模具维修培训教材
模具维修工岗前培训教材
目录
岗位职责
岗位目标及考核标准
塑料模具基础技术知识介绍
模具故障处理相关要求及流程介绍
相关文件了解
第一章、岗位职责
一、负责每天对在机台上生产的模具进行巡查，检查每个模具的生产情况，是否正
常，发现模具有有问题时，及时进行处理。确保每副模具生产的产品符合品质要求。
二、对每天出现故障的模具及时地根据需要进行修复，确保修复后的模具符合品质
要求。恢复模具的原始状态。
三、对于修模具所需的各种零件，修模材料及时地申请购买，并跟踪零件到位的进
度，确保不影响模具的修复，保证生产的正常进行。
四、对于长时间没有生产的模具进行系统地有计划地保养，定期拆卸模具进行全面
维护保养。
五、对于因自行无能力修复的模具，及时地提出到工模部修理，并相关工程师一起
确定最佳维修方案。
六、负责模具维修费用的管控，节约开支。
七、负责对每天的维修及模具保养的记录，并建档。确保相关模具生产资料的完
整。
八、负责对生产中因模具本身的缺陷而造成无法正常生产，或生产成本高，通过对
模具的改善能够达到正常生产要求的模具提出解决方案，并组织实施。
九、参与对新品模具的验收，并提出意见。
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第二章、 岗位目标及考核标准
第三章塑料模具基础技术知识介绍
第一节塑料
一、塑料的分子结构﹕塑料主要成份是树脂﹐树脂有天然树脂和合成树脂两种。
二、塑料的成份﹕
1、树脂﹕主要作用是将塑料的其他成份加以粘合﹐并決定塑料的类型(热
塑性或热固性)和主要性能﹐如机械﹑物理﹑电﹑化学性能等。
树脂在塑料中的比例一般为40~65%。
2、填充剂﹕又称填料﹐正确地选择填充剂﹐可以改善塑料的性能和扩
大它的使用范围。
3、增塑剂﹕有些树脂的可塑性很小﹐柔软性也很差﹐為了降低树脂的
熔融粘度和熔融溫度﹐改善其成型加工性能﹐改进塑料的柔
韧性﹐弹性以及其它各种必要的性能﹐通常加入能与树脂相
容的不易挥发的高沸点的有机化合物。這类物抽称增塑剂。
增塑剂常是一种高沸点液体或熔点固体的酯类化合物。
4、着色剂﹕又称色料﹐主要是起美观和装饰作用﹐包括涂料两部分。
5、稳定剂﹕凡能降缓塑料变质的物质称稳定剂﹐可分光稳定剂﹑热稳定
剂﹑抗氧剂。
6、润滑剂﹕改善塑料熔体的流动性﹐减少或避免对设备或模具的磨擦
和粘附﹐以及改进塑件的表面光洁度。
三、塑料的工艺特性﹕
塑料在常溫下是玻璃态﹐若加热则变成高弹态﹐进而变成粘流态﹐从而具有优良的可塑性﹐可以用许多高生产率的成型方法来制造产品﹐這样就能节省原料﹑节省工时﹐简化工艺过程﹐且对人工技朮要求低﹐易组织大批量生产。
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1、收缩率或称缩水率。设计前一定先问供应商的缩水率﹐模具设备时采用计算收缩率=常温模具尺 寸-常温塑件尺寸
2、比容和压缩率。
3、流动性。是塑料成形中一个很重要的因素﹐流动性好的易長毛边﹐设计时配合的间隙﹐气槽的深度等要根据不同材料的流动性设计尺寸。
4、吸湿性﹑热能性及挥发物的含量。吸水的塑料有的在塑料成型后直接放于水中让它吸饱水后再进行使用﹐有的塑料吸湿性特別大﹐比例有1﹕100
5、结晶性。
6、应力开裂及熔体破裂。
7、定型速度。 四﹑塑料种类﹕
1、热塑性塑料﹕这类塑料的合成树脂都是线型或支链型高聚物﹐因而受热变软﹐甚至成为可流动的稳定粘稠液体﹐在此状态时具有可塑性﹐可塑制成一定形状的塑件﹐冷却后保持既得的形状﹐如再加热又可变软成另一种形状﹐如此可以进行反復多次。这一过程中只有物理变化﹐而无化学变化﹐其变化是可逆的。（反復多次成型） 塑料种类﹕a 、聚氯乙烯(PVC) 产量大﹐有毒不能用作食品包装。 b 、聚苯乙烯(PS) 是最早的工业化塑料品种之一。 c 、聚乙烯(PE)
d 、聚炳烯(PP)
e 、尼龙(PA)
f 、聚甲醛(POM)
g 、聚碳酸脂(PC)可用于食品包装﹐镜片。 h 、ABS 塑料 I 、聚砚(PSU) j 、聚苯醚(PPO)
k 、氟塑料 l 、聚酯树脂
n 、有机玻璃（PMMA ）
2、热固性塑料﹕这类塑料的合成树脂是体型高聚物﹐因而在加热之初﹐因分子呈线型结构具有可熔性和可塑性﹐可塑制成一定形状的塑件﹐當继续加热时﹐分子呈现风状结构﹐当温度达到一定程度后﹐树脂变成不溶和不熔的体型结构﹐使形状固定下来
﹐不再变化。如有加热也不软化﹐不再具有可塑性。在一定变化过程中﹐既有物理变化﹐又有化学变化﹐因此﹐变化过程中不可逆的。
（一次成型）
种类：A、酚醛塑料PF
B、氨基塑料
C、环氧树脂EP
D、酚醛塑料（PF）又称电木，用于电器开关，为热固性塑料
第二节通用注射成型系统及工作循环
一﹑通用注射成型系統﹐是指热塑料的通用注射成形系統﹐其包括用来成型的和最后成型好的塑件﹐以及用来保证塑件成型的注射机和注射模具组成。
常用注射成型系統﹕
●1、机身 2、电机及油泵 3、注射油缸 4、齿轮箱 5、齿轮传动电机 6
、.料斗 7、螺杆 8、加热器 9、料筒 10、喷嘴 11、定模固定板 12、
模具 13、导柱 14、动模固定板 15、合模机构 16、合模油缸 17、螺
杆传动齿轮 18、螺杆花键 19、油箱。
●重点﹕1、料斗干燥﹑储料作用（一般在成型之前要对塑料作干燥）
。
2、螺杆核心部位﹐起混料﹑碾料﹑产生压力﹑推料等作用
。
3、喷嘴与模具上的主胶道相连接。
二﹑塑胶成型种类﹕射出成型﹑压铸成型﹑吸塑成型﹑吹塑成型﹑发泡成型﹑挤压成型等。
三﹑工作循环﹕计量塑化注射充模保压增密制品冷却开模顶件取
件合模后加料
四﹑1、单色模具注射机分立式﹑卧式﹑角式等。
2、单色多模注射机。
3、多色单模注射机。
4、多色多模的注射机。
立式注射机﹕料斗在上面﹐母模在上﹐公模在下﹐开模时母模上开﹐公模不
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动。
四﹑注射机装置部分技术参数﹕
1、公称注射量(g 或m3)
2、注射压力(Pa)
3、注射速度
4、成型時間
5、背压
6、螺杆转速
7、注射行程
8、喷嘴接力
9、加热功率 10、喷嘴温度 11、料筒溫度 12、喷嘴球半径 13、喷嘴孔直径 14、螺杆直径 15、螺杆有效长度 16、螺杆长径比 17、螺杆的压缩比
五﹑合模装置部分技术参数﹕
1、锁模力(合模力)﹐是指注射机的合模机构对模具所能施加的夹紧力 (KN)。
2、合模速度(m/s) 动模转动最高速度。
3、开模力(KN) 为取出制品﹐模具开启的最大力。
4、开模速度(M/S) 开模时﹐动模移动速度。
5、顶出力(KN) 顶出装置的最大推力。
6、模温控制参数(℃)﹐模具要求恒定的温度值。
7、合模装置的基本尺寸。
第三节 塑料件 一﹑塑件的基本內容
1、立体空间內容﹐几何结构﹐尺寸及精度。
2、塑件表面的內容﹑标记﹑符号﹑文字﹑表面图案﹑图形﹑粗糙度。
3、静态﹑动态性能﹐机械﹑物理﹑化学等性能。
4、环境﹑人机工程。
5、塑料的选择。
6、成本﹑价格。
7、成型模具及成型方法实现的可行性﹐经济性等。
二﹑几何结构及尺寸精度
1、结构包括內部结构和外部结构的设计。
1-1、形状﹕塑件的形状应尽可能保证有利于成型原則。
1-2、脫模斜度﹕由于塑件冷却后产生收缩﹐会使塑件紧紧包住模具型芯和型腔中的凸起部分（主要包模仁）﹐为了便于取出塑件﹐防止
脱模时撞伤或擦伤塑件﹐设计塑件时﹐其內外表面沿脱模方向均应具有足夠的
脱模斜度。
在设计时﹐应注意以下几个方面﹕
a、压缩成型较大的塑件时﹐要求內表面的脱模斜度大于外表面的
脱模斜度。
b、常用脱模斜度值为1°~1.5°﹐也可小到0.5°。
c、对于高度不大的塑件﹐可不取脱模斜度。
1-3、壁厚﹕塑件的壁厚与使用要求及工艺要求有关。
a、在塑模成型上﹐壁厚过小﹐熔融塑胶在模具型腔中的流动应力
较大。
b、壁厚过大﹐会造成用料过多﹐增加成本﹐且会给成型工艺帶来
困难。
在塑件上还会产生气泡﹐缩孔﹑凹痕﹑翘曲等﹐影响产品外观。
c、在成型工艺上还要求塑件各部位的壁厚尽可能均匀。
1-4、加强筋﹕它是塑件中经常会用到的增加塑件强度的方法﹐其优点﹕
a、使塑件壁厚均匀﹐即节约了材料﹐又提高了强度﹐还可避免
塑
件中外观缺陷。
b、增加塑件的刚性。
c、沿料流方向的加强筋还能降低塑料的充模应力。
加强筋的设计要求﹕
a、为了增强塑件的强度及刚性﹐加强筋应设计得矮一些﹐多一些
