金属切削

第一章：刀具几何角度及切削要素

1-1 车削直径80mm，长200mm棒料外圆，若选用ap=4mm，f=0.5mm，n=240r/min，试计算切削速度vc，机动切削时间tm，材料去除率Q是多少?

答：切削速度

机动时间

材料去除率Q

1-2 正交平面参考系中参考平面pr，ps，po及刀具角度γo，αo，κr，λs如何定义？

答：基面pr：过切削刃上选定点，平行或垂直与刀具上的安装面（轴线）的平面；

切削平面Ps：过切削刃上选定点，与切削刃相切并垂直于基面的平面。

正交平面po：过切削刃上选定点，同时垂直于基面和切削平面的表面

前角γo：在正交平面中测量的，基面和前刀面的夹角

后角αo：在正交平面中测量的，切削平面和后刀面的夹角，

主偏角κr：在切削平面中测量的，切削刃和进给运动方向的夹角。

刃倾角λs：在切削平面中测量的，切削刃和基面的夹角。

1-3法平面参考系与其基本角度的定义与正交平面参考系及其刀具角度的定义有何异同？在什么情况下，γo= γn

答：法平面参考系和正交平面参考系的相同点：都有基面和切削平面。不同点：法平面参考系的法平面是过切削刃选定点垂直于切削刃的表面，法平面不一定垂直于几面；正交平面参考系中的正交平面是过切削刃选定点同时垂直于切削平面和基面的表面。

刀具角度定义的相同点为：都有偏角，刃倾角。不同点是：法平面参考系中定义前角和后角分别为法平面中测量的法前角和法后角；而正交平面参考系定义的前角和后角为正交平面中测量的前角和后角。只有当刀具的刃倾角为0时，γo= γn

1-4假定进给工作平面pf，背平面pp，假定工作平面参考系刀具角度是如何定义的？在什么情况下γf= γo，γp= γo

答：假定工作平面Pf：过切削刃选定点，平行与假定进给运动方向并垂直于基面的平面

背平面Pp：过切削刃上选定点，同时垂直于假定工作平面和基面的平面。

假定工作平面参考系刀具角度定义了在基面中测量的主偏角和副偏角，在假定工作平面Pf中测量的侧前角和侧后角，背平面Pp 中测量的背前角和背后角。当刀具的主偏角为90度时，γf= γo，当刀具的主偏角为0度时γp= γo

1-5已知抗冲击车刀几何角度为：kr=45,r0=30,α0=10,λs=-30,kr’=15, α0’=8,试计算刀具法前角rn,实际前角rη,副切削刃斜角λs’，副切削刃前角r0’为多少度？

1-6 poe系平面poe，pse，pre及工作角度γoe，αoe，κre，λse如何定义?

答：工作基面pre：过切削刃上选定点，垂直于合成切削速度的平面。

工作切削表面pse：过切削刃上选定点，和切削刃相切并垂直于工作基面的平面。

工作正交表面poe：过切削刃上选定点，同时垂直于工作基面和工作切削表面的平面。

γoe，αoe：在工作正交表面中测量的前刀面和工作基面的夹角为γoe，后刀面和工作切削表面的夹角为αoe。

κre：在工作基面中测量的切削刃和进给运动方向的夹角。

λse：在工作切削表面中测量的切削刃和工作基面的夹角。min /32.601000 240801000 mdnv

1-7已知用κr= 90°，κ’r= 2°γo=5°，αo=12°，λs=0 °的切断刀切断直径50mm棒料，若切削刃安装时高于工件中心0.2mm，试计算（不考虑进给运动的影响）切断后工件端面留下的剪断心柱直径。

解：在车床上进行切断加工时，若切削刃安装高于工件中心，加工过程中会使工作后角减小，若减小到0°，切削刃将无切削作用。即后角的减小值ε=αo=12°时，对应的直径为剪断心柱直径。 D=2h/sinε=2×0.2/sin12=1.92mm

答：切断后工件端面留下的剪断心柱直径为1.92mm

1-8: 车削外径36mm，中径33mm、内径29mm、螺距6mm的梯形螺纹时，若使用刀具前角为0°、左刃后角αoL为12°，右刃后角αoR 为6°，试问左右刃工作前、后角是多少？

解：所加工梯形螺纹的螺旋升角为：式中f=6mm，dw=36mm，计算得η=3.04°在pf平面内，对左切削刃，工作前角增大了η，变为3.04°，工作后角减小了η，变为8.96°。对右切削刃，工作前角减小了η，变为-3.04°，工作后角增大了η，变

