年产量65万吨高线车间设计(轧制速度计算)

第2章产品方案的确定与编制金属平衡表

2.1产品方案的确定

产品方案是进行车间设计时制订产品生产工艺过程、确定轧机组成、工艺参数的计算和选择各项设备的主要依据。确定产品方案的原则如下：（1）满足国民经济发展对产品的需要，特别要根据市场信息解决某些短缺产品的供应和优先保证国民经济重要部门对于钢材的需要。

（2）要考虑地区之间产品的平衡。正确处理长远与当前、局部与整体的关系。做到供应适应、品种平衡、产销对路、布局合理。

（3）考虑轧机生产能力的充分利用。如果条件具备，努力争取轧机向专业化和产品系列化方向发展，以利于提高轧机的生产技术水平。

（4）考虑建厂地区资源、坯料的供应条件、物资和材料等运输情况。

（5）要适应当前改革开放的经济形势需要，力争做到产品结构和产品标准的现代化，有条件的要考虑生产一些出口产品，走向国际市场。

根据目前我国对产品的品种、质量、规格等方面的需求情况以及我国目前小型材进出口差额情况，现拟订产品方案：

产品规格：Ф5.5～Ф16mm

钢种：碳素结构钢、弹簧钢、优质碳素结构钢、冷镦钢和焊条钢。

各类产品的年产量及其在总年产量中所占百分比见表2-1

表2-1产品大纲

序号钢种钢号数量所占比例%

1 普碳钢Q235 6.5 10

2 优碳钢15Mn 9.75 15

3 焊接用钢H08A 13 20

4 冷镦钢ML15MB 9.7

5 15

5 不锈钢1Cr18Ni9Ti 16.25 25

6 弹簧钢60Si2MnA 6.5 10

7 轴承钢GCr6 3.25 5

合计65 100

2.2确定金属平衡表

2.2.1确定计算产品率

成品率是一项重要的技术经济指标，成品率的高低反映了生产组织管理及生产技术水平的高低。成品率是指成品质量与投料量之比的百分数。

%100Q

W

Q A -=

式中 A －成品率，%

Q －投料量（坯料原料重量），t W －金属损失重量，t

影响成品率的因素：

（1） 烧损：金属在高温状态下的氧化损失称为烧损，其中约占0.9%。 （2） 溶损：是指在酸、碱洗或化学处理等过程中的溶解损失。 （3） 几何损失：包括切损、残屑，其中约占2%。

（4） 工艺损失：又称技术损失，是指个工序生产中由于设备和工具、技术操作以及表面介质问题所造成的不符合质量要求的产品。

2.2.2金属平衡表

年产量65万吨，所需料约14595吨/吨，金属平衡表见表2-2

表2-2金属平衡表

钢种

连铸坯规格

坯料量

切头和轧废

烧损

成品量 成材率 mm

单重

/kg 万吨/ t % 万吨/ t % t % 万吨/ t % Q235 150x150x1200 2085 6.6 100 0.132 2 0.0594 0.9 6.5 97.1 15Mn 150x150x1200 2085 10.1 100 0.202 2 0.202 2 9.75 96 H08A 150x150x1200 2085 13.5 100 0.3294 2.44 0.1431 1.06

13 96.5 ML15MB 150x150x1200 2085 10 100 0.234 2.34 0.111 1.11 9.75 96.5 1Cr18Ni9Ti 150x150x1200 2085 16.83 100 0.414 2.46 0.174 1.04 16.25 96.3

60Si2MnA 150x150x1200 2085 6.72 100 0.155 2.31 0.073 1.11 6.5 96.6 GCr9

150x150x1200

2085

3.4

100

0.041

1.21

0.017

0.5

3.25

93.7

金属消耗系数K=

01.15

.66

.6==成品重坯重 2.3计算产品的选择

本车间拟生产多个品种多个规格的产品，但是，不可能对每种产品的每一个品种、规格及状态都进行详细的工艺计算。为了减少设计工作量，加快设计速度，同时又不影响整体设计质量，从中选择典型产品作为计算产品。 2.3.1 计算产品选择的原则

● 有代表性：从中找出1~2种产量较大、产品品种、规格、状态、工艺特

点等有代表性。

● 通过所有的工序：是指所选的所有计算产品要通过各工序，但不是说每

一种计算产品都通过各工序。 ● 所选的计算产品要与实际相接近。 ● 计算产品要留一定的调整余量。 根据以上原则，本设计计算产品如表2-3

表2-3计算产品

钢种 钢号 坯料 规格 碳钢

Q235

150×150×1200

Φ16

2.3.2产品技术标准

在制定工艺流程时，不论用哪种加工方式和选用什么工序，都必须保证产品达到相应的技术要求，产品才能具有较高的使用价值。因此，产品的技术要求是制定工艺流程的首要依据，是组织生产的基本文件。

