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注塑模具制作标准(1)

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注塑模具制作标准

注塑模具制作标准2010-11-28 14:01阅读(8)转载自

退休老农

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更多1.0 目的和适用范围

本标准规定了注塑模具的加工标准和要求。

2.0 外观要求

2.1 模具交付前需安装铭牌。位置在模具操作侧模脚的左上方,横向放置。

2.2 模具交付前外表面喷绿色漆。在操作侧模脚竖向用红色漆喷上项目名称、产品名称和模具编号;字体为黑体,5050以下模架字高40mm,5050以上模架字高60mm。

2.3 安装有方向性的模具,在操作侧用红色漆喷上“↑”标记。

2.4 锁模片喷红色漆。锁模片螺丝需收到底(开模状态锁模

片固定在动模侧)。

2.5 模架进厂经检验合格后,在各板有基准标记的一侧的左

方横向用字码打上模具编号,右方竖向用字码打上模板编号(从上固定板开始用1、2、3、…标识) 。2030以下模架用

8mm字码,2030以上用12mm字码。

2.6 模架基准面标记不能损伤。

2.7 模架表面不得有对刀痕、油污、毛刺、缺口、划花、尖角`铁锈等缺陷。

2.8 冷却水进出处用8mm字码图纸要求打上组别编号

(1IN,2IN ,3IN …;1OUT ,2OUT…)。

2.9 吊模孔正下方处用8mm字码打上吊环直径(M20…)。

2.10 所有喉嘴不得露出模胚表面(详见工程技术标准-喉嘴)。

3.0 通用加工要求

3.1 除成型部分外,所有未做要求的棱边均倒角2*45°。

3.2 烧焊部位须修顺,且不能留有明显的痕迹。

3.3 退位螺丝孔、水口拉杆和复位弹簧孔应用铣床加工,以保证各孔的深度公差在±0.1mm以内。(避空孔除外)。

3.4 分型面锁扣应安装下模板上。

3.5 导套底下面加工10*0.5深的排气槽(直通模外)。

3.6 顶针板的限位块高度公差为±0.1mm,两端须用磨床磨平。

3.7 模具分型面及无粗糙度要求的表面可留均匀的刀纹、油

石纹、砂纸纹、火花纹`线切割纹但不能有粗糙的打磨痕迹。

3.8 在加工时中应注意对型腔表面滑块面、导套、导柱表面进行合适的防尘、防屑、防锈、防划(踫)伤措施。FIT模时,注意突出部位的保护和明确模具动作顺序,以免踩模。

3.9 FIT模时,不能加工和打磨基准面(详见工程技术标准-FIT 模加工方案)。

3.10 FIT模时,必须区分受力面和对胶面。受力面承受锁模压力,封胶面只接触但并不受力。

3.11 FIT模时,作定位用的原身虎口、对锁`反铲的各受力面

以及滑块与压紧块之间的受力面均不能打磨,必须用机械加

工的方法配作。

3.12 所有零件部件必须按图纸加工,不得擅自更改设计图纸。加工结果不符合图纸必须及时通知有关设计人员更改图档。

4.0 成型部份加工要求

4.1 各自制件用合适字码在适当位置上打上产品标识;标识

方法如下;

模具编号—零件代码—顺序号(标识区域铣低0.5mm)。(详见代码规则及零件标识办法)

4.2 电极用合适字码在适当位置打上电极编号。

4.3 有方向的镶件用合适字码在适当位置要打上位置号。相配的镶件也在对应位置打上位置号。

4.4 不允许用烧焊的方法来固定镶件和为镶件防转。尽可能

用销定位及防转。

4.5 首次试模前,多型腔模具用反字码在型芯适当部位打上顺序号(1,2,3…);透明件除外。

4.6 试模前必须将模具清洁干净,不得有铁屑、油污、杂物等。

4.7 首次试模前,型腔部分抛光至400#。型芯与脱模方向需表面抛光至600#。其它可保留均匀刀纹,但火花纹(特殊除外。见4.8)必须去除。对透明件,型芯、型腔部分的均抛光至800#。

4.8 为防止粘前模在型腔部分增加脱模阻力只能采取喷砂、晒纹、保留火花纹和加工出均匀倒扣的方法,不可在后模用打磨的方法。

4.9 成型部分烧焊须得到我司项目工程师或客户的批准。4.10 电火花加工面积小于20*20mm,火花间隙粗公单边

-0.15mm.精公单边-0.07mm;电火花加工面积大于

20*20mm但小于50*50mm,火花间隙粗公单边-0.2mm,精公单边-0.1mm;电火花加工面积大于50*50mm,火花间隙

粗公单边-0.3mm,精公单边-0.1mm。

4.11 透明件精公应抛光至1000#砂纸,型腔、筋(柱位)、分型面精电极应抛光至600#。所有

粗公应抛光至240#。

4.12 单一平面,曲面封胶不留余量;单一斜面封胶余量

0.05mm,平面与曲面复合封胶,平面留0.05mm余量,曲面不留余量;平面与斜面复合封胶,平面留0.05mm余量;斜面与曲

面复合封胶,斜面留0.05mm余量,曲面不留余量。

4.13 抛光应注意保证轮廓线清晰。抛光时成型面与封胶面的交界处用锯片或胶纸沿分界线贴上。

4.14 重点管控尺寸须建立须建立特殊特性尺寸清单,经检测确定合格后方可进入下一工序加工。

4.15 规则外形,尽可能以机械加工方式配作。机加工工艺顺序:磨床→NC→EDM→WEDM→铣床

4.16 PL面不作避空。

4.0 浇注系统加工要求

5.1 唧嘴球面R和小端直径必须加工至图纸要求。唧嘴球面做淬火处理。

5.2 圆形分流道错位不超过0.3mm;分流道转角处圆R1.0。

5.3 主流道和垂直型分流道、主浇道应抛光至1000#,分流道应抛至600#。

5.4 分流道末端有排气槽。近料位处2*5(长)*0.03(深),然后5(宽)*0.5(深)直通模外。

5.5 主流道下必须设计冷料井(冷料方式与尺寸详见《模具设计标准-浇注系统》)

5.6 针点细水口须加工斜度,以保证产品入水处无浇口冷料。针点细水口流道断层处须有单边0.1mm以上断差,不得出现反倒扣。(水口形状与尺寸详见《模具设计标准》)

5.7 浇道直径Φ10以下。

6.0 抽芯机构加工要求

6.1 滑动面加工深0.3mm的油槽,油槽圆环大小为¢6或¢8,油槽不得破边。(详见工程技术标准-油槽加工作业指导书)

6.2 多个斜导柱及拉勾(弹前模用)的作用距离公差不大于±0.1mm。

6.3 弹弓波仔有预压(2~3mm)且压缩量不可用尽(留

2~3mm)。

6.4 油缸前后行程不可用尽(各留5mm)。

6.5 斜顶面与型芯面平齐或比型芯面低0.1mm。

6.6 滑动部件需材质不一,硬度不一致。

6.7 滑动部件表面需作氮化处理。

7.0 顶出系统加工要求

7.1 顶针近料位处15~20mm的范围内进行铰配加工,其余部分的孔径比顶针直径大0.6~0.8mm。(详见工程技术标准-顶针装配作业指导书)

