机械制造工艺基本术语中英文
常用工艺术语
1 工艺基本概念
1.1 一般概念
1.1.1数控加工：numerical control machining
根据被加工零件图样和工艺要求，编制成以数码表示的程序输入到机床的数控装置或控制计算机中，以控制工件和工具的相对运动，使之加工出合格零件的方法。
1.2生产对象
1.2.1 原材料：raw material
投入生产过程以创新产品的物质。
1.2.2主要材料：primary material; direct material
构成产品实体的材料。
1.2.3辅助材料：auxiliary material; indirect material
在生产中起辅助作用而不构成产品实体的材料。
1.2.4代用材料：substituent
在使用功能上能够代替原设计要求的材料。它具有被代替材料所具备的全部或主要性能。
1.2.5易损材料：quick-wear material
在正常使用条件下，容易损坏或失效的材料。
1.2.6废料：waste material
在制造某种产品过程中，剩下的而对本生产对象不再有用的材料。
1.2.7型材：section
金属或非金属材料通过拉制、轧制或压制等方法所获得的具有特定几何形状截面的材料。
1.2.8板材：plate
金属或非金属材料通过轧制或压制等方法而获得的各种不同厚度的板状材料。
1.2.9棒材：bar stock
金属或非金属材料通过拉延、轧制工艺获得的圆、方、六角形截面的材料。
1.2.10铸件：casting
将熔融金属浇入铸型，凝固后所得到的金属制件或毛坯。
1.2.11锻件：forgings
金属材料经过锻造变形而得到的工件或毛坯。
1.2.12焊接件：weldment
用焊接方法而得到的结合件。
1.2.13模压件：molded parts
利用模具压制的工件。
1.2.14冲压件：stamping
用冲压的方法制成的工件或毛坯。
1.2.15合格品：accepted product;;conforming article
通过检验质量特性符合标准要求的制品。
1.2.16不合格品：defective unit; non-conforming article
通过检验,质量特性不符合标准要求的制品。
1.2.17废品：discard
不能修复又不能降级使用的制品。
1.2.18返修品：reworking parts
通过修复或重行加工，质量特性符合标准要求的制品。
1.2.19样品：specimen ; sample
用于材料试验分析，产品质量对照及商品宣传的单个或多个物品。
1.2.20工件：workpiece
加工过程中的生产对象。
1.2.21配套件(配件)：fitting part
组成产品的零件、部件、标准件及元器件等的总称。
1.2.22备品（备件）：spare part
储备待用的易损件。
1.2.23附件：accessory
1) 供用户安装、调整和使用产品所需要的工具、检测仪表等，或为扩大产品使用功能所需的附属装置。
2) 随同主要文件一同制定或发出的有关文件。
1.2.24零件：part
不采用装配工序而制成的产品。
1.2.25部件：subassembly
由两个或两个以上的零件或由材料、零件等以可拆卸或不可拆卸的连接形式所组成的产品。
1.2.26标准件：standard part
按国家标准、部标准（专业标准）或企业标准规定制造的零、部、组（整）件。
1.2.27外购件：purchased part
不是本单位设计、制造的，而是从其他单位购买来的产品。
1.2.28外协件：teamwork part
由本企业提供设计图样资料，委托其他企业完成部分或全部制造工序的零、部、组（整）件。
1.2.29易损件：quick-wear part
产品在正常使用过程中，容易损坏的零件。
1.2.30试件：testing part
为试验材料的机械、物理、化学性能、金相组织和可加工性等而专门做的样件。
1.2.31一般特性：general character
除关键特性和重要特性以外的所有特性，一般情况下此类特性不会影响产品的使用性能。
1.2.32重要特性：important character
此类特性如达不到设计要求或发生故障，可能导致产品不能完成所要求的使命，但不会引起产品或主要系统失效。
1.3工艺方法
1.3. 1锻造：forging
在加压设备及工（模）具的作用下，使金属坯料或铸锭产生局部或全部的塑性变化，以获得一定几何形状、尺寸和质量的锻件加工方法。
1.3.2铸造：casting
将熔融金属浇注、压射或吸入铸型型腔中，待其凝固后而得到一定形状和性能铸件的方法。
1.3.3钳加工：bench work
一般在钳台上以钳工工具为主，对工件进行的各种加工方法。
1.3.4焊接：welding
通过加热和加压或两者并用，并且用或不用填充材料，使焊接达到原子结合的一种加工方法。
1.3.5铆接：riveting
借助铆钉形成的不可拆连接。
1.3.6热处理：heat treatment
将固态金属或合金在一定介质中加热、保温和冷却，以改变其整体或表面组织，从而获得所需要性能的加工方法。
1.3.7表面处理：surface treatment
改善工件表面层机械、物理或化学性能的加工方法的总称。通常的方法有氮化、磷化、喷砂、喷丸、表面涂覆等。
1.3.8表面涂覆：surface coating
用规定的异己材料，在工件表面上形成涂层的方法。
1.3.9机械加工：machining
利用机械力对各种工件进行加工的方法。
1.3.10冷作：cold work
在基本不改变材料断面特征的条件下，将金属板材、型材等加工成各种制品的方法。
1.3.11冲压：stamping
使板料分离或成形而得到制件的方法。
1.3.12压力加工：mechanical metal processing
使毛坯材料产生塑性变形或分离而无切屑的加工方法。
1.3.13塑料成型加工：plastic processing
将塑料转变为塑料制品的各种工艺的总称。例如模塑、注塑、挤塑、压延、接触成型等。1.3.14电加工：electric machining
直接利用电能对工件进行加工的方法。
1.3.15电火花加工：electrical discharge machining(EDM)
在一定的介质中，通过工具电极和工件电极之间的脉冲放电的电蚀作用，对工件进行加工的方法。
1.3.16装配：assembly
按规定的技术要求，将零件或部件进行配合和连接，使之成为半成品或成品的工艺过程。1.3.17包装：packaging
1) 为在流通过程中保护产品，方便储运，促进销售，按一定技术方法而采用的容器、材料及辅助物等的总体名称。
2) 为达到上述目的而采用的容器、材料和辅助物的过程中施加一定技术方法等的操作活动。
2 机械加工工艺
2.1 切削加工工艺
2.1.1车削：turning
工件旋转作主运动，车刀作进给运动的切削加工方法。
2.1.2铣削：milling
铣刀旋转作主运动，工件或铣刀作进给运动的切削加工方法。
2.1.3刨削：planning shaping
用刨刀对工件作水平相对直线往复运动的切削加工方法。
2.1.4钻削：drilling
用钻头或扩孔钻在工件上加工孔的方法。
2.1.5铰削：reaming
用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和表面粗糙度要求的加工方法。2.1.6锪削：spot facing; counterboring; countersinking
用锪钻或锪刀刮平孔的端面或切出沉孔的方法。
2.1.7镗削：boring
镗刀旋转作主运动，工件或镗刀作进给运动的切削加工方法。
2.1.8磨削：grinding
用磨具以较高的线速度对工件表面进行加工的方法。
2.1.9研磨：lapping
用研磨工具和研磨剂，从工件上研去一层极薄表面层的精加工方法。
2.1.10珩磨：honing
l利用珩磨工具对工件表面施加一定压力，珩磨工具同时作相对旋转和直线往复运动，切除工件上极小余量的精加工方法。
2.1.11抛光：polishing buffing
利用机械、化学或电化学的作用，使工件获得光亮平整表面的加工方法。
2.1.12深孔钻削：deep hole drilling
孔深与孔径之比大于五倍的钻削加工方法。
2.1.13粗加工：roughing
从坯料上切除较多余量，所得到的精度和表面粗糙度要求较低的加工过程。
2.1.14精加工：finishing
从工件上切除较少余量，所得到的精度和表面粗糙度要求较高的加工过程。
2.1.15光整加工：finishing
精加工后，从工件上不切除或切除极薄金属层，用以提高工件表面粗糙度要求或强化其表面的加工过程。
2.2 典型表面加工工艺
2.2.1孔加工
2.2.1.1盲孔：blind hole
未穿透的孔。
2.2.1.2通孔：through hole
已穿通的孔。
2.2.1.3深孔：deep hole
孔深与孔径之比大于五倍的孔。
2.2.1.4内螺纹底孔：internal screw thread bottom hole
内螺纹加工前所加工的孔。
2.2.1.5钻孔：drilling
用钻头在实体材料上加工孔的方法。
2.2.1.6扩孔：hole expanding
用扩孔工具扩大工件孔径的加工方法。
2.2.1.7绞孔：reaming
用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层的加工方法。
2.2.1.8锪孔：counter boring;countersinking
用锪削工具加工平底或锥形沉孔的加工方法。
2.2.1.9镗孔：boring
用镗削工具扩大工件孔的加工方法。
2.2.1.10车孔：hole turning ;internal turning
用车削工具扩大工件的孔或加工空心工件的内表面的加工方法。
2.2.1.11磨孔：hole grinding
用磨削工具加工工件孔的方法。
2.2.1.12冲孔：punching
用冲模在工件或板料上冲切孔的方法。
2.2.1.13电火花打孔：spark erosion perforation
用电火花加工原理加工工件孔的方法。
2.2.1.14钻中心孔：center drilling
用中心钻在工件的端面加工定位孔的方法。
2.2.2外圆加工
2.2.2.1车外圆：cylindrical turning
用车削方法加工工件的外圆表面。
2.2.2.2磨外圆：cylindrical grinding
用磨削方法加工工件的外圆表面。
2.2.3螺纹加工
2.2.
