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外协铸件产品检验项目记录

铸件产品检验项目记录

外协件涂装要求及检验标准

外协件涂装要求及检验标准 1.0适应范围本公司生产的架桥机、起重机、挂车、平板车等外协加工部件，如平衡臂、盖板、线盒等需涂装底漆以达到防锈目的的各部件。 2.0涂装前处理的要求 2.1钢材表面应除去油污、杂物和水份（高于露点3℃以上）。 2.2 焊缝周围无熔渣、飞溅物；无焊疤、毛剌等异物。 2.3 除锈后，在湿度低于85%以下时要求4小时内涂装，不允许出现返锈后，不加任何处理而进行涂装作业。 2.4表面处理后需达到的标准 2.4.1抛（喷）丸处理 2.4.1.1钢材表面经抛(喷)丸处理后，应达到ISO8501-1:1988标准中的Sa2.5级，其文字描述：在不放大的情况下进行观察，表面应无可见油脂和污物，并且没有氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物。任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。 2.4.1.2钢材表面经抛（喷）丸处理后，表面粗糙度应达到ISO8503《钢材表面粗糙度特征》的中级，范围在40-70um较为合适，并吹净滞留在表面的丸粒、灰尘、杂物等。 2.4.2 打磨处理打磨至ISO8501-1:1988标准的St3级，其文字描述为：在不放大的情况下

进行观察，表面应无可见的油脂和污物，并且几乎没有附着不牢的氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物，表面应具有金属底材的光泽。用排扫或吸尘器清除表面垃圾和灰尘，并对表面的油渍，应用带有溶剂的抹擦除去。 3.0涂装要求 3.1 涂料：环氧富锌底漆（双组分涂料)，干膜后锌粉含量大于50%。 3.2外观：喷涂后的漆膜表面应光滑平整，均匀,无流挂、皱皮、针孔等弊病；表面无明显的油污、灰尘。 3.3膜厚：干膜厚度控制在20-30um。 3.4 涂覆方式：空气喷涂，刷涂，辊涂等。 4.0涂装检验标准 4.1涂装的漆膜厚度20-30um。（凹槽处不做膜厚管控） 4.2油漆表面必须达到漆膜均匀、无露底、无针孔、无皱纹、无漏涂、无裂缝，表面无严重流挂等，无错喷、漏喷、过喷现象，表面无明显油污、灰尘。 4.3 附着力检验根据GB9286-98划格法检查，0级、1级为合格。 5.0引用标准 5.1 ISO8501-1：1988《钢材表面涂装油漆前的除锈和清洁度的目视评定》 5.2 ISO8503 《钢材表面粗糙度特征》 5.5 GB9286-98 《漆膜附着力测定法》 2

铝合金压铸件检验标准(20210119164422)

铝合金压铸件检验标准 -CAL-FENGHAL-(YICAI)-Company One 1 铝合金压铸件检验标准 1.范国

本标准规左了铝合金压铸件的技术要求、试验方法及检验规则等，主机厂和供应商双方确认的其他发动机及其附件支架可以参照执行此标准。本标准仅适用于铝合金压铸件以及主机厂和供应商双方确认的英他发动机及其附件支架。 2.引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。本标准岀版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T 1182形状和位置公差.通则.定义.符号.和图样表示法 GB 2828逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查） GB 2829周期检査计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳泄性的检查） GB/T 表而粗糙度比较样块铸造表面 GB/T 表而粗糙度比较样块抛光加工表而 GB/T 表而粗糙度比较样块抛（喷）丸，喷沙加工表面 GB 6414铸件尺寸公差 GB/T 11350铸件机械加工余量 GB/T 15114铝合金压铸件 GB/T 15115压铸铝合金 3.技术要求化学成分铝合金的化学成分应符GB/T15115的规定。力学性能 3.2.1当采用压铸试样检验时，其力学性能应符合GB/T15115的规定。 3.2.2当采用圧铸件本体检验时，其指定部位切取试样的力学性能不得低于单铸试样的75%。 3. 3压铸件尺寸 3.3.1压铸件的几何形状和尺寸应符合零件图样的规左。 3.3.2压铸件的尺寸公差应按GB6414的规左执行。 3.3.3压铸件有形位公差要求时，可参照GB/T15114：英标注方法按GB/TH82的规泄。 3.3.4压铸件的尺寸公差不包括铸造斜度，英不加工表面：包容而以小端为基准，被包容而以大端为基准：待加工表而：包容而以大端为基准，被包容面以小端为基准。 3.3.5压铸件需要机械加工时，其加工余量按GB/T11350的规左执行。压铸件质量要求 3.4.1压铸件应符合零件图样的规左。 3.4.2表而质量 3.4.2.1压铸件表而粗糙度应符合GB/的规能。 3.4.2.2压铸件表而不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡和任何穿透性缺陷。 3.4.23压铸件表而允许有擦伤、凹陷、缺肉和网状毛刺等缺陷。但缺陷必须符合表1规泄。