7.2 有托顶针(扁顶)避空高度比最大顶出行程大5mm。顶针头部需做定位。

7.3 顶针(顶管)头与沉孔在高度方向的虚位为0.03~

0.06mm。

7.4 顶针防滑可采用保留粗的火花纹或加工R1*0.5(深)的均匀防滑槽。

7.5 顶针面为异形时,应采用横销防转。

7.6 顶针长度大于300时,绞配顶针孔应采用在机械方式。

7.7 顶管配合长度最少比最大顶出行程大5mm。

7.8 加工型芯部分的顶针孔或顶管孔应采用铣床或数控,不可在普通钻床上加工。

7.9 不可采用打塌头的方式消除顶针、镶拼、分模线等地方出现的批锋。

7.10 顶针头部须刻上字码,在顶针板相应位置打上相应编号。

7.11 司筒针须用压板压紧,不得改用无头螺丝.

7.12 在有斜顶的情况下,在对角复针须攻M10方便收紧。同时复针做应横销防转。

7.13 复针较分型面低0.1,端部不得有打磨痕迹。

7.14 顶针面与相应型面平齐或低于型面0.1以内,不可高于型面。顶针面须去除打磨痕迹。

8.0 冷却系统加工要求

8.1 堵塞运水孔必须加工台阶孔,且用铜枝紧打。铜枝面不得高出模面。

8.2 密封圈槽必须严格按图加工,且按要求选用标准规格和密封圈。(详见模具设计标准-O形圈规格表)

8.3 密封圈槽须用运水刀加工,不得改用平底铣刀加工。8.4 必须按图加工喉牙,喉牙底孔尺寸如下:喉牙规格

1/8

1/4

3/8

底孔尺寸φ8.5*17 φ11.4*25 φ14.9*25 攻牙深度13

21

21

8.5 冷却水道间距50~70mm,水道距设产品表面

15~20mm。

10 排气系统

10.1 模具PL面做环形排气道,排气出口尽可能不对着操作侧。

10.2 排气孔尽可能出在PL面上。

10.3 流道末端及胶料最后填充处必须设制排气。排气孔长度尽可能短,长度不超过2mm为佳。

10.4 所有静排气必须有出口。

11 定位系统

11.1 定位系统(如虎口`对锁`导向块等)零件不可避空。

11.2 定位系统尽可能用机械方式加工,不可用打磨方式处理。

11.3 定位系统必须完整,不可遗漏。

11 其它加工要求:

12.1 不可将弹簧和螺丝磨短使用。

12.2 不可擅自将顶针直径磨小使用。

12.3 所有外露工艺孔在模具交付前必须堵上。

12.4 不可擅自将模具零部件进行热处理。

13 贮存、防护要求:

13.1 模具存放时,放置指定区域,突出部份朝上,标识向外。

13.2 各零部件做好防锈措施,重要成型面要用纸皮或胶板遮盖。

13.3 一套模具的零部件集中存放;细小零部件用合适容器存放,并做好标识。

13.4 模具交付时,成型部分、浇注系统喷防锈油;滑动部分加润油或黄油;斜导柱、导套、导柱、定位结构加黄油。

14.0 本标准规定了模具的通用要求,当客户或公司有相关要求冲突,按客户要求执行。

如有不合适之处请指正

注塑模之标准模架

模具是制造模型的工具,按特定形状去成型具有一定形状和尺寸的制品的工具。模具技术在制造业中占用很高的地位。对于我们产品设计人员来说,模具在工作中频繁出现,与我们的工作内容关系紧密,因为我们设计出来的产品零件很多需要通过模具来实现,对于模具知识的掌握是必不可少的。 模具(注射模)组成:成型部分、浇注系统、导向机构、脱模装置、侧向分型抽芯机构、温度调节和排气系统和标准模架。 一,标准模架结构简述 不同产品零件所需要的模具不一样,而模具结构又有很多相同的结构,所以为了更加效率地做出模具,人们开始使用一些标准模架,标准模架构成了模具的骨架,只要换成不同的匹配模仁,就能成型不同的零件,对于整个模具来说,就有三个部分组成:前模板、后模板和模仁,当然,一套模具是相当复杂的,这里只是介绍模具的骨架--标准模架。 1,标准模架的分类 对于塑胶模具,按照基本结构分类,一般分为二板模式模具(大水口)和三板式模具(细水口),其中三板式模具又可以细分为细水口模具和简化型细水口模具,对应的就有大水口模架、细水口模架和简化型细水口模架。 2,模架的基本结构(以二板模CI型为例) 由上图可以看出标准模架的组成 (1),板子部分:前模底板、后模底板、前模板、后模板、上顶出板、下顶出板、两个模脚。 前后模底板:分别要和注塑机上面的定模扳和动模板固定在一起。 前后模板:两个模仁就是要镶嵌在两个模板里面。 上下顶出板:注塑机上面的合模系统中的顶出机构会顶住这两块板,进而将塑件顶出。 模脚:为零件的顶出支撑出一定的空间。 (2),固定螺钉部分:前模固定螺钉,、后模板固定螺钉、顶出板锁紧螺钉、模脚固定螺钉。(3),辅助零部件:导柱与导套、回针。

注塑模具报价方法

1.经验计算法 模具价格=材料费+设计费+加工费与利润+增值税+试模费+包装运输费各项比例通常为: 材料费:材料及标准件占模具总费用的15%-30%; 加工费与利润:30%-50%; 设计费:模具总费用的10%-15%; 试模:大中型模具可控制在3%以内,小型精密模具控制在5%以内; 包装运输费:可按实际计算或按3%计; 增值税:17% 2.材料系数法 根据模具尺寸和材料价格可计算出模具材料费. 模具价格=(6~10)*材料费 锻模,塑料模=6*材料费 压铸模=10*材料费 模具报价估计 1、首先要看客户的要求,因为要求决定材料的选择以及热处理工艺。

2、选择好材料,出一个粗略的模具方案图,从中算出模具的重量(计算出模芯材料和模架材料的价格)和热处理需要的费用。(都是毛胚重量) 3、加工费用,根据模芯的复杂程度,加工费用一般和模芯材料价格是~3:1,模架的加工费用一般是1:1。 4、风险费用是以上总价的10%。 5、税 6、设计费用是模具总价的10%。 模具的报价策略和结算方式 模具的报价与结算是模具估价后的延续和结果。从模具的估价到模具的报价,只是第一步,而模具的最终目的,是通过模具制造交付使用后的结算,形成最终模具的结算价。在这个过程里,人们总是希望,模具估价=模具价格=模具结算价。而在实际操作中,这四个价并不完全相等,有可能出现波动误差值。这就是以下所要讨论的问题。 当模具估价后,需要进行适当处理,整理成模具的报价,为签定模具加工合同做依据。通过反复洽谈商讨,最后形成双方均认可的模具价格,签订了合同。才能正式开始模具的加工。 一、模具估价与报价、报价与模具价格 模具估价后,并不能马上直接作为报价。一般说来,还要根据市场行情、客户心理、竞争对手、状态等因素进行综合分析,对估价进行适当的整理,在估价的基础上增加10-30%提出第一次报价。经过讨价还价,可根据实际情况调低报价。但是,当模具的商讨报价低于估价的10%时,需重新对模具进行改进细化估算,在保证保本有利的情况下,签订模具加工合同,最后确定模具价格。