为9.04°。

1-9 车削直径80mm，长200mm棒料外圆，若选用ap=4mm，f=0.5mm，n=240r/min，刀具主偏角κr= 75°试问切削厚度，切削宽度，切削层公称横截面积为多少？

解：切削厚度：hD=f sin κr=0.5sin75=0.483mm 切削宽度：bD=ap/ sin κr=4/sin75=4.141mm 切削面积：AD=apf=4×0.5=2mm2

第二章刀具材料

2-1刀具切削部分材料应具备哪些性能？

答：刀具材料应具备的性能1、硬度，耐磨性 2、强度和韧性3、耐热性（高温硬度，抗氧化，抗粘结，抗扩散） 4、热物理性能和热冲击性能，热冲击系数5、工艺性 6、(经济性)

2-2普通高速钢有哪几种牌号？他们的主要物理、力学性能如何？适合于做什么刀具？

答： W18Cr4V（W18），化学成分中含钨量18% 主要特点：（1）综合性能较好（2）淬火过热倾向小，热处理易控制，刃磨性能好（3）含碳量高，塑性变形抗力大（4）碳化物分布不均，剩余碳化物颗粒大（30μm （5）抗弯强度、韧性较低，

钨钼钢 W6Mo5Cr4V2（M2）特点：优点：（1）碳化物细小均匀，机械性能好，可做大尺寸刀具；（2）热塑性好；（3）刃磨性好（4）热稳定性稍低于W18，V>40m/min时，性能稍差；wdf artg （5）热处理时脱碳倾向大，易氧化，淬火温度范围较窄

W9Mo3Cr4V（1）热稳定性能高于M2 （2）碳化物均匀性接近M2，良好的热塑性；（3）脱碳倾向小于M2 （4）耐用度较高。2-3高生产率高速钢有几种类型，与普通高速钢比较有什么特点？

答：高生产率高速钢有高碳高速钢，高钒高速钢，钴高速钢，铝高速钢等。与普通高速钢比较有以下特点：（1）硬度，耐磨性提高，当强度，韧性有所下降（2）高温硬度提高（3）钒高速钢刃磨难度大。

2-4 粉末高速钢和普通熔炼高速钢比较有何特点？

2-5 P、K、M硬质合金的色标是何颜色？答：P蓝色、 M黄色、K红色

2-6常用硬质合金有哪些牌号？他们的用途如何？为什么？

答：常用硬质合金有四大类：钨钴类（YG）、钨钛钴类（YT）、钨钛钽（铌）钴类（YT）和碳（氮）化钛类（YN）。

YG类常用牌号有： YG3X、YG6X、YG6、YG8。主要特点为：硬度较低、韧性高、导热性好，切削温度低、刃磨性好，刃口锋利。主要用于加工铸铁等脆性材料，或加工有色金属。

YT类的常用牌号有： YT5、YT14、YT15、YT30 主要特点为：硬度高，σ弯和αk较低，随着TiC含量的增加，其导热性、刃磨性、焊接性下降；耐热性好。主要用于加工钢。

YW类的常用牌号有： YW1、YW2。主要特点为：晶粒细化，提高σ弯、αk、σ-1和高温性能，同时保持较高的硬度。可加工铸铁和钢

YN类硬质合金的常用牌号有： YN05、YN10 主要性能为：硬度最高、耐磨性好；摩擦系数小，抗粘结能力好；耐热性好，化学稳定性高；抗弯强度，韧性不如WC基，易崩刃。应用：高速精加工淬火钢，较长较大件。

2-7 涂层硬质合金有什么优点？有几种涂层材料？他们各有何特点？

答：涂层硬质合金一般选择YG类硬质合金为基体，韧性较好，而涂层一般要求硬度较高，耐磨性好，与金属亲和力小，高温下有良好的热稳定性，因此涂层硬质合金的主要优点有：（1）涂层比基体硬度高；（2）涂层具有高的抗氧化性，抗粘结性，耐磨性，抗月牙洼磨损（3）低的摩擦系数，可降低切削力，切削温度25% （4）耐用度提高1-3倍（WC）常用涂层材料有：TiC、 TiN、 Al2O3

2-8 涂层硬质合金有什么优点？有几层涂层材料？它们各有何特点？

2-9 陶瓷刀具材料有何特点？各类陶瓷刀具材料的适用场合如何？答：氧化铝基陶瓷刀具的特点及应用（1）高硬度和耐磨性（2）耐热性高，切削速度较硬质合金高2-5倍（3）很高的化学稳定性：抗粘结，抗扩散；

