PLC的控制信号输出到接触器、电磁阀线圈等外部执行部件。作为一般技术人员，对于上述构成，主要关心的是输入输出接口。输入输出接口的详细情况，见第9页§3.2的有关介绍和图2-3 PLC输入输出接口电路示意图。

随着PLC技术的发展，其功能越来越多，集成度越来越高，网络功能越来越强，PLC与PC 机联网形成的PLC及其网络技术广泛地应用到工业自动化控制之中，PLC集三电与一体，具有良好的控制精度和高可靠性，使得PLC成为现代工业自动化的支柱。 PLC的生产厂家和型号、种类繁多，不同型号自成体系，有不同的程序语言和使用方法，但是编程指导思想和模式是相同的,其编程和调试步骤如下： 1. 设计I/O接线图 根据现场输入条件和程序运行结果等生产工艺要求，设计PLC的外围元件接线图，作为现场接线的依据，也作为PLC程序设计的重要依据。(I/O接线图参见9页图2-3) 2. 编制PLC的梯形图和指令语句表 根据生产工艺要求在计算机上利用专用编程软件编制PLC的梯形图，并转换成指令语句表（FX系列PLC编程常用指令见13页表2-2）。 3. 程序写出与联机调试 用编程电缆连接计算机和PLC主机，执行“写出”操作，将指令语句表写出到PLC主机。PLC 输入端连接信号开关，输出端连接执行部件，暂不连接主回路负载，进行联机调。 PLC的控制方式是由继电器控制方式演化而来，由PLC内部的微电子电路构成的模拟线圈和触点取代了继电器的线圈和触点，用PLC 的程序指令取代继电器控制的连接导线，将各个元件按照一定的逻辑关系连接起来，PLC控制的梯形图在许多方面可以看作是继电器控制的电路图。 可以理解为，PLC内部有大量的由软件程序构成的继电器、计时器和计数器等软元件，用软件程序按照一定的规则将它们连接起来，取代继电控制电路中的控制回路。 本文第一章介绍利用PLC计算机仿真软件，学习PLC用户程序设计，并且仿真试运行、调试程序。由于仿真软件不需要真正的PLC主机，就可以在计算机上仿真运行调试，所以它既是学习PLC程序设计的得力助手，也给实际工作中调试程序带来很大方便。本章的编程仿真练习题，请读者认真完成，会对掌握PLC应用大有帮助。 本文第二章介绍PLC实际应用的编程软件的使用方法。 §2 PLC计算机仿真软件 FX系列PLC可用“FX-TRN-BEG-C”仿真软件，进行仿真运行。该软件既能够编制梯形图程序，也能够将梯形图程序转换成指令语句表程序，模拟写出到PLC主机，并模拟仿真PLC控制现场机械设备运行。 使用“FX-TRN-BEG-C”仿真软件，须将显示器象素调整为1024*768，如果显示器象素较低，则无法运行该软件。 §2.1 仿真软件界面和使用方法介绍 启动“FX-TRN-BEG-C”仿真软件，进入仿真软件首页。软件的A-1、A-2两个章节，介绍PLC 的基础知识，此处从略，请读者自行学习。从A-3开始，以后的章节可以进行编程和仿真培训练习，界面显示如图2-1所示。