原材料外购件外协产品检验规范

原材料、外购件、外协产品质量检验规范编制：审核：批准：

1、目的本规范规定了原材料、外购件、外协件的验收的依据和方法，以保证产品质量符合标准、合同和技术协议的要求。 2、适用范围本规范适用于本公司对采购的物资及外协产品的检验。 3、职责机电物资部对所采购物资的特性(技术要求)的完整性、符合性及质量证明书的完整、可靠性负责。质量安全环保部负责采购物资、外协产品的检验和记录的保存。工程（技术）管理部负责编制采购物资的采购规范。经营合同部负责编制外协件的技术协议。机电物资部仓库负责外购产品的储存管理。 4、原材料的检验检查验收依据 1）有关的国家标准； 2）产品专用标准、图纸； 3）订货合同或技术、工艺部门提供的有关采购规范或技术协议；材料进厂验收质量证明书的审查、确认材料检验员在接受检验任务后应在二日内完成材料质量证明书的核实工作。核实内容如下： 1）核实供货方应在公司合格供方名单内，材料质量证明书印章与其单位名称一致，且印章应清晰。原材料质量证明书所列项目和数据必须符合相应标准、技术协议及合同的要求； 2）核实原材料质量证明书原则上应是原件，当供方只能提供复印件时，

必须加盖供方红色印章，供方经办人姓名、日期，且复印件上原钢厂的质量专用章应清晰可辩、不得有涂改，否则为质证书不合格； 3）根据的规定，确定复验项目和取样数量，并及时开出《取样通知单》，以便取样。编写材料检验号材料检验员对材料质量证明书审查合格后，按材料炉批号编制材料检验号填写在质量证明书上。实物验收材料检查员应在材料到货后两日内完成以下工作： 1）查验实物的钢号、规格和数量要与材料质量证明书、合同一致； 2）检验实物外观质量及几何尺寸。当发现与质量证明书及有关标准要求不符时，按《不合格品处理单》处理； 3）对钢板应逐件书写检号、材质、规格。其它材料按批（或捆）在码垛材料出头处标注检号、材质及规格； 4）经判定合格的材料，检查员应及时在材料验收单上填写检验号标记，做为合格确认。若判为不合格的材料按《不合格品处理单》处置； 5）检验员应监督入库材料的码垛、堆放情况，核对标记、数量、填写验收记录。 5、焊材的检验焊接材料进厂后材料检验员应核对材料进厂有关资料进行验收，应将质证、使用说明书、采购合同、技术要求及有关标准进行核对，同时认真核对实物标识、检验包装、生产日期和保质期。检验合格后在入库单签字认可，库管员方可将焊材入库码放并挂牌标识材质、规格。对质证有怀疑，应对怀疑项目进行复验，检验员应委托有资质的检测部门进行检验。复验不合格的焊材应按《不合格品处理单》执行。并由采购部门向供方退货。库存焊材的帐物卡应一致，并在卡片上注明焊材名称、规格、批号、货位号、数量和入库日期。

外协加工件质量控制

外协加工件质量控制相对于影响本企业产品质量相关环节的控制：包括产品设计标准、要求与产品市场实际符合性的控制；技术资料的完善性与企业实际所需所用的控制；入库件质量（原材料、标准件、元器件、外加工件）与实际有效装配的控制；装配过程（装配质量、性能调试）和最终验收质量一致性的控制；每个环节的控制点对产品质量有效实用性、维护性及市场的开拓性都有密切关系；外协加工件质量控制：㈠、入库控制（一次控制）： 1、零件入库前必须经验收人员签字方可入库；特殊情况通知验收人员或经上级领导批准方可办理入库手续； 2、关键零件（外发零件、设备装配中的主要零件）入库时，外协单位必须带上与其一致的图纸逐一验收合格后方可办理入库手续； 3、对于进行维修的外协件入库时必须带好图纸进行验收，而且入库单上应注明加工的内容或粗加工工序； 4、对于生产过程中不合格退回处理后的返回件，必须经过验收人员二次验收方可入库（这一点库管、外协人员要记住）；㈡、装配过程中控制（二次控制） 1、验收人员及时到现场中巡查，发现不合格时及时与相关人员（外协、技术、仓库、外协单位）协商处理； 2、生产人员在过程装配中发现不合格品时（无论是外协加工件、元器件及标准件）都及时与主管验收人员联系，严禁私自处理；

3、生产部门在处理现场外协件不合格时，首先通知负责的验收人员，很特殊的情况事后告知验收人员，以便验收人员汇总为领导提供各方面持续改进的输入信息； 4、内部机加班组平常加工的零配件也应验收入库，便于零配件质量的控制也便于库存的管理；㈢、控制措施和方法： 1、外协零配件出现不合格时，严格按照外协件质量控制措施对其控制和管理； 2、验收人员认真做好入库件不合格项月总记录，为领导提供体系持续改进提供判断依据； 2、密切联系产生不合格项的相关部门（外协单位、外协人员、技术、库房），进行信息沟通加强团队精神，使外协件质量控制得到进一步的提高； 3、产生大的不合格项时及时向主管领导汇报，使产生大的外协件质量问题得到及时有效的控制；编写：马智附言：本质量控制重点适用于装配制造企业

原材料外购件入厂检验规程(DOC)

北京中矿威通技术有限公司原材料、外购件进货检验规程编号WT1301-01 发布实施北京中矿威通技术有限公司发布

目录WT1301-01 共3 页第1 页一、原材料、外购件入厂检验总规程二、本安外壳入厂检验规程三、PCB板入厂检验规程四、电子元器件入厂检验规程五、电缆的入厂检验规程六、隔爆兼本安电源的入厂检验规程资料来源编制校对自拟标准化提出部门质检部审定标记处数更改文件号签字日期批准文号批准

