第四章注塑模具设计教材

第四章注塑模具设计

一、填空题

1．根据模具总体结构特征，塑料注射模可分为：_____、_____、_____、_____、_____、等类型。

2．注射成型机合模部分的基本参数有_____、_____、_____和_____。

3．通常注射机的实际注射量最好在注射机的最大注射量的

_____以内。

4．注射机的锁模力必须大于型腔内熔体压力与塑浇注系统在上

_____的乘积。

5．设计的注射模闭合厚度应满足下列关系：若模具厚度小于注射机允许的模具最小厚度时，则可采用_____来调整，使模具闭合。6．注射机顶出装置大致有_____、_____、_____、_____等类型。7．注射模的浇注系统有_____、_____、_____、_____等组成。8．主流道一般位于模具_____，它与注射机的_____重合。9．注射模分流道设计时，从传热面积考虑，热固性塑料宜用_____分流道；热塑性塑料宜用_____分流道。从压力损失考虑，_____分流道最好：从加工方便考虑用_____、

_____分流道。

10．在多型腔模具中，型腔和分流道的排列有_____和_____两种。

11．当型腔数较多，受模具尺寸限制时，通常采用非平衡布置。由于各分流道长度不同，可采用_____来实现均衡进料，这种方法需经_____才能实现。

13．浇口的类型可分_____、_____、_____、_____、_____六类。14．浇口截面形状常见的有_____和_____。一般浇口截面积与分流道截面之比为_____，浇口表面粗糙度值不低于为_____。设计时浇口可先选取偏小尺寸，通过_____逐步增大。

15．注射模的排气方式有_____和_____。排气槽通常开设在型腔_____部位。最好开在_____上，并在_____一侧，这样即使在排气槽内产生飞边，也容易随塑件脱出。

16．排气是塑件_____的需要，引气是塑件_____的需要。17．常见的引气方式有_____和_____两种。

18．注射模侧向分型与抽芯时，抽芯距一般应大于侧孔的深度或凸台高度的_____。

19．塑件在冷凝收缩时对型芯产生包紧力，抽芯机构所需的抽拔力，必须克服_____及_____，才能把活动型芯抽拔出来。计算抽芯力应以_____为准。

20．在实际生产中斜导柱斜角a一般取_____，最大不超过

_____。

21．为了保证斜导柱伸出端准确可靠地进入滑块斜孔，则滑块在完成抽芯后必须停留在一定位置上，为此滑块需有_____装置。22．在塑件注射成型过程中，侧型芯在抽芯方向受到_____较大的推力作用，为了保护斜导柱和保证塑件精度而使用楔紧块，楔紧块的斜角a′一般为_____。

23．在斜导柱分型及抽芯机构中，可能会产生_____现象，为了避免这一现象发生，应尽量避免_____或_____。

24．斜导柱分型及抽芯机构按斜导柱大型芯设置在动、定模的位置不同有(1)_____(2)_____(3)_____(4)_____四种结构形式。25．斜导柱在定模，滑块在动模，设计这种结构时，必须避免_____。

26．斜导柱与滑块都设置在定模上，为完成抽芯和脱模工作，需采用_____机构。

27．斜导柱与滑块都设置在动模上，这种结构可通过_____或_____机构来实现斜导柱与滑块的相对运动，由于滑块可以不脱离斜导柱，所以可以不设置_____。

28．设计注射模的推出机构时，推杆要尽量短，一般应将塑件推至高于_____10ms左右。注射成型时，推杆端端面一般高出所在_____或_____0．05～0．1mm．

29．对于_____或_____的塑件，可用推管推出机构进行脱模。30．对_____、_____、_____以及不允许有推杆痕迹的塑件，可采用推出机构、这种机构不另设_____机构。

31．推杆、推管推出机构有时和侧型芯发生干涉，当加大斜导柱斜角还不能避免干涉时，就要增设机构，它有_____、_____、

_____等几种形式。

32．设计注射模时，要求塑件留在动模上，但由于塑件结构形状的关系，塑件留在定模或动、定模上均有可能时，就须设_____机构。33．注射过程中热固性塑料的流动性_____，所以分型面时可采用减少分型面的接触面积，改善型腔周围的贴合状况。

34．在热固性塑料系统中，主流道设计得_____，分流道布置形式一般选择_____式，分流道开设在模分型面上，排气槽位置开设在浇口_____的分型面上。

二判断题（正确的画√，错误的画×）

1．注射机的最大注射量是以模塑聚苯乙烯为标准而规定的，由于各种塑料的密度和压缩比不同，因而实际最大注射量是随塑料的不同而不同的。（）

2．注射机的最大注射压力应稍大于塑件成型所需的压力。所以要对注射机的注射压力进行校核。（）

３．多型腔注射模各腔的成型条件是一样的，熔体到充满各腔的时间是相同的，所以适合成型各种精度的塑件，以满足生产率的要求。（）

4．注射机的最大开模行程等于注射机允许的模具最大厚度。（）5．各种型号的注射机最大开模行程均与模具厚度无关。（）6．同一台液压合模机构的注射机对于单分型模具和双分型模具开模行程是相同的。（）

7．分流道设计时，究竟采用哪一种横截面的分流道，即应考虑各种塑料注射成型的需要，又要考虑到制造的难易程度。（）

8．在对注塑模的型腔与分流道布置时，最好使塑件和分流道在分型面上总投影面积的几何中心和琐模力的中心相重合。（）9．为了减少分流道对熔体流动的阻力，分流道表面必须修的光滑。（）

10．浇口的主要作用之一是防止熔体倒流，便于凝料和塑件分离。（）

11．中心浇口适用圆筒形，圆环形，或中心带孔的塑件成型。属于这类浇口有盘形，环形，爪形和轮辐式等浇口。（）12．侧浇口包括扇形浇口和薄片式浇口，扇形浇口常用来成型宽度较大薄片状塑件；薄片式浇口常用来成型大面积薄板塑件。（）

13．点浇口对于注塑流动性差和热敏性塑料及平薄易变形和形状复杂的塑件是很有利的。（）

14．潜伏式浇口是点浇口变化而来的，浇口因常设在塑件侧面的较隐蔽的部位而不影响塑件外观。（）

16．浇口的位置应开设在塑件截面最厚处，以利于熔体填充及补料。（）

17．浇口位置应使熔体的流程最短，流向变化最小。（）

18．浇口数量越多越好，因为这样可能使熔体很快充满型腔。（）

19．注射模具设计时，应适当选择浇口位置，尽量减少注射时熔体沿流动方向产生的定向作用，以免导致塑件出现应力开裂和收缩具有的方向性。（）

20．大多数情况下利用分型面或模具零件配合间隙自然排气。当需开设排气槽时。通常开设在分型面的凹槽一侧开设排气槽。（）

21．无流道塑料注射模适用于各种塑料的注射成型。（）22．绝热流道和热流道注射模均属于无流道注射模。（）23．对于不带孔的壳体塑件，脱模时的抽拔力仅指塑件在冷凝收缩时对型心的包紧力而引起的抽拔阻力和机械动摩擦力。（）24．若注射压力小，保压时间短，则抽拔力较大。（）25．在斜导柱抽芯机构中，采用复位杆复位可能产生干扰。尽量避免推杆与侧型芯的水平投影重合或者使推杆推出的距离小于侧型芯的底面均可防止干扰。（）