2-10 金刚石和立方氮化硼各有何特点？它们的适用场合如何？

第三章金属切削过程的基本规律

1.衡量切削变形用什么方法？如何计算的？

2.试述切削过程三个变形区的位置及它们的变形特点？

3.简述前角，切削速度，和进给量对切削变形的影响规律。

4.试述被吃刀量与进给量对切削力的影响规律。

5.试述主偏角对切削力的影响

6.用硬质合金P10（YT15）车刀粗车外圆，加工材料为调质45钢（229HBW）选取背吃刀量3mm,f=0.3mm/r,vc=90m/min,刀具几何角度，求切削力和消耗切削功率各多少？

7.试述背吃刀量、进给量对切削温度的影响规律

8.试述前角、主偏角对切削温度的影响规律

9.试述刀具的正常磨损形式和刀具有哪几种破损形式

10.什么叫做刀具磨损标准？规定的磨损位置及数值有多大？

11.什么叫做刀具寿命？

12.举例说明普通硬质合金车刀，可转位硬质合金车刀和陶瓷车刀刀具寿命各是多少？为什么？

13.用K10(YG6)硬质合金车刀车削灰铸铁220HBW工件的外圆、选用切削用量为vc=80m/min,ap=3mm,f=0.2mm/r,刀具几何角度为Kr=60,Kr’=15,试求刀具寿命T=60min时的切削速度V60多少？

第四章切削基本理论的应用

4-1 在各类切屑形状中较为理想的有哪几种？

4-2 简述切屑折断原理，及影响因素？

4-3 断屑槽有哪几种形式，各适用何种情况？

4-4 衡量材料的切削加工性难易有哪些指标？其中根据加工材料的哪几项性能来判别加工性等级

4-5 分析不锈钢1Cr18Ni9Ti的加工性特点

4-6 改善难加工材料加工性有哪些途径

4-7 浇注切削液起什么作用

4-8 切削液有哪几类？各适用何场合？

答切削液主要有：水溶性切削液和油性切削液。水溶性切削液又分为水溶液、乳化液和合成切削液。油性切削液主要有切削油和极压切削油。水溶性切削液冷却性和排屑性好，有一定的防锈性，但润滑性差；主要用于对加工质量要求不高，但发热量大的粗加工，或磨削加工。其中高浓度的乳化液可用于高速精加工。油性切削液润滑性和防锈性好，排屑性和冷却性较差，主要用于低速精加工。

4-9已加工表面质量包括哪些指标？

答：几何方面(Ra)，表面材质的变化 1、加工硬化2、表层残余应力 3、表层微裂纹 4、表层金相组织 5、表面粗糙度

4-10表面理论粗糙度如何计算？实际粗糙度受哪些因素的影响？

答：表面理论粗糙度根据已加工表面质量残留面积的高度计算。影响实际粗糙度的因素有： 1．积屑瘤，2．鳞刺，3．切削过程中的变形 4．刀具的边界磨损5．刀刃与工件相对位置的变化

4-11减小表面粗糙度要改善哪些因素？答：1、提高切削速度，降低进给量 2、增大刀具前角，合理确定后角，减小副偏角，合理使用修光刃。 3、选择抗粘结的刀具材料 4、合理使用切削液 5、调整工建材料性能

4-12试述前角、后角的作用和选择原则？答：前角的功用：前角大小主要影响：切削变形，切削力，切削热，耐用度，散热条件。确定原则：在保证刀具耐用度的前提下，尽量选择大的前角。确定前角时，还应考虑：1、刀具材料的强度，韧性；2、工件材料的塑性，脆性；3．加工条件后角的主要功用是：减少后刀面的摩擦，提高刀具的耐用度，提高加工质量。1．增大后角，减小弹性恢复层和后刀面的接触长度；2．刀具锋利；3．在相同VB标准时，提高刀具的耐用度。4、后角太大，降低切削部分的强度和散热条件。确定原则是在不产生摩擦条件下尽量减小后角，主要取决于切削厚度。实际生产中应考虑：（1）切削厚度；（2）加工精度；（3）工件材料的强度硬度、塑性、弹性等；（4）工艺系统刚度