煤气化制甲醇工艺流程

煤气化制甲醇工艺流程 1 煤制甲醇工艺 气化 a）煤浆制备 由煤运系统送来的原料煤干基（<25mm）或焦送至煤贮斗，经称重给料机控制输送量送入棒磨机，加入一定量的水，物料在棒磨机中进行湿法磨煤。为了控制煤浆粘度及保持煤浆的稳定性加入添加剂，为了调整煤浆的PH值，加入碱液。出棒磨机的煤浆浓度约65%，排入磨煤机出口槽，经出口槽泵加压后送至气化工段煤浆槽。煤浆制备首先要将煤焦磨细，再制备成约65%的煤浆。磨煤采用湿法，可防止粉尘飞扬，环境好。用于煤浆气化的磨机现在有两种，棒磨机与球磨机；棒磨机与球磨机相比，棒磨机磨出的煤浆粒度均匀，筛下物少。煤浆制备能力需和气化炉相匹配，本项目拟选用三台棒磨机，单台磨机处理干煤量43～ 53t/h，可满足60万t/a甲醇的需要。 为了降低煤浆粘度，使煤浆具有良好的流动性，需加入添加剂，初步选择木质磺酸类添加剂。 煤浆气化需调整浆的PH值在6～8，可用稀氨水或碱液，稀氨水易挥发出氨，氨气对人体有害，污染空气，故本项目拟采用碱液调整煤浆的PH值，碱液初步采用42％的浓度。 为了节约水源，净化排出的含少量甲醇的废水及甲醇精馏废水均可作为磨浆水。 b）气化 在本工段，煤浆与氧进行部分氧化反应制得粗合成气。 煤浆由煤浆槽经煤浆加压泵加压后连同空分送来的高压氧通过烧咀进入气化炉，在气化炉中煤浆与氧发生如下主要反应： CmHnSr+m/2O2—→mCO+（n/2-r）H2+rH2S CO+H2O—→H2+CO2 反应在6.5MPa（G）、1350～1400℃下进行。 气化反应在气化炉反应段瞬间完成，生成CO、H2、CO2、H2O和少量CH4、H2S等气体。 离开气化炉反应段的热气体和熔渣进入激冷室水浴，被水淬冷后温度降低并被水蒸汽饱和后出气化炉；气体经文丘里洗涤器、碳洗塔洗涤除尘冷却后送至变换工段。 气化炉反应中生成的熔渣进入激冷室水浴后被分离出来，排入锁斗，定时排入渣池，由扒渣机捞出后装车外运。 气化炉及碳洗塔等排出的洗涤水（称为黑水）送往灰水处理。 c）灰水处理 本工段将气化来的黑水进行渣水分离，处理后的水循环使用。 从气化炉和碳洗塔排出的高温黑水分别进入各自的高压闪蒸器，经高压闪蒸浓缩后的黑水混合，经低压、两级真空闪蒸被浓缩后进入澄清槽，水中加入絮凝剂使其加速沉淀。澄清槽底部的细渣浆经泵抽出送往过滤机给料槽，经由过滤机给料泵加压后送至真空过滤机脱水，渣饼由汽车拉出厂外。 闪蒸出的高压气体经过灰水加热器回收热量之后，通过气液分离器分离掉冷凝液，然后进入变换工段汽提塔。 闪蒸出的低压气体直接送至洗涤塔给料槽，澄清槽上部清水溢流至灰水槽，由灰水泵分别送至洗涤塔给料槽、气化锁斗、磨煤水槽，少量灰水作为废水排往废水处理。 洗涤塔给料槽的水经给料泵加压后与高压闪蒸器排出的高温气体换热后送碳洗塔循环

