轧辊资料

推荐牌号：LH20、LH30、 LH40、LH45、LH50、LR20、LR30、LR40、LR45、LR55

产品用途：高速线材辊环用于切割，加工钢材。一般用于钢厂。

产品说明：

高速线材辊环

基本牌号：LH20、LH30、LH40、LH45、LH50、LR20、LR30、LR40、LR45、LR55、LR60表中未列出之尺寸可根据客户需求提供

推荐牌号：YG15、YG18

产品用途：三维轧辊（冷轧螺纹钢筋辊）高速线材辊环用于切割，加工钢材。一般用于钢厂。产品说明：

三维轧辊（冷轧螺纹钢筋辊）

表中未列出之尺寸可根据客户需求提供.

推荐牌号：YG15、LH30、LH40、YG6、YG8、YG6X

产品用途：其它类型轧辊高速线材辊环用于切割，加工钢材。一般用于钢厂。

产品说明：

其它类型轧辊

表中未列出之尺寸可根据客户需求提供

毛坯技术要求

D公差

d公差

H公差

精坯技术要求Technical Requirement Of Finished Seal Rings

D公差

d公差

H公差

产品名称：轧辊牌号性能及用途

推荐牌号：LH20LH30LH40LH45LH50LR20LR30LR40LR45LR55LR60

产品用途：高速线材辊环用于切割，加工钢材。一般用于钢厂。

产品说明：

辊环系列牌号

我国轧辊行业的基本情况

我国轧辊行业的基本情况 添加日期：2010-11-1 10:35:55 访问次数：365次 近年来，我国的钢铁工业以每年递增超过20%～30%的速度发展，钢铁产量已经连续8年排名世界第1。目前，国内钢铁市场普通钢材产能过剩，优质钢材供应不足，部分依赖进口，仍是不争的事实。2006年，在中央宏观调控的强力干预下，粗钢产量仍然达到了4.2亿t，钢材产量达到4.6亿t，分别比2005年增长18%和24%。2006年，世界粗钢产量为12.4亿t。我国粗钢产量已占全世界的30%，远远超过排名第2～第6位的日本、美国、俄罗斯、韩国、德国5个国家粗钢产量的总和。图1示出了近年来中国粗钢产量占世界的比重。我国钢铁、轧钢业的迅速发展，钢材产量的逐年增加，对轧辊制造业是有利的，按照国内各类轧钢机轧制辊耗的粗略统计轧制1 t钢材消耗1.2-1.3 kg轧辊估算，生产4.6 亿t钢材，需消耗约60万t轧辊。轧辊作为轧钢机的重要工具及消耗件，将伴随着轧钢技术的进步和轧钢装备的不断更新换代而发展。因此，我国的轧辊制造企业只有密切关注和深入了解轧钢行业的发展趋势，才有可能为自身的发展和技术进步确定方向。 1 轧钢装备的基本情况 自改革开放以来，我国轧钢行业历经30年的技术改造和技术创新，轧钢过程连续、可测及可控的高效变形过程，随着现代高新技术和计算机技术的溶入得以实现。我国拥有世界上最先进的轧钢机和轧钢生产线。下面按轧机类型介绍各类轧机的数量及产能情况。 (1)中厚板轧机 2000年，我国有中厚板轧机26套。现已投产和在建的中厚板轧机已达到59套，数量翻了一番多，其中，

16套2.3 m轧机，13套2.8～3.0 m轧机，19套3.5～3.8 m轧机，7套4.0～4.8 m轧机， 4套5.0～5.5 m轧机。产能达到6 000万t/a。 (2)带钢轧机 按照国家带钢标准规定，宽度300～600 mm为中宽带钢，宽度超过600 mm为宽带钢。随着市场需求和轧钢装备的发展，人们习惯把宽度不到500 mm的带钢称作窄带钢，宽度在500～1 000 mm的称作中宽带钢，宽度超过1 000 mm的称作宽带钢。生产以上各种规格的带钢轧机也分别称作窄带钢、中宽带钢和宽带钢轧机。我国已建成投产的热轧宽带钢轧机有22套，年生产能力为6 000万t；正在建设的16套，生产能力5 000万t；规划和拟建的20套，生产能力5 500万t，其中一些已经投入生产。我国已建成投产的中宽带钢轧机有15套；在建和拟建的7套，年生产能力2 000万t。我国还有热轧窄带钢轧机数百套，年生产能力为数千万吨。 我国已建成投产的冷轧带钢连轧机有18套，生产能力4 500万t；正在建设中的33套，生产能力8 600万t；规划中的11套，生产能力3 000万t。全部建成后冷轧带钢的生产能力将达到1.6亿t。依据我国“十 一.五”规划,到2010年，板带钢的产量将占钢材总产量的50%以上，那时板带钢产量将接近2.5亿t。 (3)型钢轧机 我国现有H型轧机生产线15套，已投产11套，在建的4套，其中大型的3套，莱钢和津西钢铁公司的大型H型钢的高度已达到1 m。2006年，我国热轧H型钢产量约600 万t，占钢材总量的1.3%。在欧洲、日本等发达国家，热轧H型钢的消费量占钢材总量的4%～8%，可见我国H型钢产品还有较宽范围的发展空间。 (4)钢管、棒线材轧机 我国有小型型钢(棒材)连续式和半连续式轧机100多套，高速线材轧机80多套，无缝钢管轧机10余套。我国冷、热轧带钢连轧机的成品出口速度已经接近30 m/s，高速线材轧机成品出口速度最高可达150 m/s。