4-13主偏角、刃倾角的功用及选择原则是什么？答：主偏角的功用是：（1）ap，f不变时，减小Kr可减轻单位长度切削刃

上的负荷，散热好（2）提高刀尖强度，散热体积大。（3）减少因冲击造成的刀尖损坏（4）影响背向力选择原则：从提高刀具耐用度的角度，应减小主偏角刃倾角的功用（1）控制切屑流向；（2）影响刀头强度和断续切削时切削刃上受冲击的位置；（3）影响刀刃的锋利程度；（4）影响切削分力的大小选择原则：1．根据加工要求（1）加工精度高时，应选择大的刃倾角；（2）有冲击或加工高强度钢，淬硬钢等应选择负的刃倾角。2．根据加工条件：加工断续表面或余量不均匀时，选较大的负刃倾角。

4-14 分别说明倒角刀尖，修圆刀尖、刃口修圆和倒棱的作用和适用场合？

4-15 加工条件为P10（YT15）车刀粗车40Cr齿轮锻坯，加工工艺系统刚性为中等，试选择车刀几何参数，并用图表示。

4-16试述选择切削用量三要素的原则？分别说明他们的选择方法？答：粗加工时切削用量的选择原则首先选取尽可能大的背吃刀量，其次根据机床动力和刚性等选取尽可能大的进给量；最后根据刀具耐用度确定最佳的切削速度。精加工、半精加工时切削用量的选择原则：首先根据粗加工后的余量确定背吃刀量，其次根据已加工表面的粗糙度要求，选取较小的进给量，最后在保证刀具耐用度的前提下，尽可能选取较高的切削速度。他们的选择方法分别为：他们的选择：背吃刀量主要根据加工余量确定。余量尽量一次切除，如果余量过大，需分两次切除，第一刀的背吃刀量要大，通常为总余量的2/3-3/4 进给量的选择：粗加工时，根据机床功率、刀片强度尽量大。精加工、半精加工时根据表面粗糙度要求选择。切削速度根据刀具的寿命要求和选定的背吃刀量、进给量计算获得。

4-17 从国产推荐表中查出切削调制合金钢、50HRC淬火钢的可转位车刀刀具材料的牌号及切削用量数值

4-18 试述超高速切削的速度数值。精密和超精密切削达到的精度和表面粗糙度范围是什么。

第五章车刀

5-1车刀按用途与结构来分有哪些类型？它们的使用场合如何？

答：车刀按用途分为：外圆车刀、端面车刀、内孔车刀、切断车刀、螺纹车刀、成形车刀等按结构分为（1）整体车刀：小型刀具和加工非铁金属刀具（2）焊接式车刀：各类刀具，特别是小刀具（3）机夹式车刀：大型车刀，螺纹车刀、切断车刀（4）机夹可转位式车刀：普通车床刀具，自动线、数控机床刀具

5-2常用硬质合金焊接车刀的刀片型号如何表示？

答：刀片型号用一个字母和三个数字表示。第一个字母和第一位数字表示刀片形状，后两位数字表示刀片主要尺寸。若型号相同，个别结构尺寸不同时，在后两位数字后加一个字母以示区别。

5-3 试述卧式车床上使用的可转位车刀和数控车床上使用的可转位车刀有何差异

答：数控车床所采用的可转位车刀，其几何参数是通过刀片结构形状和刀体上刀片槽座的方位安装组合形成的，与通用车床相比一般无本质的区别，其基本结构、功能特点是相同的。但数控车床的加工工序是自动完成的，因此对可转位车刀的要求又有别于通用车床所使用的刀具，具体要求和特点如表所示。要求特点目的精度高采用M级或更高精度等级的刀片；多采用精密级的刀杆；用带微调装置的刀杆在机外预调好。保证刀片重复定位精度，方便坐标设定，保证刀尖位置精度。可靠性高采用断屑可靠性高的断屑槽型或有断屑台和断屑器的车刀；采用结构可靠的车刀，采用复合式夹紧结构和夹紧可靠的其它结构。断屑稳定，不能有紊乱和带状切屑；适应刀架快速移动和换位以及整个自动切削过程中夹紧不得有松动的要求。换刀迅速采用车削工具系统；采用快换小刀夹。迅速更换不同形式的切削部件，完成多种切削加工，提高生产效率。刀片材料刀片较多采用涂层刀片。满足生产节拍要求，提高加工效率。刀杆截形刀杆较多采用正方形刀杆，但因刀架系统结构差异大，有的需采用专用刀杆。刀杆与刀架系统匹配。补1、和机夹重磨式车刀相比，机夹可转位车刀有何优点？答：和机夹重磨式车刀相比，机夹可转位车刀的主要优点为：（1）不需焊接、重磨，刀片性能好；（2）生产率高；（3）更换方便，易保证加工精度；（4）刀片标准化，可使用涂层刀片。

