工艺流程图制定作业指导书

1.0 目的: 本作业指导书的目的是确保制造产品的所有活动都符合标准和客户要求,确保过程符合产品制造的要求。

2.0 范围: 本作业指导书适用于北京汽车（黄骅）零部件有限公司线束车间从材料接收到产品发运整个制作过程。

3.0 职责: 本作业指导书的职责在于任何参与制造活动的人。核心小组负责编制工艺流程图。总体职责在于线束工艺工程师。

4.0 定义: 过程流程图：系统地显示了现有的或提出的过程流程，它可用来分析制造、装配过程自始至终的机器、材料、方法和人力变化的原因。它是用来强调过程变化原因的影响。

5.0 工作步骤:

5.1 建立核心小组，通过利用所有的可用信息更好的了解工序来编制工艺流程图。此小组需根据具体要求来成立，通常包括来自物流、技术、制造和质量的代表。

5.2 工艺流程图编号如下：

XXXXXX- SSS

其中：XXXXXX：工艺流程图英文首字母

SSS：流水号

例：FLOW-001

5.3 工艺流程图中使用的符号如下：

采用Microsoft Office Excel 中规定的流程图符号；

代表制作

代表移动

代表贮存

代表检查

代表返工

代表外协

代表报废

6.0 注释:

6.1 一个单一的工艺流程图可适用于相同过程生产出来的一组和一个系列的 产品。

6.2 对于新线束产品的工艺流程开发，首先由责任工艺工程师对照现有工艺 流程，若流 程相同可直接将产品型号列入工艺流程图对应产品清单 中，经核心小组评审通过后 生效。若流程不同，工艺工程师须重新编 制工艺流程图。

7.0 参考文件:

工艺流程图

生产过程工艺流程图对应产品清单

核心小组成员清单

生产工艺设计作业指导书模板

志涛生产作业指导书 1.材料搭配加工要求 1、实木面框拼接料宽度≤80MM，长度超过1米的拉档和玻璃门框不允许使用独根材料； 2、拼板应无明显色差，无明显胶线； 3、砂光后无跳痕、无焦黑痕、无蓝斑、无横茬；平整光滑； 4、板材厚度公差+0.2MM，不得有大头小身； 5、有虫孔的木料不可使用； 6、面框配料加工厚度尺寸+0.5~+0.2MM；组框后需铣型边的面框料宽度尺寸放3MM 加工余量，面框深度尺寸+0.5~0.2MM； 7、人造板封边的配料厚度尺寸为人造板厚度尺寸+0.6~0.2MM； 8、直边牙板厚度、宽度尺寸为+0.4MM，曲边牙板宽度放2MM加工余量，与脚耳相配的牙板宽度为+0.2MM； 9、需铣型、仿型、车型无方身的脚配料放3MM加工余量； 10、零件必须方、正、平、直； 11、显木纹油漆产品胶拼部件颜色必须相近，木纹必须对称； 12、显木纹油漆产品所有零件不许有明显木材缺陷，外表部件无腐朽、变色、死节、开裂、过大黑线等缺陷，内部零件可允许存在不影响外观的轻微缺陷，但必须修补合格后下发； 13、不显木纹油漆产品用材要求； （1）不影响产品结构强度和外观的木材缺陷可以使用,但死节直径不大于20MM，不存在贯通裂缝;

（2）雕刻、型边、企口等外表部位不应有死节、髓芯、开裂等缺陷； 14、平面中含有圆弧面线条的部件，圆弧面应凹进1MM，以免砂平圆弧面。 2.木皮拼接及胶贴加工要求 1、木皮含水率控制在8-10%； 2、所有薄片厚度公差控制在+0.05MM~-0.05MM； 3、拼花、拼缝不大于0.2MM； 4、面板薄片材质要求： （1）无腐朽、死节、变色、蓝斑、开裂、鱼鳞斑等缺陷； （2）无横向连贯木纹、节子； （3）同一板面纹理相近、弦向、径向纹按要求拼接； （4）树瘤切片必须遵循对称、花纹一致原则，除非不易辨别之花纹可混用在同一面板上； （5）镶嵌，插入拼接时斜拼，同一面板镶嵌，插入尺寸、颜色需一致； 5、芯板除端部外，允许有变色、不脱落死节。芯板拼缝不大于0.5MM，无叠芯现象； 6、不可见之部位或面板背板材质允许一定缺陷，但不允许大的空洞，也可纵向接，但不可同缝； 7、门板、抽头等有对称要求的要对称拼接； 8、表面平整、光滑，无透光现象； 9、不允许叠芯； 10、45度拼角偏离不大于1MM； 11、胶贴木片不得有脱胶、鼓泡、离芯、迭芯、透胶现象； 12、胶贴表面不得有胶块、凹痕、异物、排骨印；

流程图作业指导书

文件代码： 拟制： 发布日期： 审核： 矩阵式流程图制作指导书 版本： 页次： 批准： 1 目的 本规定旨在阐明矩阵式流程图的制作方法及流程图排版格式，确保公司制作流程图标准化。 2 适用范围 本规定适用于公司所有流程图的制作。 3 定义 3.1 矩阵式流程图：它包括横坐标和纵坐标，横坐标表示工作任务，纵坐 标表示角色。 3.2 逻辑流程图: 它基于业务的角度,不考虑约束条件只表示业务的流程 方向,一般用于高端的流程。 3.3 物理流程图: 它基于流程的角度,要考虑细节性的约束条件,如由谁 来做,做什么,都有明确的说明，一般用来详细描述子流程。 4 职责 无。 5 流程图的制作方法 5.1 矩阵式流程图常用符号 椭圆符号表示终端。它表示一个过程的开始（输入）或结束（输出）。 角色间的分隔线。虚线表示外部角色与内部角色的分隔，实 线表示内部角色间的分隔。 表示流程中的角色，它在流程图的左侧。它包含外部的顾客、 供应商，内部的部门、部门中的角色；一个角色可以在流程 中执行多个活动，一个活动也可由几个角色共同承担。 表示活动框，它在流程图的右侧。每个活动用一个活动框, 上方为它的编号（居中）,下方用动词词组来描述活动。活 动框按活动发生的时间顺序来排列。同时进行的活动并列排 列。 菱形符号表示判断。它表示过程中的一项判定或一个分岔 点。判定或分岔的说明写在菱形上框内，一般以问题的形式 出现。对该问题的回答判定于菱角引出路线。每条路线标上 相应的回答。 流线符号表示进展，它表示过程的流程方向（流线箭头指 向）。 返工符号，表示循环的活动。箭头向外表示返工的输出点， 箭头指向的步骤表示返工的输入/起始点。 圆圈符号表示延续。它表示在相互联系的流程图内，圈内使 用同样的字母或数字，以表示各个过程间是如何连接的。或 直接标示该过程要转入的下道流程/流程的名称。 需放置于执行者/主责角色栏中。 总裁办