根据ZBH44002-88和GB/T3429-94规定，计算产品的几何形状与尺寸精确度，钢的化学成分与性能以及表面质量如下：

1. 直径允许偏差

直径允许偏差为±0.35mm 。 2. 脱碳层深度

允许脱碳深度为2.00%。

3.不圆度偏差

不圆度不大于公差直径的50%。

4.化学成分标准见表2-4

表4 Q235化学成分表

化学成份（质量分数）/%

牌号

C Si Mn P S

Q235 ≦0.22 ≦0.35 ≦1.40 ≦0.045 ≦0.05

5.力学性能标准见表5

表2-5 Q235力学性能

牌号屈服强度/MPa 抗拉强度/MPa 伸长率/% 冲击试验

Q235 ≧235 370～500 ≧26 27

6.表面质量

盘条的表面不得有肉眼可见的裂纹、结疤、折叠及夹杂。允许以实际尺寸算起不超过尺寸公差之半的个别细小划痕、压痕、麻点及深度不超过0.2mm的小裂纹存在。

砂轮小整理

一、砂轮材质： 1、材质种类：A 、WA、SA、PA、GC、C、38A、DA、19A 2、材质选择： A ——棕刚玉磨料，色泽为棕褐色，硬度高，韧性大。适应于磨抗张强度较高的金属，如碳素钢、合金钢、可锻铸铁、硬青铜等。 WA—白刚玉磨料，色泽为白色，硬度高于棕刚玉，磨粒易破碎，棱角锋利，切削性能好，磨削热量小。适合于磨淬火钢、合金钢、高速钢、高碳钢、薄壁零件等。 SA——单晶刚玉磨料，色泽为淡黄色，与A、WA材磨料比较，硬度高、韧性大，呈单颗粒球状晶体，抗破碎性较强。适合于磨不透钢、高钒高速钢等韧性大、硬度高的材料及易变形烧伤的工件。 PA——铬刚玉磨料，色泽为玫瑰色或紫红色，切削刃锋利，棱角保持性好，耐用度较高。适用于磨刀具、量具、仪表、螺纹等工件表面粗糙度值要求低的工件。 GC——绿碳化硅磨料，色泽为绿色，硬度高、性脆、磨料锋利、具有一定导热性。适合于磨铸铁、黄铜、铅、锌及橡胶、皮革、塑料、木材、矿石等。 C——黑碳化硅磨料，色泽为灰黑色，硬度高、脆性较大、磨粒锋利、导热性好。适合于磨硬质合金、光学玻璃、陶瓷等硬脆材料。 二、砂轮粒度：←粗……20#、24#、30#、……180#、220#、240#、…… 细→ 三、砂轮硬度：←软 E、F、G、H、I、J、K、L、M、N、O、P、Q、R、S、T 硬→ 四、砂轮标示：例砂轮标示为：WA46L5V351A350×40×127其中各字母代号、数据各代表意义如下：WA→砂轮采用的磨料材质35→砂轮使用线速度为35M/S( 砂轮线速度计算公式为 V = 丌DN /1000,D砂轮外径，N 为每分钟回转）46→砂轮的粒度1A→砂轮的形状L→砂轮硬度350→砂轮直径尺寸5→砂轮组织号40→砂轮厚度尺寸V→砂轮为陶瓷制法砂轮子127→砂轮内孔尺寸 砂轮是用磨料和结合剂树脂等制成的中央有通孔的圆形固结磨具。砂轮是磨具中用量最大、使用面最广的一种，使用时高速旋转，可对金属或非金属工件的外圆、内圆、平面和各种型面等进行粗磨、半精磨和精磨以及开槽和切断等。砂轮种类繁多。 磨料是制造砂轮的主要原料，它担负着切削工作。 碳化硅磨料： （一）黑色碳化硅 (C) 含 95% 以上的碳化硅。呈黑色或深蓝色，有光泽。硬度比白刚玉高，性脆而锋利，导热性和导电性良好 磨削铸铁。黄铜、铝、耐火材料及非金属材料，黑碳化硅砂轮，用于磨削抗张强度低的材料，如灰铸铁，有色金属纯铝，铝合金，黄铜，白铜，紫铜等粘性比较大的材料，以及石材，陶瓷玻璃，耐火材料等 黑碳化硅砂轮呈黑色或深蓝色，有光泽。硬度比白刚玉高，性脆而锋利，导

线速度、角速度与转速-速度和转速

线速度、角速度与转速 线速度V就是物体运动的速率。那么物理运动360度的路程为：2πR 这样可以求出它运动一周所需的时间，也就是圆周运动的周期： T=2πR/V 角速度ω就是物体在单位时间内转过的角度。那么由上可知，圆周运动的物体在T （周期）时间内运动的路程为2πR ,也就可以求出它的角速度： ω=2π / T =V / R 线速度与角速度是解决圆周运动的重要工具，解题时要灵活运用。 高一物理公式总结 匀速圆周运动 1.线速度V=s/t=2πR/T 2.角速度ω=Φ/t=2π/T=2πf ω×r=V 3.向心加速度a=V2/R=ω2R＝(2π/T)2r 4.向心力F心＝mV2/r＝mω2r＝mr(2π/T)2＝mωv=F合 5.周期与频率：T＝1/f 6.角速度与线速度的关系：V＝ω r 7.角速度与转速的关系ω＝2 π n (此处频率与转速意义相同) 8.主要物理量及单位：弧长(s):米(m)；角度(Φ)：弧度（rad）；频率（f）：赫（Hz）；周期（T）：秒（s）；转速（n）：r/s；半径(r):米（m）；线速度（V）：m/s；角速度（ω）：rad/s；向心加速度：m/s2。 注： （1）向心力可以由某个具体力提供，也可以由合力提供，还可以由分力提供，方向始终与速度方向垂直，指向圆心； （2）做匀速圆周运动的物体，其向心力等于合力，并且向心力只改变速度的方向，不改变速度的大小，因此物体的动能保持不变，向心力不做功，但动量不断改变。 转速、线速度与角速度： v = (2 π r)/T ω = 2 π/T v = 2 π r/60 ω = 2 πn/60 (T为周期，n为转速，即每分钟物体的转数)参考公式：D1＝√D2＋4TV／3.14 公式中：D1＝当前卷径；D＝前次卷径㎜；T＝料厚μm；V＝线速度m／min。

链轮参数计算公式

链轮参数计算公式文件管理序列号：[K8UY-K9IO69-O6M243-OL889-F88688]

参数计算公式： :d=p/sin180°/z p=节距可查表 z=齿数 齿顶圆(外径):D=p×(0.54＋cot180°/z) 给你常用链轮节距你自已算算,不明白再问我 3/8=9.525 1/2=12.7 5/8=15.875 3/4=19.05 3分 4分 5分 6分 分度圆直径：d=p/sin（180°/z） ：dmax=d+1.25p-d1 dmin=d+（1-1.6/z）p-d1 ：df=d-d1 注：p 链条节距z 链轮齿数d1 链条滚子直径 链轮型号：包含非标链轮（根据客户图纸定制），（美标和公制）。链轮常用材料：C45 链轮常用加工方法：淬火处理，表面。 链轮齿数选用的一般原则：

19 齿或以上 一般用于中高转速、正常工作条件下运行的主动链轮。 17 齿 只用于小节距主动链轮。 23 齿或多过23齿 推荐用于有冲击的情况。当速比低时，用高齿数链轮可以大大减少i链节的转动量、链条的拉伸负荷和轴承的负荷。 编辑本段链轮的结构设计 1. 链轮的齿形图1 链轮齿形必须保证链节能平稳自如地进入和退出啮合，尽量减少啮合时的链节的冲击和接触应力，而且要易于加工。 常用的链轮端面齿形 1。它是由三段圆弧aa、ab、cd和一段直线bc构成，简称三圆弧-直线齿形。齿形用标准刀具加工，在链轮工作图上不必绘制端面齿形，只需在图上注明"齿形按3RGB1244-85规定制造"即可，但应绘制链轮的轴面齿形，见图2，其尺寸参阅有关设计手册。参数计算前面已经提到，不做重复叙述！ 2. 链轮结构

