自动内沟磨床

第1章绪论

1．13MZ1310轴承内沟磨床的概述

轴承内沟磨床的改进作为重要的轴承生产设备，已经经历多年的历史。伴随着现代化工业、农业、交通运输业等规模的不断扩大，以及人们对各种机械产品的经济性、高效性、可靠性要求的提高，内沟磨床的研制在轴承业已经快速的发展起来。所开发的轴承主要为汽车、农机、机车车辆、电机电器、工程机械、机床、轻工纺织、冶金、矿山机械、石油化工、航空航天、国防军工等行业和企业配套服务

现在我国已经形成了布局比较合理，比较完整的机床工业体系。机床产量除了满足国内建设的需求以外还有一部分产品远销国外，我国已经进入世界工业轴承生产大国，为迈进世界轴承工业强国奠定了良好的基础。

3MZ1310型磨床全自动球轴承内圈沟磨床，主要用以磨削单列球轴承内环沟道，此产品可列入自动线工作或作全自动单机使用与大量生产，磨削E级精度轴承。主要应用于轴承制造领域，为轴承的开发奠定了基础。

3MZ1310这种机床由电气、液压系统控制实现全自动、半自动、手工工作循环。当选择手动扭在手动位置时，机床各部件都可在电器操纵板上进行单独操纵，因此调整方便简单。机床采取无心磨式布局操作安全，调整使用方便。采用陶瓷砂轮成型切入磨削工艺，机床工作稳定精度高，以沟道定位，磨削沟道，随后又以沟道定位磨削孔，以获得高精度。本机床粗磨采用控速和控压相结合的驱动方式，机床适应性强，进给系统结构简单，精磨尺寸由死定程序控制，机床可在循环过程中自动修正砂轮，自动补偿。下面我们就对3MZ1310轴承内沟磨床进行了详细的分析。

第2章3MZ1310轴承内沟磨床的加工工艺分析

2.1 3MZ1310轴承磨削工艺的概述

轴承工艺是指轴承产品的制造方法。轴承的加工工艺就是完成轴承成品的实现过程，包括零件的加工过程和产品的包装过程，它是通过不同的加工方式，直接改变原材料的尺寸、形状和性能，使之成为满足要求的成品的过程。

轴承类型尺寸的不同，其套圈的磨削工艺过程也不一样，内圈磨削工艺为磨端面、磨内外径、磨内径、磨内沟道、超精内沟道，实际生产过程中，要根据流量的大小，决定是否采用粗、精二次磨削、根据精度等级要求，决定是否用附加回火等工艺，从而来达到产品的技术要求。3MZ1310轴承内沟磨床加工工艺路线：自动上料—粗磨内沟—精磨内沟—自动下料。

2．2 砂轮

砂轮是由许多细小菱形多角且极硬的磨粒经黏合剂黏结而成的一种切削工具。把磨料黏结在一起的黏结材料叫做黏合剂。粘结时，黏合剂并没有完全堵满磨粒之间的全部空隙，因而磨粒与结合剂之间有许多空隙存在，空隙起着散热和容纳磨屑的作用，所以说砂轮由磨料、黏合剂、和空隙三大要素组成。

2．2．1 砂轮的选择

砂轮对磨削加工影响的效果是多方面的，为了获得良好的磨削效果，必须按照具体的加工条件，正确的选择砂轮，这是十分重要的，选择砂轮时主要考虑如下因素：

1、工件材料的物理力学性能。

2、工件热处理方法。

3、工件加工精度和表面粗糙度的要求。

4、工件磨削余量。

5、工件的形状和尺寸。

6、磨削方式。

综合以上因素本机床磨削内沟采用陶瓷结合剂砂轮。

陶瓷结合剂它是一种无机结合剂，应用十分广泛，能制成各种粒度、硬度、组织、形状和尺寸的砂轮，其主要的优点是价格低廉、性能稳定、不受天气干湿温度变化以及储存时间的长短的影响；耐热性和腐蚀性都很好，既可干磨又可适合多种切削液的磨削，另外陶瓷结合剂与磨粒的黏结离较大，砂轮磨损小，能很好的保护好砂轮的外形轮廓。

轴承外圈沟道磨床装备工艺

轴承外圈沟道磨床装备工艺

声明 本人所呈交的论文题目，是我在指导教师的指导和查阅相关著作下独立进行分析研究所取得的成果。除文中已经注明引用的内容外，本论文不包含其他个人已经发表或撰写过的研究成果。对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中作了明确说明并表示谢意。 作者签名：褚曦 日期：2014年3月20日

【摘要】 本论文介绍了轴承外圈沟道磨床的装配工艺它是一种高精度，性价比高的一种经济实用型机床。它的发展也代表了一个国家设计制造的水平也大大的提高了劳动生产率，降低了劳动成本，改善了工人的工作环境，降低了工人的劳动强度NSK轴承外圈沟道磨床型号为G-211B 【关键词】：G-211B ：组装；机械结构；精度调试

引言1 一、磨床的简介2 二、G-211B磨床简介2 三、G-211B床身以及导轨的组装2 （一）床身的设定2 （二）床身水平调节2 四、滚珠丝杠的安装2 （一）G-211B滚珠丝杠安装方式的选择及原因2 （二）G-211B滚珠丝杠的装配及精度调整3 五、工作台的组装与精度调整7 （一）横向工作台硬轨的铲刮精度调整7 二横向工作台的精度调整7 三．纵向工作台的安装8 六、机床主轴的机床工件轴砂轮修整器的安装10 一．机床主轴的安装10 二．机床修整器的安装12 三．机床电主轴的安装13 七、气压系统和油路系统的安装15 总结17 参考文献错误!未定义书签。 谢辞错误!未定义书签。

磨床是利用磨具对工件表面进行加工的机床。大多数的磨床是使用高速旋转的砂轮进行磨削加工，少数的是使用油石、砂带等其他磨具和游离磨料进行加工，如珩磨机、超精加工机床、砂带磨床、研磨机和抛光机等。 磨床能加工硬度较高的材料，如淬硬钢硬质合金等；也能加工脆性材料，如玻璃、花岗石。磨床能作高精度和表面粗糙度很小的磨削，也能进行高效率的磨削，如强力磨削等 G-211B磨床是我实习公司实际生产中使用的机床，本篇主要介绍了该磨床的装配过程。