知名企业注塑模具技术规范

注塑模具技术规范 发布

1.目的 1.1 为不断提升模具质量和模具产出,确保模具制造出合格产品并正常稳定的生产; 1.2 通过实现模具的一致性来达到产品的一致; 1.3 进一步细化和规范注塑模具模具设计与制造, 2. 范围 本标准适用于家用空调国内事业部注塑模具设计与制造。 3.规范性引用文件 无 4.术语和定义 无 5.模具分类:根据模架尺寸将模具分为大、中、小三类。 5.1模架尺寸6060以上称为大型模具; 5.2模架尺寸3030~6060之间为中型模具; 5.3模架尺寸3030以下为小型模具。 6. 模架选用 6.1 模架的指定供方 名称模架类型指定供方 模架模架系统标准、非标准龙记、环盛、德胜科达、昌辉 6.2 优先选用标准模架,若选用非标模架,应优先选用标准板厚。 6.3 大型非标模架,导柱直径不小于Φ60mm。 6.4 三板细水口的大型/中型模架,导套材质采用青铜石墨套。例如:分体机底盘。 6.5 大型非标模架导套孔壁厚与模架边不得小于20mm,回针孔壁厚与模架边为35~40mm,回针直径不小于Φ30。 6.6 模架非成型部分的模板零件应采用1050材质, 硬度HB170-220。 6.7 钢导柱、导套及回针等所用材料的表面硬度不低于HRC602°。 6.8 A板、B板镶件框壁厚一般为:(小模)30~50mm、(中模)50~80mm、(大模)80~120mm。 6.9 开镶件框后B板厚度一般为:(小模)30~50mm、(中模)50~80mm、(大模)80~120mm。 6.10 镶件成型部位厚度一般为:(小模)25~35mm、(中模)35~50mm、(大模)50~70mm。 7. 模具钢材 7.1 模具钢材的选用 产品材料适用产品型腔型芯

塑料注塑模具验收与标准

塑料注塑模具验收标准 BP-ZL-006 版本号:01 目的:为确保模具能生产出合格的产品,正常投入生产,保证模具生产使用寿命,满足产品设计的生产使用要求。规范从产品质量、模具结构、注塑成型工艺要求等方面认可模具的标准,据此对模具质量进行评估; 参照标准: GB/T 12554—2006塑料注射模技术条件 GB/T 4169.1~4169.23—2006注射模零件 GB/T 12556—2006塑料注射模模架技术条件 GB/T 14486—2008塑料模塑件尺寸公差 一、成型产品外观、尺寸、配合 1.产品外观

二、模具外观 1.模具铭牌内容完整,字符清晰,排列整齐。 2.铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。 3.冷却水嘴应选用塑料块插水嘴,顾客另有要求的按要求。

4.冷却水嘴不应伸出模架表面。 5.冷却水嘴需加工沉孔,沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格,孔口倒角,倒角应一致。 6.冷却水嘴应有进出标记。 7.标记英文字符和数字应大于5/6,位置在水嘴正下方10mm处,字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。 8.模具配件应不影响模具的吊装和存放。安装时下方有外露的油缸、水嘴,预复位机构等,应有支撑腿 保护。 9.支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上,过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。 10.模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求,除小型模具外,不能只用一个中心顶出。 11.定位圈应固定可靠,圈直径为100mm、250mm两种,定位圈高出底板10~20mm。顾客另有要求的除 外。 12.模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。 13.安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向,箭头旁应有“UP”字样,箭头和 文字均为黄色,字高为50 mm。 14.模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。 15.模具应便于吊装、运输,吊装时不得拆卸模具零部件,吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干涉。 三、模具材料和硬度 1.模具模架应选用符合标准的标准模架。 2.模具成型零件和浇注系统(型芯、动定模镶块、活动镶块、分流锥、推杆、浇口套)材料采用性能高 于40Cr以上的材料。 3.成型对模具易腐蚀的塑料时,成型零件应采用耐腐蚀材料制作,或其成型面应采取防腐蚀措施。 4.模具成型零件硬度应不低于50HRC,或表面硬化处理硬度应高于600HV。 四、顶出、复位、抽插芯、取件 1.顶出时应顺畅、无卡滞、无异常声响。 2.斜顶表面应抛光,斜顶面低于型芯面。 3.滑动部件应开设油槽,表面需进行氮化处理,处理后表面硬度为HV700以上。 4.所有顶杆应有止转定位,每个顶杆都应进行编号。 5.顶出距离应用限位块进行限位。 6.复位弹簧应选用标准件,弹簧两端不得打磨,割断。 7.滑块、抽芯应有行程限位,小滑块用弹簧限位,弹簧不便安装时可用波子螺丝;油缸抽芯必须有行程 开关。

注塑模具_参考文献

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注塑模具制作标准

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锁模片喷红色漆。锁模片螺丝需收到底(开模状态锁模2.4 片固定在动模侧)。 2.5 模架进厂经检验合格后,在各板有基准标记的一侧的左 方横向用字码打上模具编号,右方竖向用字码打上模板编号(从上固定板开始用1、2、3、…标识) 。2030以下模架用 8mm字码,2030以上用12mm字码。 2.6 模架基准面标记不能损伤。 2.7 模架表面不得有对刀痕、油污、毛刺、缺口、划花、尖角`铁锈等缺陷。 2.8 冷却水进出处用8mm字码图纸要求打上组别编号 (1IN,2IN ,3IN …;1OUT ,2OUT…)。 2.9 吊模孔正下方处用8mm字码打上吊环直径(M20…)。 2.10 所有喉嘴不得露出模胚表面(详见工程技术标准-喉嘴)。 3.0 通用加工要求 3.1 除成型部分外,所有未做要求的棱边均倒角2*45°。 3.2 烧焊部位须修顺,且不能留有明显的痕迹。 3.3 退位螺丝孔、水口拉杆和复位弹簧孔应用铣床加工,以保证各孔的深度公差在±0.1mm以内。(避空孔除外)。 3.4 分型面锁扣应安装下模板上。 3.5 导套底下面加工10*0.5深的排气槽(直通模外)。 3.6 顶针板的限位块高度公差为±0.1mm,两端须用磨床磨平。