5-4 试分析比较各种可转位车刀的夹紧结构

5-5 机夹车刀结构形式有哪几种？各有何特点？

5-6 试说明自锁式切断车刀切下切屑变窄机理

5-7 可转位车刀的几何角度如何获得？如何验算？

第六章成形车刀

6-1成形车刀的前后角规定在那个表面中表示，为什么？答：成形车刀的前、后角都在规定的纵剖面内（假定工作表面）（进

给表面）这是方便：测量、制造和重磨

6-2成形车刀切削刃上各点前后角是否相同？为什么？

答：成形车刀切削刃上各点前后角不相等。因为：成形车刀的前角不为零，切削时，切削刃的基准点调整到工件中心等高，因此规定是在基准点处的前、后角为成形车刀的名义后角。切削刃上其余各点低于工件中心水平位置，其余各点的切削平面和基面的位置是变化的，因此各点的切削平面和基面与所在点的后面、前面形成的后角与前角都不相同。离工件中心越远，后角越大，前角越小

6-4分别说明零件廓形和成形车刀廓形在哪个投影平面内测量，在什么条件下两者廓形相同？

答：零件廓形是在相当于基面的投影内测量，成形车刀廓形是在垂直于刀具的后刀面的投影内测量。当成形车刀的前角、后角均为0度时，两者廓形相同

1、成形车刀按结构和形状分为哪几种？按进给方式分为哪几种？

答：按结构和形状分1．平体成形车刀 2．棱体成形车刀 3．圆体成形车刀

按进刀方式分 1、径向进给成形刀 2、切向进给成形车刀 3、斜向进给成形车刀

2、成形车刀的前角、后角是指哪一个剖面内的角度？为什么还要规定是在基准点处的前后角？

答：成形车刀的前、后角都在规定的纵剖面内（假定工作表面）（进给表面）成形车刀切削刃每一点的前角、后角都不相同，切削时，切削刃的基准点调整到工件中心等高，因此规定是在基准点处的前、后角为成形车刀的名义后角。

3、成形车刀正交平面内的后角过小时，通常采用什么办法改善切削情况？

答：改善措施：（1）改变零件廓形；（2）端面切削刃的后面上磨出凹槽；（3）斜装成形车刀， krx＞7°（4）端面刃磨出2°～ 3°的侧隙角。

4、为什么要进行成形车刀截形的修正计算？

答：成形车刀后刀面截形修正计算的必要性1．制造时必须知道法向剖面N—N的轮廓2．在N—N内，廓形深度P与工件在轴向剖面内的深度ap不等；3．由于前后角的存在，使刀形廓形不等于工件廓形。

第七章钻削与钻头

7-2麻花钻的刃磨角度数值范围是多少？答：1、顶角标准麻花钻头的2φ=116 ° -118° 2、外缘后角标准值（αf）：8°-20°3、横刃斜角标准值：133°-125°

7-4麻花钻的后角为什么标注在外圆周柱剖面中？为什么近钻头中心处后角数值要磨得大些？

答：麻花钻的后角标注在外圆周柱剖面中是为了方便刃磨和测量近钻头中心处后角数值要磨得大些，因为：1、使横刃获得较大的前角，增加横刃的锋利程度2、使切削刃上各点工作后角相差较少。3、为和前角的变化相适应，使切削刃上各点的楔角大致相等，强度相当。

第九章拉刀

9-1试述拉刀工作范围，所能达到的加工精度和表面粗糙度？

答：拉刀主要用于大批量精加工内外成型表面。加工精度:IT7-IT8 表面粗糙度：Ra3.2-Ra0.5μm

9-2拉削有几种方式，各有何优缺点和适用范围？

答：有3种拉削方式1．分层式拉削刀齿的刃形与被加工表面相同，它们一层层地切下加工余量，最后由拉刀的最后一个刀齿和校准齿切出工件的最终尺寸和表面。这种方式可获得较高的表面质量，但拉刀长度较长，生产率较低。主要用于精拉。2．分块式拉削是将加工余量分为若干层，每层金属不是由一个刀齿切去，而是由几个刀齿分段切除，每个刀齿切去该层金属中的相互间隔的几块金属，其优点是切屑窄而厚，在同一拉削余量下所需的刀齿总数较分层式少，故拉刀长度大大缩短，生产率也大大提高。设计复杂，制造困难。主要用于半精拉3．综合式拉削集中了分层式与分块式拉削的优点，拉刀的粗切齿及过渡齿制成轮切式结构(分块拉削)，精切齿则采用分层式结构，分层拉削，最终完成零件表面的加工。主要用于大批量零件的精拉余量较大的孔。