甲醇合成的工艺方法介绍

甲醇合成的工艺方法介绍 自1923年开始工业化生产以来,甲醇合成的原料路线经历了很大变化。20世纪50年代以前多以煤和焦碳为原料;50年代以后,以天然气为原料的甲醇生产流程被广泛应用;进入60 年代以来,以重油为原料的甲醇装置有所发展。对于我国,从资源背景来看,煤炭储量远大于石油、天然气储量,随着世界石油资源的紧缺、油价的上涨和我国大力发展煤炭洁净利用技术的背景下,在很长一段时间内煤是我国甲醇生产最重要的原料。下面简要介绍一下甲醇生产的各种方法。按生产原料不同可将甲醇合成方法分为合成气(CO+H2方法和其他原料方法。 一、合成气(CO+H2生产甲醇的方法 以一氧化碳和氢气为原料合成甲醇工艺过程有多种。其发展的历程与新催化剂的应用,以及净化技术的进展是分不开的。甲醇合成是可逆的强放热反应,受热力学和动力学控制,通常在单程反应器中,CO和CO2的单程转化率达不到100%,反应器出口气体中,甲醇含量仅为6~12%,未反应的CO、CO2和H2需与甲醇分离,然后被压缩到反应器中进入一步合成。为了保证反应器出口气体中有较高的甲醇含量,一般采用较高的反应压力。根据采用的压力不同可分为高压法、中压法和低压法三种方法。 1、高压法 即用一氧化碳和氢在高温(340~420℃高压(30.0~50.0MPa下使用锌-铬氧化物作催化剂合成甲醇。用此法生产甲醇已有八十多年的历史,这是八十年代以前世界各国生产甲醇的主要方法。但高压法生产压力过高、动力消耗大,设备复杂、产品质量较差。其工艺流程如图所示。 经压缩后的合成气在活性炭吸附器1中脱除五羰基碳后,同循环气一起送入管式反应器2中,在温度为350℃和压力为30.4MPa下,一氧化碳和氢气通过催化剂层反应生成粗甲醇。含粗甲醇的气体经冷却器冷却后,迅速送入粗甲醇分离器3中分离,未反应的一氧化碳与氢经压缩机压缩循环回管式反应器2。冷凝后的粗甲醇经粗

甲醇工艺流程

甲醇的工艺流程 目前工业上几乎都是采用一氧化碳、二氧化碳加压催化氢化法合成甲醇.典型的流程包括原料气制造、原料气净化、甲醇合成、粗甲醇精馏等工序. 天然气、石脑油、重油、煤及其加工产品(焦炭、焦炉煤气)、乙炔尾气等均可作为生产甲醇合成气的原料.天然气与石脑油的蒸气转化需在结构复杂造价很高的转化炉中进行.转化炉设置有辐射室与对流室,在高温,催化剂存在下进行烃类蒸气转化反应.重油部分氧化需在高温气化炉中进行.以固体燃料为原料时,可用间歇气化或连续气化制水煤气.间歇气化法以空气、蒸汽为气化剂,将吹风、制气阶段分开进行,连续气化以氧气、蒸汽为气化剂,过程连续进行. 甲醇生产中所使用的多种催化剂,如天然气与石脑油蒸气转化催化剂、甲醇合成催化剂都易受硫化物毒害而失去活性,必须将硫化物除净.气体脱硫方法可分为两类,一类是干法脱硫,一类是湿法脱硫.干法脱硫设备简单,但由于反应速率较慢,设备比较庞大.湿法脱硫可分为物理吸收法、化学吸收法与直接氧化法三类. 甲醇的合成是在高温、高压、催化剂存在下进行的,是典型的复合气-固相催化反应过程.随着甲醇合成催化剂技术的不断发展,目前总的趋势是由高压向低、中压发展. 粗甲醇中存在水分、高级醇、醚、酮等杂质,需要精制.精制过程包括精馏与化学处理.化学处理主要用碱破坏在精馏过程中难以分离

的杂质,并调节PH.精馏主要是除去易挥发组分,如二甲醚、以及难以挥发的组分,如乙醇高级醇、水等. 甲醇生产的总流程长,工艺复杂,根据不同原料与不同的净化方法可以演变为多种生产流程. 下面简述高压法、中压法、低压法三种方法及区别 高压法 高压工艺流程一般指的是使用锌铬催化剂,在 300—400℃,30MPa高温高压下合成甲醇的过程.自从1923年第一次用这种方法合成甲醇成功后,差不多有50年的时间,世界上合成甲醇生产都沿用这种方法,仅在设计上有某些细节不同,例如甲醇合成塔内移热的方法有冷管型连续换热式和冷激型多段换热式两大类,反应气体流动的方式有轴向和径向或者二者兼有的混合型式,有副产蒸汽和不副产蒸汽的流程等.近几年来,我国开发了25-27MPa压力下在铜基催化剂上合成甲醇的技术,出口气体中甲醇含量4%左右,反应温度230-290℃. 中压法 中压法是在低压法研究基础上进一步发展起来的,由于低压法操作压力低,导致设备体积相当庞大,不利于甲醇生产的大型化.因此发展了压力为10MPa左右的甲醇合成中压法.它能更有效地降低建厂费用和甲醇生产成本.例如ICI公司研究成功了51-2型铜基催化剂,