轧 辊 使 用 制 度

轧辊使用制度 轧辊是轧机的主要组成部件。轧辊的尺寸结构、材质、使用、维护在相当程度上决定了轧机的技术水平。轧辊既是轧机设计的重要内容，也是组织生产的主要管理对象，因此，建立合理的轧辊使用制度对提高轧机的使用寿命尤为重要。 一、轧辊材质的选择 轧机选用轧辊最主要的出发点是保证成品的表面质量，而保证成品的表面质量最主要的是槽孔的形状和粗糙度，轧辊的耐磨性和辊身的径向硬度的均匀性是选择轧辊的主要指标。 热轧带钢轧辊精轧机精轧工作辊在轧制过程中与高温钢板接触，热疲劳导致轧辊表面出现龟裂，为避免因热疲劳龟纹控制不当造成轧辊出现大面积剥落，建立科学的使用维护及磨削制度相当重要。在使用中要求： 1 、冷却水要连续、足量的对轧辊进行冷却。在正常工作轧制时工作辊表面温度应严格控制，如辊温过高, 需即刻更换轧辊, 预防使用轧辊过早出现热疲劳裂纹; 轧辊冷却水量最低应维持在400 -600m 3 /h ； 2 、每次轧辊上机前必须将轧辊表面的缺陷（主要是龟裂纹）去除掉。即使无龟裂纹，也要将辊面疲劳层去除，热轧带钢精轧工作辊常规正常磨削一般为0.15~ 0.30mm / 次；中板精轧工作辊常规正常磨削一般为0.25~ 0.50mm / 次( 有的厂家为减少换辊次数, 常常长周期换辊, 这样轧辊磨损大, 一次磨削也大, 约1.0-3.0mm , 不利于合理使用轧辊) 。 3 、轧辊在使用中极易出现龟裂纹，这对轧辊正常使用危害是最大的。由于轧辊龟裂纹在轧制初期形成较为缓慢，对轧辊不会产生太严重的危害。但当裂纹形成到一定程度，再继续使用，龟纹将迅速向深度和长度方向扩展。一是造成磨削量增大，减少轧辊的轧材量；二是如果再严重将造成轧辊剥落的发生，甚至出现大掉肉。因此，合理使用轧辊，建议每次轧辊上机服役轧材量1800~2400 吨为宜。热轧工作辊建议按轧制公里标定，每轧制40~60 公里换辊一次；中板轧辊，建议最多2-3 个作业班次换一次辊。过量轧制，将导致轧辊过度磨损和微裂纹加深，增大二次磨削量，轧辊消耗增高。板材质量（粗糙度、平整度、尺寸精度、厚度偏差）也将严重下降。 4 、当轧制过程中冷却水系统发生故障或出现轧制事故时，对轧辊的损伤是在所难免的。为避免形成深的龟裂纹的损坏，当发生轧制事故后，应尽快打开轧机，减少水流。轧辊要下机检查，将龟裂纹彻底磨削掉。否则再次上机轧制，残余裂纹会迅速扩展，造成大的剥落产生。

轧辊专业术语

轧辊专业术语 一. 基础术语 1 冶金轧辊mill rolls 在轧机上使金属产生塑性变形的轧制工具。 2 辊身roll body 轧辊参与轧制过程的主体部位。 3 辊颈roll neck 从辊身面延伸到轧辊同侧最末端，包括辊颈、轴头和其他延伸部位。 4 轴颈journal 轧辊轴颈向外延伸的部位。 5 轴头wabbler 轧辊轴颈向外延伸的部位。 6 传动侧drive side 轧辊与驱动机构联接的一侧。 7 操作侧work side 与传动侧相对应的另一侧。 8 冒口端top 铸造轧棍相应冒口部位或锻造轧辊相应钢锭上部的辊颈部位。 9 底座端 bottom 铸造轧辊相应轧辊下部或锻造轧辊相应钢锭下部的辊颈部位。 10 工作层work layer 辊身允许使用的表层。 11 复合层shell 复合轧辊辊身不同于芯部材质的外层。 12 白口层clear chill layer 冷硬铸铁轧辊辊身不含石墨的白亮色表层。 13 软带soft zone

从辊身端面沿母线测量至硬度达到图样要求处的部位。 14 中心线axis 轧辊工作时围绕其旋转的轴线。 15 母线generatrix 包含轧辊中心线的平面与轧辊表面的相贯线。 16 公称尺才nominal size 表征轧辊规格的主要尺寸，以辊身直径和辊身长度表示。 17 硬度落差hardness drop 从辊身表面至指定层沿径向硬度下降的差值。 18 硬度梯度bardness gradient 辊身径向单位长度上的硬度变化。 19 辊身淬硬层深度hardened 从辊身最大直径表面沿径向至硬度低于图样要求下限5HS处的厚度。 20 辊身硬度均匀度hardness homogeneity of roll body 辊身表面除允许软带区外最高硬度与最低硬度的差值。 二. 专业术语 按制造工艺分类 1 铸造轧辊 2 锻造轧辊 a. 锻钢轧辊 forged steel roll 用钢锭锻成的轧辊。 b. 锻造半钢轧辊 forged adamite roll 用半钢铸坯锻成的轧辊。 c. 锻造白口铁轧辊nisso toyama roll 用高纯度亚共晶白口铸铁锻成的轧辊。简称“NT”轧辊。 3 粉末冶金轧辊powder metallurgical roll 以碳化钨或其他为基体原料，用粉末冶金方法制成的轧辊。 4 连续浇注复合轧辊roll by continuous pouring process for cladding

冷轧辊技术资料

邢台机械轧辊集团 有限公司 技术中心 冷轧技术的发展与锻钢冷轧辊的制造技术进步及锻钢冷轧辊使用维护

邢台机械轧辊集团有限公司一.前言 二.冷轧工艺流程及冷轧板主要质量指标 三.冷轧机几种主要类型及板型控制技术 四.冷轧辊主要技术特性及生产工艺流程 五.冷轧辊在轧钢中的消耗及冷轧辊使用 性能评价 六.锻钢冷轧辊的发展趋势 七.锻钢冷轧辊使用维护与管理 目录

邢台机械轧辊集团有限公司 前言 一、前言 钢的冷轧是在19世纪中叶始于德国，当时只能生产低碳钢20－25mm 窄带，美国早在1920年第一次成功地轧制出宽带钢。1924年在美国的阿姆科钢铁公司巴特勒（Bulter ）建成世界上第一套三机架四辊串列式冷轧机，从上世纪50年代美国开始建造五机架串列式冷轧机。为轧制更薄的镀锡原,上世纪60年代初美国杨斯顿板管公司建成世界上第一套六机架冷连轧机。日本新日铁广畑厂的过程联合全连续生产线(FIPL),于1986年开工，广畑厂自FIPL 线投产后产量激增，工时利用率高达95％，收得率增至96.9%，能耗下降40％。该厂FIPL 在全世界首次将酸洗－冷轧－连续退火及精整过程实现全连续生产。 我国冷轧宽带钢的生产开始于1960年，首先建立了1700mm 单机架可逆式冷轧机，以后陆续投产了1200mm 单机架可逆式冷轧机，MKW 偏八辊轧机、1150mm 森吉米尔二十辊冷轧机。上世纪70年代投产了我国第一套1700mm 五机架冷轧机，1988年建成了2030mm 五机架连续冷轧机。冷连轧机发展至今已拥有全连续冷轧、快速换辊、液压压下、弯辊装臵和自动控制等新技术。高精度冷带及板形控制技术和计算机全过程控制技术得到广泛应用，轧制速度高达35－41.6m/s ，最大卷重达60t 。