上下料机械手

上下料机械手 上下料机械手主要实现机床制造过程的完全自动化，并采用了集成加工技术，适 用于生产线的上下料、工件翻转、工件转序等。在国内的机械加工，目前很多都是使 用专机或人工进行机床上下料的方式，这在产品比较单一、产能不高的情况下是非常 适合的，但是随着社会的进步和发展，科技的日益进步，产品更新换代加快，使用专 机或人工进行机床上下料就暴露出了很多的不足和弱点，一方面专机占地面积大结构复杂、维修不便，不利于自动化流水线的生产；另一方面，它的柔性不够，难以适应日益加快的变化，不利于产品结构的调整；其次，使用人工会造成劳动强度的增加，容易产生工伤事故，效率也比较低下，且使用人工上下料的产品质量的稳定性不够， 不能满足大批量生产的需求。 广州神勇智能装备有限公司在研发生产上下料机械手方面具有丰富的经验。已有 很多成功案例解决现在中小企业招工难的问题。 使用上下料机器人自动柔性搬运系统就可以解决以上问题, 该系统具有很高的效 率和产品质量稳定性, 柔性较高且可靠性高, 结构简单更易于维护, 可以满足不同种类产品的生产, 对用户来说, 可以很快进行产品结构的调整和扩大产能, 并且可以大大降低产业工人的劳动强度。 上下料机器人采用模块化设计，可以进行各种形式的组合，组成多台联机的生产线。组成部分有：立柱、横梁(X轴)、竖梁(Z轴)、控制系统、上下料仓系统、爪手系 统等。各模块在机械上彼此相对独立，亦可以在一定范围内进行任意组合，可实现对 车床、加工中心、插齿机、电火花机床、磨床等类设备的自动化生产。 上下料机器人的安装调试可以与加工机床分开进行，机床部分为标准机即可。机

器人部分是一个完全独立体，即便在顾客现场亦可对已经购买的机床进行自动化改造和升级。换言之，机器人故障时，只需调整或维修机器人而不会影响机床的正常运转。 机器人控制系统是整条自动化线的大脑，控制 着每部分机构，即可以独立工作，也可以协调合作， 顺利完成生产。机器人控制系统功能：①对机器人 运行轨迹进行编程;②对各部分机构独立操作;③ 提 供必要的操作指导及诊断信息;④ 能协调机器人与 机床之间的工作过程;⑤ 控制系统具有丰富的I/O 口资源，可扩展;⑥多种控制模式，如：自动，手动，停止，急停，故障诊断。 优越性： (1) 生产效率高：要提高生产效率，必须控制生产节拍。除了固定的生产加工节拍无法提高外，自动上、下料取代了人工操作，这样就可以很好的控制节拍，避免了由于人为因素而对生产节拍产生的影响，大大提高了生产效率。 (2) 工艺修改灵活：我们可以通过修改程序和手爪夹具，迅速的改变生产工艺，调试速度快，免去了对员工还要进行培训的时间，快速就可投产。 (3) 提高工件出场质量：机器人自动化生产线，从上料，装夹，下料完全由机器人完成，减少了中间环节，零件质量大大提高，特别是工件表面更美观。 应用领域：在实践中，自动上下料机器手几乎可以在工业生产中的各行各业被大量广泛应用，具有操作方便，效率高，工件质量高等优点，同时将操作工人从繁重，单调的工作环境中解救出来，越来越受到生产厂家的青睐，拥有此套生产线势必能凸显企业生产实力，提高市场的竞争力，是工业生产加工的必然趋势。

轴承内圆磨床自动上下料系统设计说明

轴承圆磨床自动上下料系统设计 目次 1 轴承圆磨床自动上下料系统概述 (1) 1.1 课题的来源与意义 (1) 1.2 课题研究现状和发展趋势 (2) 1.3 课题的设计任务与技术要求 (5) 2 轴承圆磨床总体设计与布局 (7) 2.1 轴承圆的磨削原理与特点 (7) 2.2 轴承圆磨床的加工对象，围及要求 (8) 2.3 机床的主要运动参数分析 (9) 2.4 影响机床加工精度和效率的工艺因素 (10) 2.5 机床主要部件结构方案评价 (11) 2．6 机床的工作循环过程 (12) 2．7 机床的造型设计 (13) 2.8 机床的总体布局 (15) 3 轴承圆磨床自动上下料系统设计 (16) 3.1 上下料方案设计 (16) 3.2 上料机构“双料”故障的成因和预防 (17) 3.3 输料槽的设计 (23) 3.4 气缸的选择 (23) 设计总结 (27) 致 (29) 参考文献 (30)

1 轴承圆磨床自动上下料系统概述 1.1 课题的来源与意义 1.1.1 课题的来源 现今轴承生产中，套圈磨削工艺及专用磨床不能满足高精度，高效率的要求，与国外相比存在着一定的差距。工艺设备的落后是国产轴承精度低，性能差，成本高以及在国际市场上竞争力低的主要原因。在所有轴承加工设备中，表面磨床的水平具有表征意义。这主要是磨削孔径限制了砂轮尺寸及相应的系统结构和几何参数，从根本上限制了工艺系统的的刚性。圆磨削速度要从砂轮主轴的转速的提高寻找出路，相应的就带来了高速主轴轴承的制造，应用装配技术和高速下的振动及动平衡一系列要求。轴承套圈径公差严格，在大批量与高效率的生产条件下，难以用定程控制尺寸，必须配用各式主动测量系统，从而增加了圈磨床结构及尺寸的复杂性。 该课题来源于生产实践。在深沟球轴承圈的加工中，圆磨削是一道关键工序。其原因是：受孔径限制，砂轮尺寸小，砂轮消耗快，影响磨削效率和质量。现代磨削技术在不断的发展和提高，对于轴承圈圆的磨削，越来越要求磨床具有高精度、高效率和高可靠性，而传统的手动和半自动圆磨床难以满足使用要求，因此设计开发全自动圆磨床则显得尤为重要。 1.1.2 课题的背景与意义 轴承圆圈磨床是指用于磨削轴承圆的专用磨床。五十年代，开始逐步发展了切入式轴承专用圆和外圆磨床；至八十年代，随着机床基础元件技术的发展，特别是电子技术的高速发展，轴承套圈圆和外圆磨床的技术的日趋完善，相继出现了PC和CNC控制轴承套圈圆和外圆磨床及CAC控制的轴承套圈圆磨床，使现代控制技术与先进的机床功能组件相得益彰，大大提高了机床的自动化程度、可靠性、工作精度和生产效率。 迄今为止，较著名的轴承磨床制造厂主要有：美国的勃兰恩特、希尔德；西德的奥佛贝克；意大利的西马特、法米尔、诺瓦；日本的精工精机、东洋工业公司；东德的柏林机床厂、卡尔马克思城磨床厂等。 本课题为生产轴承的企业提出的实际课题。小型深沟球轴承是使用量较大的轴承产品。其生产方式为大批量生产。由于行业的竞争日益激烈，生产厂家特别重视