超高速磨削及其砂轮技术发展

超高速磨削及其砂轮技术发展1 李长河1，蔡光起2 1 青岛理工大学机械工程学院，山东青岛（266033） 2东北大学机械工程与自动化学院，辽宁沈阳（110004） E-mail：sy_lichanghe@https://www.wendangku.net/doc/9717382782.html, 摘要：高速超高速磨削加工是先进制造方法的重要组成部分，集粗精加工与一身，达到可与车、铣和刨削等切削加工方法相媲美的金属磨除率，而且能实现对难磨材料的高性能加工。本文主要论述了高速超高速磨削工艺技术的特点；分析了超高速砂轮用电镀或涂层超硬磨料（CBN、金刚石）的特点以及修整方法，介绍了在高速及超高磨床上得到广泛应用的德国Hofmann公司生产的砂轮液体式自动平衡装置。 关键词：超高速磨削，砂轮，关键技术 1. 超高速磨削的特点 超高速磨削技术是现代新材料技术、制造技术、控制技术、测试技术和实验技术的高度集成，是优质与高效的完美结合，是磨削加工工艺的革命性变革。德国著名磨削专家T.Tawakoli.博士将超高速磨削誉为“现代磨削技术的最高峰”。日本先端技术研究学会把超高速加工列为五大现代制造技术之一。在1996年国际生产工程学会（CIRP）年会上超高速磨削技术被正式确定为面向21世纪的中心研究方向之一，是当今在磨削领域最为引人注目的技术[1]。 高速加工(High-speed Machining)和超高速加工（Ultra-High Speed Machining）的概念是由德国切削物理学家Carl.J.Salomon博士于1931年首先提出，他发表了著名的Salomon曲线，创造性地预言了超越Talor切削方程式的非切削工作区域的存在，提出如能够大幅度提高切削速度，就可以越过切削过程产生的高温死谷而使刀具在超高速区进行高速切削，从而大幅度减少切削工时，成倍地提高机床生产率。他的预言对后来的高速甚至超高速磨削的发展指明了方向，为高速超高速磨削技术研究开辟了广阔的空间，对于高速超高速磨削技术的实用化也起到了直接的推动作用。 通常将砂轮线速度大于45m/s的磨削称为高速磨削，而将砂轮线速度大于150m/s的磨削称为超高速磨削。砂轮周速提高后，在单位宽度金属磨除率一定的条件下，单位时间内作用的磨粒数大大增加；如进给量与普通磨削相同，则每颗磨粒的切削厚度变薄、负荷减轻。因此高速与超高速磨削有以下特点[2]： 1.1生产效率高。 由于单位时间内作用的磨粒数增加，使材料磨除率成倍增加，最高可达2000mm3/mm?s，比普通磨削可提高30%~100%。实验表明，200m/s超高速磨削的金属切除率在磨削力不变的情况下比80m/s磨削提高150％，而340m/s时比180m/s时提高200％。采用CBN砂轮进行超高速磨削，砂轮线速度由80m/s提高至300m/s时，比金属切除率由50mm3/mm·s提高至1000mm3/mm·s，因而可使磨削效率显著提高 1.2砂轮使用寿命长 1本课题得到国家自然科学基金资助项目（50475052）和教育部科学技术研究重大项目（104190）的资助。

砂轮使用的选择

砂轮的选择 砂轮对磨削加工过程影响是多方面的，其中包括生产效率、表面质量以及加工精度等。 选择砂轮必须考虑的因素如下： 1、工件材料的物理机械性能（强度、硬度、韧性、导热性等） 2、工件的热处理方法（调质、淬火、氮化等） 3、对磨削光洁度和精度的要求 4、工件的形状和尺寸（成型面、曲面、长度、厚度等） 5、工件的形状和尺寸（成型面、曲面、长度、厚度等） 6、磨削方式（外圆、内圆或平面磨削、开槽、切断等） 此外，磨削用量、冷却状况、磨床状况、修整砂轮方法、生产力、类型以及操作者的熟练程度等，都对选择砂轮的特性有一定影响 由于影响选择砂轮的因素非常复杂，要提出各种加工条件都可适用的具体方法，显然是不可能的，所以下面只提出一些选择砂轮的基本原则，供参考。为了方便起见，下面仍按砂轮的各个特性介绍其选用原则。 一、磨料的选择 磨料的选择与被磨工件的材料及其热处理方法有关 磨料的特点及其适用范围

二、硬度的选择 砂轮硬度的选择，决定于许多因素，其中主要的有被磨工件材料、磨削方式和性质等。选择的主要原则如下： 1、工件材料硬度高，磨料容易磨钝，为了使磨钝的磨粒能及时脱落，应选择较软的砂轮；反之，，工件材料软，磨粒不易磨钝，为了从分利用磨粒的切削能力，砂轮应较硬些。但是磨削很软很韧的材料时，如铜、铝、韧性黄铜、软钢等，为了避免砂轮堵塞，砂轮的硬度也应软一些。磨削硬度很高的材料（硬质合金除外），砂轮的硬度也不能太低，否则磨粒过分容易脱落，切削能力降低，且光洁度也不易保证。 通常磨削淬过火的碳素钢、合金钢、高速钢可选用硬度R2~ZR1，磨未淬火钢可用硬度ZR1~ZR2。 2、磨削容易烧伤、变形的弓箭，如导热性差的工件、薄壁薄片工件等，应选用较软的砂轮。 3、砂轮与工件接触面积较大时，因发热量多，冷却条件差，为了避免工件烧伤或变形，应当用较软的砂轮。 例如内圆磨削、平面磨削比外圆磨削的接触面积大，用砂轮端面磨平面比用砂轮圆周面磨平面的接触面积大，所以选用砂轮硬度时应有所区别。 4、精磨时的硬度应比粗磨时的硬度适当高一些。成型磨削以及磨削具有圆角的轴颈（如发动机曲轴等），为了较好地保持砂轮外形轮廓，应该用较硬的砂轮。 5、磨削断续表面，如花键轴、有键槽的外圆等，由于有撞击作用而使磨粒较易脱落，所以硬度应高一些。 6、砂轮线速度低，工件线速度高或纵向进给量大时，磨粒受力较大，应当用较硬的砂轮，以避免过早脱落。 7、干磨应比湿磨的砂轮选得稍软些，以减少发热量。 三、粒度的选择 粒度的选择主要与加工精度、光洁度要求有关，选择原则如下： 1、精磨时工件表面光洁度和精度要求高，应选择粒度较细的砂轮。反之，粗磨时磨削余量大，对表