原材料、外购件入厂检验总规程 WT1301-02 共 3 页第1 页 1 目的对进货检验过程实施控制，确保采购产品的质量符合规定的要求。 2 适用范围本规程适用于本公司采购的进货检验。 3 职责供应部负责进货产品的送检工作。仓库负责进货产品进行登记入库。研发部负责提供进货产品的检验和试验依据质控部检验员负责进货产品检验，并对质量问题进行反馈。供应部根据各部门反应的信息对供应商进行考评。 4 工作内容外购件的分类外购件主要是：电路板、电子元器件、外壳、电缆等。进货检验判定进货检验判定依据：外购件进货检验规程、产品图纸、技术等。批次允收准则：进料检验必须以“0”缺陷为允收准则。检验工作程序供方供货——〉采购员（仓库）报检——〉检验员对待检物料进行抽样检验并填写检验结果——〉交质量负责人判定是否合格并批准同意入库。供方首次供货：供方必须将样件、自检报告单、合格证、生产许可证、营业执照和注册证书复印件等交由供应部门，质检部依据图纸等技术要求制定检验项目，交检验员进行检验，检验人员填写检验单。质检部已制定有检验项目的，检验员可直接按原检验项目检验。样件检验完毕后，检验单交由供应部门，以据此做出鉴定报告，交由技术部、质检部作出结论。如供方连续三次供货均合格，经企业有关部门评审合格后，供应部门通知供方并列入《合格供货方名录》，根据供方情况制定供货份额。资料来源编制自拟校对标准化提出部门质检部审定标记处数更改文件号签字日期批准文号批准

铸件外观质量验收规程

铸件表面质量验收规程编制：审核：批准目录 1、目的 (2) 2、适用范围 (2) 3、引用标准 (2) 4、验收方案及检验频次 (2) 5、验收项目及标准 (2) 5.1铸件表面缺陷的检验 (3) (3) (3) (4) 5.2 铸件尺寸的检验 (4) (4) (6) (7) 5.3 铸件重量检验 (7) 5.4 表面粗糙度检验 (7) 5.5 表面清理质量检验 (8) 6、其他验收要求 (9)

1、目的为加强本公司对外协铸件的质量控制，保证本公司产品的外观质量及加工性能，特制订铸件表面质量验收规程。 2、适用范围本规范适用于公司所有采用砂型铸造，黑色和有色合金铸件的外观质量验收，包括表面缺陷、尺寸精度、重量偏差、表面粗糙度的验收。 3、引用标准 (1)JB/T 5000.4-2007重型机械通用技术条件第4部分铸铁件 (2)JB/T 5000.6-2007重型机械通用技术条件第6部分铸钢件 (3)GB6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量 (4)GB/T6060.1-1997 表面粗糙度比较样块。 (5)GB/T15056-1994 铸造表面粗糙度评定方法。 (6) Q/XC5101-2001 铸铁件通用技术条件。 (7) Q/XC512-90 有色合金通用技术条件。 4、验收方案及检验频次 4.1表面缺陷项目为全检项，样件首检和批量供货，均要进行逐个检验，检验频次为100%。 4.2关键尺寸实行100%全检，非关键尺寸抽检10%。 4.4重量偏差与表面粗糙度的验收根据具体技术要求执行，无要求时可不做检验。 5、验收项目及标准铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、重量偏差、形状偏差、表面粗糙度和铸件表面清理质量等。

原材料、零部件入库检验办法

原材料、零部件入库检验办法 1.目的：为检查生产用原材料、辅料及零部件的质量是否符合企业的采购要求提供准则，确保来料质量合乎标准，严格控制不合格品流程，特制定本制度。 2.适用范围：适用于所有进厂用于生产的原、辅材料和外协加工品的检验和试验。 3．定义：来料检验又称进料检验，是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。来料检验由质量管理部来料检验专员具体执行。 4．职责： 4.1 质检部负责进货的检验和试验工作； 4.2 库房负责验收原材料的数量（重量）并检查包装情况； 4.3 采购部、技术部负责制定《来料检验控制规定》。 5. 来料检验注意事项： 5.1来料检验专员对来料进行检验之前，首先要清楚该批货物的质量检测要项，不明之处要向来料检验主管咨询，直到清楚明了为止； 5.2 对于新来料，在明确该料的检测标准和方法之后，将之加入《来料检验控制作业标准》。 5.3 来料检验时的考虑因素； 5.3.1 来料对产品质量的影响程度； 5.3.2 供应商质量控制能力及以往的信誉； 5.3.3 该类货物以往经常出现的质量异常； 5.3.4 来料对公司运营成本的影响； 5.3.5 客户的要求。 6．来料检验方法： 6.1 外观检测：一般用目视、手感、限度样品进行验证；