单沟道磨床一次装夹工件磨削双沟道

《轴承》２０００．Ｎｏ．１１ 单沟道磨床一次装夹工件磨削双沟道 经纬纺机股份有限公司（山西榆次０３０６０１）李院霞郑林海 随着纺织工业的不断发展，新型纺织机械不断开发，各种纺机专用轴承应运而生。这些轴承产品精度的高低，对提高纺纱质量，降低设备噪声等方面起着相当重要的作用。１ 工艺改进内容 我公司生产的ＦＫ６高速弹力丝机分丝转子轴承、转杯纺纱机分梳辊轴承、转杯轴承等，要求转速高（１００００　ｒ／ｍｉｎ以上），寿命长，运转平稳，噪声低。为此，采用如图１所示的整体式双列球轴 承结构，轴承外圈与芯棒均有两条沟道。图１ 为满足上述使用要求，必须提高轴承零件沟道的加工精度。在轴承零件加工中，由于芯棒两沟道是一次磨削完成，精度高，两沟中心距一致性好。而外圈的两沟道是在单沟磨床上分两次磨出，即先磨出第一条沟道，将外圈调头，再磨第二条沟道。因此，两沟中心距一致性不易保证，从而增加了轴承的装配难度，影响了轴承的装配精度。为此，我们利用现有的设备条件，研制了一套利用单沟道磨床一次装夹工件磨削轴承外圈双沟道的装置，避免了轴承外圈二次定位带来的沟距误差，提高了外圈的加工精度。２ 工作原理 该装置主体为一带有定位螺杆的定位油缸，并与机床联接。与机床拖板的相对位置如图２。 当机床拖板在图２ａ位置时，修整砂轮。此时，定位油缸的左面油孔处于卸压状态，定位油缸活塞杆位置如图２ｂ。修整砂轮后，机床拖板在驱动油缸下向前运动。拖板上挡块与定位油缸活塞 杆接触并定位于图２ｂ位置，定位后开始磨削第一图２条沟道，磨削完毕后，机床拖板在驱动油缸作用下向后运动，回到修整砂轮位置（图２ａ）。此时，定位油缸左面油孔加压，活塞杆运动至图２ｃ位置。砂轮再次修整后，机床拖板在驱动油缸作用下，向前运动至图２ｃ位置，挡块与定位油缸活塞杆接触并二次定位，定位后开始磨削第二条沟道，磨削完毕后，拖板在驱动油缸作用下向后运动，回到修整砂轮位置（图２ｄ）。同时定位油缸左面油孔卸压，活塞杆回到图２ｂ位置。如此，调节定位螺杆，控制定位油缸的行程，可控制轴承外圈两沟中心距，达到一次装夹工件磨削外圈两沟道的目的。 由此看来，只有定位油缸活塞杆推力大于机床拖板驱动油缸推力，才可实现上述过程。根据力学原理，当油压一定时，活塞截面积越大，油缸推力就越大。因此，只要定位油缸活塞直径大于拖板驱动油缸活塞直径，就可满足设计要求。３ 使用效果及适用范围 （１）使用此装置后，轴承外圈两沟中心距一致性达到０．０１　ｍｍ以内。 （２）明显提高了两沟道平行度。 （３）减少了工件装夹次数，提高了生产率。 通过调节定位螺杆即定位油缸行程，可加工双沟中心距为１０～３０ｍｍ的轴承外圈沟道。（收稿日期：２０００－０２－２８） （编辑：田贞先）?１７?万方数据

无心外圆砂带磨床自动上下料控制设计1

摘要 本文介绍了无心外圆磨床的上下料系统控制的原理和特点，主要是通过PLC 控制液压系统实现对工件上料和收料的控制。先根据的已知条件计算并选择液压系统各个元件，如液压泵、电磁阀、流量控制阀等，再设计连接液压回路，形成液压的传动系统。由液压系统的不同控制控制方式、如手动控制和自动控制，选择合适的PLC，编写程序，绘制电气接线图，并在运行过程中不断的调整和优化。而且在整个过程中会有变频器对电机的调速和传感器的检测，这些也有赖于PLC 的控制，总之，最后由PLC程序控制液压系统形成一个统一的控制系统整体，达到控制液压系统完成特定的工作行程的目的。 关键词：PLC 液压系统变频器

Abstract This article describes the centerles cylindrical grinding machine loading and unloading system control principles and characteristics，Mainly through PLC control hydraulic system to achieve the workpiece feeding and rewinding controlled.First calculated according to the known conditions and select the individual components of hydraulic systems,Such as pumps, solenoid valves, flow control valve,Redesign of the hydraulic circuit connected to form a hydraulic drive system.Controlled by the hydraulic system of different control methods, such as manual control and automatic control,Select the appropriate PLC, programming,drawing electrical wiring diagram,And running continuously during the adjustment and optimization.But in the process will be the drive speed of the motor and sensor detection,These also depends on control of the PLC,In short, the last by the PLC program control hydraulic system to form a unified control system as a whole,To control the hydraulic system to accomplish specific tasks travel purposes. Key W ords: PLC Hydraulic System Inverter