26．塑件留在动模上可以使模具的推出机构简单，故应尽量使塑件留在动模上。（）

塑料模具设计实例

塑料模设计实例 塑料注射模具设计与制造实例是通过设计图1.1所示的防护罩的注射模，全面介绍了从塑料成形工艺分析到确定模具的主要结构，最后绘制出模具的塑料注射模具设计全过程。 设计任务： 产品名称：防护罩 产品材料：ABS（抗冲） 产品数量：较大批量生产 塑料尺寸：如图1.1所示 塑料质量：15克 塑料颜色：红色 塑料要求：塑料外侧表面光滑，下端外沿不允许有浇口痕迹。塑料允许最大脱模斜度0.5° 图1.1 塑件图 一．注射模塑工艺设计 1．材料性能分析 （1）塑料材料特性 ABS塑料（丙乙烯—丁二烯—苯乙烯共聚物）是在聚苯乙烯分子中导入了 丙烯腈、丁二烯等异种单体后成为的改性共聚物，也可称为改性聚苯乙烯，具有 比聚苯乙烯更好的使用和工艺性能。ABS是一种常用的具有良好的综合力学性 能的工程材料。ABS塑料为无定型料，一般不透明。ABS无毒、无味，成型塑 料的表面有较好的光泽。ABS具有良好的机械强度，特别是抗冲击强度高。ABS 还具有一定的耐磨性、耐寒性、耐水性、耐油性、化学稳定性和电性能。ABS 的缺点是耐热性不高，并且耐气候性较差，在紫外线作用下易变硬发脆。 （2）塑料材料成形性能

使用ABS 注射成形塑料制品时，由于其熔体黏度较高，所需的注射成形压力较高，因此塑料对型芯的包紧力较大，故塑料应采用较大的脱模斜度。另外熔体黏度较高，使ABS 制品易产生熔接痕，所以模具设计时应注意减少浇注系统对料流的阻力。ABS 易吸水，成形加工前应进行干燥处理。在正常的成形条件下，ABS 制品的尺寸稳定性较好。 （3）塑料的成形工艺参数确定 查有关手册得到ABS （抗冲）塑料的成形工艺参数： 密 度 1.01~1.04克/mm3 收 缩 率 0.3%~0.8% 预热温度 80°c~85°c ，预热时间2~3h 料筒温度 后段150°c~170°c ，中段165°C~180°c ，前段180°c~200°c 喷嘴温度 170°c~180°c 模具温度 50°c~80°c 注射压力 60~100MPa 注射时间 注射时间20~90s ，保压时间0~5s ，冷却时间20~150s. 2．塑件的结构工艺性分析 （1）塑件的尺寸精度分析 该塑件上未注精度要求的均按照SJ1372中8级精度公差值选取，则其主要尺寸公差标注如下（单位均为mm ）： 外形尺寸：26.0040+φ、 1.2050＋、12.0045+、94.0025+R 内形尺寸：26.008.36+φ 孔 尺 寸：52.0010+φ 孔心距尺寸：34.015± （2）塑件表面质量分析 该塑件要求外形美观，外表面表面光滑，没有斑点及熔接痕，粗糙度可取Ra0.4μm ，下端外沿不允许有浇口痕迹，允许最大脱模斜度0.5°，而塑件内部没有较高的表面粗糙度要求。 （4）塑件的结构工艺性分析

塑料模具设计第八周 第一讲(第四章)

第十二周第一讲 目的和要求： 了解注射模具二次脱模机构设计，双脱模机构，顺序脱模机构，浇注系统凝料的脱出机构，螺纹塑件的脱模机构的相关内容。 重点难点： 二次脱模机构类型，螺纹塑件的脱模机构的设计 4.9.4 二次脱模机构 对某些特殊形状的制品，一次推出动作难以将制品从型腔中推出或制品不能自动脱落，这时就必须再增加一次推出动作才能使制品脱落。例如采用脱模板推出制品时，若在脱模板上加工有制品的成型部分，制品就会附着在脱模板上，仍难易脱出，这时必须采用推杆作第二次推出，使其完全脱离脱模板。 二次脱模机构的种类很多，运动形式也很巧妙，但有一个共同点：两次推出的行程一般都有一定的差值，行程大与行程小者既可以同时动作也可以滞后动作。同时动作时，要求行程小者提前停止动作；若不同时动作时，要求行程大者的零件滞后运动。 二次脱模推出机构有以下几种： 1. 单推板二次脱模机构—特点：仅有一套推出装置，但需完成两次脱模动作。第一次推出由开模动作带动拉杆、摆杆、滑块或弹簧等零件实现。 表4-25 常见推杆推出机构的结构形式 （1）弹簧式如图4-168所示。若开始处于合模状态。开模时，由弹簧推动型腔板（脱模板），使塑件离开型芯一段距离，完成第一次脱模；再由推板带动推杆推出一段距离，使塑件脱离型腔板（脱模板）和型芯，完成塑件的第二次脱模动作。要使塑件完全脱离，需满足二次推出距离大于塑件嵌入型腔板内的深度，两次推出的距离之和要大于塑件的孔深。 （2）U形限制架式 若开始处于闭模状态，U形限制架固定在动模座板上，摆杆固定在推出板上，可由转动销转动，圆柱销装在型腔板上，当注射机推杆推动推板时，摆杆受U形架的限制只能向前运动，推动圆柱销，使型腔板和推杆同时作用，使塑件脱离型芯，完成第一次推出动作。然后摆杆脱离限制架，限位螺钉阻止型腔板继续向前运动，此时圆柱销将两个摆杆分开，弹簧拉住摆杆紧靠在圆柱销上，当注射机推杆继续推出时，推杆则推动塑件脱离型腔板，完成塑件的第二次脱模动作。如图4-169所示。 （3）摆块拉板式 若开始处于合模状态。摆块固定在动模固定板上。当开模到一定距离时，固定在定模板上的拉板迫使摆块推动型腔板前进，使塑件脱离型芯完成第一次动作。继续开模时，由于限位螺钉的作用，阻止了型腔板继续向前移动，当推出系统与注射机推杆相碰时，通过推杆将塑件从型腔中推出，完成塑件的第二次推出，弹簧的作用是使摆块始终紧靠型腔板。如图4-170所示。 （4）滑块式—通过斜导柱和滑块实现二次脱模。 若开始处于闭模状态，当注射机推杆推动推出板时，中心推杆与脱模板一起运动，使塑件脱离型芯。同时滑块在斜导柱的作用下向中心方向移动；再继续移动时，迫使中心推杆沿滑块的斜面上升的高度大于脱模板的移动高度，塑件则脱离脱模板，完成塑件的第二次脱模动作。如图4-171所示。 2. 二推板二次脱模机构—具有两套推出装置，并利用其先后动作完成二次脱模，常见的有以下两种形式。 （1）八字形摆杆式--如图4-172所示。若开始处于动定模分型，未推出状态。当注