安装工艺作业指导书

开关、插座安装工艺标准 一、施工准备 1. 材料要求 1) 各型开关：规格型号必须符合设计要求，并有产品合格证。 2) 各型插座、规格型号必须符合设计要求，并有产品合格证。 3) 塑料(台)板：应具有足够的强度。塑料（台）板应平整，无弯翘变形等现象，并有产品合格证。 4) 木制（台）板：其厚度应符合设计要求和施工验收规范的规定。其板面应平整，无劈裂和弯翘变形现象，油漆层完好无脱落。 5) 其他材料：金属膨胀螺栓、塑料胀管、镀锌木螺丝、镀锌机螺丝、木砖等。 2. 主要机具： 1) 红铅笔、卷尺、水平尺、线坠、绝缘手套、工具袋、高凳等。 2) 手锤、錾子、剥线钳、尖嘴钳、扎锥、丝锥、套管、电钻、电锤、钻头、射钉枪等。 3. 作业条件 1) 各种管路、盒子已经敷设完毕。盒子收口平整。 2) 线路的导线已穿完，并已做完绝缘摇测。 3) 墙面的浆活、油漆及壁纸等内装修工作均已完成。 二、操作工艺 1. 工艺流程

清理→结线→安装 2. 清理 用錾子轻轻地将盒子内残存的灰块剔掉，同时将其它杂物一并清出盒外，再用湿布将盒内灰尘擦净。 3. 结线 1) 一般结线规定： a. 开关结线 同一场所的开关切断位置一致，且操作灵活，接点接触可靠。 电器，灯具的相线应经开关控制。 多联开关不允许拱头连接，应采用LC型压接帽压接帽压接总头后，再进行分支连接。 b. 交、直流或不同电压的插座安装在同一场所时，应有明显区别，且其插庆与插座配套，均不能互相代用。 c. 插座箱多个插座导线连接时，不允许拱头连接，应采用LC型压接帽压接总头后，再进行分支线连接。 4. 安装开关、插座准备 先将盒内甩出的导线留出维修长度，削出线芯，注意不要碰伤线芯。将导线按顺时针方向盘绕在开关，插座对应的接线柱上，然后旋紧压头。如果是独芯导线，也可将线芯直接插入接线孔内，再用顶丝将其压紧。注意线芯不得外露。 1) 开关、插座安装： a. 一般安装规定

(精选)工艺文件编制控制作业指导书

文件更改记录 1.目的 工艺文件的编制是根据设计输入及设计输出文件的要求制订工艺方案和工艺装备，以满足规定要求，并使工艺文件在生产过程中得到有效控制，确保在生产中使用有效版本的生产图样及工艺文件。 2.范围 适用于工艺部工艺人员制定生产部各岗位作业指导书、产品补充工艺，对图纸的工艺更改、工艺装备图样，工艺验证的申请、审查、批准，过程记录表，镀锌产品制作工艺点检表，WPS的制作。. 3.引用文件 《生产过程控制》 《质量策划程序》 《质量管理体系文件控制》 4.职责 工艺部工艺人员负责工艺文件的制订，组织工艺验证及其实施。 工艺部主管负责对工艺文件进行审核。 工艺部主管负责对补充工艺、工艺更改、过程记录表、镀锌产品制作工艺点检表、WPS进行批准。 生产部经理负责对工艺验证进行批准。 生产部经理负责对作业指导书、SOP文件进行批准。 5.规定及要求 5.1 作业指导书编制及更新 作业指导书编制更新条件：

导书。另外根据领导部门的要求进行编制。 b）作业指导书每年进行更新，根据这一年内作业指导书所涉及的内容变化进行更新，更新内容要求包含所有长期使用的补充工艺内容。 c) 更新作业指导书不受次数限制，也可以更新需求随时更新。 下发更新填写《作业指导书签收单》。 下发和更新作业指导书要求对所有员工进行培训，培训上报到HR统一安排进行，并填写培训签到表。 作业指导书应根据需求发放到涉及的所有部门，可能包括的部门有生产部、质量部、仓库、采购、订单计划部等，发放的数量由相应部门管理人员提出需求数量，统一由工艺人员发放，各部门负责人需要负责保管和使用这些文件。 作业指导书在建立和更新过程中需要填写《文件更改审批单》。审批通过后建立更新。 5.2 补充工艺和工艺更改的编制控制 5.2.1 编制 对于常规产品，工艺评审确认是否需要下发补充工艺，如果作业指导书内容可以覆盖产品的制作，则不需要下发补充工艺，如果不能覆盖需要下发。 对公司非常规产品，按《质量策划程序》进行质量策划后，工艺人员根据图纸及相关技术要求，确定工艺流程，并在二天时间内编出《补充工艺表》。将补充工艺下发。 当生产图纸及工单下发后，工艺人员负责核实图纸的相关信息，负责编程的工艺人员复核零件的工单和图纸，工程师负责定位焊接工单和图纸的复核，并把主要信息记录在《工艺质量重点关注点》每天更新在晨会中心，工艺员负责车间三个区域看板上的《工艺质量重点关注点》的更新。工艺人员发现图纸技术要求超出作业指导书的规定内容，或其它认为重点的要求，也必须编制《补充工艺表》，签字后交工艺部主管审批并下发。 《补充工艺表》首次编制版本号标识为“A”，如需作修改则则继续下发新的补充工艺表，对上一个补充工艺表进行补充说明。 一套补充工艺由工艺部存档保管。 按照生产图样和技术标准的要求，需增加工艺装备和自制测量工具，工艺部工艺人员必须根据图样结构，工艺方案要求，设计工艺装备图样、自制测量工具图样，并填写《额外用料申请单》或《采购申请单》，签字后交工艺部主管和生产经理审批。额外用料申请单签字完成后交由日计划排产，采购申请单交由采购员采购。 补充工艺根据需要注释跟随订单或者长期使用，如针对单独订单的补充工艺在文件上标明“订单结束后自动报废，与订单图纸一起回收”；长期使用的补充工艺注明“长期使用”，或根据需求定期更新到相关作业指导书中。 5.2.2 审批 工艺部主管负责对工艺人员所编写的工艺进行审批，核对工艺是否能满足生产图样、技术标准的要求。 a) 若不满足，则提出修改意见或指出不妥之处签名后交工艺人员进行修订，必要时记录不妥之处，作为工艺人员业绩考核的统计数据，并督促其总结提高改进。 b) 若满足要求，则在审批栏内签名后下发。 5.2.3 下发 补充工艺下发时要进行培训，接受培训人员须在工艺部留档的一份上进行确认签字，签字完成后的版本扫描发送给所有工艺部人员，补充工艺下发时填写《补充工艺签收单》。另外工艺人员将经审批同意的补充工艺下发至生产助理手中，并根据实际需求生产助理张贴在现场相应看板。