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为好。
b 、加强筋之间的中心距应大于两倍的壁厚。
c 、对于薄壁塑件﹐也可将其设计成球面或拱曲面形状。
1-5、支承面﹕以塑件的整个底面作为支承面是不合理的。通常利用的 是边框支承或底脚支承。
1-6.、圆角﹕塑件上除了使用上要求必须采用尖角之外﹐其余所有转角处均应采用
圆弧过渡﹐因为尖角处易产生应力集中﹐影响塑件强度。采用圆角的优点主要有两方面﹕
a 、避免应力集中﹐提高了塑件强度及美观。
b 、模具在淬火和使用时不致因应力集中而开裂。
1-7、孔﹕塑件上的孔是用模具的型芯来成型的﹐在设计上应注意以下几点﹕
a 、孔应设置在不易削弱塑件强度的地方。
b 、在孔之间及孔与边缘之间均应有足夠的距离(一般应大于孔径)。
c 、对于盲孔﹐在挤塑或注射成型时﹐其孔深不得大于孔径的4倍。
1-8、合页的设计﹕合页的设计主要有以下几点﹕
a 、 对于塑件本身壁厚小的中间薄膜处应相对薄﹐壁厚大的﹐薄膜处应 厚一
些﹐但不得超过0.5mm 。
b 、合页部分的厚度应均匀一致。
c 、成型时﹐塑料必须从塑件本身的边通过中间薄膜流向另一
边﹐脱模后立即
折曲几次。
1-9、止转凸凹﹕塑件上设计的止转凸凹一般是为了便用握持和塑件成 型后易
于拧出﹐在设计时应当注意﹕凸凹纹方向与脱模方向一致 性及模具便于
加工性。 1-10、螺纹﹕
a、塑件上的螺纹可以模塑时直接成型﹐也可在模塑后机械加工成型。
b、模塑的螺纹其外螺纹直径不宜小于4mm﹐內螺纹直径不宜小于2mm﹐
精度不高于3级。
c、为防止塑件上螺孔的最外围螺纹崩裂或变形﹐应使孔始端有一深
度0.2~0.8mm的台阶孔﹐螺纹末端也不宜延伸到与底面相接。1-11.齿轮﹕
a、齿轮各部分的尺寸有如下的规定﹕
a-1、轮缘宽度最小为齿高的3倍。
a-2、辐板的厚度应等于或小于轮缘厚度。
a-3、轮殼厚度应等于或大于轮缘厚度。
a-4、轮殼外径最小应国轴孔径的1.5~3倍。
a-5、轮殼长度应相当于轴径。
b、在设计齿轮时﹐还应注意﹕
b-1、尽量避免截面的突然变化。
b-2、尽可能加大圆角及圆弧过渡的半径。
b-3、轴与孔尽可能不采用过盈配合﹐可采用过渡配合。
1-12、嵌件﹕
1、嵌件的用途﹕
a、.增加塑件局部的强度﹑硬度﹑耐磨性﹑导电性﹑导磁性。
b、增塑件的尺寸和形状的稳定性﹐提高精度。
c、降低塑料的消耗及满足其它多种要求。
2、嵌件表面形式﹕菱形滚花﹑直纹滚花﹑六边形﹑切口﹑打孔﹑折弯﹑
压偏等。
3、嵌件的设计要`求﹕
3-1、为了防塑件应力开裂﹐嵌件周围的塑料层应有足夠的厚度﹐同时
嵌件本身结构不应帶有尖角。
3-2、单侧帶有嵌件的塑件﹐因两侧收缩不均勻﹐造成很大的內应
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力﹐
会使塑件产生弯曲或断裂。
3-3、为了防止嵌件受到塑料流动压力产生位移或变形﹐嵌件应牢固固
定在模具內。
3-4、嵌件设计应尽量用不通孔或不通螺孔。
3-5、为了避免鼓胀﹐套筒嵌件不应设置在塑件的表面或边缘附近。
3-6、为了提高嵌件装在模具里的稳定性﹐在条件许可时﹐嵌件上应有
凸缘﹐并便其凹入或凸起1.5~2mm 。
3-7、当嵌件自由伸出长度超过嵌件支承的直径2倍时﹐垂直于压塑方
向的嵌件应有支承柱。
3-8、当嵌件为螺杆时﹐光杆部分与模具的配合部分应具有IT9级精度
的间隙配合。
3-9、为了使嵌件与塑件牢固地连接在一起﹐嵌件的表面应具有止动的
部分﹐以防嵌件移动。
第四节 塑胶模具的基本结构
塑胶模具根据总体功能结构可分为﹕成型系統﹐浇注系統﹐排气系統﹐冷却系統﹐顶出系统等 一、浇注系統﹕
定义﹕模具中从注射机喷嘴开始到型腔为止的塑料流动通道。其由主流道﹑分流道﹑浇口及冷料穴组成。 相关的一些中英文对照
CAV.NO 第几号模穴 RUNNER 浇道 GATE 浇口 CAVITY 型腔
(一)、主流道﹕
1、定义﹕主流道是指从注射机喷嘴与模具接触的部位起﹐到分流道为止的这一段。
2、设计上的注意事项﹕
（1）、主流道的端面形状通常為圆形。
（2）、为便于脱模﹐主流道一般制作都帶有斜度﹐但如果主流道同时穿过多块板子时﹐一定要注意每一块模板子上孔的斜度及孔的大小。
（3）、.主流道大小的设计要根据塑胶材料的流动特性来定
（4）、主流道在设计上大多采用圆锥形.制作时要注意﹕
A、小端直径D2=D1+（0.5~1mm）
B、小端球半径R2=R1+（1~2mm）
(其中D1﹑R1分別为注射机射出口的直径及注射头的球半径)
3、浇口套
由于主流道要与高温塑料及喷嘴接触和碰撞﹐所以模具的主流道部分通常设计成可拆卸更换的衬套﹐简称浇注套或浇口套
（1）、其作用主要为﹕
A、使模具安装时进入定位孔方便而在注塑机上很好地定位与注塑机喷嘴孔吻合﹐并能经受塑料的反压力﹐不致被推出模具
B、作为浇注系統的主流道﹐将料筒內的塑料过渡到模具內﹐保証料流有力畅通地到达型腔﹐在注射过程中不应有塑料溢出﹐同时保证主流道凝料脱出方便。
（2）、结构形式有整体式和分体式
整体式﹕即台肩与构成主流道部份做成一体
分体式﹕即台肩与构成主流道部份分开制作
日本的工业标准﹕JIS
中国的工业标准﹕SJB
(二)、分流道﹕
定义﹕主流道与浇口之間的一段﹐它是熔融塑料由主流道流入型腔的过渡段也是浇注系統中通过断面面积变化及塑料转向的过渡段﹐能使塑料得到平稳的转换。
1、截面设计
A、一般设计截面为圆形
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B 、从加工方便性来看一般設計设计为U 形﹐V 形﹐梯形﹐正六边形
C 、分流道的断面形状及尺寸大小﹐应根据塑件的成型体积﹐塑件壁厚﹐塑件形状﹐所用塑料工艺特性﹐注射速率﹐分流道长度等因素来确定。
2、分流道的布置形式有平衡式进料和非平衡式进料两种形式。平衡式进料就是保证各个进料口同时均衡地进料﹐非平衡式进料就是各个进料口不能同时均衡地进料﹐一般要做模流分析来进行评估。 (三)、 浇口
1、定义﹕浇口又称进料口或內流道。它是分流道与塑件之间狭窄的部份﹐也称浇注系统最短小的部份﹔
2、作用﹕能使分流道输送过来的熔融塑料的流速产生加速度﹐形成理想的流态﹐顺序﹐并迅速地充满型腔﹐同时还起着封闭型腔防止熔料倒流的作用﹐并在成型后便于使浇口与塑件分离。
3、浇口的形式﹕ 1>、侧向浇口﹕
內侧浇口
普通侧浇口（边缘浇口）﹕ 外侧浇口
扇形浇口﹕常用来成型宽度较大的薄片状塑件 平缝式浇口 护耳式浇口 隙式浇口 一般点浇口 2>、点浇口﹕
潜伏式浇口（我公司大多采用此种方式）盘环型浇口轮辐式浇口爪形浇口圆环形浇口
3>、浇口位置的选择
（1）浇口选择有阻挡物最近的距离。
（2）浇口的尺寸及位置选择应避免产生喷射和蠕动。 （3）浇口应开设在塑件断面最厚处。
（4）浇口位置的选择应使塑料流程最短﹐料流变向最少。 （5）浇口位置选择应有利于型腔內气体的排出。
（6）浇口位置的选择应减少或避免塑件的熔接痕增加熔接牢度。
（7）浇口位置的选择应防止料流将型腔﹐型芯﹐嵌件挤压变形。
(四)、冷料穴
1、结构﹕冷料穴是用来储藏注射间隔期间产生的冷料头的﹐防止冷料进入型腔而影响塑件质量﹐并使熔料能顺利地充满型腔﹐冷料穴又称冷料井。
2、拉料形式﹕
（1）鉤形（工形）拉料杆
（2）球形拉料杆
3、圆锥形拉料杆
4、拉料穴﹕A.带顶杆﹔ B.不带顶杆
第五节一般凹模的结构要求
一、模具分型面及型腔数量如何确定的﹕
1、分模面的确定
从分模面与开模的方向来看﹐有平行于开模方向﹐垂直于开模方向﹐与开模方向成斜角。
2、分模线﹕分模线不要影响产品外观应尽量选择在产品棱边上。
产品的外表面是由母模制作﹐产品的內表面是由公模仁成型制成。
3、型腔（cavity）数量的确定﹕
3-1、是根据所用注射机的最大注射量确定型腔数量的。(切记算出之数值不能四舍五入,只能取小)。
3-2、根据注射机的最大锁模力确定型数量。
3-3、根据塑件精度确定型腔数量。
3-4、根据经济性确定型腔数。
备注﹕注射机的规格主要是用机器吨位或锁模力﹐另一种是用注射量确定。
二、一般母模结构的设计﹕
凹模是成型产品外形的主要部件。
其结构特点﹕随产品的结构和模具的加工方法而变化。
镶拼的组合方式的优点﹕