6.2 尺寸检测：一般用卡尺、千分尺等量具验证； 6.3 结构检测：一般用拉力器、扭力器、压力器验证； 6.4特性检测:如电气的、物理的、化学的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定方法来验证。 7．来料检验方式的选择： 7.1 全检：适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品物料或工厂指定进行全检的物料。 7.2 抽检：对于原材料、外协件的入库验收不进行抽样检验，均进行全数验收；外购件、零部件的抽样数量为入库量的30%，另外，入库量在10以内（包括10）则进行全数验收，当入库量超过10，但是按30%算出的抽样量不达到10的，则按10的抽样量进行抽样验收。 7.3检查方法及检查条件原材料、外协件、外购件、零部件入库验收的检查条件（即前提）是供货商所出具的供货清单上所列物品与我公司的订货清单所列物品一致；具体的检查方法是：按照订货清单所列物品名称、规格型号检查物品是否相符，再检查物品的出厂合格证所列规格型号与实物是否一致，最后按照物品的出厂合格证或说明书上所列的技术数据进行相关检验 8. 来料检验的程序: 8.1采购部制定《来料检验控制规定》，由采购部经理批准后发放至检验人员执行。检验和试验的规范包括材料名称、检验项目、标准、方法、记录要求。 8.2采购部根据到货日期、到货品种、规格、数量等，通知库房和质量管理部准备来验收和检验工作。 8.3来料后，由库房人员检查来料的品种、规格、数量（重量）、包装情况，并及时通知质量管理部检验专员到现场检验。 8.4 来料专员接到检验通知后，到库房按《来料检验控制标准及规范程序》进行检验，并填写《产品进厂检验单》。相应的检验记录，和检验日报。 8.5 检验完毕后，对合格的来料贴上合格标识，通知库房人员办理入库手续。 8.6 如果是生产急需的来料，在来不及检验和试验时，须按《紧急放行控制制度》中规定的程序执行。 8.7 检测中不合格的来料应根据《不合格品控制程序》的规定进行处置，不合格的来料不

外协加工件检验标准

外协加工件检验标准一.目的及适用范围规范外协加工结构件的检验标准，以使产品的工艺要求和一致性得到有效控制。本标准适用于公司结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以图纸要求为准。二.引用标准 1、依据中华人民共和国国家标准：GB/T706-2008《热轧型钢》。 2、依据中华人民共和国国家标准：GB/T709-2006《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》。 3、依据中华人民共和国国家标准：GB/T19804-2005《焊接结构的一般尺寸公差和行为公差》。 4、本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按国家标准IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。三.原材料检验标准 3.1金属材料 3.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 3.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 3.1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 3.1.4 成份：钣材金属成份与图纸要求一直，出示材质单。 3.2通用五金件、紧固件 3.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。 3.2.2尺寸：按图纸与国标要求。 3.2.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。

四．加工件检验标准 4.1 外观：加工件表面平整，加工处无毛刺，凸起，裂痕等。不允许有翘曲、变形、裂纹、划伤、碰伤、凹凸不平及表面粗糙度符合要求。 4.2 尺寸：尺寸按图纸要求检验，图中公差未标注部分按国标执行。 4.3螺纹、孔的检验：采用牙规、塞规检验或用螺钉检验，螺纹的底孔不大于标准底孔的0.1mm。 4.4方向：加工件成品方向必须符合图纸要求，若出现看图错误，按残次品处理。五. 喷涂件检验标准 5.1 外观检验（检测方法：目测、手感） 5.1.1 颜色与样板相符合（正常视力在自然光或日光灯60w下观测无明显色差），同批产品无色差（注：色差包括颜色和光泽度）； 5.1.2 涂层表面光滑、平整、均匀，表面不得有如下缺陷： a)不干返粘：表面干，实际未干透，表面有（或易产生）纹印，粘有织物绒毛现象； b)流挂：表面有液体流淌状的突起，顶端呈圆珠状； c)颗粒：表面呈砂粒状，用手摸有阻滞感； d)桔皮：外观呈现如桔皮般凹凸不平，不规则波纹； e)漏底：表面透青，露出底材颜色； f)麻点：表面因收缩而呈现小孔（麻点），亦称针孔； g)发花：表面颜色深浅不一，呈花纹状； h)起皱：局部堆积凸起，呈皱纹状（皱纹粉除外）； i)夹杂：涂层中夹有杂物； j)机械损伤：外力所致的划伤、刮花、磨损、碰伤。评价方法：正常视力在自然光或日光灯下距产品1M处观测。判定：可见的缺陷为不可接收缺陷，该零部件或产品为不合格零部件或不合格产品。八.装配通用检验标准