9-3 综合式圆拉刀刀齿分几种型式，每种齿型齿升量有何不同？

答：综合式圆拉刀前部刀齿为单齿分块式，后部刀齿为同廓分层式。单齿分块式刀齿的齿升量大于同廓分层式刀齿的齿升量

第十章铣刀和锉刀

10-1 用图表示圆柱形铣刀和和面铣刀的静止参考系和几何角度。

10-2 标注出图10-1 所示铣刀铣削时的背吃刀量和侧吃刀量

10-3 试述铣削过程特点。

10-4 试分析比较圆柱形铣削时顺铣和逆铣的主要优缺点

10-5 试述硬质合金面铣刀产生破损的原因，可采取哪些措施来减少破损

10-6 试述常用各种铣刀的结构特点，适用场合，怎样选择其主参数

10-7 铲齿曲线应满足哪几个要求？通常采用什么曲线作为铲齿曲线

第十三章数控刀具及其系统

13-1 对数控刀具有哪些特殊要求？

13-2 试述生产中常用的刀具快换和自动更换方法？

13-3 简述数控刀具尺寸的预调方法。

13-4 何谓数控刀具工具系统，它包括哪些部分？

13-5 简述CZG车削工具系统结构及其特点。

第十四章磨削和砂轮

1-1 外圆磨削有哪些运动？磨削用量如何表示？

14-2 砂轮有哪些组成要素？用什么代号表示？如何选用？说明以下砂轮代号的意义？

1-400x50x203WAF60K5V-35m/s

11-150/120x35x32-10,20,100GCF36J5B-50m/s

14-3 SG砂轮与普通砂轮有何区别？什么是TG砂轮,它们有什么特点？

14-4 超硬砂轮和普通砂轮有何区别？

14-5 砂轮形状对磨削过程有何影响，磨削有何特点？

1、和切削加工相比，磨削加工有何特点？答：和切削加工相比，磨削加工的主要特点有：1、高速度：线速度：30 ～ 50m/s；高速：>50m/s

2、高精度：IT6～IT5级；表面粗糙度值可达Ra0.01 ～ 0.04μm

3、高硬度：加工淬火钢、硬质合金等高硬度材料；

4、高温度：磨削温度可达1000℃以上；使用大量的冷却液。

5、去除单位体积材料的能耗高。

2、砂轮粒度的选择准则是什么？答：砂轮粒度选择原则为：（1）精磨时：选择粒度小的磨粒,46 # -100 #；（2）粗磨时：磨粒粗12#-36#；（3）砂轮速度高或砂轮与工件接触面积较大时，粒度大；（4）磨软而韧金属，粒度粗；硬而脆金属，粒度小。

3、常用的砂轮结合剂有哪4种？各有何主要特点？

4、砂轮硬度的选择原则是什么？答：砂轮硬度的选择：（1）工件硬，砂轮软（2）接触面极大，砂轮软（3）半精磨比粗磨砂轮软，精磨，成型磨，砂轮硬（4）气孔率低，砂轮软（5）树脂结合剂不耐高温，磨粒易脱落，硬度比陶瓷结合剂高1-2级

5、什么叫比磨削能？为什么磨削的单位切削能高于其他的切削方式？答：比磨削能：磨下单位体积金属所消耗的能量(N.m/mm3) 磨削的单位切削能高于其他的切削方式的主要原因有：（1）磨削加工是微刃负前角切削加工，工件材料的变形强烈；（2）和切削加工相比，磨削加工的切削厚度要薄的多，导致消耗的表面能增加。