合成气生产甲醇工艺流程

编号：No.20 课题：合成气生产甲醇工艺流程 授课内容：合成气制甲醇工艺流程 知识目标： ? 了解合成气制甲醇过程对原料的要求 ?掌握合成气制甲醇原则工艺流程 能力目标： ?分析和判断合成气组成对反应过程及产品的影响 ?对比高压法与低压法制甲醇的优缺点 思考与练习: ?合成气制甲醇工艺流程有哪些部分构成？ ?对比高压法与低压法制甲醇的优缺点 ?合成气生产甲醇对原料有哪些要求？如何满足?

授课班级: 授课时间: 四、生产甲醇的工艺流程 （一）生产工序 合成气合成甲醇的生产过程，不论采用怎样的原料和技术路线，大致可以分为以下几个 工序，见图5-1。 图5-1 甲醇生产流程图 1.原料气的制备 合成甲醇，首先是制备原料氢和碳的氧化物。一般以含碳氢或含碳的资源如天然气、石 油气、石脑油、重质油、煤和乙炔尾气等，用蒸汽转化或部分氧化加以转化，使其生成主要由氢、一氧化碳、二氧化碳组成的混合气体，甲醇合成气要求（出—CO2）/（CO+CO2）=2.1 左右。合成气中还含有未经转化的甲烷和少量氮，显然，甲烷和氮不参加甲醇合成反应，其 含量越低越好，但这与制备原料气的方法有关；另外，根据原料不同，原料气中还可能含有 少量有机和无机硫的化合物。 为了满足氢碳比例，如果原料气中氢碳不平衡，当氢多碳少时（如以甲烷为原料），则 在制造原料气时，还要补碳，一般采用二氧化碳，与原料同时进入设备；反之，如果碳多，则在以后工序要脱去多余的碳（以CO2形式）。 2.净化 净化有两个方面： 一是脱除对甲醇合成催化剂有毒害作用的杂质，如含硫的化合物。原料气中硫的含量即 使降至1ppm，对铜系催化剂也有明显的毒害作用，因而缩短其使用寿命，对锌系催化剂也有一定的毒害。经过脱硫，要求进入合成塔气体中的硫含量降至小于0.2ppm。脱硫的方法 一般有湿法和干法两种。脱硫工序在整个制甲醇工艺流程中的位置，要根据原料气的制备方 法而定。如以管式炉蒸汽转化的方法，因硫对转化用镍催化剂也有严重的毒害作用，脱硫工

Machining数控仿真软件简明使用手册

Machining数控仿真软件简明使用手册视频教程下载：软件基本操作： 机床视图右键菜单介绍： A.XOZ平面：改变机床视图视角 B.YOZ平面:改变机床视图视角 C.XOY平面:改变机床视图视角 D.隐藏/显示床身： 在机床视图中点右键，选择“隐藏床身”或者“显示床身” E.快速定位： 让主轴移动到工件中心位置。 F.开关机舱门 3D机床模型操作： A.鼠标左键旋转 B.鼠标滚轮放大或缩小 C.按下鼠标中键平移 提示窗口： 软件菜单介绍 A.加工时间 估算加工程序所需时间