外协加工产品的质量控制要求

外协加工产品的质量控制要求（作者：吴建标）作者:zhjwujianbiao2007-10-29 21:49 星期一晴为有效进行外协加工产品的质量控制，并尽可能的在事前及时发现问题和解决问题，进而确保外协加工产品的质量。本文主要介绍了外协加工产品过程质量控制的控制要求、原材料的质量控制、生产过程的质量控制、成品的质量控制、不合格的控制、质量情况的统计分析和改善等内容，并针对于每一过程所需要形成的相关文件和记录进行了阐述，同时还对具体的操作与执行作出了指导。一、外协加工产品的质量控制要求 1.对外协加工厂的质量管理能力进行认定，认定合格后方可承担公司产品的加工任务。认定的内容主要从原物料采购的质量控制、生产过程的质量控制、检验能力和检验控制等方面着手，同时还需进行以下的审定。 ——外协加工厂的组织结构，主要是组织的“规模”和质量管理机构的“独立自主性”； ——是否建立相关的质量管理体系，需提供有效的体系认证证明及相关的体系运行情况记录； ——产品的质量认证情况，是否通过产品质量认证，包括产品的品牌、产品的知名度等； ——资源配置情况，主要是质量管理（或控制人员）的资质与能力，产品质量检测设备的提供与管理； ——产品实现过程的质量控制情况，主要是如何对原材料进行质量控制、生产过程的质量控制、产品质量检测的标准和依据、检验能力和检验控制、生产操作人员的技能、生产设备的性能、维护和保养、产品的防护等等； ——质量异常情况的处理，主要是产品质量不合格的处理方式； ——质量异常的纠正和预防，针对不良问题采取的控制措施； ——数据统计分析，使用的统计、分析方式等。 2. 采购部门会同有关部门不定期对产品外协加工厂进行技术、质量等管理能力检查。 ——检查不合格时，被查工厂应在规定时间内采取措施进行整改，经复查合格后方可继续加工。 ——连续两次检查不合格时，应停止加工本公司产品，整改达到要求后，才能恢复加工公司产品。 ——必要时，经公司领导批准，可取消其加工本公司产品的资格。 3.外协加工本公司产品所需的主要原材料、辅料事先必须经本公司认可后定点采购。并且主要原材料、辅料更换规格型号或厂家时，须事先通知本公司，经公司有关部门确认，方可执行。主要原（辅）材料的变更表现情况如下： ——箱纸板、瓦楞原纸的更换，特别是用于箱片面板和高强瓦楞原纸的变动； ——瓦楞纸板生产所用“胶水”的原物料更换，主要是玉米淀粉的变动； ——印刷使用的原物料更换，主要是油墨、印版的变动； ——成品箱使用的原物料更换，主要是扁丝、白乳胶的变动。 4.外协加工厂应制订完整的技术文件和质量控制文件，并按文件要求组织生产。同时应做好加工产品的质量统计和分析工作，保存质量控制的原始记录。其中需要形成的几个主要文件如下： a. 生产用的技术文件 ——产品生产过程控制程序； ——产品防护的控制程序； ——相关机台或工序的操作规程（或作业指导书）； b. 质量控制文件 ——产品生产过程的监视和测量控制程序； ——不合格品的控制程序； ——不符合、纠正和预防措施控制程序； ——数据统计分析控制程序；

外协厂质量管理办法

外协厂质量管理办法一、目的为确保入厂的外协、外购件按规定要求进行检验和试验，保证经检验合格的产品投入使用，杜绝外协、外购件的非预期使用，特制定本办法。二、适用范围适用于所有的外协、外购配套件及其它需质检部检验的零部件的检验和试验。三、名词术语外协、外购件：指公司产品生产有关的由公司以外的组织直接提供（或部分工序外协加工）原材料、零部件和成品，本办法中的原材料和零部件’ 覆盖了关键零部件四、职责（一）技术质量中心负责制订和提供外协、外购件的检验标准、技术图纸等技术类文件；负责新产品外协、外购配套件不合格品的审理。（二）技术质量中心负责外协、外购件的试验工作。（三）技术员负责成熟产品外协、外购件不合格品的审理。（四）技术质量中心负责外协、外购件的抽样、检验、判定工作；负责进货检验须试验零部件送检工作。（五）储运中心负责配件待检单的打印及外协产品的入库收货工作。五、管理内容（一）外协、外购件的接收外协、外购件供应商根据配套部下达的采购计划，填制《送货单》，注

明所送物资的编码，随零部件送达公司，报采供中心确认后到储运中心申请打制《配件待检通知单》，交技术质量中心检验。（二）外协、外购件的检验 1、检验员实施产品抽样，同时检查外协厂家所生产产品标识与技术标准的符合性，产品标识与技术标准不符等问题视为不合格，须将实际情况记录到检验单。若检验合格，由检验员根据检验的物品填写《原材料（外协件）进货检验记录》或《成品检验表》一份，由质检部保存。储运部依据检验结论办理入库手续。 2、对进入公司的外协、外购件，经检验确属不合格的，应由检验员填写退料单（退料原因写清楚）退采供中心，凡物资进入公司后应及时检验（一般不超过2天），以便采供中心将不合格的外协、外购件及时调换或向外协、外购单位要求退货。 3、成品出厂前，质检员应对产品的整体外观、规格尺寸、使用性能以及工艺的特殊性，做全面检查，确认符合该产品的有关技术规定和内控标准的有关条数，须贴上合格证以及相应的标识、标记，并签字之后方可出厂（三）检验程序 1、检验员严格按照图纸、技术资料的规定以及检验标准的要求对样本进行检验，检验项目须全部覆盖检验基标准规定的项目，检验标准上没有的项目检验员可根据其质量动态选择项目检验，并将检验项目加在《产品检验记录》上。 2、无检验基标准的零部件，检验人员可参照成熟产品同类零部件验收标准进行检验。

外协机加工验收检验标准

外协机加工验收检验标准精品文档 --------------------------精品文档，可以编辑修改，等待你的下载，管理，教育文档---------------------- ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 1、目的: 为了明确公司外协加工件加工技术要求、检验标准，使检验验收有章可寻，特制定本标准。 2、范围: 本制度适用于公司所有外协加工件的加工要求和验收。 3、定义无 4、职责 4.1设备部负责外协加工件的图纸设计、修改及工件验收。 4.2供应链负责外协加工件供应商的选定，工件加工的跟踪及完成。 5、流程入库配件仓申购单生产车间供应链供应商选择供应商反馈到货验收申购单设备部审批总经理 6、内容 6.1外协机加工零件检验验收内容