3.1车螺纹：threading; thread turning
用螺纹车刀切出工件的螺纹。
2.2.
3.2磨螺纹：thread grinding
用单线或多线砂轮磨削工件的螺纹。
2.2.
3.3研螺纹：thread lapping
用螺纹研磨工具研磨工件的螺纹。
2.2.
3.4攻螺纹：tapping
用丝锥加工工件的内螺纹。
2.2.4倒角、去毛刺加工
2.2.4.1倒角：chamfering
把工件的棱角切削成一定斜面的加工过程。
2.2.4.2倒圆角：rounding; filletting
把工件的棱角切削成圆弧面的加工过程。
2.2.4.3去毛刺:deburring
消除工件已加工部位周围所形成的刺状物或飞边。
2.3 钳加工工艺
2.3.1找正：aligning
用工具和仪表，根据工件上有关的基准，找出工件在划线、加工或装配时的正确位置的过程。
2.3.2划线：layout
在毛坯或工件上，用划线工具划出待加工部位的轮廓线或作为基准的点、线。
2.3.3样板划线：template scribing
依照样板划出工件形状。
2.3.4配作：match working
以已加工的工件为基准，加工与其相配的另一工件，或将两个（或两个以上）工件组合在一起进行加工的方法。
2.3.5倒钝锐边：breaking sharp corners
除去工件上尖锐棱角的过程。
2.3.6校平：flattening
消除板材或平板制件的翘曲、局部凹凸不平等的加工过程。
2.3.7校直：straightening
消除材料或制件的弯曲的加工过程。
2.4自动化制造系统
2.4.1数控（数字控制）：numerical control (NC)
用数字形式表示加工程序的一种自动控制方式。
2.4.2计算机数控：computer numerical control (CNC)
用存储程序计算机代替数控装置。按照计算机中的控制程序来执行一部分或全部数控功能的数字控制系统。
2.4.3直接数控：direct numerical control (DNC)
用一台大型通用计算机（或中央计算机）输出的数据直接供给一群（几台到几百台）数控机床，以控制各台机床自动地完成各自工作的数字控制系统。
2.4.4计算机辅助设计：computer aided design(CAD)
通过向计算机输入设计资料，由计算机自动地编制程序，优化设计方案并绘制出产品或零件图的过程。
2.4.5计算机辅助工艺规程编制：computer-aided process planning (CAPP)
通过向计算机输入被加工零件的原始数据、加工条件和加工要求，由计算机自动地进行编码、编程直至最后输出经过优化的工艺规程卡片的过程。
2.4.6计算机辅助制造：computer aided manufacturing(CAM)
利用计算机分级结构将产品的设计信息自动地转换成制造信息，以控制产品的加工、装配、包装等全过程，以及与这些过程有关的全部物流系统和初步的生产调度。
3 压力加工
3.1 冲压工艺
3.1.1冲裁力：blanking force
冲裁时所需的压力。
3.1.2连续模（级进模）：progressive die
压机在一次行程中，在模具的不同部位上同时完成数道冲压工序的模具。此种模具生产效率高，易于实现自动化。
不推荐：跳步
3.1.3复合模：compound die
利用压机的一次行程，在模具的同一位置完成二道以上工序的模具。此种模具能保证较高的零件精度、平整性及生产率。
4 热加工工艺
4.1 铸造工艺
4.1.1低压铸造：low-pressure casting
铸型一般安置在密封的坩埚上方，坩埚中通入压缩空气，在熔融金属表面造成低压力（0.6~1.5）X105pa,使金属由升液管上升填充铸型和控制凝固的铸造方法。
4.2 焊接工艺
4.2.1电弧焊：arc welding
利用电弧热作为热源的熔焊方法。简称弧焊。
4.2.2氩弧焊：argon-arc welding
利用氩气作为保护气体的气体保护焊。
4.2.3气焊：gas welding
利用气体火焰作热源的焊接方法，最常用的氧乙炔焊。
4.2.4激光焊：laser beam welding
以聚焦的激光束作为能源，加热焊件进行焊接的方法。
5 非金属材料工艺
5.1塑料成型工艺
5.1.1注射成型（注塑）：injection moulding
热塑性或热固性塑料在注塑机料筒中加热塑化后经柱塞或螺杆推挤到闭合模具的模腔中成型的一种方法。
5.1.2压制成型（压制）：compression moulding
热固性塑料在模具内借助加压和加热使其成型的一种方法。
5.1.3放气：breathing
在模塑初期阶段，借模具瞬间的启闭以便使受热模塑料中的水分、空气和固化时产生的其他低分子挥发物放出的操作过程。
5.1.4增塑（增塑作用）：plasticization
通过添加增塑剂或聚合物进行化学改性，而使塑料材料变得柔软和便于加工的一种过程。
5.1.5模塑周期：moulding cycle
完成一次成型所需的全部操作（包括加料、加热、硬化或熟化、脱模等）所需时间的总和。
5.1.6成型周期：moulding cycle
完成一次注射成型的全部时间。包括高压注射、保压、冷却、启模、取出制件、闭模时间。
5.1.7闭模时间：closing time
开始合模到模具完全闭合的时间。
5.1.8注射时间：injection time
注射柱塞或螺杆从开始前进到开始后退所需的时间。
5.1.9开模时间：opening time
模具开启的时间。
5.1.10脆化时间：brittle temperature
以具有一定能量的冲锤冲击试样，当试样开裂几率达到50%时的温度。它是塑料低温力学行为的一种量度。
5.1.11玻璃化温度：glass transition temperature
无定形或半结晶聚合物从黏流态或高弹态（橡胶态）向玻璃态转变（或相反的转变）的较窄温度范围的近似中点温度。
5.1.12流动温度：flow temperature
结晶形聚合物从高弹态向流动态（或相反的转变）的转变温度。
5.1.13注射压力（塑化压力）（背压）：injection pressure
模塑料注射时螺杆头部施加于塑料的压力。
5.1.14收缩性：shrinkage
制品由热模中取出后，因冷却等原因而引起尺寸缩减的特性。
5.1.15（塑料）流动性：（plastic）flowability
在一定温度和压力的作用下，塑料能充满模腔各个部分的特性。
5.1.16应力开裂：stress cracking
长时间或反复施加低于塑料力学性能的应力而引起塑料外部或内部产生裂纹的现象。引起开裂的应力可以是内部应力、外部应力或其合力。应力开裂的速度随塑料所处的环境而变化。
5.1.17拱凸（凸状扭曲）：domed
塑料制件平面或曲面部分所显示的对称性扭变缺陷。通常制件外观呈凸出现象。
5.1.18起垩：chalking
塑料制品表面出现类似于白垩的外观或白色粉末状物质的缺陷。
5.1.19欠固化：undercure ;undercuring
在热固性树脂或塑料固化过程中，由于固化时间和（或）温度不足等原因未能达到必
需的交联度，而引起制品性能不良的缺陷。
5.1.20缩痕：shrinking mark
塑料制件在模具中因发生收缩而造成的局部表面下陷的缺陷。
5.1.21条纹：streak
塑料制品表面或内部存在的线状条纹缺陷。
5.1.22熔合纹：(熔接痕) weld line
系由注射或挤出中两股料流相遇时在其界面处未完全熔合而造成的一种线状痕迹。
5.1.23溢流：（飞边）flash
模塑过程中或注塑过程中溢入模具合模面缝隙间并留存在塑料件上的剩余料。
5.1.24刨纹：（刨痕）sheeter lines
切削操作过程中，在塑料片材料上所产生的大面积平行刮痕或沟纹状的缺陷。
5.1.25亮点：window
有色或不透明的热塑性塑料片材、薄膜或模制品上所含没有完全塑化的粒点。当其在对光观察时呈现为无色的透明斑点。
5.1.26银纹：crazing
由于材料本身强度承受不起内在或外加的应力，塑料制品表面或内部所出现的如霜一般的细纹。
5.1.27起晶：frosting
塑料制件表面出现许多类似微细晶点，而使投射的光线发生散射以致制品表面失去光泽的缺陷。
5.1.28桔皮纹：orange peel
塑料制件表面出现如桔皮般凹凸不平的外观缺陷。
5.1.29波纹：waviness
出现在塑料制品表面上的波状凹凸不平缺陷。
5.1.30注塑模：injection mould
用作注塑成型的模具。
5.1.31热固性塑料：thermosetting plastics