中国轧辊产业发展综述

中国轧辊产业发展综述 Stephen Sun 1、我国轧辊行业的基本情况 近年来，我国的钢铁工业以每年递增超过20%～30%的速度发展，钢铁产量已经连续十多年排名世界第1。2010年粗钢产量达到了6.2665亿吨，钢材产量达到7.9627亿吨，分别比2009年增长9.3%和14.7%。2010年，世界粗钢产量为14.14亿吨，我国粗钢产量远远超过排名第2～第6位的日本、美国、俄罗斯、韩国、德国5个国家粗钢产量的总和。我国钢铁、轧钢业的迅速发展，钢材产量的逐年增加，对轧辊制造业是有利的，按照国内各类轧钢机轧制辊耗的粗略统计轧制1 吨钢材消耗1.2-1.3 kg轧辊估算，生产8亿吨钢材，需消耗约100万吨轧辊。轧辊作为轧钢机的重要工具及消耗件，将伴随着轧钢技术的进步和轧钢装备的不断更新换代而发展。因此，我国的轧辊制造企业只有密切关注和深入了解轧钢行业的发展趋势，才有可能为自身的发展和技术进步确定方向。 1935年，鞍钢轧辊厂的前身开始生产冶金轧辊，至今已有70多年的历史。1950年，上海新沪钢铁厂开始生产轧辊。目前，国内有冶金轧辊生产企业有300多家。 轧辊企业经过50年的努力奋斗，产品品种和质量有了较大提高和改观，国内轧辊制造企业能够生产和满足中、小型型钢、连续棒材、高速线材、无缝钢管、窄带钢、中宽带钢等轧机轧辊的使用要求。自2005年，我国年出口轧辊超过万吨，销往世界上二三十个国家。随着我国轧辊制造水平的不断提高，我国的轧辊辊耗由1970年轧制一吨钢消耗7.9 kg，降至90年代初4 kg/t，1998年，降至2.46 kg/t，目前轧辊辊耗在1.2 kg/t左右。国内轧钢行业是靠大量投资，引进国外最先进装备

中国轧辊行业现状分析

中国轧辊行业现状分析 目前，我国轧辊消耗为吨钢1.0千克~ 1.2千克，年消耗各种冷热轧辊总量超过90 万吨，价值150 多亿元. 我国轧辊业基本能满足国内轧钢业需求并出口海外，目前年出口量已经接近 3 万吨。 翟广泉剖析了我国轧辊制造业的发展现状，他指出，我国轧辊业 基本能满足国内轧钢业需求并出口海外，目前年出口量已经接近 3 万吨。但是，主要矛盾仍然突出，即低档次产品供大于求，制造厂竞相压价，高技术含量、高附加值产品供不应求，部分品种还要靠进口来补充。拥有较强经济实力和创新能力的大型轧辊制造企业借机进一步做强做大，如中钢邢机、江苏共昌、常州英凯、唐山联强等技术实力雄厚的企业轧辊生产依然红火，而不少规模小、技术力量薄弱的轧辊企业已经停产或减产。轧辊业跟随钢铁业脚步，同样出现了“强者更强，弱者更弱”的局面。其中，最突出的问题是轧辊产品技术水平和质量等级良莠不齐。轧辊制造厂家超过300 家，真正能为现代化轧机供应轧辊的不足50 家，能够进入像宝钢、首钢、武钢这些国有大钢企的也仅有30 多家。大部分轧辊制造企业普遍存在规模偏小，资源配置和产业结构不合理，综合技术水平较低，依然采用手工作业，凭经验、感觉的操作方式仍是生产现场的主流，生产过程中质量难以控制，企业发展后劲不足等问题。 业内专家分析认为，中国轧辊制造要在更加激烈的竞争中继续生 存和发展，必须在“阵痛”中实施重大变革：一是继续引进或合资采用

国外先进技术及管理经验，使国内轧辊制造技术在短期内能有质的飞跃。二是坚持创新驱动，加强轧辊新材料、新技术、新装备的研发投入，根据市场需求推出新的产品或采用校企联合开发的方式合作开发新品种。三是坚持科技质量为先，加强轧辊铸造过程中的计算机控制，以提高生产效率，降低成本；加强质量技术攻关和自主品牌培育，拓展国际空间，加大出口的力度，力争在世界上打造出轧辊的中国品牌。四是必须开展战略性重组与合作，实施强强联合，逐步改变中国轧辊制造“小而散、多而乱”的现状，提高与国外轧辊竞争的能力。废旧辊强化包覆再造术成亮点 由于钢铁业的发展更突出降本增效、灵活排产的需求，相应地，轧辊再制造修复循环使用和旧轧辊原地强化使用等成为轧辊制造业发展的亮点。据江苏丹阳恒庆复合材料科技有限公司总经理丁刚介绍，为了满足轧钢生产的实际需要，我国每年需要花费大量外汇进口轧辊，每年进口高端轧辊约3万吨，消耗外汇约2亿美元。目前，我国轧辊消耗为吨钢1.0千克?1.2千克，年消耗各种冷热轧辊总量超过90万吨，价值150多亿元。其大量消耗，造成了资源和能源的巨大浪费。故提高轧辊质量，延长轧辊寿命，不仅能节省大量的轧辊材料，减少资源消耗和环境污染，而且还可以节省大量的外汇。因此，不断研发工艺简单、生产效率高、设备投资小的新型复合轧辊制造工艺技术和装备，以实现低成本、高性能轧辊的生产，从而制造出具有更高性能的新型复合轧辊，是今后轧辊技术发展的方向。 目前，我国每年热、冷轧辊和支承辊的报废量分别为100多万吨、

轧辊的主要尺寸确定及验证

轧辊的主要尺寸确定及验证 3.2.1工作辊主要尺寸 辊身直径1D 和辊身长度1L 。决定板带轧机轧辊尺寸时，应先确定辊身长度，然后再根据强度、刚度和有关工艺条件确定其直径。 辊身长度1L 应大于所轧钢板的最大宽度max b ，即a b L +=max 1。式中的a 值视钢板宽度而定。当max b =1000～2500mm 时，a =150～200mm a b L +=max 1=1630+150=1780mm 辊身直径1D 根据1L 而确定，由文献[1，表3-3]1L =（2.1～2.5）1D ，1D =710~809mm ，所以取mm D 8001=。 辊径直径1d 和辊径长度1l 工作辊使用四列圆锥滚子轴承支承，轴颈一般近似取 ()mm ~D .~.d 4133755505011==，为了更加安全，需要工作辊辊径取大些，故取工作 辊辊径mm 4131=d ，轴颈长度取mm 4131=l （l/d=0.83--1）。 3.2.2支承辊主要尺寸 辊身直径2D 和辊身长度2L 。 由文献[1，表3-3]得支承辊直径mm D D 1550 ~1400)1.2~9.1(12==取mm D 14802=。 辊身长度2664mm ~1480)8.1~0.1(22==D L 。2L 取1760mm 。 辊径直径2d 和辊径长度2l 支承辊使用油膜轴承支承，由文献[1，表3-5] mm 7405.022==D d 取安装油膜轴承部位的最大直径为1145mm ，最小直径为mm 765，平均直径为 mm 955，辊颈长度mm 8752=l （由文献[1，表3-5]取l/d=1.2） 3.2.3工作辊尺寸验证 由文献[1，23]得