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对于形状复杂的型腔﹐若采用整体式结构﹐比较难加工。所以采用组合式的凹模结构。同时可以使母模边缘的材料的性能低于母模的材料﹐避免了整体式凹模采用一样的材料不經濟﹐由于凹模的镶拼结构可以通过间隙利于排气﹐头减少母模热变形。对于母模中易磨损的部位采用镶拼式﹐可以方便模具的维修﹐避免整体的母模报废。 镶拼的组合方式的缺点﹕
组合式凹模的刚性不及整体式的易在塑件表面留下痕迹﹐模具结构比较复杂。(镶拼式的结构可以平衡变形量)。 1、整体式凹模
a 、完全整体式母模﹕
它是由整块材料制作而成﹐这种结构比较简单﹐不易变形产品的质量好﹐如果产品塑件比较复杂﹐采用一般的加工方法制造母模型腔就较困难。所以完全整体式的适合简单的塑件。 b 、整体嵌入式母模块﹕
它属于一种完全整体式凹模的演变﹐即将完全整 体式凹模变为整体式凹模块直接嵌入到固定板中﹐或先嵌在模框中 模框在嵌到固定板中的形式。 固定板 、模框 、垫板
2、完全整体式凹模块+局部镶拼嵌入﹐是在守全整体式凹模块或整体 嵌入式凹模块的易损坏的部位及难加工的部位
第六节 模具成型部件的要求
一、 分模面的确定
为了将塑件和浇注系统凝料等从密闭的模具內取出，以及为了安放嵌件，将模
具适当地分成两个或若干个主要部分，这些可以分离的接触表面，通称为分模面。分模面的表示方法：
1、 模具分开时，分模面两边的模板都作移动；
2、 模具分开时，其中一方模板不动，另一方模板作移动 A 、分模面的数目有：单分模面、双分模面、多分模面
B、分模面的形状有：平面、斜面、阶梯面、曲面
C、分模面与开模方向关系有：平行于开模方向、垂直于开模方向、与开模方向成一斜角
选择分模面考虑原则：
1、塑件质量考虑，
确保塑件尺寸精度
A、同轴度要求的部份应在公模內成型，若放在公母模內成型，会因合模不准确而难于
保证同轴度
B、选择分模面时，应考虑减小由于脱模斜度造成塑件大小端尺寸差异，若模窝设在公
模，会因脱模斜度造成塑件大小端尺寸差异太大，当塑件不允许有较大的脱模斜度时，采用这种结构使脱模困难，若塑件外观无严格要求，可将分模选在塑件中部，它可采用较小的脱模斜度有利於脱模。确保塑件表面要求：分模面尽可能选择在不影响塑件外观的部位以及塑件外观的要求。
2、注射机技术规格考虑：
A、锁模力考虑：尽可能减少塑件在分模面上的投影面积。当塑件
在分型面上的投影面积接近于注射机的最大注射面积时，有产生溢
料的可能，模具的分模面尺寸在保证不溢料的情況下，应尽可能减
少分模面接触面积，以增加分模面的接触压力，防止溢料，并简化
分模面的加工
B、模板间距考虑：分模面的确定要保证公母模开模行程最短
3、模具结构考虑：
A、尽量简化脱模部件
a、为便于塑件脱模，应使塑件在开模時尽可能留在公模，只要使
塑件与公模的结合力大于塑件与母模的结合力即可，尽可能使塑难
看与母模之间有一定的结合力，而不要把塑件与模具的结合力都放在公模
b、当塑件的外形简单，但內形有较多的孔或复杂孔时，塑件成型
后必然留在模仁上，此时模窝可设在母模上，开模后可用推板顶出
塑件，若模窝设在公模上，使脱模困难
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c 、 当带有金属嵌件时，因为嵌件不会收缩包紧模仁，所以模窝应设在公模，否则开模后塑件留在母模，使脱模困难
d 、 若塑件的模仁对称分布时，应迫使塑件留在公模上，采用顶管脱模
e 、 若塑件有侧孔时，应尽可能将模仁设在公模部份，避免母模抽芯，否则造
成脱模困难
B 、 侧抽芯机构考虑
a 、 应尽量避免侧抽芯机构，若无法避免侧抽芯，应使抽芯尽量短
b 、 由于斜滑块合模時锁紧力较小，对一投影面积较大的大型塑件，可将塑件投影面积大的分模面放在公母模合模的主平面上，而将投影面积较小的分模面作为侧向分模面，否则斜滑块的锁紧机构必须做得很庞大，或由于锁不紧而溢边。
C 、 尽量方便浇注系統的布置：分模面的确定不妨碍浇注系統的正常开设。
D ． 便于排气：为了有利于气体的排出，分模面尽可能与料流的末端重合
E ． 便于嵌件的安放：当分模面开启后，要有一定的空间安放嵌件
F ． 模具总体结构简化，尽量减少分模面的数目，尽量采用平直分型面。还应考虑模具是否便于加工，便于成品取出，还有分模面应尽量选择在产品的棱线上面
4. 模具制造难易性考虑：能确保模具机械加工容易
第七节 导向系统及模具零件安装的相关要求
一 锁紧零件
主要为內六角螺丝与沉头孔。其中螺丝有公制与英制之分，牙间角分別为60`与55`。
书写方式： 公制 螺牙大径*牙距
英制 外径尺寸—1英寸內螺牙个数
螺丝与沉头孔采用大的间隙配合,常用的沉头孔尺寸如下：
规格沉头孔直径沉头孔深度过孔直径
M2 4.5 3.0 2.5
M3 6.0 3.5 3.5
M4 7.5 4.5 4.5
M5 9.0 5.5 5.5
M6 10.5 6.5 6.5
M8 13.5 8.5 8.5
M10 16.5 10.5 10.5
M12 18.5 12.5 12.5
常用螺丝规格：
规格沉头孔直径沉头孔深度过孔直径
M2 3.8 3.0 2.5
M3 5.5 3.5 3.5
M4 7.0 4.5 4.5
M5 8.5 5.5 5.5
M6 10.0 6.5 6.5
M8 13.0 8.5 8.5
M10 16.0 10.5 10.5
M12 18.0 12.5 12.5
根据使用要求选择合适的螺丝。常规抬模孔选用粗牙，水塞为英制管螺牙。
二模体概述
模体即常说的模架，是注射模的骨架。标准模架一般由母模板、母模固定板、公模板、公模固定板、公模垫板、垫脚板、顶出固定板、顶出垫板、导柱、导套.复位拉杆等组成。
模架中其它部分根据需要进行补充，如精定位装置.支承柱等。
三固定板及垫板
固定板用以固定凸模或型芯、凹模、导柱、导套、顶针等。要求有一定的厚度和强度。
垫板是盖在固定板上面或垫在固定板下面的平板，它的作用是防止型芯、凸模、导柱、
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019/12/06
泰怡凯电器（苏州）有限公司 文件名称：培训专员岗前培训教材
导套、顶针等脱出固定板，并要承受一定的压力，因此它要具有较高的平行度和硬度。
垫板与固定板的连接方式常采用螺钉连接，在需要保证固定板与垫板之间的位置时，还要加销钉定位。 四、支承件
1、 垫脚 它的主要作用是在动模座板和动模垫板之间形成顶出机构的动作空间，或是调节
模具的总厚度，以适应注射机的模具安装厚度要求。 结构形式有平行垫块与拐角垫块。
2、 支承柱 起顶出空间的补充支承和顶针固定板的导向作用。常采用圆柱形。尽量均匀分布，一般应根据公模垫板的受力工作状况及可用的空间而定。
五、导向零件
作用：保证模具在进行装配和调模试机时，保证公`母模之间一定的方向和位置。导向零件应承受一定的侧向力，起了导向和定位的作用。 导向机构零件包括导柱和导套等。 1、导向结构的总体要求
（1）、导向零件应合理的均勻分布在模具的周围或*近边缘的部位，其中心至模具边缘应有足夠的距离，以保证模具的强度，防止压入导柱和导套后发生变形。
（2） 根据模具的形状和大小，一副模具一般需要2-4个导柱。如果，模具的凸模与凹模合模有方位要求时，则用两个直径不同的导柱，或用两个直径相同，但错开位置的导柱。
（3） 由于塑件通常留于公模，所以为了便于脱模导柱通常安装在母模。 （4） 导柱和导套在分型面处应有承屑槽 （5） 导柱、导套及导向孔的轴线应保证平行
（6） 合模时，应保证导向零件首先接触，避免公模先进入模腔，损坏成型零件。
2、导柱的要求
（1） 有单节与台阶式之分
（2） 导柱的长度必须高出公模端面6-8mm （3） 导柱头部应有圆锥或球形的引导部分
（4）固定方式有铆接固定和螺钉固定
（5）其表面应热处理，以保证耐磨。
3、导套和导向孔
（1）无导套的导向孔，直接开在模板上，模板较厚时，导向孔必须做成盲
孔，侧壁增加排气孔。
（2）导套：有套筒式、台阶式、凸台式
（3）为了导柱顺利进入导套孔，在导套前端应倒有圓角R。
第八节模具的温度调节系统与排气系统的要求
一、模具的温度调节系统
模具的温度直接影响到塑件的成型质量和生产效率，所以模具上需要添加温度度调节系統以达到理想的温度要求。温度调节系統根据不同的情況可以分為冷却系統和加热系統两种。
1、冷却系統：