能受热（或其他条件）固化成不熔不溶的塑料。
5.1.32热塑性塑料：thermoplastics
在特定温度范围内能多次加热软化和冷却变硬的塑料。
5.1.33脱模剂：mold release agent
为使工件与模具分离，在模具型腔内表面涂上一层分离张力较强的物质。如石蜡，硅油等。
5.1.34再生料（回料）：reworked material
塑料成型加工中的边角料或其他来源的废塑料，经过适当处理后使其能再用于制造质量低的制品的物料。
5.2复合材料工艺
5.2.1微裂纹：microcrack
基体中出现的显微裂纹。
5.2.2缺料：short
1) 在模塑成型中，模塑料不能完全充满模腔的现象。制品表面树脂分布不均匀，部分表面
含树脂太少。
2) 由于模塑料不能完全充满模腔，所造成的制品缺陷。
5.2.3粘模：sticking to mould
在模塑成型中，制品表面和模具发生粘连的现象及由此所造成的制品缺陷。
6 产品装联及调试工艺
6.1 一般概念
6.1.1总装：final assembly
完成整机装配的工艺过程。
6.1.2部装：component assembly
完成部件、组件装配的工艺过程。
6.1.3配套：form a complete set
将装配的零件、部件以及标准件、外购件、辅助材料按工艺配套表配备齐套的过程。
6.1.4装配基准：assembly reference
装配时确定工件在产品中的位置所采取的基准。
6.1.5装配精度：assembly precision
装配时实际达到的精度。一般包括零部件间的距离精度、相互位置精度、和相对运动的精度等。
6.1.6装配误差：assembly error
关联实际要素的位置对基准所允许的变动全量。
6.1.7装配方法：assembly method
装配某一制成品所用的方法，如手工装配、流水线装配以及自动装配等。
6.1.8调整：adjustment
改变某一组合体的状态的过程。
7 产品包装工艺
7.1一般概念
7.1.1包装件：pack; package
产品经过包装所形成的总体。
7.1.2包装材料：packaging material
用于制造包装容器和构成产品包装的材料总称。
7.1.3外包装：outer package ; exterior package
产品的外部包装，在流通过程中主要起保护产品，方便运输的作用。
7.1.4硬包装：rigid package
在充填或取出内装物后，容器形状基本不发生变化的包装。该容器一般用金属板、木板、玻璃、陶瓷、硬质塑料等制成。
7.1.5内销包装：domestic package
适用于国内销售的产品的包装。
7.1.6出口包装：export package
适用于国外销售的产品的包装。
7.2包装技术与方法
7.2.1防水包装：waterproof packaging
采取一定防护措施防止因水浸入包装件而影响内装物质量的包装。如用防水材料衬垫包装容器内侧，或在包装容器外部涂刷防水材料等。
7.2.2防锈包装：rustproof packaging; rust preventive packaging
为防止内装物锈蚀采取一定防护措施的包装。如在产品表面涂刷防锈油（脂）或用
汽相防锈塑料薄膜或汽相防锈纸包封产品等。
7.2.3防震包装：shockproof packaging
为减缓内装物受到的冲击和振动，保护其免受损坏采取一定防护措施的包装。如用发泡聚苯乙烯、海绵、木丝、棉纸等缓冲材料包衬内装物，或将内装物用弹簧悬吊在包装容器里等。
7.2.4防霉包装：mouldproof packaging
为防止内装物长霉影响质量采取一定防护措施的包装。如降低包装容器内的相对湿度，对内装物进行防潮、防霉等处理。
7.2.5防尘包装：dustproof packaging
为防止砂尘进入包装容器而影响内装物质量采取一定防护措施的包装。如将内装物或包装易进尘处，用柔性纸包扎或用塑料薄膜袋套等。
7.3包装容器
7.3.1不干胶带(压敏胶带)：pressure sensitive tape ; self-adhesive tape
一种涂有压敏型粘结剂的窄带，所涂的粘结剂在轻压下能粘附。
7.3.2捆扎带：strapping
用来扎牢、固定、加固产品或包装件的挠性带状材料。如钢捆扎带、塑料捆扎带、纸捆扎带等。
7.3.3标签：label
加在包装容器或产品上的纸条或其他材料，上面印有产品说明和图样，或者是直接印在包装容器或产品上的产品说明和图样。如印在桶、袋、塑料瓶、玻璃容器上的说明和图样。标签的内容主要包括制造者、产品名称、商标、成分、品质特点、使用方法、包装数量、储存应注意事项、警告标志、其他广告性图案文字等。
7.3.4吊牌：tag
一种活动标签。通常用纸板、塑料、金属等制造，用线、绳、金属链等挂在产品上，上面印上产品简要说明和图样。
7.3.5隔离物：divider ;separator
用各种材料制造的，将容器空间分成几层或许多格子等的构件。如隔板、格子板等。
其目的是将内装物隔开和起缓冲作用。
7.3.6支撑物：blocking
在包装时，为使产品在运输途中保持固定位置作用的物体。
附录：
手工工具
钢丝钳（SG12）：cutting pliers
尖嘴钳（SG173）：pointed tongs
圆嘴钳（SG173）：round bit tongs
鲤鱼钳（京Q/EQ13-15）：fishy tongs
管子钳（SG192）：grip wrench
套筒扳手：box spanner
单头扳手：single-end spanner
双头扳手：double-end spanner
棘轮扳手：ratchet wrench
活扳手（SB130）：adjustable spanner
内六角扳手：inner hexagon wrench
一字形螺钉旋具（GB1432）：dash line screwdriver
齿轮的主要术语图解及英文翻译汇总
?齿轮的主要术语 轮齿（齿）——齿轮上的每一个用于啮合的凸起部分。一般说来，这些凸起部分呈辐射状排列。配对齿轮上轮齿互相接触，导致齿轮的持续啮合运转。 齿槽——齿轮上两相邻轮齿之间的空间。 端面——在圆柱齿轮或圆柱蜗杆上垂直于齿轮或蜗杆轴线的平面。 法面——在齿轮上，法面指的是垂直于轮齿齿线的平面。 齿顶圆——齿顶端所在的圆。齿根圆——槽底所在的圆。 基圆——形成渐开线的发生线在其上作纯滚动的圆。 分度圆——在端面内计算齿轮几何尺寸的基准圆，对于直齿轮，在分度圆上模数和压力角均为标准值。 齿面——轮齿上位于齿顶圆柱面和齿根圆柱面之间的侧表面。 齿廓——齿面被一指定曲面（对圆柱齿轮是平面）所截的截线。 齿线——齿面与分度圆柱面的交线。 端面齿距——相邻两同侧端面齿廓之间的分度圆弧长。 模数m——齿距除以圆周率π所得到的商,以毫米计。 径节p——模数的倒数，以英寸计。 齿厚s ——在端面上一个轮齿两侧齿廓之间的分度圆弧长。 槽宽e——在端面上一个齿槽的两侧齿廓之间的分度圆弧长。 齿顶高hɑ──齿顶圆与分度圆之间的径向距离。 齿根高hf──分度圆与齿根圆之间的径向距离。 全齿高h──齿顶圆与齿根圆之间的径向距离。 齿宽b──轮齿沿轴向的尺寸。 端面压力角ɑt──过端面齿廓与分度圆的交点的径向线与过该点的齿廓切线所夹的锐角。 基准齿条(Standard Rack) ——只基圆之尺寸,齿形,全齿高,齿冠高及齿厚等尺寸均合乎标准正齿轮规格之齿条,依其标准齿轮规格所切削出来之齿条称为基准齿条. 基准节圆(Standard Pitch Circle) ——用来决定齿轮各部尺寸基准圆.为齿数x模数
花键齿轮参数中英文对照
. 渐开线花键 involute spline 未注公差 undeclared tolerance 未注倒角 undeclared chamfer 调质 thermal refining 端口 port chamfer 模数 modulus 齿形角 tooth profile angle 变位系数 stand-off error 齿圈径向跳动 geared ring radial runout 公法线长度及偏差 common normal 跨齿数 spanned tooth count 高频淬火 high-frequency quenching 配对齿轮 mating gear 螺旋角 spiral angle 压力角 pressure angle 螺旋升角 lead angle 图号 figure number 齿厚 tooth thickness 螺旋线 helix 蜗杆 worm 齿轮 gear 齿轴 gear shaft 转子轴 rotor shaft 精度等级 precision class ;.