B.文件 1.导入：导入一个加工程序，但必须在E DIT模式下打开或者新建了一个程序的情况下才能导入2?保存工件：保存已加工工件 3.读入工件：打开保存的工件 C.设置 1.显示刀具轨迹 选中后会在自动加工中显示加工轨迹。 2.显示床身 选中该选项将显示床身。 3.机床声音 选中该选项将启用声音效果。 4.模型阴影 选中该选项将启用阴影效果，但是一些比较老的显卡运行速度会下降。如果速度慢请取消该选项。 D.视图 视图：当面板视图被关闭后，用该菜单将面板重新打开。 双屏显示：分别在两个显示器中显示面板和机床模型。 E.切换面板 各系统间进行切换操作。 F.设置工件 选择工件类型，工件类型为：长方体和圆柱体。 设置工件的显示精度，精度有3级： 1.性能：工件精度较低 2.平衡：工件精度中等 3.质量：工件精度较高 请根据显卡能力选择适当的精度，较高的精度资源占用高。 G.检查更新 检查是否有新版本，该功能需要联网。 H.帮助文档

2.刀具选择 1.新建刀具： 添加刀具：按“Add按钮添加新的刀具，然后在自定义刀具对话框中输入直径和长度2.编辑刀具： 双击“ Tool Select "中列表中的条目进行刀具参数编辑。 3.删除刀具： 按“ Delete ”按钮删除所选刀具。 4 .选择刀具: 鼠标移动到右边刀具栏，出现"select tool" 对话框，在里面选择所需的刀具。再点击“ Tool Number”下拉菜单，选择所需的刀号。点击“ OK确认。 将刀具移动到刀具库上，单击鼠标左键，刀具装入。将鼠标移动至刀位可以查看刀号。 3.数控面板操作 FANUC 0iM 操作控制面板急停按钮 电源开 电源关 循环启动 循环停止 自动模式编辑模式手动输入模式步进模式 手轮模式回参考点手动模式

合成气生产甲醇工艺流程

编号：No.20课题：合成气生产甲醇工艺流程授课内容：合成气制甲醇工艺流程 知识目标： ●了解合成气制甲醇过程对原料的要求 ●掌握合成气制甲醇原则工艺流程 能力目标： ●分析和判断合成气组成对反应过程及产品的影响 ●对比高压法与低压法制甲醇的优缺点 思考与练习： ●合成气制甲醇工艺流程有哪些部分构成？ ●对比高压法与低压法制甲醇的优缺点 ●合成气生产甲醇对原料有哪些要求？如何满足？ 授课班级： 授课时间：年月日

四、生产甲醇的工艺流程 （一）生产工序 合成气合成甲醇的生产过程，不论采用怎样的原料和技术路线，大致可以分为以下几个工序，见图5-1。 或氧、空气 图5-1 甲醇生产流程图 1．原料气的制备 合成甲醇，首先是制备原料氢和碳的氧化物。一般以含碳氢或含碳的资源如天然气、石油气、石脑油、重质油、煤和乙炔尾气等，用蒸汽转化或部分氧化加以转化，使其生成主要由氢、一氧化碳、二氧化碳组成的混合气体，甲醇合成气要求（H2－CO2）/（CO+CO2）=2.1左右。合成气中还含有未经转化的甲烷和少量氮，显然，甲烷和氮不参加甲醇合成反应，其含量越低越好，但这与制备原料气的方法有关；另外，根据原料不同，原料气中还可能含有少量有机和无机硫的化合物。 为了满足氢碳比例，如果原料气中氢碳不平衡，当氢多碳少时（如以甲烷为原料），则在制造原料气时，还要补碳，一般采用二氧化碳，与原料同时进入设备；反之，如果碳多，则在以后工序要脱去多余的碳（以CO2形式）。 2．净化 净化有两个方面： 一是脱除对甲醇合成催化剂有毒害作用的杂质，如含硫的化合物。原料气中硫的含量即使降至1ppm，对铜系催化剂也有明显的毒害作用，因而缩短其使用寿命，对锌系催化剂也有一定的毒害。经过脱硫，要求进入合成塔气体中的硫含量降至小于0.2ppm。脱硫的方法