机器人给4台机床自动上下料解决方案

机器人给4台机床自动上下料解决方案发布日期：2015-06-12 兰生工业自动化科技浏览：894 一、自动化改造前的相关信息 目标：用机器人给四台数控机床自动上下料，全程无人参与加工。 加工工件：调心滚子轴承内圈，内径∮260mm，外径∮330mm,重量为30KG。 机床数量：四台磨床+三台退磁清洗机 工件的加工节拍：180S/件 加工工艺流程：内圈外径磨——退磁清洗——内圈双滚道磨——退磁清洗——内圈内径磨——退磁清洗——超精滚道 二、自动线设计布局 根据已知信息，从占地面积及工艺流程的流畅性和可行性进行分析，作出了以下比较合理的布局方式，如下图：

图中OP10为内圈外径磨，OP20为内圈双滚道磨，OP30为内圈内径磨，OP40为超精滚道。 三、夹爪设计具体方案 结合具体的工作情况，本设计采用连杆杠杆式的手爪。驱动活塞往复移动，通过活塞杆端部齿条，中间齿条及扇形齿条使手指张开或闭合。手指的最小开度由加工工件的直径来调定。本设计按照工件的直径为330mm来设计。手爪的具体 结构形式如下图所示： 四、机器人选型

因六轴机器人的相关技术已经很成熟，直接采购比自己开发的机器人会更可靠更便宜，故机器人只需要在知名品牌中选型并购买即可，无需自己设计。 为了提高机器人给机床上下料的效率，在机器人的第六轴上安装两个夹爪，可以同时夹持两个工件。机器人首先从上料仓抓取一个待加工的毛坯，当机床加工完毕后打开门，机器人进入机床内，用空的夹爪将加工好的工件取下来，然后旋转180度，将毛坯件装到机床夹具上，最后退出机床。在上下料的过程中动作一贯相连，提高了自动上下料的效率。 当两个夹爪都夹持工件时，机器人所承受的负载最大，所以在机器人的选型过程中，一定要注意机器人的负载能力，另外还要看机器人最大的活动范围是否可以覆盖机器人搬运的目的地点。 根据负载情况查看相关机器人生产厂家的选型手册，我们选165公斤的工业机器人单机。 五、机器人外部轴设计 通过了增加机器人外部轴行走机构，实现了一台机器人多工位操作，从而大大提高了机器人的利用率，降低设备的投入成本。 行走机构主要是由移动板部分和行走机构底座部分组成，移动板部分上的伺服电机由配备该设备的机器人控制柜进行控制，该部分可以实现机器人的直线运动，从而实现在同工位之间的切换，该部分被称作机器人的外部追加直线轴。直线行走的工作原理是由安装在移动板上的伺服电机通过行星减速机驱动齿轮齿条，使移动板上的六轴机器人可以精确的到达第七轴上的任意位置点。 如下图所示：

M1432A万能外圆磨床的介绍

M1432A万能外圆磨床的介绍 M1432A万能外圆磨床主要用于内(外)圆表面的磨削加工。它属于精加工机床类，其切削力变化不大，最大磨削长度为 1500mm,最大磨削直径为320mm。整体结构如下图所示。 图 M1432A万能外圆磨床 磨床的特点 由于机床加工工艺的要求，M1432A型万能外圆磨床液压系统是机床液压系统中要求较高、较复杂的一种。其主要特点是： (1)系统采用节流阀回油节流调速回路，功率损失较小。 (2)工作台采用了活塞杆固定式双杆液压缸，保证左、右往复运动的速度一致，并使机床占地面积不大。 (3)本系统在结构上采用了将开停阀、先导阀、换向阀、节流阀、抖动缸等组合一体的操纵箱。使结构紧凑、管路减短、操纵方便，又便于制造和装配修理。此操纵箱属行程制动换向回路，具有较高的换向位置精度和换向平稳性。

磨床的功能和主要部件结构 M1432A型万能外圆磨床主要用于磨削IT5～IT7精度的圆柱形或圆锥形外圆和内孔，该机床的液压系统具有以下功能： (1)能实现工作台的自动往复运动，并能在～4m/min之间无级调速，工作台换向平稳，起动制动迅速，换向精度高。 (2)为方便装卸工件，尾架顶尖的伸缩采用液压传动。 (3)工作台可作微量抖动：切入磨削或加工工件略大于砂轮宽度时，为了提高生产率和改善表面粗糙度，工作台可作短距离(1～3mm)、频繁往复运动(100～150次/min)。 (4)传动系统具有必要的联锁动作： a、工作台的液动与手动联锁，以免液动时带动手轮旋转引起工伤事故。 b、砂轮架快速前进时，可保证尾架顶尖不后退，以免加工时工件脱落。 c、磨内孔时，为使砂轮不后退，传动系统中设置有与砂轮架快速后退联锁 的机构，以免撞坏工件或砂轮。 (5)砂轮架快进时，头架带动工件转动，冷却泵启动；砂轮架快速后退时，头架与冷却泵电机停转。 磨床的工作原理 工作台的往复运动 (1)工作台右行：如图所示状态，先导阀、换向阀阀芯均处于右端，开停阀处于右位。其主油路为： 进油路：液压泵19→换向阀2右位(P→A)→液压缸2右腔； 油路：液压缸9左腔→换向阀2右位(B→T2)→先导阀1右位→开停阀3右位→节流阀5→油箱。液压油推液压缸带动工作台向右运动，其运动速度由节流阀来调节。 (2)工作台左行：当工作台右行到预定位置，工作台上左边的挡块拨与先导阀1的阀芯相连接的杠杆，使先导阀芯左移，开始工作台的换向过程。先导阀阀芯左移过程中，其阀芯中段制动锥A的右边逐渐将回油路上通向节流阀5的通道。(D2→T)关小，使工作台逐渐减速制动，实现预制动；当先导阀阀芯继续向左移动到先导阀芯右部环形槽，使a2点与高压油路a2′相通，先导阀芯左部环槽使a1→a1′接通油箱时，控制油路被切换。这时借助于抖动缸推动先导阀向左快速移动(快跳)。其油路是：