. ;. 齿轮基本术语 齿轮 Toothed gear ；Gear 齿面 Tooth flank 长幅内摆线 Prolate hypocycloid 齿轮副 Gear pair 右侧齿面 Right flank 短幅内摆线 Curtate hypocycloid 平行轴齿轮副 Gear pair with parallel axes 左侧齿面 Left flank 渐开线 Involute ； Involute to a circle 相交轴齿轮副 Gear pair with intersecting axes 同侧齿面 Corresponding flank 延伸渐开线 Prolate involute 齿轮系 Train of gears 异侧齿面 Opposite flank 缩短渐开线 Curtate involute 行星齿轮系 Planetary gear train 工作齿面 Working flank 球面渐开线 Spherical involute 齿轮传动 Gear drive ；Gear transmission 非工作齿面 Non-working flank 渐开螺旋面 Involute helicoid 配对齿轮 Mating gears 相啮齿面 Mating flank 阿基米德螺旋面 Screw helicoid 小齿轮 Pinion 共轭齿面 Conjugate flank 球面渐开螺旋面 Spherical involute helicoid 大齿轮 Wheel ；Gear 可用齿面 Usable flank 圆环面 Toroid 主动齿轮 Driving gear 有效齿面 Active flank 圆环面的母圈 Generant of the toroit 从动齿轮 Driven gear 上齿面 Addendum flank 圆环面的中性圈 Middle circle of the toroid 行星齿轮 Planet gear 下齿面 Dedendum flank 圆环面的中间平面 Middle-plane of the toroid 行星架 Planet carrier 齿根过渡曲面 Fillet
机械加工工艺基础知识点总结精编版
机械加工工艺基础知识 点总结 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
机械加工工艺基础知识点总结 一、机械零件的精度 1.了解极限与配合的术语、定义和相关标准。理解配合制、公差等级及配合种类。掌握极限尺寸、偏差、公差的简单计算和配合性质的判断。 基本术语：尺寸、基本尺寸、实际尺寸、极限尺寸、尺寸偏差、上偏差、下偏差、（尺寸）公差、标准公差及等级（20个公差等级，IT01精度最高；IT18最低）、公差带位置（基本偏差，了解孔、轴各28个基本偏差代号）。 配合制： （1）基孔制、基轴制；配合制选用；会区分孔、轴基本偏差代号。 （2）了解配合制的选用方法。 （3）配合类型：间隙、过渡、过盈配合 （4）会根据给定的孔、轴配合制或尺寸公差带，判断配合类型。 公差与配合的标注 （1）零件尺寸标注 （2）配合尺寸标注 2.了解形状、位置公差、表面粗糙度的基本概念。理解形位公差及公差带。 几何公差概念： 1）形状公差：直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度、面轮廓度。 2）位置公差：位置度、同心度、同轴度。作用：控制形状、位置、方向误差。3）方向公差：平行度、垂直度、倾斜度、线轮廓度、面轮廓度。 4）跳动公差：圆跳动、全跳动。 几何公差带： 1）几何公差带 2）几何公差形状 3）识读 3.正确选择和熟练使用常用通用量具（如钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺等）及专用量具（如螺纹规、平面样板等），并能对零件进行准确测量。 常用量具： （1）种类：钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺。 （2）识读：刻度，示值大小判断。 （3）调整与使用及注意事项：校对零点，测量力控制。 专用量具： （1）种类：螺纹规、平面角度样板。 （2）调整与使用及注意事项 量具的保养 （1）使用前擦拭干净 （2）精密量具不能量毛坯或运动着的工伯 （3）用力适度，不测高温工件 （4）摆放，不能当工具使用 （5）干量具清理
机械制造工艺学总结
机 械 制 造 工 艺 学 学 习 报 告 学院：机电工程学院 班级：13机械本2 姓名：黄宇 学号：20130130815
机械制造过程是机械产品从原材料开始到成品之间各相互关联的劳动过程的总和。它包括毛坯制造、零件机械加工、热处理、机器的装配、检验、测试和油漆包装等主要生产过程，也包括专用夹具和专用量具制造、加工设备维修、动力供应（电力供应、压缩空气、液压动力以及蒸汽压力的供给等）。 工艺过程是指在生产过程中，通过改变生产对象的形状、相互位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。机械产品生产工艺过程又可分为铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、热处理、装配、涂装等。其中与原材料变为成品直接有关的过程，称为直接生产过程，是生产过程的主要部分。而与原材料变为产品间接有关的过程，如生产准备、运输、保管、机床与工艺装备的维修等，称为辅助生产过程。 主要包括机械加工工艺规程的制订、机床夹具设计原理、机械加工精度、加工表面质量、典型零件加工工艺、机器装配工艺基础、机械设计工艺基础、现代制造技术及数控加工工艺等部分。 机械制造工艺学的研究对象是机械产品的制造工艺，包括零件加工和装配两方面，其指思想是在保证质量的前提达到高生产率、经济型。课程的研究重点是工艺过程，同样也包括零件加工工艺过程和装配工艺过程。工艺是使各种原料、半成品成为产品的方法和过程。 各种机械的制造方法和过程的总称为机械制造工艺 工艺系统：在机械加工时，机床、夹具、刀具和工件构成的一个完整的系统。研究加工精度的方法：单因素分析法、统计分析法 加工表面质量：加工表面的几何形貌和表面层材料的力学物理和化学性质 几何形貌：表面粗糙度表面波纹度纹理方向表面缺陷。表面材料力学的物理化学性能：表面层金属的冷作硬化、表面层金属金相组织变化。冷作硬化：机械加工中因切削力产生的塑性变形使表层金属硬度和强度提高的现象。 机械加工工艺规程是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件，是一切有关生产人员都应严格执行、认真贯彻的纪律性文件机械加工工艺规程的作用 1根据机械加工工艺规程进行生产准备（包括技术准备） 2.机械加工工艺规程是生产计划、调度，工人的操作、质量检查等的依据 3.新建或扩建车间，其原始依据也是机械加工工艺规程 机械加工工艺规程的设计原则： （1）可靠地保证零件图样上所有技术要求的实现 （2）必须能满足生产纲领要求 （3）在满足技术要求和生产纲领要求前提下，一般要求工艺成本 最低 （4）尽量减轻工人的劳动强度，保障生产安全。 通过对机械制造工艺学的学习我对我们机械设计制造及其自动化这个专业有了更深一步的理解，知道了工件的装夹与夹具的基础、机械工艺规程的制定典型模具与机械零件加工工艺、装配工艺、还有刀具的相关知识。使我受益匪浅。
齿轮术语中英文对照表