模具专业毕业答辩题

1．结合你的设计，试述冲裁模《连接板》的设计的一般步骤。2．请问你的设计课题中的零件为何要采用冲压加工方法加工？3．请你说明冲压工艺方案是如何拟定的？ 4．模具设计中为何要尽量选用标准件？ 5．装配图的作用是什么？ 6．装配图中应标注哪几类尺寸？举例说明。 7．定位销的作用是什么？销孔的位置如何确定？销孔在何时加工？8．请你简单叙述冲裁（弯曲、拉深）件的工艺性？ 9．请你简单归纳说明卸料弹簧的设计方法与步骤。 10．级进模具按定距方式不同可分为哪几类？ 11．如何选择压力机的标称压力？ 12．选择压力机的规格应遵循哪些原则？ 13．生产批量较大的中小冲裁件一般选用何中压力机？ 14．请你谈谈如何提高冲裁件的质量？ 15．什么是冲裁间隙？为什么说冲裁间隙很重要？

16．什么是合理间隙？设计与制造新模具时，应如何选择间隙值？为什么？ 17．请你简单述说冲裁凸、凹模刃口尺寸的确定原则。 18．凸、凹模分开加工与配作加工各有何优缺点？ 19．如何提高材料的利用率？ 20．什么是冲裁搭边？有何作用？ 21．为什么要确定模具的压力中心？模具的压力中心应如何布置？22．按工序组合程度分，冲压模可分为哪几种？你所设计的模具属哪一种？ 23．什么叫单工序模？其有何优缺点？ 24．什么叫级进模？其有何优缺点？ 24．什么叫复合模？其有何优缺点？ 25．模具的工作零件是指哪些零件？其作用是什么？ 26．结合你的设计，试说如何确定凸模的长度？ 27．什么情况下需校核凸模的强度？ 28．凹模的孔口的结构形式有哪几种？各有何优缺点？

29．结合你的设计，试说如何确定凹模的外形尺寸？ 30．你所设计的模具中，哪些零件属于定位零件？其作用是什么？31．弹性卸料与刚性卸料各有何优缺点？如何选择？ 32．导柱压入下模座后，应保证导柱下端离下模座底面2～3mm，为什么？ 33．模架通常由哪些零件组成？模架的作用是什么？ 34．导柱导套通常采用何种配合？ 35．凸模与凸模固定板通常采用何种配合方式？ 36．常用的模柄有哪几种结构形式？ 37．压入式模柄与上模座通常采用何种配合方式？ 38．常见的弯曲件的质量问题有哪些？如何控制？ 39．弯曲件产生回弹的原因是什么？你的设计中采用了哪些措施来控制弯曲件的回弹？ 40．弯曲件产生偏移的原因是什么？你的设计中采用了哪些措施来控制弯曲件的偏移？ 41．弯曲件的排样应注意什么？

放大镜注塑模具毕业设计说明书

目录 摘要 (Ⅰ) PMMATRACT (Ⅱ) 前言 (1) 第一章绪论 (2) 1.1 注塑模具发展的概况 (3) 1.2 注塑模具发展的国内外现状 (3) 1.3塑料模具的特点 (3) 1.4 注塑模具设计的要求及程序 (4) 1.5本文的主要研究工作 (4) 第二章制件结构的设计工艺性 (5) 2.1 制件结构设计 (5) 2.2 结构工艺性分析 (7) 2.3 外壳材料的选择 (7) 2.4小结......................................... .. (8) 第三章注射机的型号选择 (8) 3.1 注塑机成型参数计算 (8) 3.2小结......................................... .. (9) 第四章模具结构的分析与设计 (10) 4.1 总体结构 (10) 4.2 行腔数目及排布 (10) 4.3 分型面的选择和排气系统的确定及浇注系统的设计 (11) 4.3.1 分型面的设计 (11) 4.3.2排气系统的设计 (13) 4.3.3浇注系统的设计 (14) 4.4 成型零部件的工作尺寸计算 (17) 4.4.1成型零件的结构设计 (17) 4.4.2成型零件的工作尺寸计算 (18) 4.4.3模具型腔侧壁厚度和底版厚度计

算 (20)

4.5 导柱导向机构的设计 (20) 4.6 脱模机构的设计 (21) 4.7 冷却系统的设计 (25) 4.7.1温度调节系统设计原则 (25) 4.7.2冷却水道回路的布置 (25) 4.8 成型设备的校核 (26) 4.9小结............ ............... ............. . (26) 结论 (28) 参考文献 (29)

注塑模具设计工艺及流程解析

注塑模具设计工艺及流程解析 模具，是以特定的结构形式通过一定方式使材料成型的一种工业产品，同时也是能成批生产出具有一定形状和尺寸要求的工业产品零部件的一种生产工具。下面带你一起了解注塑模具设计工艺及流 程! 传统的注塑模具设计,主要为二维和经验设计,单使用二维工程图纸已很难正确和详尽地表达产品的形状和结构,且无法直接应用于数控加工,设计过程中分析、计算周期长,准确性差。随着CAD/CAE/CAM 技术的发展,现代注塑模具设计方法是设计者在电脑上直接建立产品的三维模型,根据产品三维模型进行模具结构设计及优化设计,再根 据模具结构设计三维模型进行NC编程。这种方法使产品模型设计、模具结构设计、加工编程及工艺设计都以3D数据为基础,实现数据共享,不仅能快速提高设计效率,而且能保证质量,降低成本。注塑模具的设计是一个经验性很强的题目,由于设计经验有限,很难一次性应 用三维造型软件UG/MoldWizard直接进行设计。 1主要特点 注塑模具设计一、注塑模具加工(RotationalMold) 滚塑成型工艺的方法是先将塑料加入模具中，然后模具沿两垂直轴不断旋转并使之加热，模内的塑料在重力和热能的作用下，逐渐均匀地涂布、熔融粘附于模腔的整个表面上，成型为所需要的形状，给冷却定型而制得。 二、滚塑成型工艺与传统的吹塑、注塑工艺相比有以下优势：