工艺安全作业指导书

篇一：工艺作业指导书 矿渣烘干作业指导书 编号：zds/wt---01 一、质量指导 1、矿渣入库水份≤2.5%,合格率≥85% 2、设备完好率≥85% 二、工艺要求 1、保证矿渣中无大块堵料； 2、矿渣堆场要有充足的矿渣，保证生产正常进行； 3、喂料量根据水份大小调整。 三、开停顺序 1、开车顺序 点火生炉—引风机—入库提升机—皮带输送—烘干主机—上料提升机热火生炉—引风机—入库提升机—烘干机—皮带输送 2、停车顺序 停车顺序与开车顺序相反。 四、工作要求 1、开车前的准备工作； 1.1开机前应检查炉内炉渣是否清除； 1.2炉常温度是否达到要求； 1.3检查筒体是否有弯曲现象，开启后是否有振动； 1.4检查烘干系统的所有设备，设施及润滑部位是否正常； 1.5开车前必须通知所有人员停止检查和修理，设备现场和设备上面有无人员，工具和影响运转的杂物； 1.6必须根据化验室工艺要求来控制水份； 1.7坚持勤观察，勤测量，发现水份过高立即减少喂料量； 1.8司炉工必须认真操作，保证水份稳定到要求标准； 1.9上料工应在指定的原料场内转运，决不允许随便乱拉；1.10运行中由于设备温度过高，所以应及时有托轮和挡轮上抹油脂； 1.11运行中要注意观察设备的地脚螺栓和设备螺栓上抹油脂； 1.12司炉工必须认真操作，保证水份稳定达到标准要求； 1.13提升机运转有无异常声音，传动部分是否正常，有无链条脱转现象； 1.14带班操作工要坚守岗位，发现镏槽堵料，应立即桶开； 1.15及时清理场路面和岗位卫生； 1.16运行中要及时检查，发现隐患立即抢修和排除； 1.17做好交接班工作。 2、异常作业 2.1运行中发现提升机脱轨，应立即停止上料，打开提升机门，松开丝钢，把链条摆进槽内涨紧丝钢，并闭门； 2.2炉内镏槽磨损，破裂，漏料，发现漏料增大时应补焊，特别严重时及时更换，待冷若冰霜却后割下并取出废镏槽，补焊，或更换镏槽后，检查确漏料方可重新开车； 2.3烘干机内扬料板掉时，应及时补焊和更换； 2.4在运行中发现皮带跑偏，要立即喂料，调整皮带，脱辊不灵活时，应及时更换。 3、安全生产

工艺作业指导书

电阻、二极管成型操作要求 一、根据元器件清单或样机对需要成型的元器件确认： 1、元器件型号、规格； 2、成型形式（卧式或立式）； 3、跨距； 二、成型操作 1、卧式成型： ①根据确认的跨距，调整轴向成型机，注意：调整关键是切断引脚的 旋转刀片须紧贴靠板，折弯处应离成型元件端面1mm以上。 无法使用轴向成型机的元件，可选用相应模具手工成型； ②对成型后的首件，可在线路板上该元件相应的孔位插装验证； ③首件验证合格后，可连续进行该元件的卧式成型操作；过程中和结 束时应抽样验证。 ④若切断的元器件引脚不平整（如带毛刺）时，需调整设备（如靠板 偏心、刀片钝等）。 2、立式成型： ①参照样机或样件，手工进行立式成型，二极管立式成型应注意弯曲 端极性； ②弯曲端起始弯曲处离该端面应大于2mm，（特殊情况允许1mm）弯 曲部位应呈弧形； ③立式成型的首件，可在线路板上该元件相应的孔位插装验证，插装 后弯曲一端的引脚超出PCB板焊盘部分的长度应不小于3mm； ④首件验证合格后，可连续进行该元件的立式成型；过程中和结束时 应抽样验证。 3、注意： ①操作者手上不得有油或污渍，成型用工具、器械要清洁，成型时形 成的切屑要及时清理； ②同一型号、规格的元件成型操作应连续一次性完成，不得在过程中 穿插成型其它型号、规格的元件； ③同一型号、规格的元件成型后放在同一容器内，不可与其它型号、 规格的元件混放。 三、成型作业结束，清洁工作场地及设备。

线材生产操作要求 一、裁线、剥线 1、根据生产单，设计文件或样件要求，确认： a)线材型号、规格、颜色 b)裁线长度（无特殊要求时，实际裁线长度的误差为±5mm） c)形式（全剥或半剥） d)剥头长度（无特殊要求时，剥头长度为3—4mm） 2、依据以上确认的内容，调试剥线机参数，并进行试裁、试剥。 3、对试裁的首件长度、剥头形式、剥头长度进行确认。 4、首件经确认无误后，可进行连续操作，无特殊要求时，每年100根为 一捆扎单元，将线材理顺齐后，用不掉色的橡皮筋捆扎，整齐摆放转 入下道工序。 5、每连续生产工艺1000根时，应取其最后一根对线长、剥头形式、剥头 长度进行验证。如验证不合格，应查找原因，重新从第2项开始。 6、无特殊情况，剥线机加工的线材必须是机器设备允许的规格种类，材 质主要是铜材、铝材，其它如铁质线材及并线不得在剥线机上加工。 7、操作完毕后将剩余线材整理盘好顺序回库，剥下护套头收集到专用箱 内。 8、操作过程中出现解决不了解的故障时应立即停机并进入《反映问题的 渠道》。 二、线头浸锡 1、捻紧每根需浸锡的线头。 2、将需浸锡的线头浸过助为焊剂后，无铅锡275℃±5℃，外包皮线材不 耐高温时，在锡炉内浸锡1～3秒，外包皮线材耐高温时，在锡炉内浸 锡时间为3～5秒。 3、浸过锡的线扎，应沾锡均匀，线头不散，线头间不连锡，绝缘层无污 染。 4、用不掉色的橡胶圈困扎的成扎线扎整齐摆放，转入下道工序。 5、原则上浸过锡的线材，存放时间不宜过长；且存放时要防潮、防阳光 （紫外线）、防氧化。 三、特殊线束生产 1、对超长、超长剥、超粗线束生产（符合其中一项）一般采用手工操作