轴承外圈沟道磨床装备工艺分解

轴承外圈沟道磨床装备工艺分解 轴承外圈沟道磨床装备工艺 声明 本人所呈交的论文题目～是我在指导教师的指导和查阅相关著作下独立进行分析研究所取得的成果。除文中已经注明引用的内容外～本论文不包含其他个人已经发表或撰写过的研究成果。对本文的研究做出重要贡献的个人和集体～均已在文中作了明确说明并表示谢意。 作者签名: 褚曦 日期: 2014年3月20日 【摘要】 本论文介绍了轴承外圈沟道磨床的装配工艺它是一种高精度，性价比高的一种经济实用型机床。它的发展也代表了一个国家设计制造的水平也大大的提高了劳动生产率，降低了劳动成本，改善了工人的工作环境，降低了工人的劳动强度NSK轴承外圈沟道磨床型号为G-211B 【关键词】:G-211B :组装;机械结构;精度调试 目录 引 言 ..................................................................... ....................................................................... 1 一、磨床的简 介 ..................................................................... (2)

二、G-211B磨床简 介 ..................................................................... . (2) 三、G-211B床身以及导轨的组 装 ..................................................................... .. (2) (一)床身的设 定 ????????????????????????????????????????????????????????????????????? ??????????????????????????????????????2 (二)床身水平调 节 ????????????????????????????????????????????????????????????????????? ??????????????????????????????????2 四、滚珠丝杠的安装...................................................................... (2) -211B滚珠丝杠安装方式的选择及原 因 ................................(一)G................................ . (2) (二)G-211B滚珠丝杠的装配及精度调 整 ..................................................................... .........3 五、工作台的组装与精度调整...................................................................... .. (9) ..................................................9(一)横向工作台硬轨的铲刮精度调整 ................................

762 无心外圆砂带磨床自动上下料控制设计

摘要 电弧螺柱焊是一种螺柱电弧焊接方法，到目前为止，在汽车制造、多层建 筑、桥梁建设、家电行业等得到广泛应用。随着经济发展的要求，企业对电弧螺 柱焊的效率，精度要求越来越高，也就对焊枪及其控制的设计有了更高的要求。 本文参照传统的电弧螺柱焊枪对焊枪及其控制系统做了改进及设计， 这个电弧电 弧螺柱焊由一个直流电源、控制单元和一个焊枪组成。这个电弧螺柱焊枪通过步 进电机为其提供动力，通过丝杆来实现螺柱焊提起及送进过程，控制系统由PLC 控制焊枪及螺柱的送进过程。在这个新的焊接过程中，这个螺柱的运动可以看做 由微步构成的。步进电弧焊枪的行为参数的设置和调整是独立完成的。 关键词控制单元 步进式电弧螺柱焊 PLC 丝杆

Abstract Arc stud welding is a method of stud arc welding，Up to now，it has been widely used in the manufacture of automobile,multistoried Buildings construction of bridges,appliance industries and so on .With the requirements of economic development,business to arc stud welding efficiency and precision have become increasingly demanding ,Also on the design of the torch and its control have higher requirements. This article refers to the traditional arc stud welding gun torch and its control system improvements and design. The equipment of arc stud welding consists of a dcpower source，a control unit，and a welding gun. This arc stud welding gun through the stepper motor to provide power screw stud welding institute and sent to the process, An PLC is adopted as the main control component to realize the control of the stud gun and welding procedure. the stud action can be looked as constituted by some micro steps.The settingting of the stepping arc welding gun behavior parameters are accomplished independently．It is indicated from the results of process tests and bending test that the stepping arc stud welding process is practicable. Keywords arc stud welding PLC control unit step-by-step screw

P4_P5级圆锥滚子轴承套圈磨超自动线研发_孙连友

DOI:10.16173/https://www.wendangku.net/doc/9d16680324.html,ki.ame.2005.06.018
新技术新产品 New Technology &Product
■　石家庄轴承设备股份有限公司／孙连友 朱趁虎
Ｐ４、Ｐ５ 级圆锥滚子轴承套圈 磨超自动线研发
随着国内经济的飞速发展，国 民经济实力的不断提高，科技进步 的迅速发展，相关企业对轴承产品 质量的要求越来越高。尤其是随着 能源运输等行业高速发展，提高轴 承的承载能力、延长轴承的使用寿 命也早已成为交通汽车工业发展的 需要。然而由于制造工艺及加工设 备所限，轴承过早失效这一痼疾一 直困扰着轴承生产企业。新国标要 求圆锥滚子轴承套圈的滚道及挡边 都必须带对数曲线凸度来满足轴承 高转速、高精度、高刚性、长寿命 的要求。而国内现有的自动线加工 设备主机的性能已经不能满足轴承 套圈滚道有对数曲线凸度的要求。 据了解，目前德国 Ｂ Ｗ Ｆ 机床公司生 产滚道带对数曲线凸度的圆锥滚子 轴承磨超加工短线，但价格昂贵， 与国产同类设备的价格比在 １ ： ９ 左 右。 中大型Ｐ ４ 、Ｐ ５ 级圆锥滚子轴承 套圈磨超自动线研发是将经过精磨 基准面后的轴承套圈通过自动输送 装置到主机设备，经过粗精磨超精 加工后生产出 Ｐ ４ 、Ｐ ５ 级轴承套圈的 全自动生产加工线。该磨超自动线 加工的工件精度等级能完全满足当前能源、交通特别是汽车、铁路等行业对 轴承的精度、寿命、高转速的要求，其技术水平及生产效率有利于促进轴承 行业的技术进步及其经济效益和社会效益的显著提高。
磨超加工自动线设备配置及加工工艺路线
１．加工范围（规格参数）
（１） 中型线 内圈内径：φ ３ ０ ～φ １ ０ ０ ｍ ｍ 外圈外径：φ ５ ５ ～φ １ ６ ０ ｍ ｍ （２ ）大型线 外圈内径：φ ８ ０ ～φ ２ ０ ０ ｍ ｍ 宽度：１ ７ ～９ ０ ｍ ｍ 外圈外径：φ １ ０ ０ ～φ ２ ５ ０ ｍ ｍ 宽度：１ ５ ～７ ５ ｍ ｍ 宽度：１ １ ～６ ０ ｍ ｍ 宽度：９ ～５ ０ ｍ ｍ
２．　自动线主机构成及工艺流程
本自动线用于高精度 Ｐ ４ 、Ｐ ５ 级圆锥滚子轴承套圈的磨削及超精加工，整 线分为中、大型线各一条。而中、大型内圈线和外圈线各有一条。内圈线 ７ 台主机，外圈线 ５ 台主机。 （１）　主机构成 ① 中型线 内圈线（共 ７ 台） ３ＭＫ２１１０ ３ＭＫ２２１０ ３ＭＫ２０１０ ３ＭＫ３３１０Ｔ ３ＭＫ２１１０／Ｗ ３ＭＫ２３１６ ３ＭＫ３４１６Ｔ 内圈滚道磨床 内圈直挡边磨床 内径磨床 内圈滚道超精机 外圈外圆磨床 外圈滚道磨床 外圈滚道超精机 ２台 ２台 ２台 １台 ２台 ２台 １台
外圈线（共 ５ 台）
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２００５年　第　６　期