1、成本优势：滚塑成型工艺中只要求机架的强度足以支承物料、模具及机架自身的重量，以防止物料泄漏的闭模力;并且物料在整个成型过程中，除自然重力的作用外，几乎不受任何外力的作用，从而完全具备了机模加工制造的方便，周期短，成本低的优势。 2、质量优势。滚塑工艺的产品在整个制作过程中，由于无内应力产生，产品质量和结构更加稳定。 3、灵活多变优势。滚塑工艺的机模制造方便，价格低廉，故特别适用于新产品开发中的多品种、小批量的生产。 4、个性化设计优势。滚塑成型工艺中的产品极易变换颜色，并可以做到中空(无缝无焊)，在产品表面处理上可以做到花纹、木质、石质及金属的效果，满足现代社会消费者对商品的个性化需求。 三、采用该工艺生产的产品范围采用该工艺生产的产品有：油箱、水箱、机械外壳、挡泥板等。主要替代对象是金属件及玻璃钢制品。 四、注塑 注塑是一种工艺，是基于比如LIGA的微制造技术开发出来的，当然还有很多其他方法。而LIGA工艺就是先生产出一个注塑所需要的模型，也就是俗称的"模子"，然后将液态塑料灌注在模具中，最后在分离出来，形成最终所需要的产品。比如一些塑料玩具，产品太多了。 2背景介绍

注塑模具设计毕业答辩内容已经通过的

一、首先是开场白：各位老师，上午好！我叫金函绪，是08级机制3班的学生，我的毕业论文题目是对讲机注塑模具毕业设计。论文是在李章东导师的悉心指点下完成的，在这里我向我的导师表示深深的谢意，向各位老师不辞辛苦参加我的论文答辩表示衷心的感谢，并对四年来我有机会聆听教诲的各位老师表示由衷的敬意。下面我将本论文设计的目的和主要内容向各位老师作一汇报，恳请各位老师批评指导。 二、内容 首先，我想陈述这个毕业论文设计的目的及意义。 设计对讲机注塑模具，是基于一下几个目的：（1）熟悉拟定塑料成型工艺和模具设计原则、步骤和方法。增加对注塑模具的认识，对塑料模具制作过程有一个大概的了解。锻炼自己对未曾接触过的事物的分析问题和解决问题的能力。 其次，我想谈谈这篇论文的结构和主要内容。 本文分成10个部分. 第一部分是前言。这部分主要阐明了我国注塑模具的现状以及未来的发展方向 第二部分是塑件工艺分析。这部分主要进行了塑料结构和材料成型工艺分析，并确定脱模斜度和模具的结构形式，同时完成浇注系统的设计。

第三部分是注射机型号的确定。这部分需要进行注射量、塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及锁模力的计算，并校核注射剂的工艺参数，确定注射机的型号。 第四部分是模架的确定。主要确定模架的型号以及各板的尺寸。 第五部分是合模导向及定位机构的设计。包括了导柱、导套以及斜导柱侧抽芯机构的设计。 第六部分是脱模机构的设计和计算。主要囊括了脱模机构的设计原则及分类，脱模阻力的计算和脱模机构的选用。 第七部分内侧抽芯机构的设计。主要完成内抽芯距的计算。 第八部分是模具温度调节系统的设计和计算。包括了冷却系统的设计及冷却装置的设计要点，计算冷却参数和冷却时间。 第九部分模具零件的选材和制造工艺。主要包括了模具各零件的选材及制造工艺。 第十部分是模具的装配和工作过程。主要包括模具装配的步骤和模具工作过程校验和修改。 不足之处： 本次设计的不足之处是我对模具设计过程中思考问题有些简单，没有实践经验，不能根据实际情况来修改，以及对塑料模具知识的缺乏，使该设计中有不足之处，请各位老师批评指正。 老师提问： （10）本论文的优缺点：对塑料模具在成型过程中有了更深一层的理解，掌握了塑料模具成型的机构特点及设计计算办法，对独立设计模

InventorMold塑料模具设计实战word文档

Inventor Mold塑料模具设计实战 默认分类 2010-05-28 00:36:30 阅读16 评论0 字号：大中小订阅 本文旨在与读者分享Inventor Mold的设计思路。其特点是在一款三维设计软件中完成所有的设计，并且集成模流分享软件Mold Flow 功能，满足塑料模具设计的整体解决方案。 随着塑料模具行业的快速发展、塑料模具制造精度的提高以及模具行业的激烈竞争，使得消费者对塑料模具设计的要求越来越高，必须同时考虑设计精度和设计周期的影响。目前，大部分塑料模具设计都是在三维软件中进行分模设计，在二维中进行排位的设计。这种方式，由于三维软件和二维软件分别独立，缺乏关联，存在着一些弊病，很容易出现设计的错误。另外三维与二维的“拼凑式”设计， 也严重影响了塑料模具设计的精度。 下面以一个实例，来介绍Inventor Mold的设计流程。塑料产品如图1所示。该产品的特点是需要修补孔，要做抽芯机构。 1.新建模具设计 打开Inventor Mold后，新建一塑料模具设计，进入到Inventor Mold塑料模具设计的环境下，在未导入塑料产品之前，其中很多 的指令都处于不可用状态，如图2所示。

2.导入塑胶产品 执行“塑料零件”指令，选择塑件产品，将塑件产品导入到塑料模具设计环境中，如图3所示。此时可看到菜单都已经被激活，如 图4所示。

3.调整出模方向 此步骤是用来调整塑件产品的出模方向，当塑件导入模具设计环境后，会有一个默认的方向，但是默认的方向有可能不是正确的模具出模方向，所以必须进行调整。如图5所示，这里调整出模方向非常重要，因为Inventor Mold自动补孔(自动修补破孔)方式会根据 出模的方向来定。 4.选择材料 材料库是Inventor Mold的一大特色，Inventor Mold基本上含有模具行业常用的材料，共有七千多种塑料材料，且每种材料都有其属性，包括厂商以及牌号，当然还包括收缩率。之所以Inventor Mold含有如此丰富的材料库，那是因为Inventor Mold中含有Mold Flow 的功能，在进行模流分析时，必须先定义具体的材料，才可以进行工艺的设定和模流的分析。 需要特别注意的是，如果没有选定材料，后面的模流分析将不能进行，收缩率也将没有参考值，如图6所示。

MP4上下壳注塑模具设计说明

第二章造型设计2.1 产品主要尺寸的确定 产品上壳的尺寸如图2-1所示： 图2-1 上壳3D造型如图2-2所示：

图2-2 产品下壳的尺寸如图2-3所示： 图2-3 下壳3D造型如图2-4所示：

图2-4 2.2 MP4的造型方法与步骤分析: 1.第一步: 画出MP4播放器上/下壳的基本轮廓，然后通过拉伸命令获得实体，并拔模。 2.第二步： 进行边的倒直角和圆角、再切减材料。 3.第三步： 进行抽壳并切减材料。 4.第四步： 进行拉伸做扣位。 5.第五步： 最后对产品设计的全过程进行检查及确定。 2.3 上壳造型过程 一、启动PRO/E，新建后选择零件部分并输入零件名为031241F。 二、1、先加材料，拉伸出零件大致外型。先点选Feature(特征) ——Greate(创 建) ——Solid(实体) ——Protrusion(加材料) ——Extrude(拉伸) —