一般注射到模具內的塑料温度为200摄氏度左右﹐而塑件固化后从模具型腔中取出时的温度在60摄氏度以下。热塑性塑料在注射成型后﹐必需对模具进行有效的冷却﹐使熔融塑料的热量尽快伟给模具﹐以便使塑件可以冷却定型并可迅速脱模﹐提高塑件定型质量和生产效率。对于熔融粘度较底﹐流动性较好的塑料﹐如聚乙烯、尼龙、聚苯乙烯等﹐若塑件是薄壁而小型的﹐则模具可利用自然冷却﹔若塑件是厚壁而大型的﹐则需要对模具进行人工冷却﹐以便塑件很快在模腔內冷凝定型﹐缩短成型周期﹐提高生产效率。
热传递的三种形式： 1、传导 2、对流 3、辐射
冷却介质有冷却水和压缩空气﹐但用冷却水普遍得多。这是因为水的热容量大﹐成本低﹐且低于室温的水也容易获得。用水冷却即在模具型腔周围或型腔內开设冷却水道﹐利用循环水将热量带走﹐维持恒温。
（一）冷却装置的基本结构形式
（1）简单流道式
（2 ）螺旋式
（3 ）隔片导流式
模具清洗操作规程
模具清洗操作规程 为保证模具正常使用，使各部份机能处于良好正常状态，延长模具使用寿命，提高工作效率与提升工作产品质量，特制订如下模具清洗操作规程。 一、吊装要求 严格按照“装模工操作规程”进行模具的安装拆卸操作。使用行车时保证起吊电动葫芦在模具的正上方（倾斜度在5度以内）,严禁倾斜起吊引起模具突然歪斜倒造成模具型腔、水管、接头、分流锥、型芯等等功能部件损坏损伤。 二、清洗工具选择 根据清洗部位的不同而选择不同的清洗工具。模具型腔用铜刷铜铲、不锈钢带刷（禁用钢刷）、毛刷；模架模板等机构部使用钢刷、钢铲、铜刷、抹布、毛刷；水管电线、插头插座、限位开关等使用毛刷、抹布。 三、清洗前准备 清洗前需将模具水管、油管、气管进出口用抹布堵塞或将其口部朝下，以防清除清洗时铝渣、污染杂物进入。行程开关、插头等需将各电线进出孔密封，防止导电液体进入造成短路及漏电。 四、清除清洗 清除：用相应工具对模具进行清除，遵循自上而下原则清除模具上所有铝渣、油污、灰尘等污垢。告别注意不能磕碰划伤型腔型芯等各产品部位。 清洗：①先用煤油对模具进行清洗,保证各直角凹槽孔等易藏污纳垢处无铝渣灰尘污垢,分型面、型腔、抽芯等滑动部件及模具外观清洁如新。②后用压缩
空气吹干模具，特别保证行程开关、插头部位干燥无积油。③认真按第五项8-1标准检查模具各部位，有问题部件及时转到模具维修区进行维修。④无问题模具吊装至保养区对导柱、导套、型腔、分型面及各部滑动部件涂防锈油。⑤最后吊至“模具存放区”定置定位存放,并填写《模具装卸维修及保养卡》。 五、清除清洗时的检查 检查产品部： 1、型腔、滑块型芯是否粘铝、龟裂、压塌、变形、崩块; 2、型芯是否有断、弯、粘铝、崩缺等; 3、排气道是否堵塞、粘铝; 4、内浇口是否龟裂、增厚。 检查机构部：1、分型面是否粘铝、压塌;2、油管及水管是否泄漏、堵塞; ③顶杆是否断、弯、崩缺;④复位杆是否形,长度是否一致;⑤滑块动作是否到位、卡滞、自如;⑥顶杆板、模座、限位块螺栓是否松动;⑦导柱、导套是否变形、开裂、磨损过大、松动;⑧配线是否撕裂、断开；行程开关、插头是否进水,行程开关各触点是否灵敏正常；⑨吊环是否有裂纹,磨损过大。 六、维修好的模芯或型芯以及模座等必须经清洗擦拭干净后方可装配。 七、完成清洗的模具吊装至维修区进行点检、抛光，对损坏折断的型芯、顶杆等的损坏部位进行维修、维护、上油后，将动、定模合模后吊装至模具存放区。
注塑成型培训资料
注塑成型缺陷分析及不良解决对策 注塑成型技术培训资料 一．如何解决注塑产品存在的品质缺陷 1.注塑产品存在的品质缺陷： 塑料制品的成型加工过程中，由于加工设备不一，成型性能各异，原料品种繁多，加之设备的运行状态，模具的型腔结构，物料的流变性等因素错综变化的影响，使得制件的内在及外观质量经常会出现各种各样的缺陷，常见的外观缺陷有：缩水、飞边、黑点、流纹、熔接线、亮纹、缺胶、气泡、料花、银丝、变形等。 2.如何解决缩水？（也叫缩痕、缩坑） ?缩水（坑）产生的原因： 制件在模具中冷却时，由于制件的壁厚不一致而导致塑胶收缩不均匀而引起的凹痕，叫缩水。它一般出现在塑件的壁厚区、凹形、内圆角相接的平面上。解决缩水的原理是：在制件冷却过程中，熔胶不断补充制件收缩引起的空缺。因此在正常情况下要保证熔胶补充的通道不受阻和有足够的补充压力。（如果缩水产生在浇口附近时，可以通过延长保压时间来解决；如果塑件在厚壁处产生缩水时应该延长塑件在模具内的冷却时间；如果嵌件周围由于熔体局部收缩引起缩水，这主要是由于嵌件的温度太低造成的，应设法提高嵌件的温度；如果由于供料不足引起塑件表面缩水应增加供料量。此外，塑件在模内的冷却时间必须充分） ? 在注塑工艺上的解决办法： （1）注塑条件问题:
①注射量不足； ②提高注射压力； ③增加注射时间； ④增加保压压力或时间； ⑤提高注射速度； ⑥增加注射周期； ⑦增加塑料的压缩密度（提高背压、降低速度）； ⑧增加注射缓冲量。 （2）温度问题：一个合格的产品关键在于模温料温，此温度关系到熔料在模腔内面的流动性，流动性越好越有利于调机，一般原 料只在标准温度范围内使用最佳，因为料温高会烧胶，温度低 流动性不好，总之模温料温高低都会使塑件缩水，所以，在调试过程中一定要掌握最佳温度状况。 ①物料太热造成过量收缩； ②物料太冷造成充料压实不足； ③模温太高造成模壁处物料不能很快固化； ④模温太低造成充模不足； ⑤模具有局部过热点； ⑥改变冷却方案。 （3）模具问题：如果缩水远离浇口处，一般是由于模具结构中的某一部位熔料流动不畅，阻止压力传递而造成。总之，在模具设 计上应注意壁厚均匀，尽可能地减少加强筋、凸柱等地方的壁
冲压模具使用及维修保养作业指导书最新参考版
1目的和适用范围 为使冲压工装得到安全正确的使用和精心维护，确保冲压零件质量，提高冲压生产效率，延长模具寿命，以达到完好的技术状态和环保要求。特制定以下《模具使用及维修保养规范》 2职责 操作人员严格执行工艺文件，严肃工艺纪律，规范操作，维护保养设备，完善原始记录。3作业程序 3.1冲压模具的使用规范 3.1.1整理工作场地及检查《设备点检记录》： 从压力机工作台上，将与工作无关的物件与工具清理干净，查看《设备点检记录》，有无未解决的问题。 3.1.2对设备进行全面检查： 首先确保设备的运转正常。 3.1.3认真阅读《冲压操作指导书》 3.1.4压板、调节螺钉及压板螺钉使用规范： a）检查压板、调节螺钉及压板螺钉是否有损伤； b）模具长度大于1.5米的使用相应冲床配套的压板不少于6套，模具长度不大于1.5 米的使用相应冲床配套的压板不少于4套； c）尽量使用压板槽固定模具。 3.1.5模具安装： a）确认模具安装前的高度； b）调整压力机闭合高度大于模具安装前的高度10mm c）将上下模板安装面擦拭干净； d）将模具放置在工作台上，（带气顶杆的模具安装时，首先按相应工艺要求装入气顶杆），调整压力机滑块，使之与模具上模板安装面贴合，若是双动模具先安装凸模再安装压料 圈，用相应压板、压板螺丝、垫块拧紧固定好； e）将压力机滑块开至上死点，检查上、下冲模是否清洁，有无毛刺，刃口处有无裂纹、凹痕或伤痕等，模具导柱涂油润滑； f）开动机床将上下模导正后，将模具下模板安装板固定好。 3.1.6冲压件生产调试 a）准备好工作时所需的工具、夹具等； b）调整模具高度，放入料片，进行试冲，参考作业指导书并由检验确认合格； c）压力机重新启动、模具修理后及压缩空气压力改变后均要重复以上操作。
注塑模具的维修与保养记录表
注塑模具的维修与保养记录表 (一)《注塑成型及注塑机使用技术难题解答》刚开机时产品跑披锋(飞边),生产一段时间后产品缺胶的原因及解决方案. 刚开机时注塑机料管内的熔胶由于加热时间长,熔胶粘度低,流动性好,产品易跑披锋,生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走,造成熔胶不足,粘度大,流动性差,使产品缺胶. 在生产一段时间后,逐渐提高料管温度来解决.在生产过程中,产品缺胶,有时增大射胶压力和速度都无效,为什么解决方案.生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走,造成熔胶不足,粘度大,流动性差,使产品缺胶. 提高料管温度来解决.产品椭圆的原因及解决方法.产品椭圆是由于入胶不均匀,造成产品四周压力不匀,使产品椭圆,采用三点入胶,使产品入胶均匀.精密产品对模具的要求.要求模具村料钢性好,弹变形小,热涨系数小.产品耐酸试验的目的.产品耐酸试验是为了检测产品的内应力,和内应力着力点位置,以便消除产品内应力.产品中金属镶件受力易开裂的原因及解决方法.产品中放镶件,在注塑时由于热泪盈眶熔胶遇到冷镶件,会形成内应力,使产品强度下降,易开裂. 在生产时,对镶件进行预热处理.模具排气点的合理性与选择方法.