注塑模具装配工艺规范

注塑模具装配工艺规范 一、装配工艺概述 注塑模具装配是注塑模具制造过程中重要的后工序,模具质量与模具装配紧密联系,模具零件通过铣、钻、磨、CNC、EDM、车等工序加工,经检验合格后,就集中装配工序上;装配质量的好坏直接影响到模具质量,是模具质量的决定因素之一;没有高质量的模具零件,就没有高质量的模具;只有高质量的模具零件和高质量的模具装配工艺技术,才有高质量的注塑模具。注塑模具装配工艺技术控制点多,涉及范围到方方面面,易出现的问题点也多,另外,模具周期和成本与模具装配工艺也紧密相关。《注塑模具装配工艺规范》针对在注塑模具装配工序上所可能发生的技术点作出规范,注塑模具装配分为部装和总装,其工艺技术要求如下: 1.装配好的模具其外形和安装尺寸应符合装配图纸所规定的要求。 2.定模座板上平面与动模座板下平面须平行,平行度≤300。 3.装配好的模具成型位置尺寸应符合装配图纸规定要求,动、定模中心重复度≤0.02mm。 4.装配好的模具成型形状尺寸应符合装配图纸规定要求,最大外形尺寸误差≤+0.05mm。 5.装配好的模各封胶面必须配合紧密,间隙小于该模具塑料材料溢边值50%,避免各封胶面漏胶产生披峰。保证各封胶面有间隙排气,能保证排气顺畅。 6.装配好的模具各碰插穿面配合均匀到位,避免各碰插穿面烧伤或漏胶产生披峰。 7.注塑模具所有导柱、导套之间的滑动平稳顺畅,无歪斜和阻滞现象。 8.注塑模具所有滑块的滑动平稳顺畅,无歪斜和阻滞现象,复位、定位准确可靠,符合装配图纸所规定的要求。 9.注塑模具所有斜顶的导向、滑动平稳顺畅,无歪斜和阻滞现象,复位、定位准确。 10.模具浇注系统须保证浇注通道顺畅,所有拉料杆、限为杆运动平稳顺畅可靠,无歪斜和阻滞现象,限位行程准确,符合装配图纸所规定的要求。 11.注塑模具顶出系统所有复位杆、推杆、顶管、顶针运动平稳顺畅,无歪斜和阻滞现象,限位、复位可靠。

SGMW注塑模具配模技术规范

注塑模具配模技术规范

前言 本标准由上汽通用五菱汽车股份有限公司技术中心提出并负责起草。本标准由上汽通用五菱汽车股份有限公司技术中心归口。 本标准主要起草人: 本标准为首次发布。

注塑模具配模技术规范 1 范围 本标准规定了注塑模具(以下简称模具)研配、飞模的要求。 本标准适用于SGMW开发管理的模具。 2 术语和定义 下列术语和定义适用本文件。 2.1 飞模 模具的分模面及滑块面等经过机加工或放电加工后,要用蓝丹着色来确认面同面的接触是否良好,如接触不很理想就加以钳工修正,这个过程就叫飞模,也叫合模或对碰。 2.2 封胶位 型腔的周边挡住胶料,使胶料不要外溢的部位。 2.3 碰穿位 采用前后模仁对碰形成产品中间孔洞或缺口的部位。 2.4 擦穿位 采用前后模仁侧插形成产品中间孔洞或缺口的部位。 2.5 前模 模具的型腔板,也叫定模板、母模板。 2.6 后模 模具的型芯板,也叫动模板、公模板。 3 模具配模 模具配模是模具制造工艺全过程的最后阶段,包括精加工质检、模具研配、模具飞模、模具组装等工艺内容。按照模具合同规定的技术要求,将加工完成、符合设计要求的零件和购配的标准件,按设计的工艺进行相互配合、定位与安装、连接与固定成为模具的过程,称为模具配模,如图1所示。 图1 3.1 精加工质检 3.1.1 前后模仁(主镶件)、大滑块精加工后按照《模具三坐标检测规范》输出测量报告,小镶件、斜顶头、滑块等研配部件按图纸工艺要求检查尺寸,试模及验收时发现存在研配导致的烧焊视严重程度考虑额外备件或者报废处理。

3.1.2 前后模的水、气、油路孔去毛刺,吹干净(特别是油孔)装好堵头,用顶针、镶针来检查顶针、镶针孔,配合间隙以用手轻轻推进且不晃动为好。 3.2 模具研配 3.2.1 镶件研配 3.2.1.1 研配前需先清理被入位的火花纹、线割纹等加工痕迹,清理配合部位的毛刺并做倒角,研配基准面不允许打磨,涂蓝丹不宜太厚。 3.2.1.2 镶件底部要求100%到丹,四个侧面封胶距离不少于10mm,厚度不足10mm的全部到丹,要求试模时镶件位置没有飞边且拆卸方便。 3.2.1.3 镶件加工时至少加工两个互相垂直的直角面作为基准,实配另外两个面,对于大的镶件如模仁等,还需要在非直角面增加楔紧块保证精度,研配完成后锁紧整体光刀,镶件位置的产品上不允许出现明显的凸起或者凹陷(段差控制在0.03mm)。 3.2.1.4 验收时要求镶件在自由落入镶件孔后的段差不得大于0.5mm。 3.2.2 滑块研配 3.2.2.1 研配前清理导轨毛刺,上紧压条,调整装配间隙,要求用手能顺畅推动滑块,且不出现上下及左右晃动,防止单边磨损,静态验收时压条及导轨不能出现拉伤起毛。 3.2.2.2 碰穿位上蓝单,顺运动方向用铜棒敲击,敲击速度均匀及敲击方向正确,要求100%到丹。3.2.3 斜顶、直顶研配 3.2.3.1 研配前需先清理被入位的火花纹、线割纹等加工痕迹,清理配合部位的毛刺并做倒角,研配基准面不允许打磨,涂蓝丹不宜太厚,均匀散布即可。 3.2.3.2 顺运动方向用铜棒敲击,确保敲击速度均匀及敲击方向正确,敲击途中发现斜顶变紧应及时将其取出检查异常点,进行修磨后再次装配,如此反复直至配合完成(在装配较紧时切不可强行装配,以免模具损坏)。 3.2.3.3 修配余量尽量上磨床或CNC加工,需要用打磨笔去除的保留0.1mm余量,再用锉刀、油石推顺。 3.2.3.4 一体式的方杆斜顶要求封胶位100%到丹,组合式的圆杆斜顶的斜顶头底部100%到丹,四个侧面封胶距离不少于10mm即可,斜顶、直顶杆与万向座配合面100%到丹。 3.2.3.5 斜顶、直顶头锁紧整体光刀,动模垫好模脚,可通过底板锁紧或者铁管锁紧,要求所有斜顶、直顶头牢靠到位,斜顶、直顶位置的产品上不允许出现明显的凸起或者凹陷(段差控制在0.05mm)。 3.2.3.6 验收时要求斜顶、直顶头在自由落入孔后的段差不得大于0.5mm。 3.2.4 斜顶头线割加工余量 斜顶线切割余量太小导致斜顶烧焊影响使用寿命,线切割余量太大极大的延长了配模周期,不利于质量管控和周期需求,现作出统一要求,如图2所示。 说明:A-是碰穿面又要封胶,要求线割时留0.1mm余量研配,B- 是碰穿面又要封胶,因是平整侧面,要求线割时留0.05mm余量研配,C- 为胶位面,CNC加工到数,不留余量。