磨床自动上下料系统实验报告

MZ208全自动内圆磨床自动上下料系统实验报告 学院：机电工程学院 班级：轴承141 姓名：李波 学号：141401150707

全自动内圆磨床MZ208自动上下料系统实验报告 一、实验目的： （1）了解轴承内圆磨床MZ208各系统构造。 （2）掌握并分析轴承内圆磨床其中的一种机构。 二、仪器及试件 1．内圆磨床MZ208：一台 机床用途：主要用于滚动轴承套圈内孔的磨削以及圆锥滚子轴承外圆滚道磨削。配备振荡机构时也磨削短圆柱滚子轴承带档边的外环滚道。 主要技术参数 1、加工范围: 磨削孔径中20~>80毫米， 2、最大削深度：50毫米。 3、最大装卡直径：110毫米 4、砂轮转速：9000.12000.18000.24000转/分 5、工作最大行程：170亳米; 6、最高往复次数：最小行程时 200次/分,20mm行程时>100次/分 7、床头横向移动量：(手动) 50亳米; 8、床头横向最大进给量：(机动可调)大于0.6亳米; 9、床头横向进给速度:0~10毫米/分 10、床头最大回转角度为30度,最大回跳量为5毫米。 11、主轴径向跳动≤0.005mm，轴向跳动≤0.005mm 12、工作台水平移动≤0.006mm。 三、实验过程分析 3.1磨床概述 现今轴承生产中，套圈磨削工艺及专用磨床不能满足高精度，高效率的要求，与国外相比存在着一定的差距。工艺设备的落后是国产轴承精度低，性能差，成本高以及在国际市场上竞争力低的主要原因。在所有轴承加工设备中，内表面磨床的水平具有表征意义。这主要是磨削孔径限制了砂轮尺寸及相应的系统结构和几何参数，从根本上限制了工艺系统的的刚性。内圆磨削速度要从砂轮主轴的转速的提高寻找出路，相应的就带来了高速主轴轴承的制造，应用装配技术和高速

外圆磨床

磨床简介 用砂轮或其他磨具加工工件，称为磨削。 一.磨削过程 磨削可以加工外圆面、内孔、平面、成形面、螺纹、齿轮等 1.外圆磨削 1、在外圆磨床上进行 磨法：纵磨法横磨法综合磨深磨法 2、无心外圆磨 圆面必须连续，不能有较长键槽等孔的磨削 2.平面磨削 周磨质量较高，但较慢 端磨较快，但质量不高 特点:主运动是砂轮的旋转运动； 磨削过程:实际上是磨粒对工件表面的切削、刻削和滑擦三种作用的综合效应； 砂轮的“自锐性” ：磨削中，磨粒本身也会由尖锐逐渐磨钝，使切削能力变差，切削力变大， 磨外圆磨内孔磨平面 磨削往往作为最终加工工序。

磨削刀具砂轮加工 砂轮的修整 由于砂轮的“自锐性”以及切屑和碎磨粒会阻塞砂轮，在磨削一定时间后，需用金刚石车刀等 砂轮修整 二.磨削的工艺特点 磨床的特点： a.使用磨料、磨具（如砂轮、砂带、油石、研磨料等）为工具，进行切削加工。 b.用来加工硬度较高的材料。 c.加工精度高、光洁度高。 d.一般加工余量较小。 工业发达国家，磨床比例高（约30％左右），磨床用于粗、精加工，发展了新型强力磨和高速磨。 三.磨削的应用和发展

（一）外圆磨床：磨床中所占比例较大的一种，包括万能外圆磨床、外圆磨床、无心外圆磨床。 1.万能外圆磨床 万能性好，常用于加工以下几种典型表面。 <1>磨外圆 加工所需的运动 砂轮主运动 n 工件的圆周进给运动 f1 工件的纵向进给运动 f2 砂轮的横向切入运动 c <2>磨长圆锥面 外圆磨床工作台分两层，上工作台相对下工作台调整至一定的角度位置（不超过±7°)机床运动与（1）相同，但工件回转中心线与工作台纵向进给方向不平行，故磨削出来的是圆锥面。 <3>磨短圆锥面 圆锥面的宽度小于砂轮宽度。砂轮架在水平面内转角度，工件不作往复运动。 <4>磨内锥孔（包括圆柱孔） 工件卡盘装在头架主轴上，头架可在水平面内转角度，此时大砂轮不转，内圆磨具支架翻下，