砂轮的特性要素及选择标准

砂轮的特性要素及选择标准 由和结合剂经压坯、干燥、烧结而成的多孔体。磨料、结合剂和气孔构成了砂轮的组成三要素。砂轮的性能取决于磨料、粒度、结合剂、硬度和组织5个参数。 1.磨料 承担切削任务，具有很高的硬度、耐磨性、耐热性和韧性，并有较锋利的棱角。 常用的磨料有氧化物系、碳化物系、高硬磨科系三类。 氧化物系磨料的主要成分是A1203，由于它的纯度不同和加入金属元素不同，而分为不同的品种。 碳化物系磨料主要以、等为基体，也是因材料的纯度不同而分为不同品种。超硬磨料系中主要有人造金刚石和立方氮化硼。立方氮化硼是一种很有前途的磨料。耐热性(1400℃)比金刚石(800℃)高出许多，而且对铁元素的化学惰性高，所以特别适合于磨削既硬又韧的钢材。 2.粒度 粒度表示磨粒的大小程度。以磨粒刚能通过的筛网的网号来表示磨粒的粒度。以每英寸长度上筛孔的数目表示粒度号，粒度号越大，颗粒越小；尺寸小于40μm的微粉，用其实际尺寸前加W 表示粒度号。我国新标准中采用米制单位，磨粒的大小统一以磨粒最大尺寸方向上的尺寸来表示。 选择原则： （1）精磨用颗粒较细的磨粒；

（2）粗磨用颗粒较粗的磨粒； （3）高速磨削用颗粒较粗的磨粒； （4）当工件材料软、塑性大和磨削面积大时，为避免堵塞砂轮，也可采用较粗的磨粒，精磨或磨硬脆性材料选用细磨粒。3.结合剂 结合剂的作用是将磨粒粘合在一起，使砂轮具有必要的形状和强度。常用的砂轮结合剂有： 1）陶瓷结合剂(代号V) 是由粘土、长石、滑石、硼玻璃和硅石等陶瓷材料配制而成。特点是化学性质稳定，耐水、耐酸、耐热和成本低，但较脆。除切断砂轮外，大多数砂轮都是采用陶瓷结合剂。它所制成的砂轮线速度一般为35m／s。 2）树脂结合剂(代号B) 其成分主要为酚醛树脂，但也有采用环氧树脂的。树脂结合剂的强度高，弹性好，故多用于高速磨削、切断和开槽等工序。但是树脂结合剂的耐热性差，当磨削温度达200—300℃时，它的结合能力便大大降低。利用它强度降低时磨粒易于脱落而露出锋利的新磨粒(自砺)的特点，在一些对磨削烧伤和磨削裂纹特别敏感的工序(如磨薄壁件、超精磨或刃磨硬质合金等)都可采用树脂结合剂。 3）橡胶结合剂(代号R)

滚子链及链轮的选择计算

中国第一重型机械集团公司标准 滚子链及链轮的选择计算 JB/ZQ 4176-2006代替JB/ZQ 4176-97 中国第一重型机械集团公司 2008-12-01批准 2008-12-31实施本标准适用于GB /T 1243-2006链传动的选择计算。1选择链传动的基本要求： 1.1链传动应考虑的主要因素： 1.1.1链板和销轴能承受传递的拉力。 1.1.2链轮所承受的工作负荷。 1.1.3衬套和销轴之间的铰接磨损，在要求寿命期限内应保持许用极限。1.1.4齿面的磨损在要求寿命期限内应保持许用极限。1.2为了得到链传动的满意寿命，必须做到：1. 2.1链轮有足够的润滑； 1.2.2链条伸长的补偿有张紧措施，空程垂度小于中心距1%。1.2.3空程和负荷程的振动或整个传动的扭转振动能得到制止。1.3链传动计算选择时有关参数的确定要求： 1.3.1滚子链以极低速度或动载运行时，动拉力按公式F d =F ·f 1来计算，不考虑离心力，其值不超过最小断裂力的0.15倍。 1.3.2选取链条至少必须知道所传递的功率、小链轮转速及估算出的附加动载荷等。 1.3.3链轮最小齿为17。在中、高速或最大允许载荷范围运行时，小链轮齿要淬火，齿数尽可能为21。链轮最大齿数为150齿。 下列齿数优先选择：17、19、21、23、25、38、57、76、95、114。1.3.4链传动的最佳中心距是链节距的30~50倍，小链轮最小包角为120°。 1.3.5当链传动方向与水平面倾斜角大于60°时，必须要用张紧轮、张紧轴或其它相应的方法把链张紧（见图1）。 图1 1.3.6大节距单排链和小节距多排链经常采用，多排链在位置上受到限制，但可采用较小直径的链轮，这样在一定的条件下还可达到较高的转速。1 后退 返回分目录返回总目录

最新角速度与线速度的定义及公式

1、角速度是单位时间内转过的弧度(角度)，线速度是单位时间内走过的距离，二者都是矢量。 角速度：连接运动质点和圆心的半径在单位时间内转过的弧度叫做“角速度”。角速度的单位是弧度/秒，读作弧度每秒。它是描述物体转动或一质点绕另一质点转动的快慢和转动方向的物理量。物体运动角位移的时间变化率叫瞬时角速度(亦称即时角速度)，单位是弧度?秒-1。 对于匀速圆周运动，角速度ω是一个恒量，可用运动物体与圆心联线所转过的角位移Δθ和所对应的时间Δt之比表示ω=△θ/△t。 2、线速度：质点(或物体上各点)作曲线运动(包括圆周运动)时所具有的即时速度。它的方向沿运动轨道的切线方向，故又称切向速度。它是描述作曲线运动的质点运动快慢和方向的物理量。物体上各点作曲线运动时所具有的即时速度，其方向沿运动轨道的切线方向。 在匀速圆周运动中，线速度的大小等于运动质点通过的弧长(S)和通过这段弧长所用的时间(△t)的比值。即v=S/△t，在匀速圆周运动中，线速度的大小虽不改变，但它的方向时刻在改变。它和角速度的关系是v=ωR。线速度的单位是米/秒。 线速度 在匀速圆周运动中，线速度的大小等于运动质点通过的弧长(S)和通过这段弧长所用的时间(△t)的值。即v=S/△t，也是v=2πr/T，在匀速圆周运动中，线速度的大小虽不改变，但它的方向时刻在改变。它和角速度的关系是v=ωr v=ωr=2πrf=2πnr=2πr/T 当运动质点做圆周运动的同时也做另一种平动时，例如汽车车轮上的某一定点，此时该质点的线速度为做圆周运动的线速度(w*r)与平动运动的速度(v')的矢量之和：v=w*r+v' 角速度 角速度的矢量性：v=ω×r，其中，×表示矢量相乘(叉乘)，方向由右手螺旋定则确定，r为矢径，方向由圆心向外。 匀速圆周运动中的角速度：对于匀速圆周运动，角速度ω是一个恒量，可用运动物体与圆心联线所转过的角位移Δθ和所对应的时间Δt之比表示 ω=△θ/△t，还可以通过V(线速度)/R(半径)求出。 角速度就是在物理学中描述物体转动时在单位时间内转过角度以及转动方向的矢量(更准确地说，是伪矢量)，通常用希腊字母Ω或ω来表示。