模具排气点不合理,非但起不到排气效果,反而会造成产品变形或尺寸变化,所以模具排气点要合理. 选择模具排气点,应在产品最后走满胶的地方和产品困气烧的地方开排气.产品易脆裂的原因及解决方法.产品易脆裂是产品使用水口料和次料太多造成产品易脆裂,或是料在料管内停留时间过长,造成胶料老化,使产品易脆裂. 增加新料的比例,减少水口料回收使用次数,一般不能超过三次,避免胶料在料管内长时间停留.加玻纤产品易出现泛纤的原因及解决方法.是由于熔胶温度低或模具温度低,射胶压力不足,造成玻纤在胶内不能与塑料很好的结合,使泛纤出现. 加高熔料温度,模具温度,增大射胶压力.进料口温度对产品的影响.进料口温度的过高或过低,都会造成机器回料不稳定,使加料量不稳定,而影响产品的尺寸和外观.透明产品有白点的原因及解决方法.透明产品有白点昌因为产品内进入冷胶造成,或料内有灰尘造成的.提高射嘴温度,加冷料井,原料注意保存,防止灰尘进入什么是注塑机的射出能力.射出能力pw=射击出压力(kg/cm2)×射出容积(cm3)/1000什么是注塑机的射出马力射出马力pw(kw)=射出压力(kg/cm2)×射出率(cm3/sec)×9.8×100%什么是注塑机的射出率射出率v(cc/sec)=л/4×d2×r d2:料管直径 r:料的密度什么是注塑机的射胶推力射胶推力f(kgf)=л/4(d12-d22)×p×2d1:油缸内径 d2:活塞杆外径 p:系统压力什么是注塑机射胶压力射胶压力p(kg/cm2)=[л/4×(d12-d22)×p×2]/ (л/4×d2)什么是注塑机的塑化能力塑化能力w(g/sec)=2.5×(d/2.54)2×(h/2.54) ×n×s×1000/3600/2 h=螺杆前端牙深(cm) s=原料密度什么是系统压力与注塑压力有什么区别系统压力(kg/cm2)=油压回路中设定最高的工作压力,注塑压力是指注塑机的实际压力,两者不相等.注塑机液压用油的要求:适当的粘度和良好的粘度性能良好的润滑性和防锈性良好的化学稳定性,不易气化成胶质搞泡沫性好对机件及密封装置的腐蚀性要小燃点(闪点)要求,凝固点要低.20.液压油粘度对注塑机的影响当系统工作环境温度较高时,应采用较高粘度的油,反之,应采用较低粘度的油,系统工作压力较高时,应采用粘度较高的,因为在高压,密封较困难,泄漏是主要问题,反之,系统工作压力较低,宜采用粘度较小的油,当液压系统的工作部件运转速度高时,油液的流速也高,这时压力损失也将增加,而泄漏量相对减少,宜采用粘度较低的油,反之,工作部件运动速度低时,宜采用粘度较高的油. 21.松退的设定.松
注塑模具怎么维护保养
注塑模具怎么维护保养 注塑模具是一种生产塑胶制品的工具；也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。那么如何使设备能保持最佳的性能状态和延长使用寿命，确保生产的正常进行呢？ 定时检查、维护： 需由模具维修、上下模人员进行定时保养和检查。 1.每日的例行检查和维护： （1）运行中的模具是否处于正常状态 a．是否有低压锁模保护；
b．活动部位如导柱、顶杆、行位是否磨损，润滑是否良好？要求至少12小时要加一次油，特殊结构要增加加油次数。 c．模具的固定模板的螺丝和锁模夹是否松动； （2）生产正常状况:检查产品的缺陷是否与模具有关； （3）下机时要对模具进行全面检查并进行防锈处理：抹干型腔、型芯、顶出机构和行位等部位水份并喷洒模具防锈剂或涂抹黄油。 （4）下机后的模具要放在指定地点并作好记录：(1)模具状况：完好还是待修。(2)下模时的防锈处理方式。 2.每季的例行检查： 主要是对放置两个月以上没有使用的模具进行清理维护。 （1）打开模具,检查内部防锈效果,有异常情况,须重新进行防锈处理. 长期不使用的模具须涂抹黄油。 （2）放回原位并作好记录。 维修注意事项： 1. 非专业维修人员或未经专业维修人员允许，不可自行拆模维修。 2. 生产过程出现小的故障，调机人员可根据情况加以解决。如：2.1进胶口粘模：应用铜针在进料嘴处敲出，不可用钢针等硬物敲打模具。2.2型腔轻微模痕，可根据型腔的光洁度选择抛光材料.有纹面不可使用砂纸等抛光材料，一般用铜刷蘸钻石膏或金刚砂浆刷洗，由专业维修人员完成。2.3产品粘模：一般用热的塑料包覆产品及顶出部位，待冷却
模具日常保养规范
模具日常保养规范 1 目的 确保冲压模具在生产过程中，模具始终处于良好的状态，保证产品质量、延长模具使用寿命。 2 适用范围 适用于本公司各生产车间所有的冷冲压模具。 3 职责 模具操作人员负责模具的日常保养； 模具维修人员负责模具的定期二级保养； 模具维修人员负责模具的一般维修。 4 日常保养 模具的日常保养由操作工人实施，模具维修人员确认，保养周期为：1次/批。 4.1日常保养内容： 4.1.1模具使用前的检查 1）检查模具的标识是否完好清晰。 2）检查模具是否完整、凸凹模是否有裂纹、是否有磕碰、变形、可见部分的螺钉是否有松动，刃口是否锋利（冲裁模）等； 3）检查上、下模板及工作台面是否清洁干净、导柱导套间是否有润滑油； 4）检查模具在机床上是安装是否正确，上、下模压板螺栓是否紧固。 4.1.2模具使用过程中的检查 1）检查模具内外有无异物、刃口固定螺钉有无松动、所用的板料是否干净、清洁； 2）检查操作现场有无异物、地面是否整洁、周围应无影响安全操作的因素； 3）液压机上的成形模具要调整好压件力、压料力，导向销是否正确、齐全。 4）模具在试制后的首件按样件检查，由质检员判断合格后方可批量生产； 5）模具在使用过程中，要严格遵守操作规则，定时对模具的工作件表面及活动配合面进行表面润滑，及时清理废料； 6）在工作中，要随时检查模具工作状态，发现异常现象要立即停机，通知带班组长确定处理方案。 4.1.3模具使用后的检查 1）模具在使用后，利用机床打开模具型腔，使用工具顶住机床上滑块，在
确保安全的前提下，清理型腔、检查型腔型面是否损坏、导柱导套是否松动，检查压料、退料机构及刃口是否完好，检查定位件是否正确可靠，检查可见紧固件有无松动；在导滑和工作表面涂油； 2）清理模具安装面并涂油防锈； 2）将模具从机床上卸下，吊运时应稳妥、慢起慢放； 5 定期二级保养 模具的定期二级保养由模具维修工负责。 定期保养是根据模具的技术状态情况进行检修保养，以保持模具精度及工作性能处于良好的状态。 5.1模具定期保养内容： 1）检查上一批未件形状及表面质量有无明显缺陷，是否符合图样要求； 2）清理模具表面、型腔内的油污；清洗导柱、导套、压边圈、导轨、上下模刃口上的油污；3）检查紧固、定位部件状况并对损坏部分进行修理更换、松动部分进行紧固； 4）检查拉延、成形、压料面是否磨损，并对磨损部位进行修磨； 5）检查压料、卸料部件，对损坏部分进行维修、更换； 6）检查导向机构，对损坏部分进行维修、更换； 7）检查平时不可见部位是否有部件存在裂纹、疲劳损坏、磨损、紧固件松动等失效形式，修复或更换； 8）检查冲头、刃口等磨损状况，并对磨损部位修磨、更换； 9）检查模板、模架磨损、变形状况，并对其修复、更换； 10）检查凸、凹模间隙、调整板、退料板等磨损状况，并对其修复、更换； 11）对修复的模具的滑导部位加注新鲜干净的润滑油，型腔及其它部位涂防锈油。
注塑模具维护与保养规范
注塑模具维护与保养规范 注塑模具维护与保养规范 QW360 4/1 如何控制和管理不同的试模申请，制定相应的试模计划，由注塑统一安排试模计划注塑模具维护与保养规则一( 目的:使设备能保持最佳的性能状态和延长使用寿命，确保生产的正常进行二( 适用范围:适用模具的维修和保养 三( 定时检查、维护:需由模具维修、上下模人员进行定时保养和检查 1( 每日的例行检查和维护: 1.1 运行中的模具是否处于正常状态 a( 是否有低压锁模保护; b( 活动部位如导柱、顶杆、行位是否磨损，润滑是否良好,要求至少12小时要加一次油 特殊结构要增加加油次数 c( 模具的固定模板的螺丝和锁模夹是否松动; 1.2生产正常状况:检查产品的缺陷是否与模具有关; 1.3下机时要对模具进行全面检查并进行防锈处理: 抹干型腔、型芯、顶出机构和行位等部位水份并喷洒模具防锈剂或涂抹黄油 1.4下机后的模具要放在指定地点并作好记录: (1)模具状况:完好还是待修(2)下模时的防锈处理方式 2( 每季的例行检查: 主要是对放置两个月以上没有使用的模具进行清理维护 2.1打开模具,检查内部防锈效果,有异常情况,须重新进行防锈处理. 长期不使用的模具须涂抹黄油. 2.2 放回原位并作好记录.