轧辊机构设计

轧辊机构设计

目录 一、设计题目······································· 二、原始设计数据和设计要求························ 三、运动方案选择···································· 四、工艺动作分析···································· 五、运动尺寸确定···································· 六、机构布置示意图·································· 七、参考资料········································

一、设计题目 轧机是由送料辊送进铸坯，由于工作辊将铸坯轧制成一定尺寸的方形、矩形或圆形截面坯料的初轧机。它在水平面内和钳垂面内的各布置一对轧辊。两对轧辊交替轧制。轧机中工作辊中心M应沿轨迹mm 运动，以适应轧制工作的需要。坯料的截面形状右由轧辊的形状来保证。 二、原始数据及设计要求 根据轧制工艺，并考虑减轻设备的载荷，对轧辊中心点M的诡计可提出如下基本要求： （1）在金属变形区末段，应是与轧制中心线平行的直线段，在此直线段内轧辊对轧件进行平整，以消除轧件表面因周期间歇轧制引起的波纹。因此，希望该平整段L尽可能长些。 （2）轧制是在铅垂面和水平面内交替进行的，当一个面内的一对轧辊在轧制时，另一面内的轧辊正处于空回行程中。从实际结构

上考虑，轧辊的轴向尺寸总大于轧制品截面的宽度，所以，要 防止两对轧辊在交错时发生碰撞。为此，轧辊中轨迹曲线mm 除要有适当的形状外，还应有足够的开口度h，使轧辊在空行 程中能让出足够的空间，保证与轧制行程中的轧辊不发生“拦 路”相撞的情况。 （3）在轧制过程中，轧件要受到向后的推力，为使推力尽量小些，以减轻送料辊的载荷，故要求轧辊与轧件开始接触时的咬入角 γ尽量小些。γ约取25°左右，坯料的单边最大压下量约50mm，从咬入到平整段结束的长度约270mm。 （4）为调整制造误差引起的轨迹变化或更换轧辊后要求开口度有稍许变化，所选机构应能便于调节轧辊中心的轨迹。 （5）要求在一个轧制周期中，轧辊的轧制时间尽可能长些。 三、运动方案选择 能实现给定平面轨迹要求的机构可以有连杆机构、凸轮机构、凸轮-连杆机构、齿轮-连杆机构等。下面列举其中的两个方案，如 1．双凸轮机构 双滑块构件3点点M的运动分别右凸轮1和5来控制。一般来说，点M可精确实现任意给定的轨迹。但由于凸轮加工比较困难，且易于磨损，可调性差，因此不宜采用

轧辊知识汇总

轧辊知识汇总 为什么在生产中要测量轧辊的同轴度？ 答：轧钢时轧辊的辊身工作圆轴心如果与支承圆（轧辊轴颈）轴心不同轴，将导致轧机运转不稳定。如轧制板带，轧制时就会产生厚薄不匀、波浪弯曲、凸凹边缘，不仅严重影响产品质量，还会减少轧机、轴承等机件的寿命。对加工后的轧辊，其工作圆轴心与轴承支承圆轴心是否能满足同轴度的要求，则必须通过测量来实现。 测量轧辊的同轴度常用测量方法有哪些？ 答：目前常用测量方法有两种： （1）、将被测轧辊支撑在加工机床上测量。 若是使用带有的测量系统的高精度磨床测量轧辊同轴度，其测量精度较高，但由于这种磨床价格昂贵，目前国内只有一少部分生产厂家具备这种条件。 现在大部分生产厂家的磨床不带测量系统，在这种磨床上测量轧辊同轴度，就需在机床溜板上安置量表，用量表在被测轧辊的多个截面的不同方向上按测量跳动的方法来测量，读出各截面的最大值与最小值之差，取其中的最大差值数据视同轧辊的同轴度误差。用这种方法测量，机床的自身跳动误差带入测量结果，其测量精度不高，且测量时必须在机床上进行，麻烦又浪费资源。 （2）、用便携式的专用轧辊同轴度测量仪测量。 由河南省商丘市计量测控研究所生产的"ZTC系列轧辊同轴度测量仪"就是一种专门用于测量轧辊同轴度的便携式测量仪器，仪器的结构形式与测量原理（见下图）。由于该仪器结构简单、操作方便、测量精度高、且不受现场有无机床的限制，现在已经有数十家板带生产厂（如本钢、唐钢、天钢、攀钢等）采用该方法测量轧辊的同轴度。 ZTC系列轧辊同轴度测量仪是如何使用的？ 答：使用该仪器测量轧辊同轴度有两种测量方式： （1）、静态测量：手持仪器绕静态的轧辊测量。 （2）、动态测量：在机床上轧辊慢速转动时，手持仪器测量。 其操作方法是： （1）、将仪器放在被测轧辊正上方的适当位置，使测架体上的测量定位面与被测轧辊的辊身（或轧辊轴承安装位）接触。 （2）、旋松两横梁紧定螺，左、右移动横梁至适当位置，将两横梁紧定螺旋紧。 （3）、旋松左、右两测量杆紧定螺，调左、右两测量杆向下，使两测量杆测头一个与被测轧辊的辊身接触并受到一定的压缩（在百分表量程的中部位置），另一个与被测轧辊的轴承安装位置接触并受一定压缩（也调整到百分表量程的中部位置）推拉仪器绕轧辊小幅来回转动，使仪器定位板的定位面确实都与轧辊辊面接触，转动两百分表的表盘，使表盘"0"位刻线都与量表指针对正。 （4）、仪器绕轧辊相对回转一圈（静态或动态)，两量表读数（通常其中一表的读数还为"0"）的最大差值即为轧辊的同轴度误差。 （5）、为防止轧辊轴向尺寸变化影响测量结果，测量时可将仪器轴向定位（设计有轴向定位装置）。 为什么要测量板带钢轧辊的辊型 答：在板带钢生产过程中，保证和提高板带钢的质量是企业在日益激烈的市场竞争中立于不