链轮计算公式

第6章链传动 本章提示： 链传动由两个链轮和绕在两轮上的中间挠性件-----链条所组成。靠链条与链轮之间的啮合来传递两平行轴之间的运动和动力，属于具有啮合性质的强迫传动。其中，应用最广泛的是滚子链传动。 本章介绍了链传动的工作原理、特点及应用范围；重点分析了链传动的运动不均匀性（即多边形效应）产生的原因和链传动的失效形式；阐明了功率曲线图的来历及使用方法；着重讨论了滚子链传动的设计计算方法及主要参数选择；简要介绍了齿形链的结构特点以及链传动的润滑和张紧的方法。 基本要求 1)．了解链传动的工作原理、特点及应用 2)．了解滚子链的标准、规格及链轮结构特点。 3)．掌握滚子链传动的设计计算方法。 4)．对齿形链的结构特点以及链传动的布置、张紧和润滑等方面有一定的了解。 6.1 概述 链传动是由装在平行轴上的主、从动链轮和绕在链轮上的环形链条所组成，见图6.1，以链作中间挠性件，靠链与链轮轮齿的啮合来传递运动和动力。

在链传动中，按链条结构的不同主要有滚子链传动和齿形链传动两种类型： 1．滚子链传动 滚子链的结构如图6.2。它由内链板1、外链板2、销轴3、套筒4和滚子5组成。链传动工作时，套筒上的滚子沿链轮齿廓滚动，可以减轻链和链轮轮齿的磨损。 把一根以上的单列链并列、用长销轴联接起来的链称为多排链，图6.3为双排链。链的排数愈多，承载能力愈高，但链的制造与安装精度要求也愈高，且愈难使各排链受力均匀，将大大降低多排链的使用寿命，故排数不宜超过4排。当传动功率较大时，可采用两根或两根以上的双排链或三排链。

为了形成链节首尾相接的环形链条，要用接头加以连接。链的接头形式见图6.4。当链节数为偶数时采用连接链节，其形状与链节相同，接头处用钢丝锁销或弹簧卡片等止锁件将销轴与连接链板固定；当链节数为奇数时，则必须加一个过渡链节。过渡链节的链板在工作时受有附加弯矩，故应尽量避免采用奇数链节。 链条相邻两销轴中心的距离称为链节距，用p表示，它是链传动的主要参数。 滚子链已标准化，分为A、B两种系列。A系列用于重载、高速或重要传动；B系列用于一般传动。表6.1列出了部分滚子链的基本参数和尺寸。

加工中心常用计算公式

θ=b/a θ=tan-1b/a θ=b/c Cos=a/c Ｖc＝(π*Ｄ*Ｓ)／１０００ Vc：线速度(m/min) π：圆周率 D：刀具直径(mm) S：转速(rpm) 例题. 使用Φ25的铣刀Vc为(m/min)25求S=rpm Vc=πds/1000 25=π*25*S/1000 S=1000*25/ π*25 S=320rpm Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz F：进给量(mm/min) S：转速(rpm) Z：刃数 Ｆz：(实际每刃进给) 例题.一标准2刃立铣刀以2000rpm)速度切削工件，求进给量(F 值)为多少(Ｆz= Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz

Ｆ＝2000*2* Ｆ＝1000(mm/min) Scallop＝（ae＊ae）／8R Scallop：残料高(mm) ae：XYpitch(mm) R刀具半径(mm) 例题.Φ20R10精修2枚刃，预残料高，求Pitch为多 少mm Scallop=ae2/8R =ae2/8*10 ae= Φ＝√２Ｒ2 Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４ Φ：逃料孔直径(mm) R刀具半径(mm) D：刀具直径(mm) 例题. 已知一模穴须逃角加工(如图)， 所用铣刀为ψ10；请问逃角孔最小 为多少圆心坐标多少 Φ=√２Ｒ2 Φ=√２＊５２ Φ=(mm)

Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４ Ｘ、Ｙ＝１０／４ Ｘ、Ｙ＝ mm 圆心坐标为, Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００ Ｑ：取料量(cm3/min) ae：XYpitch(mm)ap：Zpitch(mm) 例题. 已知一模仁须cavity等高加工，Φ35R5的刀XYpitch是刀具的60%，每层切，进给量为2000mm/min，求此刀具的取料量为多少 Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００ Ｑ＝35***2000／1000 Ｑ＝63 cm3/min Ｆz＝ｈm * √(Ｄ／ap ) Ｆz：实施每刃进给量ｈm：理论每刃进给量ap：Zpitch(mm) D：刀片直径(mm) 例题(前提depo XYpitch是刀具的60%) depoΦ35R5的刀，切削NAK80材料ｈm为，Z轴切深，求每刃进给量为多少 Ｆz＝ｈm * √(Ｄ／ap ) Ｆz＝*√10/

砂轮

XX大学2014学年秋季学期研究生课程考试 课程名称：制造工艺及刀具课程编号： 论文题目: 砂轮的修整及其应用的研究综述 研究生姓名: 学号: 论文评语: 成绩: 任课教师: 评阅日期:

砂轮的修整方法及其应用的研究综述 概要：本文介绍了CBN砂轮的性质、特点，以及在磨削中的修整和使用条件，从理论和实践上，向读者介绍CBN砂轮的磨削参数和应注意的事项，并对可能遇到的问题进行了分析。 关键词：CBN砂轮；修整（修型和修锐）。 Review on the research of wheel dressing process and its application (School of Communication and Information Engineering, Shanghai University, Shanghai 200072, China) Abstract:Content summary: describes the nature, characteristics of CBN grinding wheel in grinding, and the dressing and the conditions of use, from the theory and the practice, introduces the reader to the CBN wheel grinding parameters and the matters needing attention, and the possible problems are analyzed. Keywords：CBN, grinding wheel, dressing(repair and dressing) . 1．引言 CBN砂轮以其优良的磨削性能和磨削表面质量在高速、超高速磨削、难加工材料的高性能磨削、高效成型磨削等加工领域获得了广泛应用。在磨削过程中,由于磨削力和磨削区域高温、粘附等作用,砂轮工作表面的磨粒会逐渐钝化;同时,砂轮工作表面的磨粒会因不均匀磨损而失去正确的原始几何形状;此外,由于高速磨削的磨屑非常细小,很容易堵塞砂轮工作表面空隙。为使CBN砂轮始终保持良好的磨削状态,在磨削过程中必须对砂轮进行修整。CBN砂轮的整形、修锐技术是CBN砂轮应用领域一个相当重要的研究课题。 CBN砂轮的修整可分为整形和修锐两个步骤。整形是通过改变砂轮的宏观形状,使砂轮达到要求的几何形状和尺寸精度,并使磨粒尖端微细破碎形成锋利的磨刃;修锐则是通过去除砂轮磨粒间的结合剂,使磨粒凸出结合剂表面,形成必要的容屑空间,使砂轮具有最佳磨削能力。根据具体情况,整形和修锐可统一进行或同时完成,也可分步进行。 2． CBN砂轮的整形方法 CBN砂轮的整形方法较多,常用的有车削整形法、滚压整形法、磨削整形法、电加工整形法等,近年来又出现了激光整形法。 2.1 车削整形法 车削法是采用单颗粒金刚石笔、粉末冶金金刚石笔或金刚石修整片等整形工具车削砂轮,以达到整形目的。 2.1.1单颗粒金刚石笔整形 单颗粒金刚石笔具有极高硬度和良好的耐磨性,因此常用于陶瓷结合剂或树脂结合剂CBN 砂轮的修整。金刚石笔的尖端由于受到热和力的集中连续作用,磨损剧烈,因此修整时应通过合理供给冷却液进行充分冷却。采用单颗粒金刚石笔修整陶瓷结合剂CBN砂轮后,砂轮表面状态不易达到磨削加工要求,容屑空间较小,切削刃较宽,磨削刃不锋利,若直接用于磨削,初期磨削力和磨削温度均较大,容易出现磨削烧伤和振纹,因此必须用油石对修整后的砂轮表面进行合理

链轮参数计算公式

链轮参数计算公式： 分度圆直径:d=p/sin180°/z p=节距可查表z=齿数 齿顶圆(外径):D=p×(0.54＋cot180°/z) 给你常用链轮节距你自已算算,不明白再问我 3/8=9.525 1/2=12.7 5/8=15.875 3/4=19.05 3分4分5分6分 分度圆直径：d=p/sin（180°/z） 齿顶圆直径：dmax=d+1.25p-d1 dmin=d+（1-1.6/z）p-d1 齿根圆直径：df=d-d1 注：p 链条节距z 链轮齿数d1 链条滚子直径 链轮型号：包含非标链轮（根据客户图纸定制），标准链轮（美标和公制）。 链轮常用材料：C45 链轮常用加工方法：淬火处理，表面发黑处理。 链轮齿数选用的一般原则： 19 齿或以上 一般用于中高转速、正常工作条件下运行的主动链轮。 17 齿 只用于小节距主动链轮。 23 齿或多过23齿 推荐用于有冲击的情况。当速比低时，用高齿数链轮可以大大减少i链节的转动量、链条的拉伸负荷和轴承的负荷。 编辑本段滚子链链轮的结构设计 1. 链轮的齿形图1 链轮齿形必须保证链节能平稳自如地进入和退出啮合，尽量减少啮合时的链节的冲击和接触应力，而且要易于加工。 常用的链轮端面齿形 1。它是由三段圆弧aa、ab、cd和一段直线bc构成，简称三圆弧-直线齿形。齿形用标准刀具加工，在链轮工作图上不必绘制端面齿形，只需在图上注明"齿形按3RGB1244-85规定制造"即可，但应绘制链轮的轴面齿形，见图2，其尺寸参阅有关设计手册。参数计算前面已经提到，不做重复叙述！ 2. 链轮结构 小直径链轮一般做成整体式，中等直径链轮多做成辐板式，为便于搬运、装卡和减重，在辐板上开孔，大直径链轮可做成组合式，此时齿圈与轮芯可用不同材料制造！例如C45，不锈钢等材料。 3. 链轮材料 链轮材料应保证轮齿有足够的强度和耐磨性，故链轮齿面一般都经过热处理，使之达到一定硬度。

CNC常用计算公式

CNC常用计算公式

CNC常用计算公式 一、三角函数计算 1.tanθ=b/a θ=tan-1b/a 2.Sinθ=b/c Cos=a/c 二、切削速度的计算 Ｖc＝(π*Ｄ*Ｓ)／１０００ Vc：线速度(m/min) π：圆周率(3.14159) D：刀具直径(mm) S：转速(rpm) 例题. 使用Φ25的铣刀Vc为(m/min)25 求S=?rpm Vc=πds/1000 25=π*25*S/1000 S=1000*25/ π*25 S=320rpm 三、进给量(F值)的计算 Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz F：进给量(mm/min) S：转速(rpm) Z：刃数 Ｆz：(实际每刃进给) 例题.一标准2刃立铣刀以2000rpm)速度切削工件，求进给量(F

Ｘ、Ｙ＝１０／４ Ｘ、Ｙ＝2.5 mm 圆心坐标为(2.5,-2.5) 六、取料量的计算 Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００ Ｑ：取料量(cm3/min)ae：XY pitch(mm) ap：Z pitch(mm) 例题. 已知一模仁须cavity等高加工，Φ35R5的刀XY pitch 是刀具的60%，每层切1.5mm，进给量为2000mm/min，求此刀具的取料量为多少？ Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００ Ｑ＝35*0.6*1.5*2000／1000 Ｑ＝63 cm3/min 七、每刃进给量的计算 Ｆz＝ｈm * √(Ｄ／ap ) Ｆz：实施每刃进给量ｈm：理论每刃进给量 ap：Z pitch(mm) D：刀片直径(mm) 例题 (前提depo XY pitch是刀具的60%) depoΦ35R5的刀，切削NAK80材料ｈm为0.15mm，Z轴切深1.5mm，求每刃进给量为多少？ Ｆz＝ｈm * √(Ｄ／ap ) Ｆz＝0.2*√10/1.5

计算公式大全

网络工程师软考常用计算公式 单位的换算 1字节(B)=8bit 1KB=1024字节1MB=1024KB 1GB=1024MB 1TB=1024GB 通信单位中K=千，M=百万 计算机单位中K=210，M=220 倍数刚好是1024的幂 ^为次方;/为除;*为乘;(X/X)为单位 计算总线数据传输速率 总线数据传输速率=时钟频率(Mhz)/每个总线包含的时钟周期数*每个总线周期传送的字节数(b) 计算系统速度 每秒指令数=时钟频率/每个总线包含时钟周期数/指令平均占用总线周期数 平均总线周期数=所有指令类别相加(平均总线周期数*使用频度) 控制程序所包含的总线周期数=(指令数*总线周期数/指令) 指令数=指令条数*使用频度/总指令使用频度 每秒总线周期数=主频/时钟周期 FSB带宽=FSB频率*FSB位宽/8