2018年注塑模具的加工标准和要求

技术资料 模具制造标准 一、范围: 本标准规定了注塑模具的加工标准和要求。 二、引用标准: 《模具设计标准》《一般模具设计参照标准》《热嘴设计标准》《模具设计规范》 三、模具外观: 1.铭牌内容打印模具编号、模具重量(Kg)、模具外形尺寸(mm),字符均用1/4英寸的字码打上,字符清晰、排列整齐,铭牌厚度1mm铝片。 2.铭牌固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方(离两边各有15mm的距离),用四个柳钉固定,固定可靠,不易剥落。 3.冷却水嘴用塑料块插水嘴Ф10管,规格可为G1/8″、G1/4″、G3/8″。如合同有特殊要求,按合同。 4.冷却水嘴原则上不伸出模架表面(客户另有要求除外),水嘴头部凹进外表面不超过3mm。 5.冷却水嘴避空孔直径为Ф25×30、Ф30×30、Ф35×30三种规格,孔外沿有倒角,倒角大于1.5×45,倒角一致。 6.冷却水嘴有进出标记,进水为IN,出水为OUT,IN、OUT后加顺序号,如:IN01、02,OUT01、02,要求用8~12mm字码打上。 7.进出油嘴、进出气嘴在IN、OUT前空一个字符加G(气)、O(油),字码相同。 8.模具安装柱下方有支撑腿加以保护。 9.模架上各模板有基准符号,大写英文DATUM,字高5/16″,位置在离边10mm处,字迹清晰、美观、整齐、间距均匀(或按模架厂统一)。 10.各模板有零件编号,编号在基准角符号正下方离底面10mm处,要求同9号,模号打在基准角的对边。 11.模具配件影响模具的吊装和存放,如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、先复位机构等,应有支撑腿保护(同8号)。 12.支撑腿的安装用螺丝穿过支撑腿固定在模架上,如果过长的支撑腿则车加工外螺纹紧固在模架上。 13.模具顶出孔符合指定的注塑机,除小型模具外,原则上不能只用一个中心顶出(模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm 时),顶出孔直径应比顶出杆大5-10mm。 14.定位环可靠固定(一般用三个M6或M8的内六角螺丝),直径一般为Ф100或Ф150mm,高出顶板10mm。(如合同有特殊要求,按合同)。 15.定位环安装孔必须为沉孔至少沉入5mm,不准直接贴在模架顶面上。 16.重量超过8000Kg的模具安装在注塑机上时,用穿孔方式压螺丝,不得单独压压板。如设备采用液压锁紧模具,也必须加上螺丝穿孔,以防液压机构失效(依客户而定)。 17.浇口套球R大于注塑机喷嘴R(一般为SR20)。 18.浇口套入口直径大于喷嘴注射口直径(大模为Ф5、小模为3.5)。 19.模具外形尺寸符合指定的注塑机。

最新整理注塑成型机的安全操作规程.docx

最新整理注塑成型机的安全操作规程 1.目的:为了避免技术人员在使用注塑机过程中,因操作不当而发生安全事故. 2.范围:昭和公司的所有注塑机的操作过程. 3.职责: 3.1技术员:按照注塑机安全操作规程点检和使用注塑机. 3.2操作员:在工作中严格遵守注塑机安全操作规程. 3.3技术员有责任协助副领班安全工作的进行. 4.定义:无 5.程序: 5.1岗前培训. 5.1.1成型技术员和操作工必须经过岗前培训,直至合格后方可操作注塑机. 5.1.2未经培训人员,严禁操作注塑机. 5.2开机前应注意事项. 5.2.1进入工作岗位必须把工作服、工作帽、工作鞋手套等劳保用品穿戴整齐,完备. 5.2.2节假日后第一班开机时,要用试电笔检查设备有否漏电,检查冷却水系统是否堵塞和 滴漏. 5.2.3检查注塑机有无漏油,保持注塑机及其四周环境清洁整齐,无油污、无原料颗粒. 5.2.4检查紧急停机按钮是否失灵,机械式安全杆的位置是否生效. 5.2.5检查前后安全门安全咭掣是否失灵.

5.2.6车间严禁吸烟,火枪严禁在易燃、易爆物旁边使用,以免造成火灾. 5.3安装模具应注意事项. 5.3.1安装模具时,必须要戴安全帽、穿安全鞋. 5.3.2模具安装前,先检查定位套与定位孔是否配合合适,在吊装模具前要检查纲缆,吊环有 批准 审批 修订者 版次 修订日期 修订内容 修订记录 无隐患,确认无误后方可使用,做到设备周围无障碍物. 5.3.3安装模具时严防撞击设备,吊装时,使用天车要有专人负责,相互配合确保安全.人不可 站在天车和模具正下方(保持1米距离),入定位孔后,用点动缓慢闭模,调整其它部位 直至合适为止.严禁把注塑机一起吊起而损坏吊车和发生危险. 5.3.4行程的调节要事先量好,行程尺寸要准,同时进行合模力的调整与操作. 5.3.5在装卸码仔和水咀、水管时,一定要关掉马达,装模温机时,温度超过80℃要用耐高温 水管.

包胶模具设计及制作要求

包胶模具设计及制作要 求 文件排版存档编号:[UYTR-OUPT28-KBNTL98-UYNN208]

包胶(二次注塑)模具设计及加工要求 包胶模具是否合格,模具结构设计及制作加工时的FIT模过程非常重要,所有参与设计及制作加工工序的人员必须记住,包胶后的产品效果最佳状态就应该像双色模具注塑出来的效果完全一样,所以,我们的包胶模具FIT模效果,就应该是当成制作双色模具完全一样,每一道加工工序都可能影响最后的FIT模,任何的加工结果都会与模具进度及产品质量息息相关。 (一)设计要求 1)由于包胶模具分型面接触位置比较小,模胚上面必须加平衡块。 2)包胶模具设计时一般采用标准小水口模胚,二次注塑时一射胶件尽量摆 放在前模。 3)包胶模具的软胶胶位厚度最好在至之间(最好左右),否则需要检察产品 图纸时建议客户修改配合,胶位薄过,走胶会比较困难,胶位厚过,生 产时软胶容易缩水。 4)包胶模具入水非常重要,入水点必须充分考虑走胶的平衡,入水点大小 必须可以调节,大块区域软胶入水点不能大过ф,小块区域软胶位置入 水点不能大过ф,为了保障走水平衡,建议制作入水点全部先做到小于 ф,便于第一次试模时在注塑机上面调整,包胶模具二次注塑胶料是软 胶的产品,模具唧嘴小端不可大于ф,否则生产时容易唧嘴粘模,大端 不能大于ф6mm,否则唧嘴由于冷却不够容易短水口,为了防止流道粘