轧辊基本知识

轧辊轧制时有关工艺问题 轧辊是轧钢厂轧机的最主要生产工具，直接对轧件进行轧制加工，完成轧制过程的基本工序——金属的塑性变形。它不仅与产品质量，产量，经济效益等都有直接的关系，是生产过程中非常重要的一个因素。轧辊的好坏将直接影响产品的机械性能，尺寸精度，板型以及表面质量。其次轧辊好坏也将直接影响生产的产量，如轧辊换辊次数的增加将使生产产量直接下降。在板带热轧中一般一个换辊周期可轧2000－2500吨的轧制产量，如采用ORG在线磨辊技术产量可扩大到3500吨以上，同样如采用高速钢轧辊产量还能上升，相反如采用低质量轧辊，换辊次数就明显增加，产量就下降。由于轧辊本身是一个生产消耗件，辊耗大小就直接影响工序成本，经济效益就会明显变化。因此，希望轧辊制造厂能不断开发出新的高效的轧辊产品，和不断提高轧辊质量水平，同时钢铁生产厂又能不断加强轧辊管理，那对钢铁企业和轧辊企业均能产生很好的经济效益。 一，轧辊基本知识 1，轧辊定义和分类 轧辊是直接对轧件进行轧制加工，完成轧制过程的金属的塑性变形的主要部件。按轧钢机类型可分为钢板轧辊和型钢轧辊,如图1所示。钢板轧辊的辊身一般呈圆柱形，如图1a所示,主要参数为辊身长度，也是轧机的标称，如1580轧机，1700轧机，2050轧机等。有时热轧轧辊的辊身呈微凹，当受热膨胀时，可保持轧辊较好的板型。而冷轧轧辊的辊身呈微凸，当它受力弯曲时，也可保持轧辊较好的板型。型

钢轧机的轧辊辊身上有轧槽，根据工艺要求配置相应的孔型，粗轧机有较多的轧槽，精轧机则较少，如图1b所示，型钢轧机主要参数为轧辊的直径，也是轧辊的名义直径或轧机的标称，如1300初轧机，650型钢轧机等，如在一条生产线上有若干个工作机座，则以最后一架的轧辊名义直径作为轧钢机的标称。由于初轧机，型钢轧机是有槽的，而且轧辊在使用过程中由粗变细是变化的。故该类轧机的轧辊名义直径是以齿轮座的中心距作为轧辊名义直径，初轧机以轧辊辊环外径定为轧辊的名义直径。 图1轧辊类型图a钢板轧辊，b型钢轧辊， 板带轧机则没有名义直径之称呼，轧机主要参数是辊身长度，各机架辊身长度是一致的。各类轧机轧辊名义直径D与辊身长度L是有一定比例的，可参考表1所示： 表1各类轧机的L/D之比

轧辊管理办法

轧辊车削加工及使用管理办法 序言 轧辊是轧钢生产中轧钢机的最主要的部件之一，轧辊的好坏、轧辊管理的适当与否将直接影响轧机效率的发挥，以及消耗指标的升降、生产作业成本的高低。为此特拟订本条理，具体内容如下： 1、轧辊车削加工 1.1 轧辊必须在专业的车床上进行车削加工。 1.2轧辊车削加工必须具有①孔型图、②配辊图、③孔型样板、 ④轧辊管理卡片，四件图表（物）齐全方能开始车削。 如四件缺一（或不一致），应停止车削，待补齐一致后再进 行轧辊车削。 1.3车辘工车削加工轧辊之前协助核对孔型图、配辊图、样板、 车刀，无误方可车削。 1.4轧辊车削前，首先根据配辊图自左至右用尖头刀划线定位， 先车中辊，经自查或互查无问题方可以中辊为基准车削上、 下辊。上、中、下辊在车削过程中应随时检查孔型对角线， 以免错位影响现场轧制调整。 1.5孔型轧辊车削完毕方可进行孔型倒角，倒角大小参照孔型 图。 2、孔型轧辊车削技术要求 2.1被车削的光坯轧辊椭圆度： Φ650≤0.2mm； Φ500一架≤0.2mm，Φ500二架≤0.15mm， Φ500三架≤0.1mm。 2.2轧辊车削以左端为基准，按孔型顺序划线车削。 2.3孔型车削偏差：Φ650≤20丝，孔型侧壁斜度≤15丝，辊 身孔型中心线位置累计偏差≤1mm，但必须是单向偏差，决 不允许2、4孔南偏，3、7孔北偏。

2.4轧辊车削一般成套车削。Φ650为三辊一套；Φ500一架四辊为一套即 中辊两支、上下辊各一支；Φ500二架（除Φ40、Φ45外）、三架均为 两辊一套；Φ500二架Φ40、Φ45四辊两套。新开轧辊或车修旧辊均 按套车削，如因某一套断辊两套合用一套，必须符合上述技术要求， 经专业工程师同意签证后方能使用。无特殊，一般不能凑套使用，断辊 后可配上新辊，但必须上下压差4～8mm（即上辊大，下辊小）。 2.5成品轧辊上下辊垂直槽底方向及水平方向漏光度必须严格控制。 一般Φ65以下为5丝，Φ70～Φ100为10丝，Φ105～Φ130为15丝。 3、车削轧辊刀具准备 3.1 一般K1～K4用成型样板车刀车削。 3.2 孔型尺寸大于100mm也可用1/2孔型样板车刀车削。 3.3无条件采用整刀暂用尖头车刀车削，但必须备有上下加辊缝的整体孔型 样板检查孔型精度。 3.4 车刀材料可选用W18Cr4V或6542，淬火RC≥60。 3.5 车刀厚度为15～20mm。 3.6 整刀或1/2车刀径向进给量1～3mm。 4、轧辊的储备与堆放 4.1孔型轧辊一般不允许车好立即用，而是有一定储备量。车削完毕的轧辊 应先进入5S定位架内并挂上标牌。 4.2标牌内容包括：①轧辊架次，②轧辊编号，③配辊图号， ④规格组距，⑤5S定位架编号，⑥轧辊直径（上、中、下）， ⑦车削者姓名，⑧校验者姓名，⑨备注：使用情况，上一 次使用时间，上一次轧制量。 4.3为确保轧制生产顺利进行，一般应按一用二备，或一用一备一车，即Φ 650 三套、Φ500一架两套、500二架三套、500三架三套。 4.4轧辊车削完毕，技术科为其编号。由轧一科导卫于端面涂漆，并写上轧 辊编号后运送到5S定位架存放。