计算机执行程序所需时间 P=I*CPI*T 执行程序所需时间=编译后产生的机器指令数*指令所需平均周期数*每个机器周期时间指令码长 定长编码:码长>=log2 变长编码:将每个码长*频度，再累加其和 平均码长=每个码长*频度 流水线计算 流水线周期值等于最慢的那个指令周期 流水线执行时间=首条指令的执行时间+(指令总数-1)*流水线周期值 流水线吞吐率=任务数/完成时间 流水线加速比=不采用流水线的执行时间/采用流水线的执行时间 存储器计算 存储器带宽:每秒能访问的位数单位ns=10-9秒 存储器带宽=1秒/存储器周期(ns)*每周期可访问的字节数 (随机存取)传输率=1/存储器周期 (非随机存取)读写N位所需的平均时间=平均存取时间+N位/数据传输率

轴承套圈加工技术水平分析及解决方案

轴承套圈加工技术水平分析及解决方案 1．前言 作为整个工业基础的机械制造业，正在朝着高精度、高效率、智能化和柔性化的方向发展。磨削、超精研加工（简称“磨超加工”）往往是机械产品的终极加工环节，其机械加工的好坏直接影响到产品的质量和性能。作为机械工业基础件之一轴承的生产中，套圈的磨超加工是决定套圈零件乃至整个轴承精度的主要环节，其中滚动表面的磨超加工，则又是影响轴承寿命以及轴承减振降噪的主要环节。因此，历来磨超加工都是轴承制造技术领域的关键技术和核心技术。 国外轴承工业，60年代已形成一个稳定的套圈磨超加工工艺流程及基本方法，即：双端面磨削——无心外圆磨削——滚道切入无心磨削——滚道超精研加工。除了结构特殊的轴承，需要附加若干工序外，大量生产的套圈均是按这一流程加工的。几十年来，工艺流程未出现根本性的变化，但是这并不意味着轴承制造技术没有发展。简要地说，60年代只是建立和发展“双端面——无心外圆——切入磨——超精研”这一工艺流程，并相应诞生了成系列的切入无心磨床和超精研机床，零件加工精度达到3～5um，单件加工时间13～18s（中小型尺寸）。70年代则主要是以应用60m/s高速磨削、控制力磨削技术及控制力磨床大量采用，以集成电路为特征的电子控制技术的数字控制技术被大量采用，从而提高了磨床及工艺的稳定性，零件加工精度达到1～3um，零件加工时间10～12s。80年代以来，工艺及设备的加工精度已不是问题，主要发展方向是在稳定质量的前提下，追求更高的效率，{TodayHot}调整更方便以及制造系统的数控化和自动化。 2．轴承套圈的磨削加工 在轴承生产中，磨削加工劳动量约占总劳动量的60%，所用磨床数量也占全部金属切削机床的60%左右，磨削加工的成本占整个轴承成本的15%以上。对于高精度轴承，磨削加工的这些比例更大。另外，磨削加工又是整个加工过程中最复杂，对其了解至今仍是最不充分的一个环节。这个复杂性表现在：所要求的性能指标更多、精度更高；加工成形机理更复杂，影响加工精度的因素众多；加工参数在线检测困难。因此，对于轴承生产中关键工序之一的磨削加工，如何采用新工艺，新技术，以高精度、高效率、低成本地完成磨削过程，便是磨削加工的主要任务。 2．1 高速磨削技术 高速磨削能实现现代制造技术追求的两大目标提高产品质量和劳动效率。实践证明：若将磨削速度由35m/s提高到50～60m/s时，一般生产效率可提高30%～60%，对砂轮的耐用度提高约0.7～1倍，工件表面粗糙度参数值降低50%左右。

链轮计算公式汇总

链轮计算公式汇总

————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期： ?

第6章链传动 本章提示:?链传动由两个链轮和绕在两轮上的中间挠性件---－-链条所组成。靠链条与链轮之间的啮合来传递两平行轴之间的运动和动力，属于具有啮合性质的强迫传动。其中，应用最广泛的是滚子链传动。 本章介绍了链传动的工作原理、特点及应用范围;重点分析了链传动的运动不均匀性(即多边形效应）产生的原因和链传动的失效形式;阐明了功率曲线图的来历及使用方法；着重讨论了滚子链传动的设计计算方法及主要参数选择;简要介绍了齿形链的结构特点以及链传动的润滑和张紧的方法。 基本要求 1)．了解链传动的工作原理、特点及应用?２）.了解滚子链的标准、规格及链轮结构特点。 ３).掌握滚子链传动的设计计算方法。 ４).对齿形链的结构特点以及链传动的布置、张紧和润滑等方面有一定的了解。 6.１概述 链传动是由装在平行轴上的主、从动链轮和绕在链轮上的环形链条所组成，见图６.1,以链作中间挠性件,靠链与链轮轮齿的啮合来传递运动和动力。

在链传动中，按链条结构的不同主要有滚子链传动和齿形链传动两种类型： １.滚子链传动 滚子链的结构如图6．２。它由内链板1、外链板2、销轴3、套筒４和滚子５组成。链传动工作时,套筒上的滚子沿链轮齿廓滚动,可以减轻链和链轮轮齿的磨损。 把一根以上的单列链并列、用长销轴联接起来的链称为多排链,图6.３为双排链。链的排数愈多,承载能力愈高,但链的制造与安装精度要求也愈高,且愈难使各排链受力均匀,将大大降低多排链的使用寿命,故排数不宜超过4排。当传动功率较大时，可采用两根或两根以上的双排链或三排链。

磨工考试题A卷

磨工考试 （A卷） 一．是非题（是画√，非画×，每题1分） （）1 新安装的砂轮，一般只需要做一次静平衡后即可进行正常磨削。（）2 陶瓷结合剂一般可用于制造薄片砂轮。 （）3 磨削抗拉强度较低的材料时，可选择黑色碳化硅砂轮。 （）4 工件表面烧伤现象实际上是一种由磨削热引起的局部退火现象。（）5 磨削同轴度要求较高的阶梯轴轴颈时，应尽可能在一次装夹中将工件各表面精磨完毕。 （）6 工件端面磨成单向花纹，则说明端面很平整。 （）7 内圆磨削所用的砂轮硬度，通常比外圆磨削用的砂轮软1~2小级。（）8 内圆磨削的砂轮线速度在30~35 m / s 范围内。 （）9 公差是绝对值，有正负之分 （）10 为提高耐磨性，零件的表面粗糙度值越小越好 （）11 磨粒从砂轮上脱落的难易程度，称之为砂轮的耐磨性 （）12 砂轮圆周速度大于 35 m / s的磨削，称为高速磨削 （）13 乳化液的浓度一般以不超过10%为宜 （）14 人造金刚石砂轮常用陶瓷结合剂烧结制成 （）15 工件的纵向进给量增大，工件易产生烧伤和螺旋进给痕迹 （）16 磨削薄壁套时，砂轮粒度应粗些，硬度应软些，以减小磨削力和磨削热。 （）17 磨削平行薄片工件的第一基准是可以任意选择的 （）18 在平面磨削时，一般可采用提高工作台纵向进给速度的方法来改善散热条件，提高生产效率 （）19 平面磨削时，平面的平面度超差主要是由工件的变形引起的（）20 纵向进给量越大，纵向进速度也越大。 二．选择题（每题2分） 1．外圆磨削的主运动是 A 工件的圆周进给运动 B砂轮的高速旋转运动 C 工件的纵向进给运功