过程作业指导书

篇一：过程流程图作业指导书1. 目的 过程流程图是反映出零部件从原材料入厂到成品入库的整个制造过程，是由一系列按顺序的制造单元所组成，它是pfmea/控制计划/作业指导书/设备清单/人员配置/生产节拍等文件的输入基础。 2. 范围 适用于本公司内产品试生产和批量生产过程流程图的编制和实施。 3. 职责 3.1 技术部为过程流程图制定和管理的归口部门。 3.2 质量部、制造总部、各车间为过程流程图制定、实施和管理的配合部门。 4. 工作程序 4.1 项目小组应根据产品技术要求或标准、dfmea、以往同类产品经验，分析制造、装配过程的设备、材料、方法和人力变化的原因，合理编排过程流程图，并发制造总部和各车间。项目小组应使用《过程流程图检查清单》来进行检查和评审。由技术部负责编制试生产和批量生产的产品过程流程图。 在产品过程流程图下方写明共几页和第几页。 4.3.2制定部门 填入负责编制过程流程图最终版本的部门。 4.3.3制定日期 填入首次编制过程流程图的日期。 4.3.4 产品名称/件号 填入被监控的产品/过程的名称和描述。 4.3.5规格/型号 填入被监控的产品规格/型号。 4.3.6零件编号 填入被监控的系统、子系统或部件编号。 4.3.7顾客名称 填入客户公司名称。 4.3.8版本 若适用试生产或批量生产，在s、a、b后面对应的方框中打“■”，s代表试制状态版本，a 代表小批量生产状态版本，b代表批量状态版本。 4.3.9修订日期 填入编制过程流程图最新修订日期。 4.3.10步骤 填入产品加工工序号。 4.3.11过程流程 填入各步骤的相应符号：“◇”表示检验、“□”表示加工、“→”表示搬运、“△”表示贮存、“☆”表示返工/返修。 4.3.12过程流程名称 填入每道工序过程的名称。 4.3.13机器设备/测量设备填入每一操作的工具。 4.3.14产品特性 填入直接在产品或其零件中反应的质量特性。 4.3.15过程特性 过程中要控制的会影响产品特性的参数等。 4.3.16搬运方式 填入加工工序间所用到的运输工具。 4.3.17特殊特性符号 填入客户所规定的特殊特性符号，如客户没要求的，在此填入企业内部自行识别的对应特性标识，按下方法分五类： s、r、a、b、c 。s、r：在可预料的合理范围内变动会显著影响产品的安全特性或政府法规的符合性（如：易燃性、车内人员保护、转向控制、排放、噪声等等）；需要特殊生产、装配、发运、或监控的产品要求（尺寸、规范、试验）或过程参数，一般按顾客要求列此类。a：在可预料的合理范围内变动可能显著影响顾客满意程度重要的产品、过程和试验要求（非安全或法规方面），例如配合、功能、安装和外观，或者制造、加工此产品的能力；b：在可预料的合理范围内变动不显著影响产品的安全性、政府法规的符合性，也不会显著影响顾客对产品的满意程度，但对下道工序或过程的装配、制造等带来显著影响的特性。c：在可预料的合理范围内变动不会对总成产品的性能、安装和外观有显著影响、也不会因此而引起顾客抱怨的的特性）。 4.3.18编制： 填入负责编制过程流程图的项目工程师。 4.3.19审核 填入负责审核的负责人。 4.3.20批准 填入负责批准的负责人。 4.4 监控计划的实施和管理

工艺设计开发控制程序

某机械有限公司 工艺设计和开发控制程序 1.目的 对产品工艺过程进行总体策划和有效控制，确保工艺过程方法满足产品质量和生产过程中的环境、职业健康安全的要求。 2.适用范围 适用于定型产品整顿、重大改进或改型产品工艺设计和开发过程的控制。 3.职责 3.1技术室对工起产品研究所负责下达指定产品工艺设计计划,并组织提供符合要求的产品图样和设计文件,必要时组织工艺设计评审。 3.2技术室负责产品工艺设计与开发的策划,工艺设计的输出、验证、监视和改进控制与管理。 3.3设备保障室负责关键工序、特殊过程设备的管理。 3.4质检室负责关键工序、特殊过程检验、测量和试验设备的管理及过程质量审核。 3.5综合管理室负责关键工序、特殊过程人员培训及环境因素和危险源的评 审、监督检查。 3.6物资采购室负责关键工序、特殊过程的物资采购。 3.7质检室负责组织过程质量审核。 3.8各生产车间负责配合技术室做好产品工艺过程输出文件的实施。 4.工作程序 技术室在接受任务后，将指定产品的工艺设计与开发过程纳入到工作计划。 4.1产品工艺过程输出 4.1.1 产品结构工艺性审查及产品工艺方案设计由工程起重机公司工艺所进行。 4.1.2工艺试验及研究评定由技术室进行，其中包括内容如下： 4.1.2.1依据产品工艺方案规定，对生产工艺准备中的工艺难题采用的新技术、新工艺、新材料、新设备应进行工艺试验及研究评定，并对试验研究评定的结果按4.4产品工艺过程评审的相关条款组织评审，评审合格后方可纳入工艺。