中间齿轮intermediate gear(counter gear) 副轴齿轮counter shaft gear 副轴counter shaft 变速器输入轴transmission imput shaft 变速器输出轴transmission output shaft 变速器主动齿轮轴transmission drive gear shaft 变速器主轴transmission main shaft 变速器中间轴transmission countershaft 变速器轴的刚度rigidity of shaft 变速齿轮比(变速比)transmission gear ratio 传动比gear ratio 主压力line pressure 调制压力modulated pressure 真空调制压力vacuum modulator pressure 速控压力governor pressure 缓冲压力compensator or trimmer pressure 限档压力hold presure 前油泵front pump (input pump ) 液力传动装置充油压力hydrodynamic unit change pressure 后油泵gear pump (output pump ) 回油泵scavenge oil pump 阿基米德蜗杆Archimedes worm 安全系数safety factor; factor of safety 安全载荷safe load 变形deformation 摆线齿轮cycloidal gear 摆线齿形cycloidal tooth profile 背锥角back angle 背锥距back cone distance 比例尺scale 变速speed change 变速齿轮change gear ; change wheel 变位齿轮modified gear 变位系数modification coefficient 标准齿轮standard gear 标准直齿轮standard spur gear 表面粗糙度surface roughness 不完全齿轮机构intermittent gearing 补偿compensation 参数化设计parameterization design, PD 残余应力residual stress 操纵及控制装置operation control device 槽数Geneva numerate 侧隙backlash 差动轮系differential gear train 差动螺旋机构differential screw mechanism 差速器differential 常用机构conventional mechanism; mechanism in common use 承载量系数bearing capacity factor 承载能力bearing capacity 成对安装paired mounting 尺寸系列dimension series 齿槽tooth space 齿槽宽spacewidth 齿侧间隙backlash 齿顶高addendum 齿顶圆addendum circle 齿根高dedendum 齿根圆dedendum circle 齿厚tooth thickness 齿距circular pitch 齿宽face width 齿廓tooth profile 齿廓曲线tooth curve 齿轮gear 齿轮变速箱speed-changing gear boxes 齿轮齿条机构pinion and rack 齿轮插刀pinion cutter; pinion-shaped
机械制造基础名词解释
1.生产过程：将原材料转变为成品得全过程。包括：原材料得运输,保管 与准备，产品得技术,生产准备,毛坯得制造，零件得机械加工及热处理，部件或产品得装配检验油漆包装，以及产品得销售与售后服务等. 工艺过程：生产过程中,直接改变生产对象得形状、尺寸、及相对位置与性质等，使其成为成品或半成品得过程。 工艺过程分为机械加工工艺过程与机械制造工艺过程。 机械加工工艺过程：采用机械加工方法（切削或磨削）直接改变毛坯得形状、尺寸、相对位置与性质等，使其成为零件得工艺过程。 机械加工工艺过程直接决定两件与机械产品得精度，对产品得成本、生产周期都有较大得影响，就是整个加工工艺过程得重要组成部分。 机械制造工艺过程：一般包括零件得机械加工工艺过程与机器得装配工艺过程。就是 机械加工工艺过程得组成:工序、安装、工位、工步、走刀. 工艺规程：规定产品或零部件制造过程与操作方法等得工艺文件。 种类：机械加工工艺过程卡与机械加工工序卡。 作用、所需原始资料、原则与步骤P248—252 生产纲领:企业在计划期内应当生产得产品产量与进度计划。P２5２2.基准:用来确定生产对象上几何要素间得几何关系所依据得那些点线面, 根据功用不同分为设计基准与工艺基准。Ｐ８５ 设计基准：设计图样上所采用得基准，就是标注设计尺寸或位置公差得起点. 工艺基准：在工艺过程中所采用得基准。根据用途不同分为定位基准，测量基准，装配基准,工序基准。 3.工件装夹（定位、夹紧) 自由度分析、修改等ｐ８1-96 六点定位原理:理论上讲，工件得六个自由度可用六个支撑点加以限制,前提就是这六个支撑点在空间按一定规律分布,并保持与工件得定位基面相接触。 完全定位：工件得六个自由度完全被限制得定位。 不完全定位:按加工要求，允许一个或几个自由度不被限制得定位。 欠定位:按工序得加工要求，工件应该限制得自由度而未予限制。在确定工件定位方案时，欠定位就是绝对不允许得。 过定位:工件得同一自由度被两个或两个以上得支撑点重复限制得定位。P88 精基准定位：在以后得工序中则使用经过加工得表面作为定位基准。 粗基准定位：工件加工得第一道工序或最初几道工序中，只能用毛坯上未经加工得表面作为定为基准.Ｐ259 4.加工得时间概念（基本、辅助、布置工作地、休息与生理需要、准备与终 结等）ｐ279 5.基本重合原则:要尽可能选用设计基准作为精基准，即遵循基准重合原 则。特别就是在最后精加工时，为保证加工精度,更应遵循这个原则，这样可以避免由于基准不重合而引起得误差。 基准统一原则:应尽可能选择加工工件多个表面时都能使用得定位基准作为精基准，即遵循基准统一原则。这样便于保证各加工面间得相互位置
机械制造工艺方案
机械制造工艺方案 题目：车床主轴机械加工工艺设计 内容： 1、车床主轴的零件图 1 张 2、机械加工工艺过程综合卡片 2 张 3、机械加工工序卡25 张 4、课程设计说明书 1 份 班级：08501机修高职 姓名： 指导教师：
序言 机械制造工艺及设备毕业设计是我们完成本专业教学计划的一个极为重要的实践性教学环节，是使我们综合运用所学过的基本课程，基本知识与基本技能去解决专业范围内的工程技术问题而进行的一次基本训练。 我们在完成课程设计的同时，也培养了我们正确使用技术资料，国家标准，有关手册，图册等工具书，进行设计计算，数据处理，编写技术文件等方面的工作能力，也为我们以后的工作打下坚实的基础，所以我们要认真对待这次综合能力运用的机会！ 其主要目的是： 1.培养学生综合分析和解决本专业的一般工程问题的独立能力，拓宽和深化所学的知识。 2. 培养学生树立正确的设计思想，设计思维，掌握工程设计的一般程序，规范和方法。 3.培养学生正确的使用技术知识，国家标准，有关手册，图册等工具书，进行设计计算，数据处理，编写技术文件等方面的工作能力和技巧。 第一章课题介绍
1.1、课题 车床主轴是车床的主要零件，它的头端装有夹具、工件或刀具，工作时要承受扭曲和弯矩，所以要求有足够的刚性、耐磨性和抗振性，并要求很高的回转精度。 其原始资料如下： 零件材料： 45钢 技术要求： 1、莫氏锥度及1：12锥面用涂色法检查，接触率为大于等于70% 。 2、莫氏6号锥孔对主轴端面的位移为+2 。 3、用环规紧贴C面，环规端面与D端面的间隙为0.05～0.1 。 生产批量：中等批量 零件数据：（见零件图）
齿轮参数中英文对照
EXTERNAL SPUR GEAR DAT外圆柱齿轮参数）manufacturing data （制造参数） part number （零件号） tooth form （齿面） gear type （齿轮类型） number of teeth （齿数） normal module （法向模数） normal pressure angle （at ref circle）法向压力角（在分度圆上） helix angle （at ref circle）螺旋角（在分度圆上） helical lead （螺旋导程） hand of helix （旋向） reference face width （参考齿宽） outside diameter （齿顶圆直径） chamfer diameter （倒圆直径） reference（pitch）circle diameter （分度圆直径）或节圆 start of active profile diameter 有效渐开线起始圆直径 form diameter 展成直径 root diameter 齿根圆直径 base circle diameter 基圆直径 whole depth 全齿高 normal circular tooth thickness （at reference circle）法向弧齿厚（在分度圆上）root type 齿根形式root fillet radius 齿根圆角半径 lead crown 齿向鼓形