甲醇合成工段

甲醇合成工段 目前工业上几乎都是采用一氧化碳、二氧化碳加压催化氢化法合成甲醇。1. 工艺路线：典型的流程包括原料气制造、原料气净化、甲醇合成、粗甲醇精馏等工序。 煤与焦炭是制造甲醇粗原料气的主要固体燃料。用煤和焦炭制甲醇的工艺路线包括燃料的气化、气体的脱硫、变换、脱碳及甲醇合成与精制。用蒸汽与氧气(或空气、富氧空气)对煤、焦炭进行热加工称为固体燃料气化，气化所得可燃性气体通称煤气是制造甲醇的初始原料气，气化的主要设备是煤气发生炉，按煤在炉中的运动方式，气化方法可分为固定床气化法、流化床气化法和气流床气化法。国内用煤与焦炭制甲醇的煤气化——般都沿用固定床间歇气化法，煤气炉沿用UCJ炉。在国外对于煤的气化，目前已工业化的煤气化炉有柯柏斯-托切克(Koppers-Totzek)、鲁奇(Lurge)及温克勒(Winkler)三种。还有第二、第三代煤气化炉的炉型主要有德士古(Texaco)及谢尔-柯柏斯(Shell-Koppers)等。用煤和焦炭制得的粗原料气组分中氢碳比太低，故在气体脱硫后要经过变换工序。使过量的一氧化碳变换为氢气和二氧化碳，再经脱碳工序将过量的二氧化碳除去。原料气经过压缩、甲醇合成与精馏精制后制得甲醇。 甲醇生产中所使用的多种催化剂，如天然气与石脑油蒸气转化催化剂、甲醇合成催化剂都易受硫化物毒害而失去活性，必须将硫化物除净。气体脱硫方法可分为两类，一类是干法脱硫，一类是湿法脱硫。干法脱硫设备简单，但由于反应速率较慢，设备比较庞大。湿法脱硫可分为物理吸收法、化学吸收法与直接氧化法三类。 粗甲醇中存在水分、高级醇、醚、酮等杂质，需要精制。精制过程包括精馏与化学处理。化学处理主要用碱破坏在精馏过程中难以分离的杂质，并调节pH。精馏主要是除去易挥发组分，如二甲醚、以及难以挥发的组分，如乙醇高级醇、水等。