4.1.2.2关键零件采用新材料、新工艺方法的特殊焊接过程必须进行预先试验及研究评定，并对试验研究评定的结果按4.4产品工艺过程评审的相关条款组织评审，评审合格后方可纳入工艺。 4.1.3产品责任生产车间的划分，依据产品工艺方案和《产品制造责任生产车间分工编制规定》执行。 4.1.4 工艺文件的编制 4.1.4.1 产品工艺文件一般包括产品工艺技术文件（工艺规程、规范等）和产品工艺管理文件两大类。 4.1.4.2工艺文件的编制要求 4.1.4.2.1各有关专业工艺员按专业分工，对产品工艺设计和开发输入进行工艺分析、合理地确定过程方法，编制产品工艺卡,零部件加工各过程的工艺技术文件和产品制造管理所用的工艺管理文件。 4.1.4.2.2产品工艺设计一般按部套进行，由产品主管工艺师填写“工艺文件编制（修改）流程卡”，明确传递顺序，并依次作业，其中涉及到的技术接口问题，由主管工艺师进行衔接和沟通。 4.1.4.2.3工艺规程分为零部件加工过程中的一般过程，关键过程和具有“A”类质量特性的特殊过程的工艺规程二种形式，即工艺过程卡、作业指导书。 4.1.4.2.4对于具有“A、B”类质量特性的关键过程，在工艺设计时应规定本过程控制应达到的质量目标和采用的相应措施，并以“关键过程质量控制表”的形式给予规定。 4.1.4.2.5在工艺设计时，各专业工艺员应根据加工过程需要提出工装设计项目，并按《工装设计任务书填写规则》要求编制工装设计任务书。 4.1.4.2.6新产品试制和定型产品工艺文件均应达到正确、完整、统一的要求，能正确指导生产。 4.1.4.3产品工艺规程的编制 4.1.4.3.1零、部件加工一般均应编写工艺过程卡；对其中的关键过程的工艺内容应细化，质量要求要明确；对具有“A”类质量特殊性的特殊过程的工艺规程设计、编制按4.7特殊过程控制的相关条款执行. 4.1.4.3.2产品工艺规程具体编制时，按《产品工艺规程编制规定》执行。 4.1.4.4专用工艺装备的设计.应在编制工艺规程的同时,为满足过程控制方法的要求,组织工艺人员按《产品工装设计管理办法》的规定进行工装设计。

工艺流程、作业指导书档案

熏煮香肠工艺流程

熏煮火腿工艺流程图

唐山顺鸿酱卤制品工艺流程图★原料肉验收 注：带“★”为关键工序质量控制点

唐山市顺鸿食品生产作业指导书 灌制品加工工艺作业指导书 （一）原辅料、包装材料验收 原辅料、包装材料的验收按《原辅材料、产品检验规程》执行，对采购原料肉，查验动物产品检疫合格证明、产品运载工具消毒证明，并在有效期内。 （二）原料的预处理 1、原料肉解冻： 将解冻盘或解冻池清洗干净； 将从冷库中取出的原料肉放置于洁净自来水中解冻，直至肉块变得松软为止； 2、选料： 瘦肉呈现红色、枣红色，色泽分明，外表有光泽； 肥肉（脂肪）呈乳白色，色泽分明，外表有光泽； 所用肉应干净，无污物； 按班长下达的瘦肉与肥肉搭配比例，用磅秤称取所需用量。 3、修整： 去除瘦肉中的脆骨或肥碎； 用绞肉机，将瘦肉绞成肉末，将肥肉绞成丁状。 4、配料： 按下达的配方（表1）准备：盐、味精、白糖、水、西瓜红色素等； 严格执行所下达的配比要求，遵循配料的顺序。 用搅拌机将绞好的瘦肉搅拌十五分钟。 按配方，在肉中依次加入盐、味精、白糖和水，搅拌十五分钟。 按配方，加入香辛料、淀粉，搅拌十分钟。 将搅拌后的肉料倒进清洗干净的腌制盘或腌制池中。 5、及时将废弃碎肉、肉脂、垃圾清理进垃圾桶。 （三）腌制 1、清洗修整平台、腌制缸、配料盆、切割工具等，清洗干净； 2、根据腌制猪肉的总量分别计算出腌制配料的重量（见表一），并到辅料库领取腌制配料，辅料和食品添加剂称量必须准确； 3、用配料盆调好配料； 4、把猪肉按总量的多少分别平均放入腌制缸，把配料盆的配料撒入腌制缸内并拌匀，盖好。（四）灌装 1、清洗灌装设备、器具、灌装工作平台等，清洗干净； 2、将腌制好的瘦肉和肥肉分别再次绞碎成细肉丝； 3、将绞碎成细肉丝的瘦肉和肥肉按 2 : 1的比例混合均匀，装入搅拌机搅拌均匀； 4、在灌装过程中，肉料灌入速度应均匀，灌装时，应查看肠衣是否充、是否松紧知度、是否有空气； 5、肠捆扎完成后，对肠体内有空气的香肠进行穿刺排气，要严格掌握穿刺的密度，防止香肠破损； 6、将灌装合格的肠运运至烘烤车间，进入烘烤工序；

生产工艺文件编制指导书--范文

生产工艺文件编制指导书—范文 1. 目的 对产品制造工艺文件编制的全过程进行规范和控制，确保编制的产品制造工艺满足产品图纸的设计要求。 2. 范围 本文规定了编制工艺文件的基本要求、依据和程序。 本文适用于浙江金港汽车有限公司产品工艺文件的编制、审批。 3. 编制工艺文件的主要依据 3.1产品图样及技术文件； 3.2产品生产纲领、计划、质量计划； 3.3相关的法规、标准； 3.4产品生产性质和公司现有生产条件； 3.5工业卫生和环境控制要求； 3.6国内外同类产品的有关先进工艺技术资料。 4. 编制工艺文件的基本要求 4.1工艺文件是直接指导现场生产操作的重要技术文件，应做到正确、完整、统一、清晰； 4.2在充分利用公司现有生产条件的基础上尽可能采用国内外先进工艺技术； 4.3在保证产品质量的前提下，尽量提高生产率和降低消耗； 4.4编制工艺文件应考虑安全和工业卫生措施； 4.5各专业工艺文件在编制过程中应协调一致，不得相互矛盾； 4.6工艺文件中所用术语、符号、代号及计量单位应符合有关标准、法规规定，字体应端正，文字符合国家标准简化字； 4.7在工艺文件编制中，应以文字、图示等方式明确规定工艺评定标准。不宜用方案、图示表达清楚时，可在工艺文件上标明样品评定。