2．精磨外圆时应选用粒度为的砂轮。 A 40~60# B 60~80# C 100~240# D 240#~W20 3．磨削精密主轴时，宜采用顶尖 A 高碳钢 B 高速钢 C 硬质合金 4．在包含圆锥轴线的截平面上测量的两母线之间的夹角叫做 A 斜角 B 倾角 C 圆锥角 5 米制圆锥按尺寸大小不同分成号码 A 6个 B 7个 C 8个 D 9个 6．端面磨削接触面积大，徘削困难，容易发热，所以大多采用结合剂砂轮 A 陶瓷 B 树脂 C 橡胶 7 无心外圆磨床由两个砂轮组成，其中一个砂轮起传动作用，称为 A 传动轮 B 堕轮 C 导轮 D 介轮 8 超精密磨削时，应选择磨削深度为μm A 2 B 4 C 6 9磨削材料易产生磨削裂纹 A 45钢 B 20钢 C 硬质合金 D T8A 10 磨削不锈钢宜选用磨料 A SA B G C C S D D WA 11 超精密磨削后，零件表面粗糙度应小于μm A Ra1.6 B Ra0.8 C Ra0.4 D Ra0.2 12、精磨细长轴时，工件一般圆周速度为（）m/min。 A、60—80 B、40—60 C、20—40 13 磨削带键槽的内孔时，应尽可能选用直径，宽度的砂轮。 A 较小 B 较大 C 较窄 D 较宽 14 一般内圆磨削余量取 mm A 0.15~0.25 B 0.25~0.35 C 0.35~0.45 D 0.4~0.5 15 长V形架限制工件个自由度，短V形架限制工件个自由度 A 2 B 3 C 4 D 5

最全的功率计算公式

最全的功率计算公式 概述 功率包括电功率、机械功率。电功率又包括直流电功率、交流电功率和射频功率；交流功率又包括正弦电路功率和非正弦电路功率；机械功率又包括线位移功率和角位移功率，角位移功率常见于电机输出功率；电功率还可分为瞬时功率、平均功率（有功功率）、无功功率、视在功率。在电学中，不加特殊声明时，功率均指有功功率。在非正弦电路中，无功功率又可分为位移无功功率，畸变无功功率，两者的方和根称为广义无功功率。 本文列出了上述所有功率计算公式，文中p(t)指瞬时功率。u(t)、i(t)指瞬时电压和瞬时电流。U、I指电压、电流有效值，P指平均功率。 1普遍适用的功率计算公式 在电学中，下述瞬时功率计算公式普遍适用 在力学中，下述瞬时功率计算公式普遍适用

在电学和力学中，下述平均功率计算公式普遍适用 W为时间T内做的功。 在电学中，上述平均功率P也称有功功率，P=W/T作为有功功率计算公式普遍适用。 在电学中，公式（3）还可用下述积分方式表示 其中，T为周期交流电信号的周期、或直流电的任意一段时间、或非周期交流电的任意一段时间。电学中，公式（3）和（4）的物理意义完全相同。 电学中，对于二端元件或二端电路，下述视在功率计算公式普遍适用： 2直流电功率计算公式 已知电压、电流时采用上述计算公式。 已知电压、电阻时采用上述计算公式。 已知电流、电阻时采用上述计算公式。

针对直流电路，下图分别列出了电压、电流、功率、电阻之间相互换算关系。 3正弦交流电功率计算公式 正弦交流电无功功率计算公式： 正弦交流电有功功率计算公式： 正弦电流电路中的有功功率、无功功率、和视在功率三者之间是一个直角三角形的关系： 当负载为纯电阻时，下式成立： 此时，直流电功率计算公式同样适用于正弦交流电路。

转速与线速度计算

1、转速与线速度：刀具外圆某点位移量／每秒，叫线速度 ●转速与线速度的换算V线=〔S×(2兀R)〕÷1000(豪米换米) (S1000 刀径20MM) V= 〔1000×(2×3.14×10)〕÷1000 =62800÷1000 =62.8 ●每刃切削用量：粗切0.1毫米、精切0.05毫米 ●计算S公式S=(V线×1000)÷(直径×3.14) 硬质合金刀径6 S=(60×1000)÷(6×3.14) =60000÷18.84 =3184转 ●计算F公式 F=刃数×每刃用量×转速 刀具4刃 S3000 F=4×0.1×3000 =1200 ●分析其加工策略、清角方法。不同刀具、材料粗精加工的转速、进给、Z步进、切 削间距、火花抛光等间隙值。 ●了解各种机床控制面板。 ●对于三维曲面首先是以曲面挖槽加工进行粗加工，如果是二维线架也可以用外形等。 佘量三维曲面留0.5MM、二维线架可留0.15-0.02MM据光洁度、高度精度来定。 ●对于三维曲面而后用一把或几把刀进行去除佘料加工（用等高外形等），如果是二维 线架直接用其自带清角程式。此时三维曲面佘量留0.3MM、二维线架可留 0.15-0.02MM。 ●对于三维曲面佘量一至时要进行外表光滑加工，以去除平底刀走等高外形时留下的 梯形（可用平形铣削），如果是二维线架直接进行精加工。此时三维曲面佘量留 0.15MM，高的二维线架工件精加工佘量应更少为 0.05-0.02MM。 ●而后才是精加工，依图形选择合理的加工方式。 ●对于曲面与平面接角处（如果不用火花加工时），进行精加工清角时，首先是以圆鼻 刀走等高外形去除球刀留下的残料，Z步进设小值进刀为0.01-0.05MM（也可以走交线清角），再以平底刀用相同的方法进行清角精加工。 ●同一把刀，同一个加工策略，图形如果相离太远，应分做两个程序进行加工，以减 少提刀次数提高效益（在一个程序中应选在一个轮廓加工完所有深度）。 ●刀路设置应分组，如开粗一组、清角一组、精加工一组，刀具由大到小，后处理时 同一把刀同一加工方式的程序应生成一组加工代码。