—Soild ——Done(完成) ——One side(单侧) ——Done 2、选取或创建草绘平面（例如：TOP平面）——Okay(正向) ——Default(缺 省)——选取参考分别为F1（RIGHT）、F3（FRONT）——利用创建直线再修 改尺寸绘出如下图5-1所示的图形。长为58MM、宽为29MM的长方形。 图2-5 3、绘制后选择继续操作当前截面——选择拉伸方向——再选择Blind（盲孔） ——DONE——输入零件厚度值为6.5MM。这样就绘出了零件大致外型。 4、拔模。单击工具栏中的插入——拔模——Neutral pln(中性面)——Done— —Tweak(扭曲)——Nosplit(不分割)——Constant(常数)——Done——指定和选取要拔模的曲面——Done——选取或创建中性平面——选取将垂直于此方向的平面——根据方向输入拔模角为1°。 三、倒直角。单击工具栏中的插入——倒角——边倒角——45°×d（其中d=2.5） 和d1×d2(其中d1=2、d2=3) ——选择要倒直角的边。 同理从插入中选取倒圆角——Simple（简单）——DONE（完成）——常数、边链——DONE——选取要倒圆角的边——输入R=2.5得如图2-6所示。

排气注塑成型

排气注塑成型 第一节概述 许多塑料在出厂时，都会有少量单体、熔剂和其它低分子挥发物，如以尼龙（PA）、聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）、聚碳酸酯（PC）等最为突出，不仅含有低分子挥发物，而且与空气接触时，很容易吸附水分。单体、溶剂、水分在加工温度下会变成气体，给加工带来困难，产生银丝、污痕、云斑、汽泡等，影响外部质量，而且会降低制品机械性能，影响内部质量。所以普通注塑成型必须进行干燥处理。至到七十年代，开始发展排气式注塑机，用排气注塑工艺加工带有含亚量大，和挥发物的制品。近年来，由于提倡节能、环保，排气注塑成型又提高到一个新的水平。 排气注塑成型具有显著的经济效益和社会效益：首先省去了附设的干燥设备及其所占据的厂房面积，减少用电力加热烘干，节省能耗，而且使制品质量得到提高，外观质量好，尺寸稳定，减少废品率。 某些塑料经存放后，会吸收空气中的大量水分，特别是一些容易吸湿类塑料如PA等更是如此。如图12-1示出几种材料的吸湿曲线。对于已经吸湿的材料，在注塑之前必须要干燥后才能注塑，否则就会影响成型制品的内部质量和表观质量，以及制品精度。

图12-1材料吸湿曲线 （1）相对温度40%（2）相对温度60%（3）相对温度80%

为了解决这种特殊的排气问题，出现了排气式挤塑机和注塑机。1959～1961年Rohm与Haas GmbH合作对PMMA 进行了排气注塑试验。70年代以后排气式注塑机不断地扩大应用范围，设计配有各种排气式螺杆的注塑机对PMMA、ABS、SAN、PA、PS、PPO、PPS等进排气注塑。如今已有锁模力125～3000吨排气式注塑机系列，图12-2示出小型排气式注塑机。 在排气式注塑机上，由于物料不需再单独地进行干燥，通过塑化装置的排气作用，制品质量很好。没有干燥的PMMA在普通注塑机上塑化后对空注射出来的物料，里面充满白色的小气泡；干燥后的PMMA注塑产品中仍存有一些挥发性气体产生的大气泡；而没有经过干燥的PMMA物料直接经排气式注塑机注塑的质量好，物料透明，里面再不含气泡。 图12-2排气注塑机塑化装置

注塑模具设计毕业答辩内容

一、首先是开场白：班的学生，我的毕业论文题目是对讲机注3各位老师，上午好！我叫金函绪，是08级机制在这里我向我的导师表示深深论文是在李章东导师的悉心指点下完成的，塑模具毕业设计。并对四年来我有机会聆听向各位老师不辞辛苦参加我的论文答辩表示衷心的感谢，的谢意，下面我将本论文设计的目的和主要内容向各位老师作一汇教诲的各位老师表示由衷的敬意。报，恳请各位老师批评指导。二、内容首先，我想陈述这个毕业论文设计的目的及意义。熟悉拟定塑料成型工艺和模具设计原则、）设计对讲机注塑模具，是基于一下几个目的：（1锻炼自己对步骤和方法。增加对注塑模具的认识，对塑料模具制作过程有一个大概的了解。未曾接触过的事物的分析问题和解决问题的能力。其次，我想谈谈这篇论文的结构和主要内容。. 本文分成10个部分第一部分是前言。这部分主要阐明了我国注塑模具的现状以及未来的发展方向并确定脱模斜第二部分是塑件工艺分析。这部分主要进行了塑料结构和材料成型工艺分析，度和模具的结构形式，同时完成浇注系统的设计。塑件和流道凝料在分型面上的投影第三部分是注射机型号的确定。这部分需要进行注射量、面积及锁模力的计算，并校核注射剂的工艺参数，确定注射机的型号。第四部分是模架的确定。主要确定模架的型号以及各板的尺寸。第五部分是合模导向及定位机构的设计。包括了导柱、导套以及斜导柱侧抽芯机构的设计。脱模阻力的计第六部分是脱模机构的设计和计算。主要囊括了脱模机构的设计原则及分类，算和脱模机构的选用。第七部分内侧抽芯机构的设计。主要完成内抽芯距的计算。第八部分是模具温度调节系统的设计和计算。包括了冷却系统的设计及冷却装置的设计要点，计算冷却参数和冷却时间。第九部分模具零件的选材和制造工艺。主要包括了模具各零件的选材及制造工艺。第十部分是模具的装配和工作过程。主要包括模具装配的步骤和模具工作过程校验和修改。不足之处：不能根据实没有实践经验，本次设计的不足之处是我对模具设计过程中思考问题有些简单，以及对塑料模具知识的缺乏，使该设计中有不足之处，请各位老师批评指正。际情况来修改，老师提问：掌握了塑料模具成本论文的优缺点：对塑料模具在成型过程中有了更深一层的理解，（10）解决对独立设计模具具有一次新的锻炼，学会了分析问题、型的机构特点及设计计算办法，模具中斜顶杆不能准问题的方法。本设计的不足之处在于：大量生产后，由于顶针板变形，确复位，并对型腔造成损害，使塑件上有磨伤，且侧凹位置发生变化，无法满足装配要求。）写作毕业论文的体会（9对我在大学阶段所学习的模具设计方面的知识做了一个很好的总结通过本次毕业设计，也发现了自己在学科内的和巩固，也对平时所学习的比较零散的知识做到了系统化的运用。对模具的设计和加工有了通过本次设计，做到了很好的复习和理解。某些方面知识的欠缺，但在李章东老师的热心指导下，.一个比较系统全面的认识和了解，同时也遇到了很多问题，终于圆满完成了设计任务，在此对给予我帮助的老师们及同学们表示真挚的感谢。 8（）还有那些问题自己还没有搞清楚，在论文中论述的不够透彻？对于斜导柱的侧抽芯机构不甚了解，对斜导柱和滑块、导槽的配合过程中的整个动作过程 不太明白。对斜导柱的在模架上的安装位置还不太明白。 （7）论文虽未论及，但与其较密切相关的问题还有那些？ 我对塑料的基本情况进行了了解。首先是塑料的组成和特性，塑料由合成树脂和添加剂组成，添加剂包括填充剂、稳定剂、增塑剂、润滑剂、固化剂、着色剂。其次是塑料的特性，包括质量轻、电气绝缘性好，强度刚度高、化学稳定性好。热导率低，耐磨性能优良。最后是塑料的分类，按合成树脂受热的状态可以分为热塑性塑料和热固性塑料，按应用范围分为通用塑料、工程塑料、特种塑料。 （6）在研究本课题的过程中发现了那些不同的见解？对这些不同的见解，自己是怎么逐步认识的？又是如何处理的？ 对分流道设计过程中，由于分流道的截面有圆形、梯形、U型、矩形等，为了减少分流道内的压力损失，希望分流道的截面面积要大，同时，为了减小散热，又希望分流到表面积要小，对选用