5.工艺文件的编制程序 5.1产品工艺方案的设计程序 5.1.1产品工艺方案由产品开发部主管工艺工程师根据设计依据中规定的资料提出几种方案； 5.1.2产品开发部项目负责人组织各专业项目责任人讨论确定最佳方案，一般方案由产品开发部经理审核，报至技术中心总监批准； 5.1.3重大项目由技术总监审核。 5.2产品工艺路线设计程序 产品工艺路线由产品开发部主管工艺人员根据设计依据中规定的资料及产品工艺方案，原则上要提出两个以上的方案，经过分析、优化、对比选择最佳方案，报产品开发部经理审批。 5.3专用工艺规程编制程序 5.3.1熟悉编制工艺规程的所需资料； 5.3.2选择原材料形式和制造方法； 5.3.3选择工序中各工步的加工内容和顺序； 5.3.4选择或计算有关工艺参数； 5.3.5选择设备或工艺装备，提出设计明细表、专用工艺装备明细表、外购工具明细表； 5.3.6工位器具明细表和专用工艺装备设计任务书等； 5.3.7编制工艺定额； 5.3.8编制作业指导书等指导性工艺文件。 5.4典型工艺规程编制程序 5.4.1熟悉编制工艺所需的资料； 5.4.2分析产品零部件并将其分组； 5.4.3确定每组零部件的代表件； 5.4.4根据每组零部件的生产批量，设计其代表件的工艺规程。 5.5关键工序和特殊工序（过程）工艺文件的编制程序 5.5.1关键工序的确定依据 a)产品主要质量特性； b)对产品质量有重大影响的工序；

生产加工工艺设计流程及加工工艺设计要求

生产工艺主讲人：吴书法 生产加工工艺流程及加工工艺要求 一，工艺流程表 制造工艺流程表

注：从原材料入库到成品入库，根据产品标准书的标准要求规定，全程记录及管理。 二，下料工艺 我们公司下料分别使用：①数控激光机下料②剪板机下料③数控转塔冲下料④普通冲床下料⑤芬宝生产线下料⑥火焰切割机下料⑦联合冲剪机下料 今天重点的讲一下：①②

1两台激光下料机。型号分别为：HLF-1530-SM、HLF-2040-SM 2 操作步骤 2.1 开机 2.1.1 打开总电源开关 2.1.2 打开空气压缩机气源阀门，开始供气 2.1.3 打开稳压电源 2.1.4 打开机床电源 2.1.5 打开冷干机电源，待指针指在绿色区间内，再打开冷干机气阀 2.1.6 打开切割辅助气体（气体压力参照氧气、氮气的消耗附图） 2.1.7 待数控系统开机完成，松开机床操作面板上的急停按钮，执行机床回零操作 2.1.8 打开激光器电源开关，（夏天等待30分钟）打开水冷机，待水温在“低温21℃，高温31℃”，再打开机床操作面板上的“激光开关”按钮，等待按钮上方LED灯由闪烁变为常亮。开机完成。 2.2 常规操作步骤 2.2.1 在【JOG】状态下，按下【REF.POINT】，再按回零键，执行回零操作 2.2.2 在2.1生效的情况下，按下“标定”键，执行割嘴清洁和标定程序。 2.2.3 根据相应的板材，调节焦距位置、选择合适大小的割嘴，然后调整割嘴中心。 2.2.4 打开导向红光，用手轮或控制面板，将切割头移动到板材上方起点位置，关闭导向红光，关闭防护门。 2.2.5 打开所用切割程序，确定无误后一次点击“AUTO”,“RESET”，“CYCLE START"。 2.2.6 切割结束将 Z 轴抬高再交换工作台，取出工件摆放整齐，做好标识。

丝印工艺作业指导书

丝印工艺作业指导书Revised on November 25, 2020

测压时应分5点，长和宽的约1/3处为最佳位置，5处深度高低相差不超过 2mm方可上胶。如右图： 调配感光胶：首先在暗房调配，取光敏剂倒入约1/3的水撞摇均，使光敏剂彻底溶解，然后倒入感光胶内，用玻璃棒或竹片顺时针彻底搅拌，直至均匀，约要十几分钟。配好的胶必须静置2小时以上，让胶中泡沫消失才可使用（最佳的方法是在前一个工作日下班前配好胶，第二天上班即用）。 刮感光胶：首先要把感光胶倒入已磨平的刮斗内，把网版斜放好。两人拿平上浆器，由上至下均匀涂布上去，刮到最上面时，刮刀后端向下倾斜，几分钟后使感光胶倒流入上桨器内，再猛的向上一刮，刮净感光胶没有完全干净的地方，然后反过来再涂一遍，且根据要求分为：1+2,2+2,2+3一般建议为：1+2,这种方式的RZ值（网版不平整度）较小，且印刷面为２，以增强耐印率。 厚网版，那么可采用多次涂涂胶方式，即第一次涂胶后，立即放入40℃左右烘箱中烘干，取出丝网再次涂胶，直至要求厚度。 干燥 感光胶上好后，印刷面向上放入烘箱内。烘版的温度为40℃左右为佳,烘烤时间半小时左右。 注意事项：a.网版必须清洁干净，不可有脏点、破点。 b.版房必须保持绝对的干净，无灰尘，且在暗房 c.上浆器不可有缺口，否则容易刮硬丝网。 6.3.4曝光 a)检查菲林，是否有撞网现象。 b)菲林在网版上摆放应摆好角度，防止与丝网发生碰撞、干涉，导致撞网。 c)晒版的玻璃平面应擦洗干净，特别是晒版前应仔细检查有无垃圾。 d)网版所要求曝光时间不同，一般在使用前要借助曝光计算尺来测定曝光时间，然后再固定所制网 版的曝光时间。切勿凭经验做事，盲目作业。 晒版灯和网版距离一般以网框的对角线为准，作为最佳距离（不含小网板）。 6.3.5显影 从晒版机取下丝网，去掉底片，先用温柔无压力冷水（温冷水20－30℃）湿润丝网两面，大约湿润30－60秒后，再用高压水枪彻底冲洗，直至图像显出，然后用吸水布吸干四周多余水份，便可风干。 6.3.6自检

工业工序作业指导书

样板制作作业指导书 文件编号：LB/QW -29 1．制板人员应经过培训，掌握面料、裁剪相关的专业知识。 2．接受任务，确定面料品种，了解要求，吃透技术资料工艺，对照实物、图样绘制成品设计草图。 3．画出样板草图，按照工艺确定各部位的实际尺寸。 4．按此尺寸剪出纸样。 5．样品试制，核对规格是否附合设计要求。 6．经核对发现不合理的部分修改纸样，再重复试制直至合乎要求。7．制作正式样板，每组（套）样板要串在一起存放。 8．样品应送生技部确认，待确认意见后方可投产或进行修改后投产。9．打制完成的样板上应标明样板的编号、产品的名称等内容。10．打制完成的样板，经生技部长审核确认后，盖章，连同工艺要求、样品一起发放使用。 编制：审核：日期：