5、磨削加工表面的残余应力产生的原因是什么？答：磨削加工表面的残余应力产生的原因是：（1）金属组织相变引起的体

积变化——相变应力（2）不均匀热胀冷缩——热应力（3）残留的塑性变形——塑变应力

14-6 什么是理论平均磨削厚度和当量磨削厚度？哪些因素影响磨削厚度？

14-7 为何要采用恒压力磨削和恒功率磨削

14-8 磨削温度对工件质量有何影响？如何降低磨削温度？

14-9 砂轮磨损和失去磨削性能的形式有哪些?对磨削有何影响？

14-10 磨削表面质量包括哪些方面？哪些因素影响磨削质量？为提高磨削质量应采取哪些措施？

14-11 深切缓进给磨削有何特点？采用时要采取哪些措施？

14-12 什么是超精密磨削？什么是镜面磨削？超精密磨削和镜面磨削对磨床、砂轮、砂轮修整和磨削工艺有何要求？14-13 砂带磨削有何特点。可应用于哪些方面？

金属切削机械操作安全技术标准版本

文件编号：RHD-QB-K4344 （解决方案范本系列） 编辑：XXXXXX 查核：XXXXXX 时间：XXXXXX 金属切削机械操作安全技术标准版本

金属切削机械操作安全技术标准版 本 操作指导：该解决方案文件为日常单位或公司为保证的工作、生产能够安全稳定地有效运转而制定的，并由相关人员在办理业务或操作时进行更好的判断与管理。，其中条款可根据自己现实基础上调整，请仔细浏览后进行编辑与保存。 金属切削机械是用运动的刀具把金属毛坯上多余的材料除去的加工机械，也常称为“工作母机”。但我们习惯上把它们称为机床。 金属切削机床的种类很多，结构也有很大差异，但其基本结构都是由机座、传动机构、动力源和润滑及冷却系统构成的。各类机床都是利用固定在支承装置上的刀具和被加工件做相对运动，从而把工件表面多余的金属层逐渐切除的。根据加工方式和使用刀具的不同，金属切削机床可分为：车床、钻床、镗床、刨床、拉床、磨床、铣床、齿轮加工机床、螺纹加工

机床、电加工机床和其他机床等共12大类。 一、危险因素和多发事故 金属切削机械的危险主要来自于它们的刀具、转动件，以及加工过程中飞出的高温高速的金属切屑或刀具破碎飞出的碎片等，还有非机械方面的危害，如电、噪声、振动及粉尘等。对应于这些危险因素，在金属切削作业中，操作人员经常容易发生以下伤害事故。 1．刺割伤 一般是由于人们不小心接触到静止或运动的刀具或加工件的毛刺、锋利的棱角而造成的伤害。如金属切削机床各种锋利的加工刀具、加工零件或毛坯上的毛刺和锐角等，如果稍不注意，就会给操作者造成伤

害。 2．缠绕和绞伤 金属切削机械的旋转部件是引发缠绕和绞伤的危险部位，如果人体或衣服的衣角、下摆或手套的一角不慎接触到高速旋转的部件极易被缠绕，进而把身体卷入而引起绞伤。 3．对眼睛的伤害 机床工人的眼睛是经常受到伤害的部位。由于机床操作工人眼睛离加工区非常近，而且在切削脆性材料时会飞出高速的金属切屑，另外如切削刀具的碎片、加工材料的粉尘颗粒等都可能对操作工人的眼睛造成伤害。 二、安全防护装置

金属切削原理与刀具试卷和答案

《金属切削原理与刀具》试题（1） 一、填空题（每题2分，共20分） 1．刀具材料的种类很多，常用的金属材料有工具钢、高速钢、硬质合金钢；非金属材料有金刚石、立方氮化硼等。 2．刀具的几何角度中，常用的角度有前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角 和副后角六个。 3．切削用量要素包括切削深度、进给量、进给速度三个。 4．由于工件材料和切削条件的不同，所以切屑类型有带状切屑、节状切屑、粒状切屑和崩碎切屑四种。 5．刀具的磨损有正常磨损和非正常磨损两种。其中正常磨损有前面磨损、后面磨损 和前面和后面同时磨损三种。 6．工具钢刀具切削温度超过200度时，金相组织发生变化，硬度明显下降，失去切削能力而使刀具磨损称为相变磨损。 7．加工脆性材料时，刀具切削力集中在刀尖附近，宜取较小的前角和较小的后角。 8．刀具切削部分材料的性能，必须具有高的硬度、良好的强度和韧性、良好的耐磨性和良好的工艺性及经济性。 9．防止积削瘤形成，切削速度可采用低速或高速。 10．写出下列材料的常用牌号：碳素工具钢T8A 、T10A 、T12A ；合金工具钢9SiCr 、CrWMn ；高速工具钢W18Cr4V、W6Mo5Cr4V2。 二、判断题：（在题末括号内作记号：“√”表示对，“×”表示错）（每题1分，共20分）