莱必泰外圈沟道磨床调整换型操作细则

1/2页日期 改定内容承认确认作成2012.06.13 制定机床名称 机械番号外圈沟道磨床 ERG-47/48作业项目 操作细则钥匙旋转到“调整”位置→放入工件，手动操作画面中“上料”→"上强磁"→"工件开"→"工件关"主轴回转后停止，确认工件摆正→调整手轮Y轴前进 使新砂轮进入工件约2mm→调整手轮X轴使工件中心 和砂轮中心重合（观察工件和砂轮之间周围间隙一 致）→零点设定画面中设定X轴现在值为原点 秦皇岛NPB轴承有限公司 轴承工场 例如U206e换型U207e,修整砂轮前 必须先设定X轴修整快进量,否则金 刚石笔可能与砂轮冲撞 新砂轮状态下，修整画面中按“修倒”→调整手轮Z轴使金刚石笔旋转至砂轮中间位置→调整手轮X轴使金刚石笔轻触砂轮时，再稍稍后退一点→此时“X进给位置”中显示数值设定为修整快进量（磨架 位置画面中设定修整快进量） 安装回转板→回转板处挡板→支点→滑道→上下料装置→砂轮轴头→砂轮(修整参数画面中，修改新砂轮尺寸)→金刚石笔1.安装工装2.设定X轴原点注意事项回转板平行度≤0.002；回转板应 与回转板挡板在一个平面；工件在 支点上回转时须无径向跳动；工件 与上下料机构间隙不能太大，否则 工件摆不正会发生碰撞事故；金刚 石笔笔尖应与砂轮中心等高 X轴原点设定的前提是保证砂轮能 进入工件中不能出现冲突 4.修整新砂轮手动修整砂轮外圈沟道磨床调整换型操作细则 3.设定X轴修整快进量在Y轴后退端原点，同一台机床不同型号工件所用砂轮安装后，砂轮中心应正对修整笔,否则砂轮两侧修整不一致；有两种调整方法:① 更改砂轮安装轴头轴向尺寸②设定 Y轴原点；若换型的两种工件砂轮 轴头一样,所用砂轮幅宽一样，则 此步骤省略 修整砂轮后，若砂轮右侧有棱，棱宽大致估算为 H，则调整手轮Y轴前进距离H，设定Y轴现在值为原 点；若砂轮左侧有棱，棱宽大致估算为H，则调整 手轮Y轴后退距离H，设定Y轴现在值为原点5.设定Y轴原点修整砂轮前，最好根据砂轮轴头和电主轴定位面到砂轮中心尺寸先粗略计算，例如若换型前100，换型后105，则调整手轮Y轴后退5，设定Y轴现在值为原点；若换型前100，换型后95，则调整手轮Y轴前进5，设定Y轴现在值为原点按“异常复位”→“油泵开”→“紧急复位”→观 察手动操作画面“机械原点”、“磨削原点”、“ 油泵开指示”全亮→修整画面中按“进给返原X” →双手按住“实行"按钮3秒钟，则“X进给位置” 数值归零→按“砂轮开”按钮起动砂轮轴→“磨削 液开" →“连续修整"，新砂轮自动修整到正常砂 轮尺寸→“砂轮关"→检查砂轮形状,两侧是否一 致；若不一致,执行步骤5 （平时基本作业中不是新砂轮,可以省略“进给返 原X”步骤，手动修整砂轮步骤：修整画面中“磨 削液开" →“连续修整"，修整次数由“连续修整 回数"设定值决定，也可随时按“修整停止" →试 加工工件合格后，钥匙旋转到“自动”位置→“启 动"进行连续加工） 机床型号3MZ1410D

调心滚子轴承外圈沟道磨床范成法磨削法工艺

调心滚子轴承外圈沟道磨床操作技术及工艺 1.调心滚子轴承外圈滚道磨削方法： 范成磨削法主要适用于尺寸较大的调心轴承外沟道的磨削加工，这种磨削方法是通过砂轮端面与滚道表面接触磨削的。 2.磨削应具备的条件是： 砂轮轴心线和工件轴心线必须在同一水平面上相互垂直并相交与工件中心 3.计算公式：r2＝R2－l2 公式中r－砂轮半径（mm） R－外滚道直径（mm） l－砂轮端面至工件滚道中心距离（mm） 4.范成磨削工作原理： 范成磨削时，套圈做旋转运动，砂轮除旋转外，并沿着砂轮旋转轴线做横向进给运动。磨削后滚道表面成交叉弧面，因此可以降低加工后表面粗糙度。工作时，砂轮回转轴线和工件回转轴线相垂直，进给运动是由砂轮部件实现的。砂轮的外径大于工件的宽度。这种磨削方式较特殊，是靠碗

形砂轮端面斜坡边缘进行磨削的，而且在工件表面通常有两条磨削弧形线。这两条弧线是由砂轮边缘形成的，他们绕工件轴线回转一周，就形成具有网状表面形貌的球面滚道，因此，这种方法获得良好的表面粗糙度。由于采用砂轮边缘磨削，应此不需要专门的修正器。而仅靠工人手工修出端面斜坡即可。若装上专用修整器，并可得到规则的砂轮表面 5.沟道磨床的准备工作： 测量工具轴承测量仪，标准件，范规等。根据磨削工件尺寸大小换用合适碗状砂轮，直径在100～150mm 。砂轮黑棕色，较软，将砂轮轴座固定在电机座左侧，调节皮带轮皮带紧张程度。砂轮端面垂直平行机头摆架中轴线。通转扳动摆架机头角度和磨头修整磁极达到对“三心”的目的。6． 磁极修整.将砂轮缓慢贴近磁极端面，锁定液压，旋动手轮，手动左进，用砂轮轴面打光端面，一般修下1～2mm即可。然后用磁力表测量端面平行差，再印色油贴检查端面贴合情况 7.磨削外圈滚道要求沟位置，椭圆，棱圆度，表面粗糙度圆度符合工艺要求，磨到零位。沟位置在工件正中新，椭圆在0.01um以内，棱圆度在0.01um 以内，表面粗糙度Ra≤0.0025.圆跳动在0.01um以内。 8.电磁无心夹具支撑角在X轴在第四象限内，在95°～115°之间调整。偏心量在e0.015～0.035mm之间