文件编号：LB/QLW-08一．裁剪前的准备 a．操作人员应看懂生技部制订工艺文件的技术要求，熟悉面料的性能和特点。 b．核实所有样板的编号、产品名称、型号等标记，是否与生产通知单、工艺单相吻合。 c．核对所领面料符合规定要求。 二．裁剪过程 a．排板，应按工艺文件精心操作，划线要准确，不得错划、漏划，如超出规定的段长，应及时与生技部联系。。 b．根据要求压剪位置准确、深度适中、点眼画线部位清楚准确，不可以有偏差现象、不得漏打、错打、裁片须与样板吻合，正面毛绒完整，丝纹正确。 c．分包正确，不可有色差现象，捆扎牢固。 d．裁剪工序检验员应严格把好质量关，裁片经检验确认为合格品后，方可转入下道工序。 e.使用激光切割机时应按照工艺文件要求正确输入，同时在开机前仔细检查面料的外观，确保裁剪质量。 编制：审核：日期：

编号：LB/QW -09 一．生产前，操作人员必须认真看懂工艺文件，熟悉所用面料的规格和特点等，有疑问时应向车间或生技部汇报。 二．操作人员必须严格按工艺文件要求精心操作，保持每件产品缝制的一致性，不得擅自更改工艺文件，如确需更改，需经生技部同意并形成文件。 三．缝纫针距： 毛绒类：3-4 mm 尼绒和布类：4-5 mm 四．缝纫拼缝拉力>70N 五．缝纫水口：毛绒类：3-4mm 尼绒、布类5-6 mm 六．缝纫用针：毛绒类：用16号缝纫机针 尼绒、布类用14号缝纫机针 七．缝纫拼缝牢固：上下片水口一致，无脱线、断线、跳针、夹毛、污斑。 8．外形轮廓端正，夹缝的耳、尾、膀等位置应正确，对称部位要一一对应。 9．缝纫的头尾、夹缝的耳朵、膀腿和大产品转处理要打回针，回针长度≥4mm，有效回针≥2针。 10．高档产品脸部与身体主要对称部分的毛向一致。 11．夹缝标签位置应正确一致，标签字迹不得夹入拼缝内，字迹清晰

生产流程图和作业指导书

生产流程图和作业指导书 一、SMT、THT装配焊接生产流程如下： 二、整个生产实训分成三个班组作业，分 组情况及实训容如下：

1、 元器件准备班组（9个工位） 1 元器件检测2 3 SMT 元器件分类、配送1 SMT 元器件分类、配送2 THT 元器件分类、配送1 THT 元器件分类、配送2 THT 元器件成型1 THT 元器件成型2

2、SMT装配班组（15个工位） 丝印焊锡膏 贴片1（U1、C4、C1、R1）贴片2(U3、U4) 贴片3(C7、C8、C9) 贴片4(R35~R42) 贴片5 (R43~R50) 贴片6 (R11、R15、Q4、Q8、 R19~R26 ) 贴片7 (Q1~Q3、R16~R18) 贴片8(R12~R14、Q5~Q7)

贴片9(R51~R59、C17、C19)贴片10(U5、C5、C6、R2、Q9) 贴片11（R3~R10） 检验 回流焊 检验、补焊

3、THT 装配焊接（15人） J11、J12、J13、SW2、D2~D10 S1~S20 C20、J10、SW4、TLP1~TLP4 SW5、C3、JP3、JP4、JP5、JP6 RPACK2、SW3、JP2、JP1 D1、J3、SD2~SD17 J8、U7、C12~C15 SW1、SD1、C2、U2 C16、U8、C18 U6、RPACK1、J4、J5、J6、J7

J1、DS1、DS2 Y1、C10、C11、BELL1、J9、JP9 JP7、JP8、JP10 THT 大板检验、补焊1 THT 大板检验、补焊2 三、 编制工位作业指导书 第十二工位 第十三工位 第十四工位 第十五工位

工序作业指导书

工序作业指导书

作业指导书文件编号版 / 次页码 工序名称冲裁 工序性 质 □特殊工序■关键工序 □一般工序 操作步骤:

控制要点: 编制/日 期审核/日 期 批准/日 期 作业指导书文件编号版 / 次页码 工序名称邦面 工序性 质 □特殊工序■关键工序 □一般工序

操作步骤: 1.作业前检查针车是否良好，发现不正常及时上报管理 人员，修复后方可作业； 2.车带时，车线要直，转弯要有弧度，尺寸标准、底面 线按要求配置，线尾线头要剪干净；车搭扣带应车双线，定位要牢固、准确、防止跳针； 3.捆边要细心，不出现开口，注意运行速度，防止出现 针距不一致；车线边距一般为2MM,针距一般为每公分 3.5-4针，起尾针应倒4针； 4.车下边肚饰片要控制好饰片的车位及弧度不变形；车 下边肚双线要求双线的行距为1.8-2.0mm且需均匀与后帮片车合时需靠拢高频。 5.前后帮接帮时帮面靠拢高频,车平顺,大面不能出现 起皱现象；车口门包边及压头里注意包边边路为 1.5mm,包边布粗细均匀。修剪口门不能变形,压头里 时口门压双线,口门需修剪干净,头里夹层纸需撕干净,大面贴平整。 6.车接帮出第二条线，双线行距须圆顺,流畅；车后方 孔饰，孔饰线距需圆顺,印刷字母注意挑选,车合时要靠拢高频,不得露缝。 7.后方双针需靠拢高频,边距顺畅；外方双针注意外头 与大面处高频的间距要一致,外头要车圆滑,边距保持1.5-1.8mm。 8.车后方里布时边距均匀,两角度弧度大小一致,面底 线协调,不能出现拉针孔现象,口门处里布不能高低。 9.里布假线的边距不能过宽,面底线顺松；车合衬布时 衬布放正中,须与后方平齐,压线时边距不能超过 1.5mm。 10.包海棉角度须到位,饱满,不能出现粘胶现象；冲 孔,压扣应控制孔距及歪斜；压扣时注意扣子的松紧度及歪斜。 11.车带片双线要求搭术补强的长度为 2.5cm,左右方 向分好；固定带片时要控制带片的长短及歪斜；车鞋舌的车线需车致滴塑缝中。 12.捆鞋舌时注意捆边破边及转弯处变形。 13.上鞋舌保持鞋舌长度需一致,口门倒针要到位,订 牢,不得歪斜。 14.车好的帮面要保持干净，不能带油污渍，且按规定 捆好，放在指定的地方，排列整齐，作好易识标记，不得错号、串号、发现次品及时处理。