四( 维修注意事项: 1. 非专业维修人员或未经专业维修人员允许，不可自行拆模维修 2生产过程出现小的故障 调机人员可根据情况加以解决如:2.1入胶口粘模:应用铜针在入料嘴处敲出，不可用钢针等硬物敲打模具2.2型腔轻微模痕 可根据型腔的光洁度选择抛光材料.有纹面不可使用砂纸等抛光材料，一般用铜刷蘸钻石膏或金刚砂浆刷洗 由专业维修人员完成2.3产品粘模:一般用热的塑料包覆产品及顶出部位，待冷却后顶出如用火烧注意不要损伤模具表面 3. 专业人员维修模具时，不可随意更改结构，需要更改结构须经质量工程部门同意后方可进行 4. 保证维修质量，选择合适的设备、材料、工具及其解决问题的方法 以最快速度完成 五( 质量记录: 1. 注塑机及模具保养记录表 一、目的: 1.1为规范塑料注塑模的使用和保养，减少模具的损坏,确保产质量满足客户需求二、职责 2.1本标准必须经由培训合格之注塑技术人员2.2注塑领班负责实施和检查督导，主管定期督导. 三注塑模具的保养内容分为: 1.0生产前模具的保养
模具维修工培训纲要
模具初级维修工培训纲要（草案） 一、需掌握的基础知识 1、机械制图 掌握零件制图基准的原理、模具零件的加工特性、公差配合要求和常规加工的工艺等要求，绘制模具零件图。 2、机械基础 了解常用机构的工作原理，受力分析；掌握夹具定位、夹紧的相关知识。 3、金属材料和热处理 掌握模具常用材料性能和热处理的方式，学会根据不同的使用要求合理选材。 4、钳工基础 掌握钳工操作的基本原理、金属切削的基本原理。掌握锯、锉、钻、铰、攻丝等。5、冲压工艺及冲压件的质量 掌握冲压个工艺的变形原理和工艺要求。冲压件的质量要求。 6、冲压材料基础 熟悉汽车常用零件的材料牌号和性能，材料各机械性能参数对成形的影响。 7、冲压设备基础 熟悉冲压设备的结构和原理，掌握冲压设备的各参数对模具及冲压变形的影响。 8、冲压模具工艺和结构 掌握汽车模具的工艺结构特点，各类模具的结构特点。了解模具设计制造的过程和模具装配、调试的工艺过程。 9、模具维修的常用方法 掌握各类汽车冲压模具维修的常用方法。了解模具问题、冲压件质量问题分析的一般思路。 二、需掌握的基本技能 1、现场模具零件图的测绘制图 掌握模具零件的制图要领，掌握现场草图绘制的技术要领。能够根据匹配关系和模具零件的特性，绘制模具零件图。 2、钳工的基本操作技能 掌握锯、锉、钻、铰、攻丝、等操作技能。掌握打磨的操作技能和量具的使用。 3、汽车模具维修的技能 掌握切边模的维修，翻边整形模的维修，拉深模的维修和保养技能。熟练掌握切边刀口的维修、冲孔的维修、形面补焊打磨的方法。 个别模修钳工增设模具焊接技能。
模具初级维修工培训实施方案（草案） 一、培训时间 脱产培训6个月 （其中钳工基础6周，打磨技巧专训3周，模修工具制作3周，切边刀拼块维修3周，翻边拼块维修2周，拉深模芯、压边圈形面修正5周，切边刀和冲孔研配4周）。 二、培训对象 新进厂的模修钳工、未满一年的模修钳工和经技能考核不合格的模修钳工 三、培训地点 TFSM模修场地或借用TMM模修场地 四、培训教师 培训教师分带班师傅和分块培训教师组成。带班师傅为模修股有经验的老师傅，分块培训教师为专项技能突出的模修师傅。 初定：带班师傅：杨国庆、虞忠祥 分块培训师傅：钳工实训吴明坤、杨国庆、虞忠祥、张俊浩 打磨技巧许庆新、徐澄浩、王磊 模具工艺及结构管华军、杨光明、徐澄浩 堆焊基础杨光明、常逢银、李国强、吴秋生 五、培训工具、场地及设备 培训工具：移动小车、锉刀、钻头、中频磨头、锯条、锯弓、划针、洋冲、榔头、铰刀、检验钢皮、研配柱、划线平板、淡金水、龙胆紫、毛笔、（铅笔、橡皮、直尺、三角尺、圆规）、内六角扳杠、丝攻、丝攻扳手、砂轮修磨器、砂皮 辅料：打磨头、磨石、油石、磨头修正石、钢丝刷、兰油、兰油刷、揩布 量具：游标卡尺、钢直尺、刀口直尺、刀口角尺、高度尺、万能量角器、塞尺 劳防：手套、防尘口罩、防护眼镜 设备：钳工桌、台虎钳、钻床、砂轮机、试模压机、报废旧模具 六、培训方式 以技能实训为主，理论相结合的方式。实训和理论以模块化方式进行。 具体模块如下： 实训：1、钳工基础实训（锯割、锉削、钻孔、丝攻、铰孔）2、打磨技术实训3、模修工具制作4、切边刀拼块维修5、翻边拼块维修6、拉深磨形面维修7、切边刀和冲头研配 理论1、机械制图和机械基础2、金属材料和热处理3、钳工基础理论 4、冲压工艺及冲压件的质量 5、冲压材料和冲压设备 6、冲压模具工艺和结构 7、模具维修的常用方法 培训根据场地、设备和工具的条件，分模块交叉进行。 七、考核与打分
模具维修工岗位工作职责范本
岗位说明书系列 模具维修工岗位工作职责（标准、完整、实用、可修改）
编号：FS-QG-36263模具维修工岗位工作职责 Job responsibilities 说明：为规划化、统一化进行岗位管理，使岗位管理人员有章可循，提高工作效率与明确责任制，特此编写。 篇一:模具维修工岗位职责 1、掌握设备安全操作规程、安全生产操作卡、重要危险源的应急措施及“三懂、四会”的具体内容、做到三不伤害，并严格遵守执行。 2、遵守相关规章制度，不违章作业、拒绝违章指挥行为，制止他人的违章行为。 3、全面了解设备、模具的结构、性能和工作原理，掌握调整方法，提高处理问题和排除故障的能力。 4、负责模具及其周边装置的日常维护保养和正确使用工作，制定模具保养计划，定期对模具进行保养和检查。 5、监督、指导操作工按操作规程和相关规定对模具进行保养和使用，并对结果负责。 6、解决生产过程中冲压生产出现的故障，保障生产任务
顺利完成。 7、了解生产计划，负责按照生产计划及时调试产品(包含新品、切换产品的调试等)，对调试产品的质量负责(包含首件和批量生产)，必须符合图纸、技术要求、工艺规程和检验标准等。 8、认真做好巡线工作，跟踪模具使用和生产情况，及时发现问题，及时进行解决，并指导操作工进行批量生产。 9、在调试和维护保养过程中对员工的安全负责，对设备、模具和装置的质量负责。 10、及时、如实的汇报维修保养情况，并做好模具维护保养情况和备件消耗的原始记录。 11、严格执行备件领用和保管制度，对模具备件领用和归还的数量和完好度负责，正确妥善地保养和保管模具备件。 12、积极进行小改小革，提高模具和装置的使用寿命，提高产品质量，降低因模具和装置的原因造成废损。 13、严格遵守“5s”管理要求，保持现场的清洁卫生，工装、夹具的归类、合理放置。 篇二:模具维修工岗位职责
注塑成型技术培训资料
注塑成型技术培训资料 1 质缺陷如何解决注塑产品存在的品质缺陷如何解决注塑产品存在的品质缺陷如何解决注塑产品存在的品质缺陷 1、注塑产品存在的品质缺陷：塑料制品的成型加工过程中，由于加工设备不一，成型性 能各异，原料品种繁多，加之设备的运行状态，模具的型腔结构、物料的流变性筹多种因素错综变化的影响，使得塑料的内在及外观质量经常会出现各种各样的成型缺陷。常见的外观缺陷有：缩水、飞边、黑点、流纹、熔接线、亮纹、缺胶、气泡、料花等 2、如何解决缩水?缩水产生的原因制件在模具中冷却时，由于制件的胶厚不一致而导致塑胶收缩不均匀而引起 的凹痕。解决缩水的原理是：在制件冷却过程中，熔胶不断补充制件收缩引起的空缺。因此在正常情况下要保证熔胶补充的通道不受阻和足够的补充压力。 3、?在注塑工艺上的解决办法：（1）注塑条件问题：① 注射量不足；② 提高注射 压力；③ 增加注射时间；④ 增加保压压力或时间；⑤ 提高注射速度；⑥ 增加注射周期；⑦ 操作原因造成的注射周期反常。 4、（2）温度问题：① 物料太热造成过量收缩；② 物料太冷造成充料压实不足；③ 模温太高造成模壁处物 料不能很快固化；④ 模温太低造成充模不足；⑤ 模子有局部过热点；⑥ 改变冷却方案 5、（3）模具问题：① 增大浇口；② 增大分流道；③ 增大主流道；④ 增大喷嘴孔；⑤ 改进模子排气；⑥ 平衡充模速率；⑦ 避免充模料流中断；⑧ 浇口进料安排在制品厚壁部位；⑨ 如果有可能，减少制品壁厚差异；⑩ 模子造成的注射周期反常。 6、（4）设备问题：① 增大注压机的塑化容量；② 使注射周期正常 7、（5）冷却条件问题：① 部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；②将制件在热 水中冷却。 8、3、如何解决飞边?产生飞边的原因：产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于锁模力、 物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。? 如何判断产生飞边的原因：在一般情况下，采用短射的办法。即在注塑压力速度较低、不用保压的情况下注塑出制件90％的样板，检查样板是否出现飞边，如果出现，则是模具没有配好或注塑机的锁模压力不足，如果没有出现，则是由于注塑条件变化而引起的飞边，比如：保压太大、注射速度太快等。?