ABBRobotstudio仿真软件项目式使用说明

项目一：焊接机器人 1.打开Robot studio软件，单击创建新建空工作站，同时保存一下，如下图所示； 2.选择ABB机器人模型IRB1600，单击添加，选择承重能力和到达距离，选择确定，如下图所示： 3.导入设备-tools-Binzel air 22,并拖动安装在机器人法兰盘上： 4.选择建模-固体-矩形体，设定长宽高，点击创建： 5.选择基本-机器人系统-从布局创建系统-下一步-下一步-完成； 6.控制器启动完成后，选择路径-创建一个空路径， 创建成功后，修改下方参数：moveJ ， V1000，Z100 8.激活当前路径，选择机器人起点，单击示教指令 9.开启捕捉末端或角点，同时将机器人的移动模式设为手动线性，将机器人工具移到矩形体的一个角点上，单击示教指令，形成第一条路径，依次示教四个角点，形成路径，右击路径，选择查看机器人目标，可将机器人移动到当前位置 10.路径制作完成后，选择基本-同步到VC，在弹出的对话框中全部勾选，并点击确定，同步完成后选择仿真-仿真设定-将路径添加到主队列，选择应用--确定； 11.选择仿真录像，点击播放，开始仿真录像。 项目二：搬运机器人 1.新建空工作站--导入机器人IRB4600--选择最大承重能力，选择建模-固体-圆柱体，添加两个圆柱体，半径为200mm，高度分别为60mm和500mm,把其中一个作为工具添加到法兰盘上，同时导入两个设备Euro pallet如下图所示： 2.右击物体或在左侧布局窗口中右击物体名称，在下拉菜单中选择设定颜色来更改颜色： 3.根据布局创建机器人系统，细节与项目一相同，系统完全启动后，选择控制器-配置编辑器，在下拉菜单中选择I/O，在弹出窗口中新建Unit，细节如下图所示； 4.Unit新建完毕后，右击新建signal，新建do1和do2，细节如下图所示： 5.新建完毕后，重启控制器 6.重启完毕后，选择仿真-配置-事件管理器-添加事件，细节如下图所示： 7.事件添加完成后，开始创建路径啊，依次示教，机器人到达指定位置时，右击插入逻辑指令，如图所示： 8.路径创建完成后，同步到VC，仿真设定，然后进行仿真录像 项目三：叉车搬运 1.打开软件，新建空工作站，导入机器人模型IRB4600，选择最大承重能力，然后选择基本--导入几何体--浏览几何体--选择本地几何体--打开，如下图所示： 2.利用平移和旋转指令，将不同几何体按下图位置摆放整齐： 3.创建一个300*300*70的方体分别作为tool，将其创建为工具，具体操作如下图所示： 4.设定tool的本地原点为它的中心点，如下图所示： 5.选中tool，点击创建工具，将tool创建为工具，具体操作如下： 6.创建完成后将其安装在机器人法兰盘上，右击机器人选择显示机器人工作范围，可看到机器人最大到达距离，再次选择取消显示： 4.创建四个200*200*200的方体分别作为Box1~Box4，设定为不同颜色，将Box2~Box4设为不可见 5.布局结束，如下图所示：， 6.根据布局创建机器人系统，待系统启动完毕后，选择控制器--配置编辑器-新建Unit --新建signal，包括do1~do 15,如下图所示： 7.设置完成后，重启控制器，打开事件管理器，添加所需事件，包括显示对象，附加对象，提取对象，移动对象四类事件，具体如下：

虚拟机器人仿真软件使用说明书

热博机器人3D仿真系统 用 户 手 册 杭州热博科技有限公司

1. 软件介绍 RB-3DRSS是热博科技有限公司新近推出的一款以.NET平台为基础，在Microsoft Windows平台上使用3D技术开发的3D机器人仿真软件。用户通过构建虚拟机器人、虚拟环境，编写虚拟机器人的驱动程序，模拟现实情况下机器人在特定环境中的运行情况。 RB-3DRSS与市面上的同类产品相比，它具有如下的特点： 1．全3D场景。用户可自由控制视角的位置，角度。 2．先进的物理引擎技术，引入真实世界的重力、作用力、反作用力、速度、加速度、摩擦力等概念，是一款真正意义上的仿真软件。 3．逼真的仿真效果。采用虚拟现实技术，高度接近实际环境下的机器人运动状态，大大简化实际机器人调试过程。 4．实时运行调试。运行时，依据实际运行情况，调整机器人参数，帮助用户快速实现理想中的效果。 5．自由灵活的机器人搭建与场地搭建。用户可自由选择机器人及其配件，进行机器人搭建，可自行编辑3D训练比赛场地，所想即所得。 6．单人或多人的对抗过程。用户可添加多个机器人，自由组队进行队伍间对抗。 7．与机器人图形化开发平台无缝连接。其生成的控制程序代码可在虚拟仿真系统中直接调用，大大节省编程时间。

系统配置要求 操作系统:win98,win2000全系列,winXp,win2003 server 运行环境:.Net Framework v2.0,DirectX 9.0c 最低硬件配置： 2.0GHz以上主频的CPU,512M内存,64M显存以上的3D显卡.支持1024×768分辨率,16bit颜色的监视器，声卡 推荐配置： 3.0G以上主频的CPU,1G内存,128M显存的3D显卡，支持1024×768分辨率,16bit颜色监视器，声卡