工业萘工艺设计操作规程

参加编写人员：王建平贺攀科志国 审核：薛勤照建平 审定：元狮 工业萘工艺规程 1、产品概述 1.1 产品名称、化学结构、理化性质: 1.1.1 产品名称:工业萘 1.1.2 化学结构:分子式:C10H8 1.1.3 理化性质: 白色或微黄色晶体,不溶于水,溶于醚,氯仿等有机溶剂,分子量128,密度ρ20=1.145g/cm3，沸点218℃，溶剂（冰点）80.2℃。 1.2产品技术要求、包装运输、贮存期限 1.2.1 产品技术要求: 工业萘:GB/T6699-1998 Word 文档

萘酚油：含萘≤10% 洗油：含萘≤5% 吸苯专用洗油，含萘量≤5.0%(M/M)；230-270o C，馏出量：≥65%(V/V)，水分≤1%（注水分指标不作质量考核依据，超过部分作计价因素）。 1.2.2 包装运输 固体工业萘用包装袋包装，属危险品，运输须按规定办理手续。 1.3主要用途： 萘用作生产苯酐、表面活性剂、分散剂、高效增塑剂、减水剂、α、β萘酚、合成鞣革制剂等，产品广泛用于颜料、塑料、制药等行业。 2、原辅材料 已洗三混油：含酚：≤0.8% 含萘：40-50% Word 文档

3、化学反应过程和带控制点工艺流程图 3.1化学反应过程 ，无化学反应。 3.2带控制点工艺流程图；见附图 4、工艺路线及其基本原理 蒸馏部分 经洗涤脱酚后的已洗三混油于原料槽中加热后，由原料泵送入预热器与工业萘蒸汽换热到150-200o C进入初馏塔，初馏塔顶酚油蒸汽经酚油冷凝冷却器冷却至40±10o C，再经酚油油水分离器分离后，进入酚油回流槽，一部分酚油打回流控制初馏塔顶温度，另一部分满流至酚油槽。初馏塔底部萘洗油由初馏塔热油泵抽出，一部分经初馏加热炉加热至270-290o C左右回到初馏塔底，以热油循环方式供给初馏塔热量，另一部分进入精馏塔。工业萘由精馏塔顶采出，塔顶混合油汽经与三混油原料换热后入工业萘汽化冷凝冷却器，冷却至110±10o C自流进工业萘回流槽，一部分作精馏塔顶回流，满流部分入工业萘接受槽，精馏塔底洗油由精馏塔热油泵抽出，一部分经精馏加热炉加热至295—320 o C回到精馏塔底，以热油循环方式供给精馏塔热量，另一部分经洗油冷却器冷却至50—70 o C入洗油槽。由成品泵将Word 文档

机械加工通用作业指导书

机械加工通用作业指导书 1、操作者应仔细看清图纸和工艺文件的各项说明，保持图纸和工艺文件的清洁与完整，并应严格按设计图纸、工艺规程和技术标准进行零部件的加工，不得随意自行更改。 2、操作者按照工艺要求查看借用的工、夹、量、刀具是否符合工艺及使用要求，若有疑问，应立即与组长或车间生产管理者联系。 3、操作者应将工、夹、量、刀具分别整齐地放置在工具箱上或其它适当的地方，但不准直接放在机床上，并应妥善保管好，不得任意拆卸而改变原来尺寸或形状。 4、在加工前，操作者首先应检查、抽查毛坯或经由上道工序加工并和本工序有关的尺寸，以确定余量是否符合工艺要求。 5、操作者应按照工艺规定的定位基面安装零件。工艺未规定定位基面的，允许操作者自行选择定位基面和装夹方法，但是必须保证加工出来的工件符合图纸和工艺上的尺寸和精度要求。在装夹工具前，应将夹具和工件清理干净，在定位基面上不得有铁屑、毛刺、污物及磕碰现象。 6、预压紧工件后，应按工艺要求进行工件的校正，若工艺未作出规定时，可按下列方法校正工件： 6．1、当在本工序或本工步中加工到成品尺寸，且以后该加工面不再加工，装配时也不再调整或刮研时，可以按定位基面到加工面技术要求的1／3值校正，最后加工完成后应保证图纸中的技术要求。 6．2、在本工序或本工步中加工的加工面以后尚需加工或刮研，

则按该加工面下道工序余量的1／3值校正，加工后要按此检验。 6．3、在本工序或本工步中加工的加工面到成品尺寸，以后该加工面不再加工，且图纸、工艺卡片内对该加工面与定位面无任何要求时，加工后应达到通用技术标准。 7、按工艺要求进行压紧，如工艺上无要求，零件压紧时注意压紧力的位置、大小和方向，并允许自加各种辅助支承，以增强刚性。压紧前与压紧后都要测量，防止变形和磕碰。 8、凡加工面末到成品尺寸而工艺卡片又未规定工序的粗糙度时，粗车、粗铣、粗刨、粗镗和粗插的表面粗糙度应为Ra6．3(△4)，磨削前的各种表面粗糙Z应为Rd3.2(△5)，粗磨时外围的表面粗糙度应为Ra0．8(△7)，平面、轴、孔互为Ral．6(△6)；刮研前的加工面应为Ra3．2～Ral．6(△5～△6)。 9、当工艺未规定时，工件的首件检验应该在自由状态下进行，不得压紧在起具上。换刀后的首件也应首检。 10、对连续加工的工序或工步，为避免最后成批报废，操作者应分工序及工步进行自检，必要时可提请检验员配合检验。 11、倒角与倒棱、沉割槽时都应按余量加大或加深，保证加工完成后达到图纸要求和国家标准。 12、图纸或工艺中未规定的棱边处一律倒钝，且一般情况下应在加工有关面时进行。车内外螺纹时口端都要倒成和螺距的大小及牙形角一样的成形角，零件倒毛刺应由操作者在本工序完成。 13、工件在各工序加工后应由操作者保持清洁，达到无屑、无水、