模具设计毕业设计注塑设备设计

前言 第二章注塑设备选择 第2.1节估算塑件体积 该产品大批量生产故设计的模具要有较高的注塑效率，浇注系统要能自动脱模，可采用侧浇口自动脱模结构。由于塑件中等大小，所以模具采用一模二腔结构，浇口形式采用侧浇口。 2.1.1计算塑件体积 由第一章可知塑件材料PMMA的密度为1.16～1.20g.cm3-，收缩率为1.6%～2.0%，计算出其平均密度为1.18 g.cm3-，平均收缩率为1.8%。经测绘初步估算得 塑件体积 V 塑 =9.18+1.428+7.722+0.33+0.32+2.62=21.6 cm3； 塑件质量M 塑= V 塑 ρ=21.6 cm3×1.18 g.cm3-=25.488g； 2.1.2 浇注系统凝料体积的初步估算 可按塑件体积的0.6倍估算，由于该模具采用一模二腔。 1.所以浇注系统凝料体积为 V 2=2V 塑 ×0.6=2×21.6×0.6=25.92 cm3； 2.该模具一次注塑所需塑料的体积为 V 0=2V 塑 + V 2 =2×21.6+25.92=69.12 cm3; 第2.2节注塑机型号的选定 根据塑料制品的体积与质量，以及成型工艺参数初步选定注塑机的型号为SZ—200/1000型卧式螺杆注塑机 2.2.1 注塑机的主要技术参数 如表2.1所示 表2.1

注： 该注塑机由宁波市金星塑料机械有限公司生产 2.2.2 型腔数量的校核 1.由注塑机料筒塑化速率校核型腔数目 n ≤ 1 2 3600m m KMt -； 上式右边≈12≥2，符合要求。 式中 K ——注塑机最大注塑量的利用系数，取0.8； M ——注塑机的额定塑化量(g/h 或cm 3/h),该注塑机为14g/s ； t ——成型周期，因塑件较小，壁厚不大，取45s ； m 1——单个塑件质量 25.48g ； m 2——浇注系统所需塑料质量 30.58g ； 2.按注射机的最大注射量校核型腔数目 n ≤ 2 1 m m Km n -； 上式右边≈5.4≥2符合要求； 式中 m n ——注射机允许的最大注射量(g 或cm 3) 210 cm 3； 3.按注射机的额定锁模力校核型腔数目 注射机在充模过程中产生的胀模力主要作用在两个位置： 在两瓣合模上的作用面积约为A 11≈24×135=3240mm 2； 瓣合模与支撑板的接触处的作用面积A 12≈17×135=2295mm 2； n ≤ 1 2 A P A P F 型型- 上式右边≈3.1≥2符合要求； 式中 F ——注射机的额定锁模力(N)，该注射机为4×105N ；

注塑模设计教程

注塑模设计教程 ·补充教程： 注塑模具设计03 标准模架 MoldWizard有电子表格驱动的标准件库，这些库可被客户化，还可以依据用户的需要来扩展这些库以满足特殊的需求。 MW模块的标准件库中包含有模架库和标准件。如何合理的选用模架及标准件，这是每个设计者必须面对的问题，因此需要先了解模架及标准件的相关知识。 标准模架分为两大类：大型模架和中小型模架。两种模架的主要区别在于适用范围。中小型模架的尺寸为B×L≤500mm×900mm，而大型模架的尺寸B×L为630mm×630mm～1250mm×20XXmm。 UG7【模架设计】对话框如图1所示。 图1 在目录下拉菜单可以选择UG自带的标准模架供应厂商。【目录】栏下拉列表显示被 Mold Wizard 选录的生产制造标准模架和标准件，包括四家世界著名公司的名称：美国DME 公司、德国 HASCO 公司、日本 FUTABA 公司、香港 LKM 公司。选择其中一家公司牌号，【模架管理】对话框就显示

该牌号系列标准模架。【UNIVERSAL】选项 是按实际需要自己配置模架模板尺寸。 日本FUTABA 公司的模架结构形式精炼，而且种类也多，标准模架如何选用就用 FUTABA 牌号模架进行介绍。在【目录】 栏下拉列表选择“FUTABA_S”，类型中选择“SB”, 如表1所示。 图2 下面以FUTABA模架管理对话框为例： 1）【目录】FUTABA模架分FUTABA_S、FUTABA_DE、FUTABA_FG、FUTABA_H四个分类，前三个分类又分为小型高强度模架和中小型模架，小型高强度模架用后缀区分。 2）【类型】显示指定供应商提供的标准模架类型号，每一个代号表示一种模架结构。见表1所示为FUTABA的各系列。 3）示图区：显示所选模架的结构示意图、导柱放置位置和推杆与推板固定形式示意图。 4）模板尺寸显示窗：显示所选模架的系列标准模板在X-Y平面投影的有效尺寸，该窗口用来选择模板大小，系统根据模具的布局确定最适合的尺寸作为默认选择。 5）布局信息窗：显示成型零件尺寸。 6）模架组件选择窗：显示组成模架零件的尺寸表达式，