6.1.1尺寸精度:零件尺寸偏差应符合图纸公差要求，零件加工表面与基准面间尺寸误差不得超过图纸规定范围。 6.1.2形位公差:形状和位置公差，机加工表面宏观几何形状公差，误差，如:圆度，圆柱度，平面度，直线度等是否在图纸要求控制的范围内。 6.1.3位置精度:机加工零件表面与基准面间的相互位置，公差。如平行度，垂直度，同轴度，对称度，圆跳动等是否在图纸要求控制的范围内。 6.1.4外观检验:外观检验包括零件的材料，表面光洁度，热裂变形，表面层力学物理特性，表面波度，去毛刺，钻孔后倒角，棱角倒钝及表面晶粒不均不良等。 6.1.5硬度检测:对零件表面硬度的检测。如轴承位，刀刃等。 6.2公司常用机加工零件检验项目，测量工具及检验方法 6.2.1刀具类 --------------------------精品文档，可以编辑修改，等待你的下载，管理，教育文档---------------------- ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 1)外观用显微镜目测 a)刀具表面是否有划痕，磕碰等现象。 b)刀具表面是否清洁无污渍，锈斑，焊斑等。 c)刀具光洁度是否达到图纸要求，各倒角部位是否倒角，去毛刺。 2)尺寸精度

压铸件外观检验标准

1目的：为压铸件提供外观检验依据，确保压铸毛坯符合客户要求。 2范围：压铸件 3定义 3.1压铸毛坯：指经过时效处理、打磨、喷砂、整形后的压铸产品压铸机加工：通过加工机械精确去除压铸材料的加工工艺。 3.2压铸件常见缺陷特征有外部缺陷和内部缺陷 3.2.1外部缺陷及定义粘模: 顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面。分层：铸件上局部存在有明显的金属层次裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势。变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符。流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。无发展趋势。水纹: 铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0＃砂布稍擦几下即可去除。冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能。龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象。欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不清。飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角。错位：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移

脱皮：铸件表面部分与基体剥离的现象。色斑：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。 32.2内部缺陷及定义砂孔：在压铸件中，由于压铸的特殊性，铝合金是在高温、高速、高压的状态下成型的，所以压铸件内部是不可避免的存在孔洞，我们统称这些孔洞为砂孔。缩孔:铸件凝固过程中，金属补偿不足所形成的呈现暗色、形状不规则的孔洞，即为缩孔气孔：因卷入气体而导致的压铸件内部的孔状缺陷，解剖后外观检查或探伤检查，气孔具有光滑的表面、形状为圆形。脆性：铸件基体金属晶粒过于粗大或极小，使铸件易断裂或破碎渗漏：压铸件经耐压试验，产生漏气、渗水硬点：机械加工过程或加工后外观检查或金相检查：铸件上有硬度高于金属基体的细小质点或块状物使刀具磨损严重，加工后常常显示出不同的亮度。 3.3压铸件缺陷图片欠铸凹陷

机械加工检验标准及方法

机械加工检验标准及方法一.目的：二.范围：三.规范性引用文件四.尺寸检验原则 1．基本原则： 2．最小变形原则： 3．最短尺寸链原则： 4．封闭原则： 5．基准统一原则： 6．其他规定五.检验对环境的要求 1．温度 2．湿度 3．清洁度 4．振动 5．电压六.外观检验 1．检验方法 2．检验目距 3．检测光源 4．检测时间 5．倒角、倒圆 6．批锋、毛刺 7．伤痕 8．刀纹、振纹 9．凹坑、凸起、缺料、多料、台阶 10．污渍 11．砂孔、杂物、裂纹 12．防护包装

七.表面粗糙度的检验 1．基本要求 2．检验方法： 3．测量方向 4.测量部位 5．取样长度八.线性尺寸和角度尺寸公差要求1．基本要求 2线性尺寸未注公差九．形状和位置公差的检验1．基本要求 3．检测方法十.螺纹的检验 1．使用螺纹量规检验螺纹制件2．单项检验十一.外协加工件的检验规定 1.来料检验 2.成品检验计划十二.判定规则附注： 1.泰勒原则

一.目的：为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。二.范围：本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验和判定准则。注：本标准不适用于铸造、锻造、钣金、冲压、焊接加工后的检验，其检验标准另行制定。本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980；齿轮、蜗杆的检验可参看相关技术手册。三.规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准 GB/(ISO2859-1:1989)计数抽样程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划GB/T1804-2000(ISO2768-1:104989)一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T1184-1996(ISO2768-2:1989)形状和位置公差未注公差值 GB/T1958-1980形状和位置公差检测规定 GB/T1957-1981光滑极限量规 Q/抽样检查作业指导书 Q/产品的监视和测量控制程序 Q/不合格品控制程序