轧辊知识简介

轧辊知识简介 中钢邢机作为国内最大的轧辊制造企业，经过四十多年发展，形成铸钢、铸铁、锻钢三大系列，数十个品种轧辊，简介如下： 一、铸铁系轧辊 铸铁系轧辊的含碳量在2.5%—3.5%左右，按主要材质可分为普通铸铁轧辊、高镍铬无限冷硬复合铸铁轧辊、高铬复合铸铁轧辊和合金球墨铸铁轧辊四大类。铸铁轧辊中常见的组织可分为基体、渗碳体、石墨三大类，基体组织主要氏体、铁素体、珠光体、贝氏体和马氏体，石墨在铸铁中的形态一般有片状和球状两种1、普通铸铁轧辊 普通铸铁轧辊可分为冷硬铸铁轧辊，中、低合金无限冷硬铸铁轧辊，中低合金球墨铸铁轧辊，冷硬铸铁是利用铁水自身过冷度和模具表面激冷的办法获得的一种铸铁其辊身表面激冷而生成白口层，硬度高、耐磨性好。冷硬铸铁轧辊按制造工艺和芯部材质可分为非球铁、球墨复合、和球芯三大类。无限冷硬铸铁轧辊是介于冷硬铸铁和灰口铸铁之间的一种材质，其辊身工作层基体组织中存在着石墨，并且辊身工作层与芯部没有明显的分界线。普通铸铁轧辊主要用于叠轧薄板轧机、三辊劳特式中板轧机、线材轧机、棒材轧机及型钢轧机用辊。 2、高镍铬无限冷硬铸复合铁轧辊 无限冷硬铸铁是界于冷硬铸铁和灰口铸铁之间的一种材质，无限冷硬铸铁轧辊辊身工作层集基体组织中存在着均匀分布的石墨，石墨的含量从辊身表面往里随深度的增加而提高，硬度随之降低，因此，辊身工作层与芯部没有明显的分界线，也称无界冷硬铸铁轧辊无限冷硬铸铁轧辊材质中含有较高的铬、镍、钼合金元素时为高镍铬无限冷硬铸铁轧辊，采用全冲洗（溢流法）或离心复合浇注工艺生产。 高镍铬无限冷硬铸铁轧辊辊身工作层基体组织中存在较大数量的碳化物，因此有较高的耐磨性，基体组织中石墨的存在，使其具有良好的抗热烈性，被广泛应用做宽、中、厚板轧机和带钢轧机精轧用辊。 3、高铬复合铸铁轧辊 高铬复合铸铁轧辊是以含铬12-22%的高铬白口耐磨铸铁为轧辊辊身外层材质，一般以球墨铸铁为轧辊芯部和辊颈材质，采用离心复合浇注工艺而生产的高合金复合铸铁轧辊。由于基体中存在板条状的Cr7C3型共晶碳化物、菊花状的Mo2C型共晶碳化物和颗粒状的Cr23C6型二次碳化物，高铬铸铁轧辊具有优异的抗耐磨性能，被广泛应用做热轧带钢连轧机粗轧和精轧前段工作辊、宽中厚板轧机粗轧和精轧工作辊及小型型钢和板材轧机精轧 4、合金球墨铸铁轧辊 合金球墨铸铁轧辊由于石墨从辊身到芯部呈球状均匀分布，所以抗拉强度大，可经受重载荷，耐磨损性很好。基体组织为碳化物及珠光体或针状体，合金球墨铸铁轧辊按辊身基体组织大体可分为两类：珠光体球墨铸铁轧辊和针状体球墨铸铁轧辊，合金球墨铸铁轧辊一般采用整体铸造，但 针状体铸铁轧辊由于合金含量高，铸造应力大，可采用离心复合浇注工艺，获得理想的综合使用性能。合金球墨铸铁轧辊具有良好的抗热冲击和耐磨损性能，被广泛应用做大型初轧机、型钢轧机、棒材连轧机和大型无缝管轧机用辊。 二、铸钢系轧辊 铸钢系轧辊可分为两类：钢轧辊（含碳量0.4-1.4%）和半钢轧辊（含碳量1.4-2.4）

中国轧辊行业现状分析

中国轧辊行业现状分析 欧阳学文 目前，我国轧辊消耗为吨钢1.0千克～1.2千克，年消耗各种冷热轧辊总量超过90万吨，价值150多亿元. 我国轧辊业基本能满足国内轧钢业需求并出口海外，目前年出口量已经接近3万吨。 翟广泉剖析了我国轧辊制造业的发展现状，他指出，我国轧辊业基本能满足国内轧钢业需求并出口海外，目前年出口量已经接近3万吨。但是，主要矛盾仍然突出，即低档次产品供大于求，制造厂竞相压价，高技术含量、高附加值产品供不应求，部分品种还要靠进口来补充。拥有较强经济实力和创新能力的大型轧辊制造企业借机进一步做强做大，如中钢邢机、江苏共昌、常州英凯、唐山联强等技术实力雄厚的企业轧辊生产依然红火，而不少规模小、技术力量薄弱的轧辊企业已经停产或减产。轧辊业跟随钢铁业脚步，同样出现了“强者更强，弱者更弱”的局面。其中，最突出的问题是轧辊产品技术水平和质量等级良莠

不齐。轧辊制造厂家超过300家，真正能为现代化轧机供应轧辊的不足50家，能够进入像宝钢、首钢、武钢这些国有大钢企的也仅有30多家。大部分轧辊制造企业普遍存在规模偏小，资源配置和产业结构不合理，综合技术水平较低，依然采用手工作业，凭经验、感觉的操作方式仍是生产现场的主流，生产过程中质量难以控制，企业发展后劲不足等问题。 业内专家分析认为，中国轧辊制造要在更加激烈的竞争中继续生存和发展，必须在“阵痛”中实施重大变革：一是继续引进或合资采用国外先进技术及管理经验，使国内轧辊制造技术在短期内能有质的飞跃。二是坚持创新驱动，加强轧辊新材料、新技术、新装备的研发投入，根据市场需求推出新的产品或采用校企联合开发的方式合作开发新品种。三是坚持科技质量为先，加强轧辊铸造过程中的计算机控制，以提高生产效率，降低成本；加强质量技术攻关和自主品牌培育，拓展国际空间，加大出口的力度，力争在世界上打造出轧辊的中国品牌。四是必须开展战略性重组与合作，实施强强联合，逐步改变中国轧辊制