塑胶模具排气通道规定标准

塑胶模具排气国家规定标准 模具排气可最大程度上代表模具整体结构的好坏。即使“A”级的模具如果没有好的排气，也不可能产出质量稳定的产品，好的模具应是密闭性好，而且能够保证气体自由排出，而不是气体被高度压缩。 不合理的排气会产生以下不良： 1、气体堆积会浸蚀模具表面及合模线（Parting Line）; 2、会产生过多的结合线（这此结合经不牢固，并且不美观）; 3、会浪费太多的注塑压力（会增加注塑机的难度）; 4、需使用过高的料筒温度（增加注塑机工作难度，温控失常，材料的性能出现偏差，增加循环时间）； 5、循环不稳定性：会经常性的需要调机解决品质问题； 6、颜色问题：出现色差，使颜色变黑或变亮； 7、要增加模具抛光：浪费时间、钱及并使钢材易腐蚀； 8、不可能使产品达到客人要求的标准； 9、使技术人员、QA、操作员及模房人员的工作增加困难； 10、降低材料的级别。 合理的排气技术要求 要尽可能做全周排气结构，深度做到0.025-0.030，全周排气是最佳的，整个PL线均设排气，而理论上合模面永不接触，如果全周排气不可能的情况下只能做线性排气结构。 如果因PL面不规则不能做全周排气，较好的方法是用“1/2”宽排气槽到母模，从排气角度考虑，产品的周围排气槽宽度须至少12mm宽，然后作排出通道将气体排到大气中，而深度最少为0.015.气体最终必须排到大气中，要尽可能用平底带倒角的铣刀加工排气槽，如果一定要用球形铣刀，则要计算清楚加工深度与平底加工出的深度一致才可使用，排气槽长度是一个最易被大多数（人）忽视，并关系到合适的排气问题，在此问题上有许多并不尽相同的尺寸规定的说法，材料供应商的规格从3~5mm，而我保证如果长度大于3mm将不再起作用，因此，安全起见，我们规定标准为0.045，排气深度决定于成型材料，若有疑问，可查阅加工规格。 一个最常见的错误概念是太多排气导致披锋，实际上反方向才是对的，不合理的排气需加过大的压力，当允许气体排出时，胶料会随气体走出，而唯一导致排气过量而致披锋则是气槽深度太深。 通常要尽量用全周顶针排气，这点对于大件的塑件尤为重要，这点当然也决定于顶针的直径，如果这点不可能，要磨平面排气，用合适的长度及深度，并减缓顶针配合间隙，流道尤其是大的或长的流道一定要开排气。 另一个常见的问题是当零件不能做全周排气时，最后充胶位及次最后充胶位必须被考虑到，此两位必须加排气。 深骨位、柱位及小针点胶位或薄胶位须特殊考虑排气，或用扁顶针，半针形的结构或用排气钢，甚至用真空排气装臵。 特别注意: 当使用顶针排气时，先检查顶针孔的尺寸特别重要，而不是先磨针（尼龙材料），良好的排气模具排气加工指导程序。 1、按预先规定的标准规格加工模具排气，然后进入第二步； 2、开始开排气； 3、简单的模具检查排气是否合适，如果各项内容OK，然后做导向（结构），使气体排空； 4、检查排气管及PL线，检查是否有气体困住，不足够的气体排出通道。 特别记住：一个零件不能排气太多，尽管合模线能够做到，这点给带来以下与排气有关的问题 合模线材料闭合 最好的排气最终也会消失，经过一定的物质循环后，如果没有足够的钢材在合模线上补偿压力，模具会咬合在一起，而气槽会磨损，合模线应避开模具合模部分的减少，这是大模遇到的一个最大的问题。 前后模镶件的模具，前后模镶料不能在模胚分模面合模之前先合模。正确的做法是内模之间及模胚上下模之间要同时合模。

注塑模具毕业论文(注塑模具)

西安工业大学北方信息工程学院本科毕业设计(论文) 题目：保险座塑料注塑模具设计 系别：机电信息系 专业：机械设计制造及其自动化 班级：B090202 学生：李煜 学号：B09020213 指导教师：王沁 2013年05月

毕业设计（论文）任务书 系别机电信息系专业机械设计制造及其自动化班级B090202姓名李煜学号B09020213 1.毕业设计(论文)题目：保险座塑料注射模具设计 2.题目背景和意义：塑料注射模具的设计是在当今大部分塑料制品生产中的第一个环节，各行各业，各种产品几乎都要用到注射模生产的塑料零配件，因此掌握塑料注射模的设计技能是机械设计工程师的基本要求之一。 通过塑料制品的注塑模具设计，能够熟悉和掌握塑料制品设计全过程，能够根据不同塑料材料的性能，塑料结构特点，选择适当的模具结构，并掌握模具主要零件的强度计算及主要零件的尺寸确定，掌握材料的选择，通过该设计，应能检查外语翻译及理解能力，能熟练运用计算机进行设计和绘图。通过设计后，能够完全独立完成中等难度以上塑料注射模具设计，并能在选材，结构设计等方面进行经济技术分析。 3.设计(论文)的主要内容(理工科含技术指标)： (1)分析塑料的材料、形状、结构对注塑成型的影响； (2)进行模具的结构设计：包括注塑机的选型，分型面得确定，浇口形式的选择等； (3)完成有关成型零件工作尺寸的计算。成型型腔壁厚计算；冷却系统设计等； (4)完成模具装配图及主要零件图的绘制； (5)论文撰写符合管理规范手册要求。 4.设计的基本要求及进度安排(含起始时间、设计地点)： 第1-3周，选题、收集资料了解模具设计的背景、理解题目、开题报告 第4-6周，分析塑件的形状特点，确定方案，完成英文文献的翻译 第7-15周，进行模具的结构设计，绘制模具装配图及零件图，完成相关的计算 第16周，按照论文格式要求书写论文，提交论文，准备答辩。 5.毕业设计(论文)的工作量要求撰写15000字论文 *或实习(天数)： ①实验(时数) *：折合A0图纸3张 ②图纸(幅面和张数) ③其他要求：查阅资料不少于15篇 指导教师签名：年月日 学生签名：年月日 系主任审批：年月日说明：1本表一式二份，一份由学生装订入册，一份教师自留。 2 带*项可根据学科特点选。

模具毕业设计Word版

B34 天津轻工职业技术学院 毕业设计(论文) 课题：盒上盖注塑模具设计 专业模具设计与制造班级 12模具设计与制造二班 学生姓名张玉轩学生学号 12 指导教师赵秀文郭卉 提交日期成绩 答辩日期 2015.4.25 答辩成绩 答辩教师 总评成绩

摘要 从分析塑料零件注塑模具设计的全过程，并从其加工工艺性出发，选取了较为合理的设计方案，经工艺计算并初步确定模具结构方案，最后进行模具各个部分零件的设计。模具采用的是一模两腔的设计，通过对抽芯机构的计算和设计，同时把握模具相关运动部件的设计，其中包括定位零件和成型零件尺寸的计算和校核。该模具采用了一次分型，使制件的主流道凝料和分流道凝料从模具的成型板中脱出，最后利用推杆推出作用，使制件脱离型芯，达到制件的生产。同时，本模具的亮点和难点在于有两个带角度的内侧抽芯和其型芯型腔的加工复杂性上，但通过比较合理的斜顶装置可以很完善的达到内抽的效果，并且该机构制造相对简单，可降低模具成本。在一些零件的选用上也是尽量选取标准件以降低模具造价，型芯和型腔都采用镶拼式的结构，同时运用直通式冷却水道，降低加工难度和成本。 关键词：注塑模分型面型芯型腔浇注系统