内圆磨床的结构简介

内圆磨床的结构简介 内圆磨床分为普通内圆磨床和万能内圆磨床，其中万能内圆磨床是应用最广泛的磨床。在内圆磨床上可磨削各种轴类和套筒类工件的内圆柱面、内圆锥面以及台阶轴端面等。下图是M1432A型万能内圆磨床的外形图。M1432A编号的意义是：M—磨床类；1—内圆磨床组；4—万能内圆磨床的系别代号；32—最大磨削直径的1/10，机最大磨削直径为320mm；A—在性能和结构上作过一次重大改进。1．磨床的主要部件（1）床身床身1是磨床的基础支承件，在它的上面装有砂轮架5、工作台3、头架2、尾座7及横向滑鞍等部件，使这些部件在工作时保持准确的相对位置。床身内部用作液压油的油池。（2）头架头架2用于安装及夹持工件，并带动工件旋转,头架在水平面内可逆时针方向转90°。（3）内圆磨具内圆磨具4用于支承磨内孔的砂轮主轴，内圆磨具主轴由单独的电动机驱动。（4）砂轮架砂轮架5用于支承并传动高速旋转的砂轮主轴。砂轮架装在滑鞍6上，当需磨削短圆锥面时，砂轮架可以在水平面内调整至一定角度位置（±30°）。（5）尾座尾座7和头架2的顶尖一起支承工件。（6）滑鞍及横向进给机构转动横向进给手轮9，可以使横向进给机构带动滑鞍6及其上的砂轮架作横向进给运动。（7）工作台工作台3由上下两层组成。上工作台可绕下工作台的水平面内回转一个角度(±10°)，用以磨削锥度不大的长圆锥面。上工作台的上面装有头架2和尾座7，它们可随着工作台一起，沿床身导轨作纵向往复运动。2．机床的用途M1432A型机床是普通精度级万能内圆磨床，经济精度为IT6～IT7级，加工表面的表面粗糙度值Ra可控制在1.25～0.08μm范围内。万能内圆磨床可用于内内圆柱表面、内内圆锥表面的精加工，虽然生产率较低，但由于其通用性较好，被广泛用于单件小批生产车间、工具车间和机修车间。

圆锥滚子轴承内圈滚道凸度形状及加工方法

万方数据

圆锥滚子轴承内圈滚道凸度形状及加工方法 作者：王文革， 王江山， WANG Wenge， WANG Jiangshan 作者单位：瓦轴集团公司技术中心,辽宁,瓦房店,116300 刊名： 制造技术与机床 英文刊名：MANUFACTURING TECHNOLOGY & MACHINE TOOL 年，卷(期)：2009，(8) 引用次数：0次 相似文献(10条) 1.期刊论文王德智.张雪松.Wang Dezhi.Zhang Xuesong调心滚子轴承内圈两滚道中心距对径向游隙的影响-哈尔 滨轴承2009,30(2) 通过对调心滚子轴承配套径向游隙与内圈两滚道中心距的关系进行的分析,提出在加工过程压缩内圈两滚道曲率半径R的中心距T公差范围的建议. 2.期刊论文骆桂斌.田琳.张汇军.LUO Gui-bin.TIAN Lin.ZHANG Hui-jun圆锥滚子轴承内圈滚道凸度的加工-轴 承2009(2) 分析了圆锥滚子轴承滚道素线形状的加工机理和工艺方法,通过控制影响凸度滚道加工的各种因素,特别是砂轮修整器的调整,实现了圆锥滚子轴承内圈滚道凸度的加工. 3.期刊论文侯春梅.HOU Chun-mei内圈滚道宽度的检测及控制-轴承2005(9) 针对内圈滚道宽度对成品轴承的影响,采用仪器检测控制滚道宽度,从而避免在加工中滚道宽窄失控,满足用户轴承安装调试要求. 4.期刊论文郝亚硕.HAO Ya-shuo圆锥轴承双滚道内圈车加工尺寸的计算-轴承2005(6) 圆锥滚子轴承工序图编制中,双滚道内圈车加工的滚道尺寸、中挡边尺寸以及小挡边尺寸计算比较复杂,需要一种准确的计算公式,配合CAPP的开发应用.计算中留量方向选取不同,即使相同留量计算出的尺寸也是不同的.在实际测量中,挡边测量普遍采用的是样板,滚道是对表测量,只有计算中所取留量方向与测量方向保持一致,测量出的尺寸与计算尺寸才能统一起来,测量出的留量才是计算中采用的留量(图1中Δa、Δd的方向). 5.期刊论文于海.石伟霞.赵志立.YU Hai.SHI Wei-xia.ZHAO Zhi-li NUP型轴承内圈滚道宽度的精确测量-轴承 2005(11) 介绍了内圈单挡边带平挡圈圆柱滚子轴承内圈滚道宽度尺寸用测量环进行测量的方法,结果表明,该方法测量精确、方便实用. 6.期刊论文赵春永.于正坤调心滚子轴承内圈车加工时滚道直径的测量-轴承2004(2) 车加工调心滚子轴承内圈滚道直径测量一直采用极限样板,这只能对产品进行定性分析,当样板基准面与内圈端面歪斜时,还会造成测量误差.改用外锥直径标准件测量,取得了良好效果. 7.期刊论文战义铁路货车轴承内圈滚道车加工方法改进-轴承2004(3) 分析了车削铁路轴承内圈滚道时产生滚道直线度Li和粗糙度Ra超差、工件表面两刀之间形成结合口、振纹及尺寸不稳定等影响轴承寿命的原因,提出了改进措施. 8.期刊论文陈毅宜.韩克宪圆锥滚子轴承内圈滚道凸度超精研分析-轴承2001(9) 采用端面定位驱动、液压定心支承、大往复、小振荡、两步法的方式超精滚道时,会破坏已有凸度,形成1～2?μm的凹陷.油石压力越大,凹陷越明显.附图2幅. 9.期刊论文李辉.李利莉.刘晶梅.Li Hui.Li Lili.Liu Jingmei3MZ1310B机床的改造-哈尔滨轴承2009,30(3) 针对3MZ1310B机床只能磨削球轴承滚道的情况,对该机床修整器进行了改造,扩大了加工类型,使之能够加工圆锥轴承内圈滚道. 10.期刊论文曹鹏锋.张福有.张悦霞.许萍内圈滚道磨床工装的研制-轴承2001(9) 分析了意大利NOVAMATIC PGE 50/200PC CNC型精磨轴承内滚道及挡边设备的磨削原理,研制出了转位盘、支承等装置,满足了批量化生产的需要.附图6幅. 本文链接：https://www.wendangku.net/doc/9d16680324.html,/Periodical_zzjsyjc200908033.aspx 下载时间：2010年4月6日