热轧轧辊

热轧轧辊 从合理选用轧辊材料、加快新材质轧辊的应用步伐、加强轧辊的管理工作、推广应用轧辊表面修复和强化技术、改善轧辊的冷却条件、开发热润滑轧制新技术等方面探讨了进一步降低热轧辊辊耗的问题。 关键词轧辊辊耗热轧辊轧辊材质 1前言 影响轧辊使用寿命的因素很多，轧辊的消耗不仅与钢材产品品种、轧制工艺技术、轧机设备状况、轧辊选材、轧辊管理水平有关，还与轧辊的制造技术、轧辊新材料的开发应用等因素有关。目前降低热轧轧辊辊耗的主要途径有：选择合适的轧辊材质和新材质轧辊的应用；合理地分配延伸系数，减小不均匀磨损的程度；合理地控制轧制温度，热轧时钢温不宜过低；合理地设计孔型，分配压下量；加强冷却；润滑轧制；避免生产、设备事故造成的断辊；加强轧辊管理，制定合适的换辊制度；旧轧辊的改制和堆焊修复；轧面的喷涂与涂覆；提高轧辊的制造质量等。针对热轧轧辊的具体使用情况，提出了进一步降低热轧轧辊辊耗的措施。2合理选用轧辊材料 2.1初轧机轧辊 我国的初轧机多为二辊可逆式，目前鞍钢、武钢、重钢和马钢等单位的初轧机大多使用铸钢和锻钢轧辊。这类轧辊有两个缺点：一是孔型壁容易磨损而变宽；二是孔型底部的园角处容易因热裂纹的生长而损坏，造成断辊。 宝钢初轧厂是从新日铁引进的，它拥有2架1350mm大开口度方板坯初轧机。投产初期，1号初轧辊为75CrMo合金铸钢轧辊，耐磨性好但裂纹倾向大，新选的50CrNiMo、60CrNiMo合金锻钢轧辊耐磨性较好且裂纹倾向很小，新选用70CrNiMoV合金铸钢轧辊粗开孔型后进行差温热处理，耐磨性好、使用较满意，但在小辊径时有裂纹倾向，需监控。2号初轧辊一直沿用原配置的合金球墨铸铁材质，使用效果很好。 我国早期研制球墨铸铁初轧辊时，因存在磨瓦和打滑问题而长期不能推广应用。首钢钢研所与鞍钢轧辊厂协作研究成功了850mm球墨铸铁初轧辊，轧坯量比原锻钢辊提高80%。由于采用布胶瓦上开油孔和油槽、改进润滑，解决了磨瓦问题。不咬钢的问题则用辊身刻痕或滚花的方法解决。 国外为提高初轧辊的寿命，研制成功了球墨铸铁初轧和半钢初轧辊。并且发展了高强度复合铸钢初轧辊，它外层具有高C、Cr、Mo含量，组织为细晶粒细片状珠光体或贝氏体和二次碳化物，硬度可由HS50提高到HS65；心部组织为珠光体和铁素体，韧性好，其轧制量突破了400万t［2］。 在进行初轧辊选材时，应以轧辊的使用条件和使用经验为根据，并注意借鉴国内先进企业和国外的经验。 2.2钢坯连轧机轧辊 我国钢坯连轧机的轧辊，一般选用锻钢材质，如60CrNiMo锻钢轧辊等。目前有采用斗钢辊逐步代替锻钢辊的趋势。 宝钢初轧厂6VH钢坯连轧机轧辊原配置的材质为含1.7%～2.4%C的锻造半钢及锻造铸铁，耐磨性好，而抗热裂性差，使用时需加强水冷却。该厂试用了强度偏低但抗热裂性较好的铸造石墨钢轧辊，突破了新日铁原认为不能使用铸造轧

轧辊使用的一些问题

轧辊使用的一些问题 (供参考) 一、前言 轧辊是轧机的重要工具和大宗消耗件，轧辊质量的优劣和使用寿命的长短，直接影响着轧钢厂的产品质量和成本。 提高轧辊的使用寿命，一方面需要轧辊厂提供高质量、适合该轧钢厂使用的轧辊；另一方面也需要轧钢厂自己正确选择、使用和维护轧辊。 生产实践数据表明[1]，轧辊的正常磨损及修复仅占轧辊使用寿命的40%，而近一半的轧辊损耗产生于非正常性消耗。在这些非正常性消耗中，与使用问题有关的占有很大比例；与轧辊制造质量有关的占有较小比例。因此，轧钢厂正确选择、合理使用和维护轧辊，是非常重要的。 下面就轧辊使用的一些问题，谈一些看法，供大家参考。 二、轧辊使用技术 文献[1]指出：“轧辊使用技术的特点是以服务轧机和提高轧材质量为核心，以检测量化数据为依据，以持续不断完善改进为特色，并与轧钢、轧辊生产技术相联系，与轧辊检测、维护、管理相关的一门综合性技术。这是一项需要轧辊制造厂家、使用厂家和维护管理部门密切配合、共同来完成的技术工作。” 我认为上述论述比较完善地说明了轧辊使用技术的特

点。要使轧辊使用技术完善和发展，需要轧辊制造厂的技术人员、管理人员和轧钢厂的技术人员、管理人员的密切合作和共同努力。 对于轧钢厂来说，应该做好下列工作： 1．有完善的轧辊管理体系 2．有完善的轧辊管理制度和标准（如轧辊进厂验收制度和技术标准、换辊制度、轧辊磨削技术标准、事故辊的处理[探伤、处理、鉴定]制度和标准、轧辊报废制度和标准等） 3．有专门的技术人员负责研究和管理与轧辊使用有关的技术问题 4．配备齐全的轧辊检测设备（如超声波探伤设备、裂纹检测设备、硬度计等） 5．重视了解轧辊新技术发展动向，关注轧辊使用技术的进展。以提高自己的轧辊使用技术水平 三、几个问题 1．重视轧辊的进厂验收 轧钢厂应对进厂轧辊进行验收，有条件的轧辊用户可根据自己的设备和人员情况，以轧辊的表面硬度、超声波探伤、辊身表面金相和机械加工尺寸分别进行验收，也可以委托专业的检测公司进行检测和分析。对于大部分用户而言，进行以上检测存在困难，建议可对关键尺寸和辊身硬度