常见的飞边产生的原因及解决飞边的办 法 9、⑴模具问题：① 型腔和型芯未闭紧；② 型腔和型芯偏移；③ 模板不平行；④ 模 板变形；⑤ 模子平面落入异物；⑥ 排气不足；⑦ 排气孔太大；⑧ 模具造成的注射周期反常。⑵设备问题：① 制品的投影面积超过了注压机的最大注射面积；②注压机模板安装调节不正确；③ 模具安装不正确；④ 锁模力不能保持恒定；⑤ 注压机模板不平行；⑥ 拉杆变形不均；⑦ 设备造成的注射周期反常⑶注塑条件问题：① 锁模力太低；② 注射压力太大；③ 注射时间太长；④ 注射全压力时间太长；⑤ 注射速率太快；⑥ 充模速率不等；⑦ 模腔内料流中断；⑧ 加料量控制太大；⑨操作条件造成的注射周期反常 10、⑷温度问题：① 料筒温度太高；② 喷嘴温度太高；③ 模温太高。⑸设备问题：① 增大注压机的塑化容 量；② 使注射周期正常；⑹冷却条件问题：① 部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；② 将制件在热水中冷却。?如何解决飞边与缩水的矛盾① 降低注射速度，降低注射压力，同时增大保压压力和时间。② 如果这时出现缺胶现象，则需要提高成型温度。③ 如果只是局部缩水而增压引起的飞边，则要检查缩水部位周围的胶位是否太薄，造成薄的地方容易冷却，而熔 胶未能补充到缩水的部位。4、黑点产生的原因及解决办法1）料管温度设定太高使熔 料过热分解，则应检查料筒的温度控制器是否失控，并适当降低料筒的温度。2）熔料在料筒中滞留导致局部过热分解，则应检查料筒、喷嘴及螺杆防止回流阀内有无数贮料死角，并加以修理3）熔料与料筒壁磨擦过热使熔料分解，对此应调整螺杆与料筒的空隙。避免过大剪切力，浇口过小或注射速度太快4）模具内残留的气体由于绝热压缩而 引起燃烧。使熔料过热分解。对此可适当降低注射速度并改进模具的排气口结构。 11、5、熔接线?熔接线产生的原因产品接痕通常是由于在拼缝处温度低、压力小造
注塑模具维护保养规程与管理规定
注塑模具维护保养规程与管理规定 一、目的：使设备能保持最佳的性能状态和延长使用寿命，确保生产的正常进行。 二、职责： 2.1本标准必须经由培训合格之注塑技术人员和模具管理人员施行。 2.2注塑领班负责实施和检查督导，主管定期督导。 三、注塑模具的保养内容分为： 3.1生产前模具的保养 3.1.1须对模具的表面的油污,铁锈清理干净，检查模具的冷却水孔是否有异物,是否有水路不通 3.1.2须检查模具胶口套中的圆弧是否损伤,是否有残留的异物； 3.1.3 模具的固定模板的螺丝和锁模夹是否拧紧等； 3.1.4模具装上注射机后，要先进行空模运转。观察其各部位运行动作是否灵活，是否有不正常现象，活动部位如导柱、顶杆、行位是否磨损，润滑是否良好，顶出行程，开启行程是否到位，合模时分型面是否吻合严密等。 3.2生产中模具的保养 3.2.1模具使用时，要保持正常温度，不可忽冷忽热。在正常温下工作，可延长模具使用寿命。 3.2.2 每天检查模具的所有导向的导柱、导套、回针、推杆、滑块、型芯等是否损伤, 要随时观察，定时检查，适时擦洗，并要定期对其加油保养,每天上下班保养两次，以保证这些滑动件运动灵活，防止紧涩咬死。 3.2.3每次锁模前，均应注意，型腔内是否清理干净，绝对不准留有残余制品，或其它任何异物，清理时严禁使用坚硬工具，以防碰伤型腔表面。 3.2.4 型腔表面有特殊要求的模具，表面粗糙度Ra小于或等于0.2cm,绝对不能用手抹或棉丝擦,应用压缩空气吹,或用高级餐巾纸和高级脱脂棉蘸上酒精轻轻地擦抹。 3.2.5 定期清洁模具分型面和排气槽的异物胶丝,异物,油物等，分模面、流道面清扫每日两次。注射模具在成型过程中往往会分解出低分子化合物腐蚀模具型腔,使得光亮的型腔表面逐渐变得暗淡无光而降低制品质量,因此需要定期擦洗,擦洗可以使用醇类或酮类制剂，擦洗后要及时吹干。 3.2.6 定期检查模具的水路是否畅通,并对所有的紧固螺丝进行紧固。 3.2.7 检查模具的限位开关是否异常,斜销.斜顶是否异常。 3.3停机模具的保养 3.3.1 操作离开需临时停机时,应把模具闭合上,不让型腔和型芯暴露在外,以防意外损伤,停机时间预计超过24小时,要在型腔、型芯表面喷上防锈油或脱模剂，尤其在潮湿地区和雨季，时间再短也要做防锈处理。空气中的水汽会使模腔表面质量降低，制品表面质量下降。模具再次使用时，应将模具上的油去除，擦干净后才可使用，有镜面要求的清洗压缩空气吹干后再用热风吹干，否则会在成型时渗出而使制品出现缺陷。 3.3.2临时停机后开机，打开模具后应检查滑块限位是否移动，未发现异常才能合模。总之，开机前一定要小心谨慎，不可粗心大意。 3.3.3为延长冷却水道的使用寿命，在模具停用时，应立即用压缩空气将冷却水道内的水清除，用少量机油放入咀口部，再用压缩空气吹，使所有冷却管道有一层防锈油层。 3.3.4工作中认真检查各控制部件的工作状态，严防辅助系统发生异常，加热，控制系统的保养对热流道模具尤为重要。在每一个生产周期结束后，都应对棒式加热器，带式加热器，热电偶学用欧母进行测量，并与模具的技术说明资料相比较，以保证其功能的完好。与此同时，控制回路可能通过安装在回路内的电流表测试。抽芯用的液压缸中的油尽可能排空，油
模具使用、维护保养规程
文件页码：1/2 1. 0目的 为了正确使用、维护保养模具，保证产品质量，延长模具的使用寿命，提高经济效益和生产效益，特制定本规程。 2.0职责 2.1模具的使用由当班的操作工负责。 2.2模具的保管和清模归使用部门的清模班负责，按各使用部门的模具台帐和相 应的管理规定进行保管和管理模具。 2.3清模和生产的模具安装、拆卸由清模工负责，操作工配合，按《模具拆装操 作规程》执行。 3.0模具使用 3.1操作工要严格执行操作、工艺规程和相关规定。 3.2在线模具必须严格按照技术要求将其装配整齐、完整，保证模具完好。 3.3往挤出机上安装模具时，必须有清模工到场参与和指导，凡因模具安装妥 ，不造成的一切后果均由清模工负主要责任。 3.4在线模具停运，操作工必须及时对水箱进行清洗。注意污水的排放，不可混 入循环水中。 3.5调整型材接触模具内腔时，只能用铜制或铝制器具。 3.6型材出现问题时，首先要从操作和工艺方面着手解决，不能随意停机清模或 报修。 3.7模具运行时，杜绝向定型套或口模与定型模之间的型材上涂抹任何润滑油脂 和浇冷却水等有害于模具的做法。 3.8保持生产线上模具的清洁无杂物。 3.9停机清模或换模时，待正常生产料全部挤出后要立即趁热拆下机头模具，趁 热清理模具上的残余物料。 3.10模具预热好准备开机时，操作工一定要将模具连接螺栓重新紧固一遍，预防 挤出机背压将模具顶偏或模具间隙漏料。 3.11吊装或几人合抬模具时，必须将吊装环上紧，谨防安全事故的发生。 4.0模具维护保养 为保证模具的正常使用，无论是在线生产，还是闲置在库，必须进行维护保养，模具在线维护保养由操作工负责，在库维护保养由清模工负责。 4.1在拆装模具时，严格执行《模具拆装操作规程》是重要的维护保养内容。4.2定期检查易损件，若有损坏应及时更换，保证模具正常使用。 4.3拆装模具必须用专用工具，应小心、认真、精力集中、轻拿轻放，避免损
模具维修及保养作业指导书
模具维修及保养作业指导书 一、模具维修 模具在正常使用过程中，由于正常或意外磨损，以及在注塑过程中出现的各种异常现象，都需修模解决。 1.1、模具技工接到任务后的准备工作 A、弄清模具损坏的程度； B、参照修模样板，分析维修方案； C、度数：我们对模具进行维修，在很大程度上是在无图纸条件下进行的，而我们维修的原则为“不影响塑件的结构、 尺寸”，这就要求我们修模技工在设计到尺寸改变时应先拿好数再作下一步工作。 1．2、装、拆模注意事项 A、标示：当修模技工拆下导柱，司筒、顶针、镶件、压块等，特别是有方向要求的，一定要看清在模胚上的对应标 示，以便在装模时对号入座。在此过程中，须留意两点： 1、标示符必须唯一，不得重复； 2、未有标示的模具镶件，必须打上标示字符； B、防呆：在易出现错装的零部件作好防呆工作及保证在装反的情况下装不进去； C、摆放：拆出的零部件需摆放整齐，螺丝、弹簧、胶圈等应用胶盒装好； D、保护：对型芯、型腔等精密零件要作好防护措施，以防他人不小心碰伤。 1．3、维修纹面时注意事项 A、机台省模：当胶件有粘模、拖花等需省模时，应将有纹面的部位作好保护，才可进行维修。机台省模切忌将纹面 省光，在无把握时应要求落模维修； B、烧焊：若对纹面进行烧焊，必须留意： 1、焊条必须与模CORE材料一致； 2、焊后需作好回火工作； C、补纹：当模具维修好需出厂补纹时，维修者需用纸皮将纹面保护好，并标示好补纹部位，附带补纹样板。蚀纹回 厂时，应认真检查蚀纹面的质量，确认OK后方可进行装模。若对维修效果把握不大，应先试模确认OK，方可 出厂补纹。