HOB DATA滚刀参数pressure angle 压力角 tooth thickness at reference line 分圆齿厚 protuberance 凸角 tip radius 齿顶圆半径 reference part number 零件号 INSPECTION DAT检验数据 profile tolerance and modifications 齿形公差和修形 profile hollow 齿形中凹 refernce pitch circle runout 节圆跳动 pitch variation 齿距偏差 lead variation 齿向偏差 lead hollow 齿向中凹 profile surface finish 渐开线齿面精加工 ball diameter 量球直径 dimension over two balls in same plane 跨棒距 REFERENCE DATA-MATING GEAR齿齿的参考参数 normal center distance 中心距 mating gear part number 对齿齿轮零件号 mumber of teeth on mating gear 对齿轮齿数 backlash （nominal CD ,ROOM TEMP侧隙（法线方向，室温） general notes（通用技术要求） 1. DO not scale drawing（不要在图上量取尺寸） 2. all surfaces corners and edges must be free from burrs and sharp edges-break 0.075 MM MAX（所有面,角和边不能有毛刺,锐边倒钝不超过 0.075mm） 3. unless otherwise stated（除非特别注明,否则） A. all dimensions and tolerance are in millimeters per
常用机械加工工艺术语
常用机械加工工艺术语（英汉对照） 1 工艺基本概念 一般概念 1.1.1数控加工：numerical control machining 根据被加工零件图样和工艺要求，编制成以数码表示的程序输入到机床的数控装置或控制计算机中，以控制工件和工具的相对运动，使之加工出合格零件的方法。 生产对象 原材料：raw material 投入生产过程以创新产品的物质。 主要材料：primary material; direct material 构成产品实体的材料。 辅助材料：auxiliary material; indirect material 在生产中起辅助作用而不构成产品实体的材料。 代用材料：substituent 在使用功能上能够代替原设计要求的材料。它具有被代替材料所具备的全部或主要性能。 易损材料：quick-wear material 在正常使用条件下，容易损坏或失效的材料。 废料：waste material 在制造某种产品过程中，剩下的而对本生产对象不再有用的材料。 型材：section 金属或非金属材料通过拉制、轧制或压制等方法所获得的具有特定几何形状截面的材料。 板材：plate 金属或非金属材料通过轧制或压制等方法而获得的各种不同厚度的板状材料。 棒材：bar stock 金属或非金属材料通过拉延、轧制工艺获得的圆、方、六角形截面的材料。 铸件：casting 将熔融金属浇入铸型，凝固后所得到的金属制件或毛坯。
锻件：forgings 金属材料经过锻造变形而得到的工件或毛坯。 焊接件：weldment 用焊接方法而得到的结合件。 模压件：molded parts 利用模具压制的工件。 冲压件：stamping 用冲压的方法制成的工件或毛坯。 合格品：accepted product;;conforming article 通过检验质量特性符合标准要求的制品。 不合格品： defective unit; non conforming article 通过检验,质量特性不符合标准要求的制品。 废品：discard 不能修复又不能降级使用的制品。 返修品：rewotking parts 通过修复或重行加工，质量特性符合标准要求的制品。 样品：specimen ; sample 用于材料试验分析，产品质量对照及商品宣传的单个或多个物品。 工件：workpiece 加工过程中的生产对象。 配套件 (配件)：fitting part 组成产品的零件、部件、标准件及元器件等的总称。 备品（备件）：spare part 储备待用的易损件。 附件：accessory 1) 供用户安装、调整和使用产品所需要的工具、检测仪表等，或为扩大产品使用功能所需的附属装置。 2) 随同主要文件一同制定或发出的有关文件。 零件：part 不采用装配工序而制成的产品。 部件：subassembly 由两个或两个以上的零件或由材料、零件等以可拆卸或不可拆卸的连接形式所组成
机械制造工艺基础知识
机械制造工艺的基本知识 机械制造是一个非常广泛的技术领域，我们日常生活所见的各种交通车辆、大小船舰、农业机械、食品机械乃至许多瓢、盆、碗、罐等等都是机械制造的结果——产品。人们从事怎样高质量高效率地使用机械做出产品的全过程中所掌握和研究开发的技术，就是机械制造工艺。 机械制造工艺通常可分为下面几类： 1、铸造 把钢、铁、铝、铜等所需要的原材料，加热到它们的熔点后浇注入模型内，使之成为产品或者还需后续加工的坯件。 2、锻造 把钢或特殊的铁、铝加热到它们的塑性非常好的状态，使加压力，使之成为所需的形状。 3、冲压 把厚度不大的钢板、铝板、铜板等到置于模具上，对其较快的冲击加压，使之成为固定形状的零件或产品，例如车壳、罐件。 4、轧制和拉拔 对初具所需形状的零件或材料，对其施加作用力而通过模具，使它们成为比较精密的零件（或产品）。这类方法中，有的是在加热状态下操作的，统称为热轧。有的是在常温下操作的，称为冷轧（冷挤）和冷拨。 5、热处理 在零件加工过程中的某一阶段，对其进行不同程度的加热及不同速度的冷却，甚至零下数摄氏度的冷冻，改变材料的内部组织和表面硬度等到机械性能，提高它的使用性能。 6、切削加工（统称冷加工） 切削加工是当前最普遍的机械制造工艺，它们的方法很多。从基本方法来区分，常见的有以下几种： 6.1车削
在车床上使装夹的工件旋转，利用刀具切去工件上多余的材料。一般情况下加工那些形状比较规则的圆柱面（和孔）、、环形槽沟、螺纹。在技巧和夹具的辅助下，也可以切削球形、鼓状和凸轮件。尤其带有计算机的车床（常称为程序控制车床）可以加工较复杂形状的零件，且效率也较高。 6.2刨削 在刨床上，由刀具的直线（相对）移动，刨掉零件上多余材料。机床动作的规律性强，且由于它的切削力大，加工效率较高。另外还因刨削的刀具一般比较简单，生产成本就比较低。 6.3铣削 在铣床上，使用旋转的刀具进行切削。因为配有几种附件，可以用来改变刀具或被加工件的装夹方式，所以能加工形状复杂的零件。也能加工齿轮。铣削的操作要求较高，尤其需要配置的刀具等附加设施多，它的运行成本较高。 6.4磨削 在磨床上，使用高速旋转的砂轮对零件实施加工。砂轮是由一定大小的硬颗粒材料粘结而成，它们的许多棱角密集排列形成切削刃口，所以经过磨削的表面非常光整，甚至可达到镜面状态。它的切削量很小，是一种精密加工，通常磨削平面、圆柱体内、外面，圆锥体或螺旋面等，有时候也能加工特殊形状表面。 6.5拉削 在拉床上，使用专门设计的长条状刀具的直线运行进行切削，最常见的是用来加工槽、多种形状的孔等。机床动作的规律性强，但由于刀具比较昂贵，加工成本较高。 6.6 齿轮加工的常见工艺 齿轮加工是我们中马机械有限公司最基本的任务，其它的机械工艺都围绕着完成高质量的齿轮产品。 目前常见的齿轮加工方法有： 6.6.1滚齿 在滚齿机上，装夹牢固的坯件一边旋转，一边由螺旋状的刀具旋转和
机床术语中英文对照表.pdf
常用机床术语中英文对照 机床中英文对照表 （您可以使用CTRL+F来查找） （1）：按英文字母排序 3-Jaws indexing spacers 三爪、分割工具头 A.T.C.system 加工中心机刀库 Aluminum continuous melting & holding 连续溶解保温炉furnaces Balancing equipment 平衡设备 Bayonet 卡口 Bearing fittings 轴承配件 Bearing processing equipment 轴承加工机 Bearings 轴承 Belt drive 带传动 Bending machines 弯曲机 Blades ????刀片 Blades,saw 锯片 Bolts,screws & nuts 螺栓,螺帽及螺丝 Boring heads 搪孔头 Boring machines 镗床 Cable making tools 造线机 Casting,aluminium 铸铝 Casting,copper 铸铜 Casting,gray iron 铸灰口铁 Casting,malleable iron 可锻铸铁 Casting,other 其他铸造 Casting,steel 铸钢