各种轧辊材料的研究

3 各种轧辊材料的研究 3.1热轧辊材料研究 热轧生产中，轧辊的工作条件非常恶劣，主要是因为轧辊在生产过程中不仅受到很大的轧制压力而且轧辊表面受到轧件的强力摩擦。轧辊在工作中高速转动与高温的轧材作用下，轧辊表面容易发生氧化，氧化膜的脱落从而导致了轧辊失效[9]。轧辊在反复被轧材加热和冷却水冷却时会产生非常大的热应力，轧辊逐渐会出现热疲劳裂纹，在轧制力的作用下热疲劳裂纹会慢慢扩大，最后使轧辊破裂从而失效无法使用。热轧辊除了应具有高的耐磨性和强韧性外，还应具有优良的抗氧化和热疲劳能力。热轧辊材料的发展和选用，主要着眼于提高轧辊的表面耐磨性，在轧辊表面的金相组织中形成较硬的碳化物。随着热轧技术的发展，热轧辊材料也在不断地得到改进和发展，从早期使用的冷硬铸铁轧辊，发展到半钢轧辊、高铬铸铁轧辊和高速钢轧辊。 早期使用的轧辊组织以M3C型碳化物为主，如Fe3C等。后来加入合金元素铬、镍等，碳化物类型仍以M3C为主，形态变化不大，呈网状分布，但碳化物由Fe3C变成了（Fe，Cr）3C，碳化物硬度提高，而且轧辊的基体组织由珠光体变成了马氏体和贝氏体，轧辊的耐磨性明显提高。在轧辊中进一步提高铬含量，碳化物由M3C转变成M7C3型为主，如Cr7C3等，硬度提高，碳化物形态明显改善，由网状分布变成菊花状分布，轧辊硬度提高的同时，力学性能尤其是冲击韧性和断裂韧性大幅度提高，轧辊使用性能明显改善。进入20世纪80年代末期，采用铸造高速钢制造轧辊引起了世界各国轧辊研制者的重视。目前正在研制及迅速推广的高速钢复合轧辊，在使用状态下，轧辊表面层的金相组织主要由MC型和M6C型碳化物以及在高温下具有较高硬度的基体组织构成。表1-1中列出了不同材质轧辊中常见碳化物的形态和硬度。 表3-1 不同材质轧辊中碳化物的形态和硬度[10] 轧辊材质碳化物类型组织形态硬度，HV 冷硬铸铁Fe3C 网状1340 高铬铸铁Cr7C3孤立分布1600~1800 高速钢VC 粒状2800 高速钢M6C 细板条状1600~2400 3.2无限冷硬铸铁轧辊材料的研究 无限冷硬铸铁轧辊使用的时间非常的长久了，大约一百年前就已经在热轧带钢轧机上普遍使用普通无限冷硬铸铁轧辊了。无限冷硬铸铁材料是处于灰口铸铁和冷硬铸铁之间的。相对于冷硬铸铁来说，无限冷硬铸铁轧辊硅含量比较高（含

轧辊入门知识

轧辊入门知识 问：什么是轧辊？ 轧辊是轧钢厂轧钢机上的重要零件，利用一对或一组轧辊滚动时产生的压力来轧碾钢材。它主要承受轧制时的动静载荷，磨损和温度变化的影响。 轧辊分热轧辊和冷轧辊两种。 常用冷轧辊中工作辊的材料有Cr3,Cr4,Cr5,9Cr,9Cr2,9Crv,8CrMoV等，冷轧辊要求表面淬火，硬度为HS45~105。 热轧辊常用的材料有55Mn2,55Cr,60Cr MnMo,60SiMnMo等，热轧辊使用在开坯，厚板，型钢等加工中。它承受了强大的轧制力，剧烈的磨损和热疲劳影响，而且热轧辊在高温下工作，并且允许单位工作量内的直径磨损，所以不要求表面硬度，只要求具有较高的强度，韧性和耐热性。热轧辊只采用整体正火或淬火，表面硬度要求HB190~270。 轧辊是冷弯型钢生产的主要部件工位，其质量好坏直接关系到产品的质量、产量和成本，优良的轧辊应具备以下特点：1、板型设计的合理适用以保证钢带顺利成型；2、高精度的加工尺寸以保证型材的要求；3、轧辊基体的高强度、优异的耐磨性及抗咬合性能，以确保其寿命。 目前国内制造轧辊的材料和热处理方式大致可分为三类：1、GCr15等高碳低鉻轴承钢，常规淬火处理；2、Cr12高碳高鉻冷作模具钢，常规淬火处理；3、Cr12Mo1V1，优质冷作模具钢，常规淬火加表面氮化处理。 第一类因受材料淬透性的限制，常规淬火后轧辊的耐磨性达不到要求，且修复数次后，硬度阶梯性递减量大，寿命过低； 第二类Cr12具有高淬透性，高耐磨性和热处理变形小等特点，因而广泛用来制作承载荷大，批量大的轧辊； 第三类Cr12Mo1V1（或SKD11、D2）经常规热处理，氮化后，各项机械性能均优于Cr12钢种，且适用高精度冷弯异型材、不锈钢型材的生产。 在分析了上述情况、轧辊受力和损坏机理的前提下，采用Cr12、Cr12MoV表面合金化处理工艺制造轧辊。应用基体等温淬火工艺，在保证基体（HRC60～62°）的同时，轧辊表面形成致密、均匀而又光滑的碳化物层，硬度值在HV2000～3500范围内。从而大幅度的提高了轧辊的耐磨性、耐腐蚀、耐疲劳；抗咬合等综合机械性能。耐磨性比渗硼高半个数量级，比常规处理高2 个数量级，是表面氮化的数倍。基本原理：以溶点低沸点高的盐浴成分为介质，根据热力学条件，置换出的原子以高度弥散状态悬浮在熔融介质中，当工件达到一定温度（保温6h-8h）时，原子便自工件表面向内部扩散，工件内部的碳原子向表面扩散，从而在工作面形成合金层。 合金层的结构和性能： 1、电子探针分析： 用50A电子探针显微分析仪对渗层进行了微区成分分析和形貌观察。从电子探针对Nb、C、Cr、Fe元素的线扫描，可看出渗层没有Cr和Fe元素，是单一的碳化物相。 2、合金层耐磨性试验： 当钢中碳量大于0.45％时，合金层的显微硬度值相差不大。磨损试验是在MM200耐磨试验机上进行的。试验条件：载荷5公斤，无润滑，滑动摩擦速度为0.419米/秒，用万分之一感量的天平称重。标准试样为GCr15，Φ40×10（㎜）淬火回火。HRC：61～62°。耐磨试样为Cr12经不同工艺热处理。尺寸为10×10×50（m/m）。结果：合金层的耐磨性比渗硼平均高5倍，比淬