二、模具保养 模具保养比模具维修更为重要，模具维修的次数越多，其寿命越短；而模具保养得越好，其使用寿命就会越长。 2.1、模具保养的必要性 A、维护模具的正常动作，减少活动部位不必要磨损； B、使模具达到正常的使用寿命； C、减少生产中的油污。 2.2、模具保养分类 A、模具的日常保养； B、模具的定期保养； C、模具的外观保养。 2.3、模具保养的内容 A、日保养： 1、各种运动部件如顶针、行位、导柱、导套加油； 2、模面的清洁； 3、运水的疏道； B、定期保养：1、2、3、同上； C、外观保养： 1、模胚外侧涂油漆，以免生锈； 2、落模时，型腔应涂上防锈油； 3、保存时应闭合严实，防止灰尘进入模CORE。 2. 4、模具保养注意事项 A、运动部位，每日保养必需加油； B、模面必须清洁：不得在P/L面粘标签纸，货品粘前模未取出仍继续啤货，P/L位胶丝严重； C、发现异常，如顶出异常，开合模响声大等必须及时维修；
冲压模具使用及维修保养程序(含表格)
冲压模具使用及维修保养程序 （IATF16949-2016/ISO9001-2015） 1.0目的和适用范围 为使冲压工装得到安全正确的使用和精心维护，确保冲压零件质量，提高冲压生产效率，延长模具寿命，以达到完好的技术状态和环保要求。 2.0职责 操作人员严格执行工艺文件，严肃工艺纪律，规范操作，维护保养设备，完善原始记录。 3.0作业程序 3.1冲压模具的使用规范 3.1.1整理工作场地及检查《设备点检记录》： 从压力机工作台上，将与工作无关的物件与工具清理干净，查看《设备点检记录》，有无未解决的问题。 3.1.2对设备进行全面检查： 首先确保设备的运转正常。 3.1.3认真阅读《冲压操作指导书》 3.1.4压板、调节螺钉及压板螺钉使用规范： a) 检查压板、调节螺钉及压板螺钉是否有损伤； b) 模具长度大于1.5米的使用相应冲床配套的压板不少于6套，模具长度不大于1.5米的使用相应冲床配套的压板不少于4套； c) 尽量使用压板槽固定模具。
3.1.5模具安装： a) 确认模具安装前的高度； b) 调整压力机闭合高度大于模具安装前的高度10mm； c) 将上下模板安装面擦拭干净； d) 将模具放置在工作台上，（带气顶杆的模具安装时，首先按相应工艺要求装入气顶杆），调整压力机滑块，使之与模具上模板安装面贴合，若是双动模具先安装凸模再安装压料圈，用相应压板、压板螺丝、垫块拧紧固定好； e) 将压力机滑块开至上死点，检查上、下冲模是否清洁，有无毛刺，刃口处有无裂纹、凹痕或伤痕等，模具导柱涂油润滑； f) 开动机床将上下模导正后，将模具下模板安装板固定好。 3.1.6冲压件生产调试 a) 准备好工作时所需的工具、夹具等； b) 调整模具高度，放入料片，进行试冲，参考作业指导书并由检验确认合格； c) 压力机重新启动、模具修理后及压缩空气压力改变后均要重复以上操作。 3.1.7冲压件批量生产 a) 模具导向使用专用润滑油，每两小时冲次润滑一次； b) 每次放料之前保证模区内没有料片，避免重叠；尤其是上模不能存料。 c) 及时清理模区内废料、杂物： ①冲孔工序，首冲第10件检查废料是否落入废料箱，之后依实际情况检查废料是否落入废料箱，否则修理工装； ②修边废料不得留在废料刀上，及时清理； ③每生产50件将修边废料刀上的铁屑等擦拭干净；
塑胶模具维修流程
一.模具维修流程图 . 二.模具维修工作程序 （一）目的 为规范模具维修管理流程，提升流程效率，加强模具维修的反应速度和信息反馈速度，最大限度 的服务于生产需要，培养高效的维修管理团队。
（二）模具维修管理流程 1.模具故障报修途径： (1).生产部技术员或领班发现模具故障或产品品质异常，上报部门领导后，可以书面通知模具维 修技术员，同时也可以先进行电话通知模具维修技术员，然后再填写“”交予模具维修技术员（2）.生产技术员在日常模具点检巡查中发现模具故障隐患时要立即停止生产，然后及时通知模具维修人员现场确认并报告上级领导。 （3）.模具维修技术员在模具定期的保养维护中发现模具故障隐患，首先针对故障情况进行检修，然后及时报告上级领导进行下一步工作。 2.模具故障确认： (1).模具故障情况通过报修途径报告模具维修部，首先要有模具维修技术员对故障情况进行确认，确定模具故障维修复杂系数，对模具故障简单分类后，制定维修计划。 （2）.模具维修人员对维修系数低的模具故障，能在现场直接进行维修的，尽可能在现场直接进行维修。 （3）.根据模具故障情况制定出相应维修计划后，对于维修复杂的模具，报告上级领导，由模具主管审核批准后执行。 （4）.模具维修技术员根据维修计划，首先依据模具故障情况领取所需配件及维修工具，然后实施维修工作。 （5）.对于模具故障需要外修或加工的，由模具技术员申请，主管审核后，上报经理批准（三）.模具故障维修： （1）.模具故障维修结束后，模具维修人员要填写模具故障原因及维修措施说明，把《模具维修申请单》内的维修方案填写完整，然后由注塑技术人员试模，，签字确认维修效果。
模具使用、维护保养规程
文件页码：1/2 1.0目的 为了正确使用、维护保养模具，保证产品质量，延长模具的使用寿命，提高经济效益和生产效益，特制定本规程。 2.0职责 2.1模具的使用由当班的操作工负责。 2.2模具的保管和清模归使用部门的清模班负责，按各使用部门的模具台帐和 相应的管理规定进行保管和管理模具。 2.3清模和生产的模具安装、拆卸由清模工负责，操作工配合，按《模具拆装操作规程》执行。 3.0模具使用 3.1操作工要严格执行操作、工艺规程和相关规定。 3.2在线模具必须严格按照技术要求将其装配整齐、完整，保证模具完好。3.3往挤出机上安装模具时，必须有清模工到场参与和指导，凡因模具安装,不 妥造成的一切后果均由清模工负主要责任。 3.4在线模具停运，操作工必须及时对水箱进行清洗。注意污水的排放，不可 混入循环水中。 3.5调整型材接触模具内腔时，只能用铜制或铝制器具。 3.6型材出现问题时，首先要从操作和工艺方面着手解决，不能随意停机清模 或报修。 3.7模具运行时，杜绝向定型套或口模与定型模之间的型材上涂抹任何润滑油 脂和浇冷却水等有害于模具的做法。 3.8保持生产线上模具的清洁无杂物。 3.9停机清模或换模时，待正常生产料全部挤出后要立即趁热拆下机头模具， 趁热清理模具上的残余物料。 3.10模具预热好准备开机时，操作工一定要将模具连接螺栓重新紧固一遍，预 防挤出机背压将模具顶偏或模具间隙漏料。 3.11吊装或几人合抬模具时，必须将吊装环上紧，谨防安全事故的发生。 4.0模具维护保养 为保证模具的正常使用，无论是在线生产，还是闲置在库，必须进行维护保养，模具在线维护保养由操作工负责，在库维护保养由清模工负责。 4.1在拆装模具时，严格执行《模具拆装操作规程》是重要的维护保养内容。 4.2定期检查易损件，若有损坏应及时更换，保证模具正常使用。 4.3拆装模具必须用专用工具，应小心、认真、精力集中、轻拿轻放，避免损
模具维护保养管理规定
模具维护保养管理规定 1、目的 使设备能保持最佳的性能状态和延长使用寿命，确保生的正常进行。2、职责 2.1 本标准必须经由培训合格之注塑技术人员和模具管理人员施行。 2.2 注塑领班负责实施和检查督导，主管定期督导。 3、注塑模具的保养内容 3.1 生产前模具的保养 3.1.1 须对模具表面的油污、铁锈清理干净，检查模具的冷却水孔是否有异物，是否有水路不通。 3.1.2 须检查模具胶口套中的圆弧是否损伤，是否有残留的异物。 3.1.3 模具的固定模板的螺丝和锁模夹是否拧紧等。 3.1.4 模具装上注塑机后，要先进行空模运转。观察其各部位运行动作是否灵活，是否有不正常现象，活动部位如导柱、顶杆、行位是否磨损，润滑是否良好，顶出行程、开启行程是否到位，合模时分型面是否吻合严密等。 3.2 生产中模具的保养 3.2.1 模具使用时，要保持正常温度，不可忽冷忽热。在正常温下工作，可延长模具使用寿命。 3.2.2 每天检查模具的所有导向的导柱、导套、回针、滑块、型芯等是否损伤、要随时观察，定时检查，适时擦洗，并要定期对其加油保养，每天上下班保养两次，以保证这些滑动件运行灵活，防止紧涩咬死。3.2.3 每次锁模前，均应注意，型腔内是否清理干净，绝对不准留有残余制品或其它任何异物，清理时严禁保用坚硬工具，以防碰伤型腔表面。 3.2.4 型腔表面有特殊要求的模具，表面粗糙度Ra小于或等于0.2cm绝对不能用手抹或棉丝擦，应用压缩空气吹或用高级脱脂棉蘸上酒精轻轻地擦抹。 3.2.5 定期清洁模具分型面和排气糟的异物、胶丝、油污等，分模面、流道面清扫每日两次。注射模具在成型过程中往往会分解出低分子化合物腐蚀模具型腔，使得光亮的型胶表面逐渐变得暗淡无光而降低制品质量，因此需要定期擦洗、可以使用醇类或酮类制剂，擦洗后要及时吹干。 3.2.6 定期检查模具的水路是否畅通，并对所有的坚固螺丝进行坚固。 3.2.7 检查模具的限位开关是否异常，斜销、斜顶是否异常。 3.3 停机模具的保养 3.3.1 操作离开需临时停机时，应把模具闭合上，不让型腔和型芯暴露