Chain drive 链传动 Chain making tools 造链机 Chamfer machines 倒角机 Chucks 夹盘 Clamping/holding systems 夹具/支持系统 CNC bending presses 电脑数控弯折机 CNC boring machines 电脑数控镗床 CNC drilling machines 电脑数控钻床 CNC EDM wire-cutting machines 电脑数控电火花线切削机CNC electric discharge machines 电脑数控电火花机 CNC engraving machines 电脑数控雕刻机 CNC grinding machines 电脑数控磨床 CNC lathes 电脑数控车床 CNC machine tool fittings 电脑数控机床配件 CNC milling machines 电脑数控铣床 CNC shearing machines 电脑数控剪切机 CNC toolings CNC刀杆 CNC wire-cutting machines 电脑数控线切削机Conveying chains 输送链 Coolers 冷却机 Coupling 联轴器 Crimping tools 卷边工具 Cutters 刀具 Cutting-off machines 切断机 Diamond cutters 钻石刀具 Dicing saws 晶圆切割机 Die casting dies 压铸冲模 Die casting machines 压铸机 Dies-progressive 连续冲模 Disposable toolholder bits 舍弃式刀头
机械加工工艺基础知识点知识讲解
机械加工工艺基础知识点 0总体要求 掌握常用量具的正确使用、维护及保养，了解机械零件几何精度的国家标准，理解极限与配合、形状和位置公差的含义及标注方法；金属切削和刀具的一般知识、常用夹具知识；能正确选用常用金属材料，了解一般机械加工的工艺路线与热处理工序。 一、机械零件的精度 1.了解极限与配合的术语、定义和相关标准。理解配合制、公差等级及配合种类。掌握极限尺寸、偏差、公差的简单计算和配合性质的判断。 1.1基本术语：尺寸、基本尺寸、实际尺寸、极限尺寸、尺寸偏差、上偏差、下偏差、（尺寸）公差、标准公差及等级（20个公差等级，IT01精度最高；IT18最低）、公差带位置（基本偏差，了解孔、轴各28个基本偏差代号）。 1.2配合制： （1）基孔制、基轴制；配合制选用；会区分孔、轴基本偏差代号。 （2）了解配合制的选用方法。 （3）配合类型：间隙、过渡、过盈配合 （4）会根据给定的孔、轴配合制或尺寸公差带，判断配合类型。 1.3公差与配合的标注 （1）零件尺寸标注 （2）配合尺寸标注 2.了解形状、位置公差、表面粗糙度的基本概念。理解形位公差及公差带。 2.1几何公差概念： 1）形状公差：直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度、面轮廓度。 2）位置公差：位置度、同心度、同轴度。作用：控制形状、位置、方向误差。3）方向公差：平行度、垂直度、倾斜度、线轮廓度、面轮廓度。 4）跳动公差：圆跳动、全跳动。
2.2几何公差带： 1）几何公差带 2）几何公差形状 3）识读 3.正确选择和熟练使用常用通用量具（如钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺等）及专用量具（如螺纹规、平面样板等），并能对零件进行准确测量。 3.1常用量具： （1）种类：钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺。（2）识读：刻度，示值大小判断。 （3）调整与使用及注意事项：校对零点，测量力控制。 3.2专用量具： （1）种类：螺纹规、平面角度样板。 （2）调整与使用及注意事项 3.3量具的保养 （1）使用前擦拭干净 （2）精密量具不能量毛坯或运动着的工伯 （3）用力适度，不测高温工件 （4）摆放，不能当工具使用 （5）干量具清理 （6）量具使用后，擦洗干净涂清洁防锈油并放入专用的量具盒内。 二、金属材料及热处理 1.理解强度、塑性、硬度的概念。 2.了解工程用金属材料的分类，能正确识读常用金属材料的牌号。 2.1金属材料分类及牌号的识读： 2.1.1黑色金属： （1）定义：通常把以铁及以铁碳为主的合金（钢铁）称为黑色金属。
[整理]中英文齿轮基本术语.
齿轮基本术语(中英文对照) 齿轮 Toothed gear；Gear 齿轮副 Gear pair 平行轴齿轮副 Gear pair with parallel axes 相交轴齿轮副 Gear pair with intersecting axes 齿轮系 Train of gears 行星齿轮系 Planetary gear train 齿轮传动 Gear drive；Gear transmission 配对齿轮 Mating gears 小齿轮 Pinion 大齿轮 Wheel；Gear 主动齿轮 Driving gear 从动齿轮 Driven gear 行星齿轮 Planet gear 行星架 Planet carrier 太阳轮 Sun gear 内齿圈 Ring gear；Annulus gear 外齿轮 External gear 内齿轮 Internal gear 中心距 Centre distance 轴交角 Shaft angle 连心线 Line of centres 减速齿轮副 Speed reducing gear pair 增速齿轮副 Speed increasing gear pair 齿数比 Gear ratio 传动比 Transmission ratio 轴平面 Axial plane 基准平面 Datum plane 节平面 Pitch plane 端平面 Transverse plane 法平面 Normal plane 分度曲面 Reference surface 节曲面 Pitch surface 齿顶曲面 Tip surface
(完整word版)机械制造工艺学知识点汇总全(复习资料)
粗基准概念：以未加工的表面为定位基准的基准。 精基准概念：以加工过的表面为定位基准的基准。 精基准的选择：1基准重合原则2统一基准原则3互为基准原则4自为基准原则5便于装夹原则6 精基准的面积与被加工表面相比，应有较大的长度和宽度，以提高其位置精度。粗基准的选用原则：1保证相互位置要求2保证加工表面加工余量合理分配3便于工件装夹4粗基准一般不得重复使用原则（1、若必须保证工件上加工表面与非加工表面间的位置要求，则应以不加工表面作为粗基准；2、若各表面均需加工，且没有重点要求保证加工余量均匀的表面时，则应以加工余量最小的表面作为粗基准，以避免有些表面加工不起来。3、粗基准的表面应平整，无浇、冒口及飞边等缺陷。4、粗基准一般只能使用一次，以免产生较大的位置误差。） 生产纲领：计划期内，应当生产的产品产量和进度计划。备品率和废品率在内的产量 六点定位原理：用来限制工件自由度的固定点称为定位支承点。用适当分布的六个支承点限制工件六个自由度的法则称为六点定位原理（六点定则） 组合表面定位时存在的问题：当采用两个或两个以上的组合表面作为定位基准定位时，由于工件的各定位基准面之间以及夹具的各定位元件之间均存在误差，由此将破坏一批工件位置的一致性，并在夹紧力作用下产生变形，甚至不能夹紧 定位误差：由于定位不准确而造成某一工序在工序尺寸或位置要求方面的加工误差。 产生原因： 1工件的定位基准面本身及它们之间在尺寸和位置上均存在着公差范围内的差异； 2夹具的定位元件本身及各定位元件之间也存在着一定的尺寸和位置误差； 3定位元件与定位基准面之间还可能存在着间隙。 夹紧装置的设计要求： 1夹紧力应有助于定位，不应破坏定位； 2夹紧力的大小应能保证加工过程中不发生位置变动和振动，并能够调节； 3夹紧后的变形和受力面的损伤不超出允许的范围； 4应有足够的夹紧行程； 5手动时要有自锁功能； 6结构简单紧凑、动作灵活、工艺性好、易于操作，并有足够的强度和刚度。 斜楔夹紧机构：（1）斜楔结构简单，有增力作用。（2）斜楔夹紧的行程小。（3）使用手动操作的简单斜楔夹紧时，工件的夹紧和松开都需敲击 螺旋夹紧机构：该机构具有结构简单、工艺性好、夹紧可靠、扩力比大以及行程不受限制等优点，故应用广泛。缺点是动作慢、效率低。 机械加工工艺规程概念：规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件，是一切有关生产人员都应严格执行、认真贯彻的纪律性文件。 机械加工工艺规程的作用： 1是组织车间生产的主要技术文件，据其进行生产准备。车间一切从事生产的人员都要严格、认真地贯彻执行工艺文件，才能实现优质、高产、低耗。 2是生产准备和计划调度的主要依据。有了工艺规程，在产品投产之前就可以进行一系