目录 第一章塑件的原始资料 (6) 第二章型腔数目的决定及排布 (7) 第三章注射机的选择 (8) 第四章模具设计 (9) 4.1分型面确定 (9) 4.2模架的选择 (10) 4.3型腔的内径计算 (11) 4.4型腔的深度尺寸计算 (11) 4.5型芯的计算 (12) 4.6浇注系统的初步计算 (13) 4.7导向机构的设计 (13) 4.8推出机构的组成 (14) 第五章注塑机与模具型腔型芯强度校核 (15) 参考文献 (16) 总结 (17) 致谢 (18)

塑料模具设计第十一周 第一讲(第四章)

第十四周第一讲 目的和要求： 了解注射模冷却系统的组成和连通方式，初步掌握冷却系统的计算，了解加热系统的设计，熟悉模架的设计（包括其结构、标准模架及其规格和选择方法、模架的装配要求），了解注射模材料的选用（模具零件的失效形式、选用要求、种类与选用）。 重点难点： 模架的设计，注射模材料的选用，冷却系统的计算。 4.11.4 冷却系统的组成及连通方式 模具本身可以视为一具热交换器，将塑料熔体所含的热量经由冷却循环系统的冷却水带走。典型的模具冷却系统如图4-317所示。冷却系统对应不同的冷却装置有不同的零件，主要有以下几种： （1）水管接头—一般由黄铜制成，对要求不高的模具也可用一般结构钢制成。进水和出水的接头或水嘴的安装和密封形式如图4-318所示。图4-318a是采用55度密封管螺纹的形式联接，安装比较方便、可靠，但在螺纹加工上稍微麻烦一些。图4-318b和c都是采用细牙螺纹的联接形式，分别在螺纹的根部和端部用型环密封的。图4-318b是将型环嵌入模体，用螺纹压紧，使其稳定可靠。图4-318c是将型环含在水嘴内部，其稳定密封的作用的。 （2）螺塞—主要用来构造水路，起截流作用。要求高的模具用黄铜制作螺塞。 （3）密封圈—主要用来使冷却回路不泄漏。”O”形密封的结构常用”O”形密封圈及装配形式，如图4-319所示。 表4-28 常用密封圈规格及装配技术要求 （4）密封胶带--主要用来使螺塞或水管接头与冷却管道连接处不泄漏。 （5）软管—主要作用是连接并构制模外冷却回路。 （6）喷管—主要用在喷流式冷却系统上，最好用铜管。 （7）隔片—用在隔片导流式冷却系统上，最好用黄铜片。 （8）导热杆—用在导热式冷却系统上，主要由铍青铜制成。 另外还有模温控制单元、冷却水供应歧管、冷却水收集歧管、水泵。 4.11.5 冷却系统的计算 冷却介质有冷却水和压缩空气，但用冷却水较为普遍，这是因为水的热容量大，传热系数大，成本低。 1. 冷却时间的确定 在注射过程中，塑件的冷却时间，通常是指塑料熔体从充满模具型腔起到可以开模取出塑件时止的这一段时间。这一时间标准以制品已充分固化定型而且具有一定强度和刚度为准，这段冷却时间一般约占整个注射生产周期的80%。在生产中利用冷却时间与制品厚度关系的经验数据列表4-34，计算时可以参考。 表4-34 常用塑料制品壁厚与冷却时间的关系 2. 冷却管道传热面积及管道数目的简易计算 通常对于中小型模具以及对塑料制品要求不太严格时，一般可忽略空气对流、辐射以及与注射机接触传走的热量，同时也忽略高温喷嘴与模具的接触传给型腔的热量。 （1）单位时间内注入模具中的塑料熔体的总重量W（kg/h）可由下面两种方法求得方法[I] 1）计算每次需要的注射量（kg）=型腔数目*单个塑件质量+浇注系统质量 2）确定生产周期（t）= 注射时间（可参考所选用注射机的注射时间来确定）+冷却时间（可查表4-34）+脱模时间（根据塑件取出的难易程度确定，一般8s左右）

塑料模具设计说明书实例

塑料模具设计说明书实 例 标准化管理部编码-[99968T-6889628-J68568-1689N]

塑 料 模 具 设 计 说 明 书 姓名吴高安 班级模具1301

塑料模具设计说明书 目录

1. 塑件的工艺分析 塑件的成型工艺性分析 塑件如图1所示。 图1 塑件图 产品名称：套管 产品材料：ABS 产品数量：较大批量生产 塑件尺寸：如图1所示 塑件重量：25克 塑件颜色：红色 塑件要求：塑件外侧表面光滑，下端外沿不允许有浇口痕迹。塑件允许最大脱模斜度° 塑件材料ABS的使用性能 可参考《简明塑料模具设计手册》P30表1-13综合性能较好，冲击韧度、力学强度较高，尺寸稳定，耐化学性、电气性能良好；易于成形和机械加工，与有机玻璃的熔接性良好，可作双色成形塑件，且表面可镀铬。 适于制作一般机械零件、减摩耐磨零件、传动零件和电信结构零件。 塑件材料ABS的加工特性 可参考《简明塑料模具设计手册》P32表1-14无定型塑料，其品种很多，各品种的机电性能及成形特性也各有差异，应按品种确定成形方法及成形条件。 吸湿性强，含水量应小于%，必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。 流动性中等，溢边料 mm左右（流动性比聚苯乙烯，AS差，但比聚碳酸酯、聚氯乙烯好）。

比聚苯乙烯加工困难，宜取高料温、模温（对耐热、高抗冲击和中抗冲击型树脂，料温更宜取高）。料温对物性影响较大、料温过高易分解（分解温度为250℃左右，比聚苯乙烯易分解），对要求精度较高塑件，模温宜取50～60℃，要求光泽及耐热型料宜取60～80℃。注射压力应比加工聚苯乙烯稍高，一般用柱塞式注塑机时料温为180～230℃，注射压力为100～140 MPa，螺杆式注塑机则取160～220℃，70～100 MPa为宜。 模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置、形式。推出力过大或机械加工时塑件表面呈现“白色”痕迹（但在热水中加热可消失）。脱模斜度宜取2℃以上。 塑件的成型工艺参数确定 可参考《简明塑料模具设计手册》P54表1-18查手册得到ABS塑料的成型工艺参数： 适用注射机类型螺杆式 密度～ g/cm3； 收缩率～ % ； 预热温度 80C°～ 85C°，预热时间 2 ～ 3 h ； 料筒温度后段150C°～170C°，中段180C°～200C°，前段160C°～180C°； 喷嘴温度 170C°～ 180C°； 模具温度 50C°～ 80C°； 注射压力 60 ～ 100 MPa ； 成型时间注射时间20 ～ 90s ，保压时间0 ～ 5s ，冷却时间20 ～ 120s 。 2 模具的基本结构及模架选择 模具的基本结构 确定成型方法 塑件采用注射成型法生产。为保证塑件表面质量，使用直浇口成型，因此模具应为单分型面注射模。