模,流道设计尽量采用U型,流道单边斜度用15゜接顺R,流道及小水口大端不能大于6mm,水口扣针必须按公司的标准加工。 5)包胶模具顶出结构必须考虑顶出的平衡,否则软胶顶出之后容易变形, 不能直接平衡顶出的产品,设计结构的时候需要考虑缩呵来改善顶出平衡问题。 6)为了保障包胶注塑后顶出的胶件外观合格,设计的顶出装置必须是镶 ABS或者亚加力的硬胶块。 包胶(二次注塑)模具设计及加工要求 7)如果包胶模具结构有行位封胶,行位尽量设计在前模,原因是前模行位 方便FIT模。 8)为了保障封胶止口的强度,二次注塑材料是软胶的产品,封胶止口宽度 尽量不能小于,二次注塑材料是硬胶的产品,封胶止口宽度尽量不要小于至,否则,需要建议客户修改产品来配合。 9)包胶模具通常二次注塑的射胶量比较小,很多时候二次注塑材料是软 胶,为了保障包胶产品的外观合格,因此模具设计时必须尽量选择型号小的注塑机。为了尽量配合小型号的注塑机,模具设计时必须尽量考虑

注塑模具技术标准

合同附件 FJC注塑模具技术标准 本标准与合同具有同等法律效: 1.模具制造依据及其要求 1.1 FJC在合同签定后提供给卖方设计、制造模具用3D产品数据、2D产品图纸及产品相关技术要求、生产用原材料的参数和注塑机参数等,最终模制产品必须满足总成在车上的装配要求。(见二维装配图、间隙图) 1.2产品表面有皮纹的模具,将严格按FJC(或客户)提供的皮纹样板及指定的花纹厂家制作相应皮纹。皮纹费用含在模具费用中(模具供应商支付)。 1.3产品标示:所有模具在产品适当表面(产品B面适当位置),采用适当大小的字和字体刻上相关内容:(1)产品的商标;(2)产地(CHINA或CN);(3)生产厂家代码(4FF);(4)零件号;(5)时钟(年、月);(6)材料代码;(7)FJC相应标志;(8)3C标志等字样。具体要求在实施前以FJC提供给模具供应商详细清单、样式、产品相应位置为准。 1.4本合同中涉及的产品图纸、模具3D数据等技术资料与此项目有关的各种资料FJC拥有所有权。未经FJC 许可,卖方不能转让给与本合同无关的第三方,否则要承担相关法律责任。 1.5卖方自行安排流动分析并以文件形式告知FJC 其详细结果,双方共同确认模具热流道的结构布局、浇口位置、浇口型式等详细内容,热流道加工前必须得到FJC相关工程师的认可。 1.6模具结构设计完成后,同时具备模具结构评审条件时。卖方及时通知FJC相关人员,FJC将组织相关技术人员同卖方相关模具结构工程师共同完成模具的结构评审,提交模具结构评审报告,供卖方进一步优化模具结构。最终模具结构双方确认并签字。

2.模具外观及各种标示要求 2.1模具外观:模具铭牌(材质-铜):详见附件 模具铭牌 零件名称 Part Name C301仪表板本体 零件号 Part No. FC01-60381 零件材料 收缩率 Material PP+TD20 Shrinkage 1.05% FJC 模具号 FJC Mould No. H47-H001 模具外形尺寸 Mould Size 2400(水平) × 1612(竖直) × 1481 (模厚) 模板尺寸 Mould Plate Size 70mm 模具重量 定模重量 动模重量 Mould Weight Fixturing Side 13T Moving Side 11T 液压抽插芯 定模侧 动模侧 Hydraulic Core Fixturing Side 1 Moving Side 2 模具供应商 Supplier ***模具公司 供应商模具号 Supplier Mould No. 6888-88 制造日期 Manufacturing Date *年*月

塑料注塑模具验收标准和表格

塑料注塑模具验收标准 目的:为确保模具能生产出合格的产品,正常投入生产,保证模具生产使用寿命,满足产品设计的生产使用要求。规范从产品质量、模具结构、注塑成型工艺要求等方面认可模具的标准,据此对模具质量进行评估; 参照标准: GB/T 12554—2006塑料注射模技术条件 GB/T ~—2006注射模零件 GB/T 12556—2006塑料注射模模架技术条件 GB/T 14486—2008塑料模塑件尺寸公差 一、成型产品外观、尺寸、配合 1.产品表面不允许缺陷:缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白(或拉裂、拉 断)、烘印、皱纹。 2.熔接痕:一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm,异形穿孔熔接痕长度小于15mm,熔接痕 强度并能通过功能安全测试。 3.收缩:外观面明显处不允许有收缩,不明显处允许有轻微缩水(手感不到凹痕)。 4.变型:一般小型产品平面不平度小于0.3mm,有装配要求的需保证装配要求。 5.外观明显处不能有气纹、料花,产品一般不能有气泡。 6.产品的几何形状,尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸(或3D文件)要求,产品公 差需根据公差原则,轴类尺寸公差为负公差,孔类尺寸公差为正公差,顾客有要求的按要求。 7.产品壁厚:产品壁厚一般要求做到平均壁厚,非平均壁厚应符合图纸要求,公差根据模具 特性应做到-0.1mm。 8.产品配合:面壳底壳配合:表面错位小于0.1mm,不能有刮手现象,有配合要求的孔、轴、 面要保证配合间隔和使用要求。 二、模具外观 1.模具铭牌内容完整,字符清晰,排列整齐。 2.铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。 3.冷却水嘴应选用塑料块插水嘴,顾客另有要求的按要求。 4.冷却水嘴不应伸出模架表面。 5.冷却水嘴需加工沉孔,沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格,孔口倒角,倒角应 一致。 6.冷却水嘴应有进出标记。

注塑模具验收项目及标准

1、模具结构部分 (1)模具材料 ①模胚各板材所用钢质不低于1050钢。(相当于日本王牌钢) ②胚司、边钉、回钉、中托司、中托边所用材料表面硬度不低于HRC60。 ③啤ABS、HIPS料前模及前模镶件,用超级P20钢材(如718、M238等)。后模用一般P20钢材(如MUP、M202等),后模镶件用1050~1055钢或材质更好的钢材。 ④啤PC、POM、PE等腐蚀性材料前后模及其镶件均需用420钢材(如S136、M300、M310等)。 ⑤啤镜面模具所用钢材为420钢材(如S136、M300、M310等)。 ⑥斜顶、摆杆表面硬度不少于HRC35,推板表面硬度不少于HRC28。 ⑦如果客户指定应使用模具钢材时,模厂应满足客户要求。 (2)模具应具备结构 ①模具标识:模胚外应按客户要求打上文字。模胚内按客户指定位置打上P/N号、胶件牌号,一模多腔应打上模腔号,多镶件应按设计要求打上镶件编号。 ②模具应安装合适的法兰圈,并开标准码模坑。 ③三板模应安装扣锁并加锁钉,以及应安装拉料钩及水口板,先开弹圈。 ④模具底板应开合格的顶棍孔,孔位置应符合顶出平衡要求。 ⑤模具顶针板应装复位弹簧,合模时,前模板应先接触回针,否则模具应先安装复位机构(有行位结构的另行要求)。 ⑥行位结构。 2行位运动应畅顺,接触面应开油槽。 2行位上应安装使行位弹出作用之弹簧,并安装限位装置。 2在高度方向运动之哈夫块共推出高度不能超过导滑槽长度的2/5。 ⑦顶出机构。