外协件检验流程

外协外购件检验流程一、目的：为了对入厂外协外购件进行有效地质量控制，防止未经检验、未经验证合格的产品投入使用和装配生产，以确保入厂外协外购件能最大限度的满足公司产品的质量要求，特制定本规范。二、适用范围：凡本公司外协外购件的一切成品及半成品。三、职责分工： 1）采购部要求外协外购单位提供产品检验报告，并通知品质部对外协外购单位所送电镀零部件或材料进行检验。 2）品质部根据电镀零部件或材料检验标准进行入厂检验，并在《入库单》上签字确认。 3）对生产急需，稍有瑕疵争议的电镀零部件或材料，必须由公司总经理签字批准让步接收或者退货。四、检验标准：由技术部和品质部共同商讨制定外协外购件图纸要求及检验指导书。五、程序说明： 1）外协外购件到货后,采购部核对《采购订单》数量和《送货单》数量是否一致，并通知品质部进行质量检验； 2）品质部接到采购部通知后，根据图纸要求及检验指导书的内容对报检产品进行全检或抽检。 3）对检验后内容与结果如实填写《外协外购件检验记录表》，对需要装配的电镀零部件或材料须进行装配实验，并做记录。 4）对检验后产品合格的，在《入库单》上签字确认，并通知仓库办理数量核对及入库手续。 5）对生产急需，部分有瑕疵争议需做质量让步的，填写《质检处理单》，由生产经理审核，报总经理批准后，方可特许放行办理入库，但需在《入库单》上注明。 6）对超过规定比例不合格的或达到整批不合格的，直接由生产经理签字退货，并申报对外协外购件单位进行罚款；对于长期送货有质量问题的供应商，应建议采购部重新选择货源，并汇报上级领导审批。 7）未经品质部签字确认的外协外购件，仓库一律不得记帐入库，否则出现质量问题，仓库也应承担相应的责任。 8）电镀外协件入库后，由全检员对电镀产品进行全检，对检验不合格的记录数量，由采购部联系外协外购件单位要求退回。严重影响生产或者造成公司人力成本剧增的，外协外购单位应承担赔偿责任。 9）装配车间员工对所使用的电镀零部件或材料进行自检，合格的直接使用，不能确定的汇报车间主管，由车间主管判定，不合格的计数并联系品质部共同商讨让步使用还是退货，并由品质部做好详细记录向上级领导反馈。 10）对于明显的电镀零部件或材料存在质量问题，装配车间仍继续装配生产，出现的批量生产报

外协机加工验收检验标准

1、目的：为了明确公司外协加工件加工技术要求、检验标准，使检验验收有章可寻，特制定本标准。 2、范围：本制度适用于公司所有外协加工件的加工要求和验收。 3、定义无 4、职责 4.1设备部负责外协加工件的图纸设计、修改及工件验收。 4.2供应链负责外协加工件供应商的选定，工件加工的跟踪及完成。 5、流程配件仓生产车间供应链设备部总经理 6、内容 6.1外协机加工零件检验验收内容 6.1.1尺寸精度：零件尺寸偏差应符合图纸公差要求，零件加工表面与基准面间尺寸误差不得超过图纸规定范围。 6.1.2形位公差：形状和位置公差，机加工表面宏观几何形状公差，误差，如：圆度，圆柱度，平面度，直线度等是否在图纸要求控制的范围内。 6.1.3位置精度：机加工零件表面与基准面间的相互位置，公差。如平行度，垂直度，同轴度，对称度，圆跳动等是否在图纸要求控制的范围内。 6.1.4外观检验：外观检验包括零件的材料，表面光洁度，热裂变形，表面层力学物理特性，表面波度，去毛刺，钻孔后倒角，棱角倒钝及表面晶粒不均不良等。 6.1.5硬度检测：对零件表面硬度的检测。如轴承位，刀刃等。 6.2公司常用机加工零件检验项目，测量工具及检验方法 6.2.1刀具类 1)外观用显微镜目测 a)刀具表面是否有划痕，磕碰等现象。 b)刀具表面是否清洁无污渍，锈斑，焊斑等。 c)刀具光洁度是否达到图纸要求，各倒角部位是否倒角，去毛刺。反馈申购单申购单供应商到货验收审批供应商选择入库