机械加工工艺习题_4
华北航天工业学院试题纸 课程名称：机加工基础学年第学期 试卷种类：期末考试（卷）共3大页第1大页 班级：：学号： 一、填空（每空一分共30分） 1.切削用量的三要素是切削速度切削速度、进给量、背吃刀量。 2.卧式车床共有传动链4条，其中外传动链1条，传动链3条。 3.切削塑性材料，切削变形大，切削脆性材料，切削变形小。 4.在刀具几何参数中，对刀具耐用度影响较大的是刃倾角和前角。 5.选择切削用量的顺序是先选背吃刀量，后选进给量，最后选转速。 6.机床的型号必须反映机床的类型、规格、和特性。 7.装配工艺过程由、、和组成。 8.划分工序的主要依据是是否改变和加工是否。 9.在表面质量中，零件表面的几何特征由和组成。 10.对刀装置由和组成，用来确定和的相对位置。 11.斜楔的自锁条件是斜楔的升角斜楔与工件、斜楔与夹具体之间的。
二、解释下列术语的含义（每题3分 共15分） 1. 刀具耐用度: 2. 加工精度: 3. 机械加工工艺系统: 4. 主参数: 5. 过定位: 三、选择题（单项选择 每题2分 共10分） 1.在最近一二十的时间里,机械加工精度提高了( C )个数量级。 A 1 B 2 C 3 2.高速钢刀具允许的切削速度比碳素工具钢刀具高(C )倍。 A 2～3 B 2～5 C 3～4 3.在切削速度V c =20m/min 左右，切削温度约为（ C ）时，最易产生积屑瘤。 A 300℃ B 450℃ C 600℃ 4.切削速度越高，切削温度也越高，在工件和刀具中的温度（A ）。 A 高 B 较高 C 较低 5.装配尺寸链中，以某些装配精度指标或装配要求作为（ D ）。 A 增环 B 减环 C 封闭环 D 组成环 四、问答题（每题5分 共35分） 1. 如图所示外圆车刀，请画图标出六个基本角度（0α、0α'、r κ、r κ'、0γ、s λ）。
现代化机械设计制造工艺及精密加工技术探讨 周炽煜
现代化机械设计制造工艺及精密加工技术探讨周炽煜 发表时间：2019-11-26T09:27:22.773Z 来源：《中国西部科技》2019年第24期作者：周炽煜[导读] 随着科学技术水平提升，现代化机械设计制造工业实现了快速发展目标，特别是在机械设计制造工艺与精密加工技术应用方面取得了较高的成绩。例如在建筑电气设备安装领域，通过机械设计制造工艺与精密加工技术有效提高了电气安装整体质量，为建筑安装整体技术体系优化提供了强有力的技术支撑。从宏观角度探讨了现代化机械设计制造工艺精密加工技术应用特点与具体操作方法，希希望能够为 相关专业提供可以参考的理论依据。 摘要：随着科学技术水平提升，现代化机械设计制造工业实现了快速发展目标，特别是在机械设计制造工艺与精密加工技术应用方面取得了较高的成绩。例如在建筑电气设备安装领域，通过机械设计制造工艺与精密加工技术有效提高了电气安装整体质量，为建筑安装整体技术体系优化提供了强有力的技术支撑。从宏观角度探讨了现代化机械设计制造工艺精密加工技术应用特点与具体操作方法，希希望能够为相关专业提供可以参考的理论依据。 引言 在现在这个时代，国家的经济发展离不开机械设计制造行业。现代机械制造技术的发展更新程度，为我国的机械生产提供了有力保障，但是和国外很多发达国家相比，我国的机械制造的水平还不是很高，与其差距比较明显。因此，如果我国在国际上要有尊贵的地位，就需要我国现代化机械设计制造水平超越其他国家，对传统的机械加工行业进行创新改造，大力促进机械加工行业发展。 1现代化机械制造工艺及精密加工技术的关系分析 1.1关联性 现代化机械制造工艺在发展中，与精密加工技术之间存在关联性的关系。其中分析关联性的关系主要体现为：机械制造工艺技术在发展中囊括了部分精密加工技术，如常规性的机械装置制造中包括机械部分和电气部分，其中电气部分则涉及了较多的精密加工技术。精密加工技术结合现代化机械制造工艺技术的实施，确保了机械制造应用、运行的安全稳定性，同时现代化机械制造工艺及精密加工技术的发展，对于生产企业的市场竞争力提升以及国家实业经济的稳定发展奠定了良好的基础。 1.2系统性 在现在的机械制造行业中，绝大部分的机械制造工艺都与其紧密连接，这种系统性让机械制造生产的过程成为了一个完善度很高得工程。现阶段我国综合国力日渐强大，科技水平的发展也不在话下，因此在机械产品的制造过程中，有效的加入一些高科技，那就需要在机械产品的设计和加工过程中使用一些先进的高科技，让现代化工艺和精密加工都走在时代的前沿，生产过程中的效率也会高起来的。 1.3全球性 科技的进步让国民消费水平得到了很大的提升，消费的提升使人们开阔了眼界，消费品已经从全国范围逐渐变为全球范围。我国地域辽阔，商品的种类十分丰富，一直受到外国友人的青睐，机械设计制造行业也不例外。我国机械产品制造技术与国外一些发达国家相比，先进性略差，但我国有设计优势，因此在现有的优势上大力发展机械设计制造工艺以及精密加工技术，让机械制造业在全球的竞争力更强，是我国现代机械设计制造行业的发展目标。 2现代化机械设计制造工艺及精密加工技术 2.1电阻焊接技术 电阻焊接技术是现代化机械制造中常用的一类制造技术，其在实际发展中主要的应用原理为：通过电阻发热融化加热物料，使两两导电物体发生连接效果。电阻焊接技术在实际应用中由于操作原理较为简单，并且作业效率较高，因此在机械制造领域中的应用范围较为广泛。另外在具体的技术应用中，由于其原理为通电加热融化焊接，因此该类焊接设备属于超高压设备，实际运行中存在安全隐患高的现象，另外从设备造价及维护方面分析，该类设备的应用还存在投资成本高，后期维护成本高的现象。 2.2精密切削加工技术 精密切削技术是指对微型机械、微小尺寸零件的加工技术。随着我们航空航天、国防工业、现代医学以及生物工程技术的发展，各种小型化、微型化设备和微小尺寸零件的应用越来越多，各种微型机械对现代化机械制造技术提出了新的要求，精密切削可以用电子束加工和化学加工等特种加工方法实现，高精度机床和超稳定加工环境是实现微细切削加工的重要条件。在工艺过程中，要尽可能地使用一些比较先进的定位技术。在切削速度方面，普通切削时，切削速度与刀具耐用度密切相关。而超精密切削时使用天然单晶金刚石刀具,切削刃可磨得极锋利,金刚石的硬度极高，耐磨性好，热传导系数高和工件材料的摩擦系数低,因此切削温度低，切削速度对金刚石刀具的磨损影响甚微。 2.3微机械精密加工技术 微机械精密加工技术实施过程中，大量应用了比传统机械加工技术更加先进的设备元件，如压点元件和微驱动器等。这些元件更加便于操作，且具有精度高和操作性能良好的特点，可快速捕获信息内容，特别是在压力与速度变化检测方面，具有一定技术优势。就目前应用情况来看，微机械技术对于精密性要求较高，可应用于建筑电气安装工程当中。例如在避雷带安装过程中，就会采用微机械精密技术，首先精确标定避雷带具体位置，如果所安装的是弯曲避雷带，应利用微机械技术将其弯曲程度控制在90°以上，且保证完全半径与避雷带圆钢直径比例不低于10:1；其次，在避雷带安装过程中，还要选择高精度双面焊接方法，结合焊接搭接长度与圆钢直径比例，来控制安装比例精度。 2.4螺柱焊工艺 螺柱焊接工艺是一种将螺柱一端与焊接件的表面接触，通电引弧直到其接触面熔化焊接后，对螺柱施加压力并接触以完成焊接的过程，这种技术主要用于对利用螺柱进行焊接的钢结构之中的一种焊接加工工艺。螺柱焊接工艺极为节省时间和成本，不需要钻孔、铆接，且经济性良好，还可以做成多工位的自动焊机并应用于数控式自动焊机之中，其大幅提升了机械制造业的焊接效率。但是要注意在进行焊接时，螺柱的选择要以焊接件的材料为依据，并与其他的焊接方式一样要求钢螺柱中的含碳量在0.18%以下，母材的含碳量在0.2%以内以保证两者之间的相熔性。