2顶针设置应使胶件脱模时不产生永久变形、顶白、不影响塑胶件外观。 2顶针机构应保证灵活、可靠、不发生错误动作。 2顶针、司筒顶面非平面时,顶针、司筒应定位。 ⑧底板上应均匀设置垃圾钉,垃圾钉高度应一致。 ⑨4545或以上级大模应加设中托边,一套模中司筒数量达到或超过16支应增设中托边。 ⑩流道直径、长度加工应合理,在保证成形质量的前提下尽量缩短流程,减少断面积以缩短填充及冷却时间,同时浇注系统损耗的塑料应最少。流道一般应设置冷料井。 11 型腔分布应合理,应符合各型腔同时注满的原理,浇口设置应不影响胶件外观,满足胶件装配,在啤作允许的条件下尽量做到浇口残留量最少。 12 冷却系统。 2运水流道分面应使模具表面各部分温差在10℃之内。 2运水流道出入孔位置不影响安装,喉嘴大小为13mm。 2在型腔表面的镶件、行位等一般应通入运水,电池兜、手柄位、喇叭位等镶件必须通入运水。 2模具运水流道应不漏水,并在流道出入口应标有“OUT”和“IN”字样。若是多组运水流道还应加上组别号。 13 电池兜等对前模产生较大包紧力部位应在对应之后模部位均匀增加勾针等。 14 模具结构保证排气顺畅。 15 柱位高度超过20mm应用司筒,超过25mm骨位应根据设计要求均匀增加走胶米仔。 16 模具应根据强度要求均匀分布撑头,以防模具变形。 17 模具型腔应力中心应尽量与模具中心一致,其型腔中心最多不超过模具中心的25%。 18 外形表面有会引起缩水之对应后模柱位应增设火山口。 19 分模面为单向斜面及大型深型腔等模具,分模面应设可靠的自锁装置。

2020年注塑模具验收标准参照模板

注塑模具验收标准 目的:建立从模具结构、胶件质量及注塑成型工艺要求三方面认可模具的标准,据此对模具质量进行评估、打分,望不断提高模具质量;确保模具能正常投入生产,并生产出合格质量的胶件, 满足产品设计的要求。 1、模具结构部分 (1)模具材料 ①模胚各板材所用钢质不低于1050钢。(相当于日本王牌钢) ②胚司、边钉、回钉、中托司、中托边所用材料表面硬度不低于HRC60。 ③啤ABS、HIPS料前模及前模镶件,用超级P20钢材(如718、M238等)。后模用一般P20 钢材(如MUP、M202等),后模镶件用1050~1055钢或材质更好的钢材。 ④啤PC、POM、PE等腐蚀性材料前后模及其镶件均需用420钢材(如S136、M300、M310 等)。 ⑤啤镜面模具所用钢材为420钢材(如S136、M300、M310等)。 ⑥斜顶、摆杆表面硬度不少于HRC35,推板表面硬度不少于HRC28。 ⑦如果客户指定应使用模具钢材时,模厂应满足客户要求。 (2)模具应具备结构 ①模具标识:模胚外应按客户要求打上文字。模胚内按客户指定位置打上P/N号、胶件牌号, 一模多腔应打上模腔号,多镶件应按设计要求打上镶件编号。 ②模具应安装合适的法兰圈,并开标准码模坑。 ③三板模应安装扣锁并加锁钉,以及应安装拉料钩及水口板,先开弹圈。 ④模具底板应开合格的顶棍孔,孔位置应符合顶出平衡要求。 ⑤模具顶针板应装复位弹簧,合模时,前模板应先接触回针,否则模具应先安装复位机构(有 行位结构的另行要求)。 ⑥行位结构。

2行位运动应畅顺,接触面应开油槽。 2行位上应安装使行位弹出作用之弹簧,并安装限位装置。 2在高度方向运动之哈夫块共推出高度不能超过导滑槽长度的2/5。 ⑦顶出机构。 2顶针设置应使胶件脱模时不产生永久变形、顶白、不影响塑胶件外观。 2顶针机构应保证灵活、可靠、不发生错误动作。 2顶针、司筒顶面非平面时,顶针、司筒应定位。 ⑧底板上应均匀设置垃圾钉,垃圾钉高度应一致。 ⑨4545或以上级大模应加设中托边,一套模中司筒数量达到或超过16支应增设中托边。 ⑩流道直径、长度加工应合理,在保证成形质量的前提下尽量缩短流程,减少断面积以缩短填充及冷却时间,同时浇注系统损耗的塑料应最少。流道一般应设置冷料井。 11 型腔分布应合理,应符合各型腔同时注满的原理,浇口设置应不影响胶件外观,满足胶件装 配,在啤作允许的条件下尽量做到浇口残留量最少。 12 冷却系统。 2运水流道分面应使模具表面各部分温差在10℃之内。 2运水流道出入孔位置不影响安装,喉嘴大小为13mm。 2在型腔表面的镶件、行位等一般应通入运水,电池兜、手柄位、喇叭位等镶件必须通入运水。2模具运水流道应不漏水,并在流道出入口应标有“OUT”和“IN”字样。若是多组运水流道还应加 上组别号。 13 电池兜等对前模产生较大包紧力部位应在对应之后模部位均匀增加勾针等。 14 模具结构保证排气顺畅。 15 柱位高度超过20mm应用司筒,超过25mm骨位应根据设计要求均匀增加走胶米仔。 16 模具应根据强度要求均匀分布撑头,以防模具变形。