2)尺寸精度 a)长度测量用游标卡尺，测量时考虑到端面与轴线垂直度误差，在测量长度时至少应在周向两个不同位置进行测量。重点检测总长度，两端轴承长，同步轮位置等。 b)外径测量用外径千分尺，测量前需校对量具测量时外径千分尺应在外径上轻松摆动，轻松用力旋转尾端微调手柄。在直径方向找出最小值为外径的最终尺寸。 c)内径测量用游标卡尺、内径百分尺，刀具的孔精度要求不高，可使用游标卡尺测量。测量时卡尺作适量摆动测出最大值为内孔尺寸。 d)螺纹检验用螺纹规，符合螺纹规要求 3)形状和位置公差 a)跳动量和同轴度简单测量用百分表，把刀具，零件相同尺寸部位（基准圆）放在两个V形槽内，把带百分表的高度规一起放在平板上，表头对准被测部位，慢慢转动刀具，百分表指针变动量即圆跳动量或同轴度。 B)对称度简单测量用百分表，一般放在平台上，使用V型铁和百分表，先测所需测部位的一边，固定住表头，然后旋转180°，再测另一边，差值就是对称度。 4)刀辊，刀刃和护圈1/护圈2高度差用外径千分尺，测量方法同上，刀辊，刀刃和护圈1/护圈2的高度差，护圈1和护圈2的宽度，必须符合公司规定的实际工艺要求。 5)外圆修磨质量用显微镜目测，刀辊外圆修磨时，砂轮不能进得太快，防止砂轮挤压工件，破坏内部结构，可目测或用显微镜观察工件有无氧化变色，压纹及表面晶粒不均不良现象。 6)硬度用洛氏硬度仪，硬度仪检测五次的平均值为被测部位的硬度。 7)材质无检测设备，一般凭经验目测，根据不同材料的物理性质检验。 6.2.2刀片类 1)硬度用洛氏硬度仪，硬度仪检测五次的平均值为被测部位的硬度。 2)平行度简单测量用百分表，把刀片放在平板上，用百分表对被测面使指针偏摆过半圆左右，紧贴平板轻松推动工件，从百分表上读出变动量。 3)直线度简单测量用百分表 a)把刀片放在平板上，目标刀片与平板之间的缝隙大小。 b)把刀片放在平板上，用百分表使指针作180°摆动，从百分表上读出变动量。 4)尺寸精度用游标卡尺，刀片实测尺寸偏差必须符合图纸公差要求。 5)对称度用百分表，刀片实测尺寸偏差必须符合图纸公差要求。 6)孔距用游标卡尺，用游标卡尺测出刀片务各孔间中心线距离是否符合图纸的公差要求。 7)平面度简单测量用厚薄规、百分表 a)刀片被测面放在平板上，目测刀片与平板间的缝隙。 b)刀片被测面放在平板上，用厚薄规测量。 c)用百分表校正刀片被测面的三个基准点后进行测量。 8)外观检验用目测、显微镜，光洁度，钻孔后去毛刺，热裂变形，表面晶粒不均不良，氧化变色，压纹等。 6.2.3 轴杆类 1)外观检查用目测，光洁度，热裂变形，表面晶粒不均不良，氧化变色，压纹等。 2)尺寸精度检验用游标卡尺、外径千分尺、百分表等，长度，外径，内径，各部分长度，中心距等实测尺寸应符合图纸公差要求。

外购外协件检验规范标准

序言此检验规范为本公司所有外购、外协零部件检验规范的汇编，依据有关的国际、国家和行业标准制定而成。此规范删除了老版本不适用的内容，纠正了老版本有误的内容，增加了老版本所不足的内容；完善了抽样标准；统一了格式，改变了装订方法，统一了缺陷分类的名称。 1、缺点分类说明： 1.1严重缺陷（致命CR）：单位产品的极重要的质量特性不符合规定，导致出现火灾、电击、人身伤害、尖锐噪音、污染环境、死机等危险或不良产生，此类缺陷归类为严重缺陷. 1.2一般缺陷(MA)：单位产品的重要质量特性不符合规定，导致产品某项使用性能受损或者丧失，或者招致产品使用不便，此类缺陷归类为一般缺陷。 1.3 轻微缺陷( MI)：单位产品的一般质量特性不符合规定，导致产品规格同原定规格稍有差异，但对于产品使用性能并无影响，此类缺陷归类为轻微缺陷。 2、因受本公司检验手段和检验设备的限制，特规定以下产品为免检产品：塑胶原粒、保险丝、绝缘漆、磷化药水、二甲苯、三氯甲烷、酒精等化学药品，乙炔、氧气等气体类，以及低值易耗品。以上的免检产品通过实际使用验证其质量的好

坏，对不符合使用要求的产品按不合格的外购外协件处理。说明检验程序： 1.1 根据来货数量，按GB/T 2828.1-2003单次抽样计划，一般检验水平Ⅱ，严重缺陷(CR)：0/1；一般缺陷(MA)：0.65；轻微缺陷(MI)：2.5的标准进行检验(有特别指出除外)，并根据包装的箱数或包数开平方抽取样本数，依据检验规范和产品规格书来检查样本数，最后将结果记录于报表，合格品入库，不合格品或经品保经理批准后作让步接受(特裁)处理，或作退供应商处理。 2、外观检查环境： 2.1 视觉检定距离为12英寸，约30.5cm。 2.2 环境以自然光或一般荧光灯光度。 3、尺寸测量抽样标准： 3.1 按GB/T 2828.1-2003单次抽样计划，采用水平S-3，严重缺陷（CR）： 0/1；一般缺陷(MA）：0.65 轻微缺陷（MI）：2.5 的标准进行检验样本数（有特别指出除外）。所有的弧形尺寸，可以不检查尺寸，但是要以试装为准，接受以装机合格的形式判断是否可以接受。 4、特别测试项目抽样标准； 4.1 某些特别测试项目或者破坏性测试项目如：电压降测试、附着力测试、硬度测试、材料阻燃测试、盐雾测试、跌落测试、干烧测试、电子板安全测试、实配试装及其它破坏性实验，每批抽样2-5pcs进行测试； 4.2 拉力测试、插拔力测试、扭力测试、防锈测试、弹力测试每批抽样13pcs进行测试(有特别指出除外)。

外协铸件产品检验项目记录

外协件涂装要求及检验标准

铝合金压铸件检验标准(20210119164422)

原材料外购件外协产品检验规范

外协加工件质量控制

原材料外购件入厂检验规程(DOC)

铸件外观质量验收规程

原材料、零部件入库检验办法

外协加工件检验标准

最新铸件表面质量验收规范

外协加工产品的质量控制要求

外协厂质量管理办法

外协机加工验收检验标准

压铸件外观检验标准

机械加工检验标准及方法

外协件检验流程

外协机加工验收检验标准

外购外协件检验规范标准