模具制作的验收标准

模具制作的验收标准 产品要求:尺寸必须符合图纸要求。塑件产品外观必须符合图纸要求或封样样品要求。注塑产品不能 出现冷料、气雾、缺料、收缩、溢料飞边、熔接痕、变形翘曲、顶白、斑痕、浇口雾斑等其它表观缺陷。 产品光面不能有划痕、细微麻点、波纹、桔皮纹。产品砂面要求无砂眼、凹坑,纹理、疏密度应均匀一致。 产品内外表面棱角分明、工整一致。产品上的字必须符合图纸所要求的字迹大小和深度,字迹必须清晰、 棱角分明、工整一致、凹字底部平整光亮。面板、面架熔接痕长度要小于5mm,盖板、基座、小件光面的 产品(如按纽)不应有熔接痕,内件产品允许有不能避免的模具设计与注塑工艺上的熔接痕。浇口去除后 留下的痕迹不应影响产品的品质。潜伏浇口处产品不应该有拉伤。 产品通过验收后,要对模具进行验收。包括模具结构设计、外观、结构件、零件的加工精度、镶拼方 式、材料、热处理手段等等。 模具外观检查: 1观察模板机械加工质量,模板平直,上下端面状况,外形尺寸整齐,周边2×450倒角,外观要给人感觉良好。60万模次以下生产的模具可按龙记模架的标准来自制模架或按龙记模架制作的其他标准模架; 60万模次(含60万)以上生产用龙记标准模架。注意:公司如无另外要求,二板模要用CI型模架,三板模要用DCI型模架,A、B板不能挖通框,B模与动模座板之间加设支承柱。 2模具起吊方向上要装吊环,可一次性将模具平衡吊起。大中型模具在动定模之间要装有锁紧装置,防止模具起吊时开启。 3冷却水的进出口位置应在注塑工操作的另一侧,其次是在注塑生产时在模具的下方。热流道模具要配有接线板,并固定在模具上,传感器、加热元件电线通过快换插头迅速安装,要尽量简化安装。电线 导出后要用管子套上,防止散乱。 4模具及型腔的编号的要求按《模具编号的说明》及《模具型腔编号的说明》。 5模板的尺寸请按《模具制作的模板要求》。 6动模座板的顶出让位孔开孔直径40~42mm。 结构件状况检查: 1导柱、导套应紧固,开合动作应灵活,表面无拉伤痕迹,无单侧受力。 2顶出机构(复位杆、推杆、推管、推板等等)在开启闭合时动作应平稳可靠,无刺耳声音,顶出要与注塑机及机械手的动作相匹配,根据产品结构尽可能的符合自动化生产的需要。 3顶出机构要限位限制顶出距离。 4斜导柱、侧滑块侧抽芯的动作应灵活可靠,定位准确有效,斜导柱表面应光滑无拉伤痕迹。 5分型面平整度好,接触均匀,无损伤和压痕。加工的痕迹(如线切割痕迹等)要修磨。 6模具的基本动作要同步,液压、气动动作正常。 模具零件的检查: 1根据模具使用寿命选用材料 (1)型腔型芯 模具寿命30万模次以下30~60万模次60~100万模次100万模次以上 模具材料718H NAK80 S136 8407 SKD11 XW-10 DC53 ASSAB 88 硬度HRC35~42氮化HRC50~54 HRC56~60 HRC58~62 (2)滑块部分 模具寿命30万模次以下30~60万模次60~120万模次120万模次以上

塑料注射成型机技术安全操作规程

编号:CZ-GC-04574 ( 操作规程) 单位:_____________________ 审批:_____________________ 日期:_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 塑料注射成型机技术安全操作 规程 Technical safety operation regulations for plastic injection molding machine

塑料注射成型机技术安全操作规程 操作备注:安全操作规程是要求员工在日常工作中必须遵照执行的一种保证安全的规定程序。忽视操作规程 在生产工作中的重要作用,就有可能导致出现各类安全事故,给公司和员工带来经济损失和人身伤害,严重 的会危及生命安全,造成终身无法弥补遗憾。 1、工作前必须检查各螺栓是否拧紧紧,各操作手柄的开关是否在空位上,按机床润滑图表加还油量,并在各润滑处加注润滑油剂;接通冷却水和放掉油管道内空气,空转运行数次,检查其各传动及润滑系统是否良好。 2、根据制品不同要求,在一般情况下,调整机床时可用慢速,生产时则为快速。 3、当机床分别在调整、手动、半自动、全自动四个程序使用时,必须注意其他相应转换开关动作位置的正确性,半自动与全自动调换时必须使其循环过程走完。 4、机床开动应注意观察期工作情况,防止出现“爬行”现象。 5、在进行螺杆退回操作时,必须在保证料筒中物料充分塑化状态下进行,如果料筒中温度过低,必须先将料筒温度加热到塑化温度之后方可进行,避免造成机床损坏。

6、压力油衣润滑油应保持一定的容量和清洁,管道应保持经常畅通。 7、应充分保证冷却用水,不允许水份混入油液中,油温不准超过50℃。 8、液压系统,压力最高不能超过0.37MPa。 9、闭模链撑板机构上两斜面巾合角不对时,可适当调整活塞杆上的板座两边的螺母,使斜面贴合。 10、机床工作时,应注意观察其工作情况,严禁超负荷使用,如发现有不正常声音或温度过高时,应立即停机检查和排除故障,设备发生事故应保护现场,报告设备安全员逐级上报。 工作完毕后,除按设备保养内容进行认真保养外,还必须所有开关、手柄放至空位,关闭好电门及开关。 这里填写您的公司名字 Fill In Your Business Name Here

2017注塑模具的加工标准和要求

模具制造标准 一、范围: 本标准规定了注塑模具的加工标准和要求。 二、引用标准: 《模具设计标准》《一般模具设计参照标准》《热嘴设计标准》《模具设计规范》 三、模具外观: 1.铭牌内容打印模具编号、模具重量(Kg)、模具外形尺寸(mm),字符均用1/4英寸的字码打上,字符清晰、排列整齐,铭牌厚度1mm铝片。 2.铭牌固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方(离两边各有15mm的距离),用四个柳钉固定,固定可靠,不易剥落。 3.冷却水嘴用塑料块插水嘴Ф10管,规格可为G1/8″、G1/4″、G3/8″。如合同有特殊要求,按合同。 4.冷却水嘴原则上不伸出模架表面(客户另有要求除外),水嘴头部凹进外表面不超过3mm。 5.冷却水嘴避空孔直径为Ф25×30、Ф30×30、Ф35×30三种规格,孔外沿有倒角,倒角大于1.5×45,倒角一致。 6.冷却水嘴有进出标记,进水为IN,出水为OUT,IN、OUT后加顺序号,如:IN01、02,OUT01、02,要求用8~12mm字码打上。 7.进出油嘴、进出气嘴在IN、OUT前空一个字符加G(气)、O(油),字码相同。 8.模具安装柱下方有支撑腿加以保护。 9.模架上各模板有基准符号,大写英文DATUM,字高5/16″,位置在离边10mm处,字迹清晰、美观、整齐、间距均匀(或按模架厂统一)。 10.各模板有零件编号,编号在基准角符号正下方离底面10mm处,要求同9号,模号打在基准角的对边。 11.模具配件影响模具的吊装和存放,如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、先复位机构等,应有支撑腿保护(同8号)。 12.支撑腿的安装用螺丝穿过支撑腿固定在模架上,如果过长的支撑腿则车加工外螺纹紧固在模架上。 13.模具顶出孔符合指定的注塑机,除小型模具外,原则上不能只用一个中心顶出(模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm 时),顶出孔直径应比顶出杆大5-10mm。 14.定位环可靠固定(一般用三个M6或M8的内六角螺丝),直径一般为Ф100或Ф150mm,高出顶板10mm。(如合同有特殊要求,按合同)。 15.定位环安装孔必须为沉孔至少沉入5mm,不准直接贴在模架顶面上。 16.重量超过8000Kg的模具安装在注塑机上时,用穿孔方式压螺丝,不得单独压压板。如设备采用液压锁紧模具,也必须加上螺丝穿孔,以防液压机构失效(依客户而定)。 17.浇口套球R大于注塑机喷嘴R(一般为SR20)。 18.浇口套入口直径大于喷嘴注射口直径(大模为Ф5、小模为3.5)。 19.模具外形尺寸符合指定的注塑机。

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