1．钨钴类硬质合金（YG）因其韧性、磨削性能和导热性好，主要用于加工脆性材料，有色金属及非金属。 （√） 2．刀具寿命的长短、切削效率的高低与刀具材料切削性能的优劣有关 ( √ ）3．安装在刀架上的外圆车刀切削刃高于工件中心时，使切削时的前角增大，后角减小。 （√） 4．刀具磨钝标准VB表中，高速钢刀具的VB值均大于硬质合金刀具的VB 值，所以高速钢刀具是耐磨损的。 （×） 5．刀具几何参数、刀具材料和刀具结构是研究金属切削刀具的三项基本内 容 。 （ √ ）6．由于硬质合金的抗弯强度较低，冲击韧度差，所取前角应小于高速钢刀具的合理前角。 （√） 7．切屑形成过程是金属切削层在刀具作用力的挤压下，沿着与待加工面近似成

金属切削机械安全技术操作指南-钻工正式版

Guide operators to deal with the process of things, and require them to be familiar with the details of safety technology and be able to complete things after special training.金属切削机械安全技术操作指南-钻工正式版

金属切削机械安全技术操作指南-钻工 正式版 下载提示：此操作规程资料适用于指导操作人员处理某件事情的流程和主要的行动方向，并要求参加 施工的人员，熟知本工种的安全技术细节和经过专门训练，合格的情况下完成列表中的每个操作事 项。文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。 1. 工件装夹必须牢固可靠。钻削小工件时，应用工具夹持，不准用手拿着钻。工作中严禁戴手套。 2. 使用自动走刀时，要选好进给速度，调整好行程限位块。手动进刀时，逐渐增加压力或逐渐减小压力，以免用力过猛造成事故。 3. 钻头上缠有长铁屑时，要停车清理，用刷子或铁钩清除，严禁用手拉。 4. 精绞深孔、拔锥棒时，不可用力过猛，以免手撞在刀具上。 5. 工件材料较硬或钻孔较深时，应在

工作过程中不断将钻头抽出孔外，排除钻屑，防止钻头过热并使用冷却润滑液。必要时采用保护性卡头。 6. 钻孔时，身体不要离主轴太近，以免头发或衣服被钻头卷入。 7. 用钻床绞孔时，绝对不可倒转，否则铰刀和孔壁之间容易挤住刀屑，造成孔壁划伤或刀刃崩裂。 8. 使用摇臂钻时，横臂回转范围内不准站人，不准有障碍物。工作时横臂必须夹紧。 9. 横臂及工作台上不准堆放物件。 10．不准在旋转的刀具下翻转、卡压或测量工件，不准用手触摸旋转的刀具。 11. 工件结束时，将横臂降到最低位

金属切削原理与刀具练习题及答案

《刀具》练习题 基本定义 一.单选题 1.磨削时的主运动是( ) A.砂轮旋转运动B工件旋转运动C砂轮直线运动D工件直线运动 2.如果外圆车削前后的工件直径分别是100CM和99CM,平均分成两次进刀切完加工余量,那么背吃刀量(切削深度)应为( ) 3.随着进给量增大,切削宽度会( ) A.随之增大 B.随之减小C与其无关D无规则变化 4.与工件已加工表面相对的刀具表面是( ) A.前面B后面C基面D副后面 5.基面通过切削刃上选定点并垂直于( ) A.刀杆轴线B工件轴线C主运动方向D进给运动方向 6.切削平面通过切削刃上选定点,与基面垂直,并且( ) A.与切削刃相切B与切削刃垂直C与后面相切D与前面垂直 7能够反映前刀面倾斜程度的刀具标注角度为( ) A主偏角B副偏角C前角D刃倾角 8能够反映切削刃相对于基面倾斜程度的刀具标注角度为( ) A主偏角B副偏角C前角D刃倾角 9外圆车削时,如果刀具安装得使刀尖高于工件旋转中心,则刀具的工作前角与标注前角相比会( ) A增大B减小C不变D不定 10切断刀在从工件外表向工件旋转中心逐渐切断时,其工作后角( ) A逐渐增大B逐渐减小C基本不变D变化不定 二填空题: 1工件上由切削刃形成的那部分表面,称为_______________. 2外圆磨削时,工件的旋转运动为_______________运动 3在普通车削时,切削用量有_____________________个要素 4沿_____________________方向测量的切削层横截面尺寸,称为切削宽度. 6正交平面参考系包含三个相互垂直的参考平面,它们是_________,___________和正交平面7主偏角是指在基面投影上主刀刃与______________的夹角 8刃倾角是指主切削刃与基面之间的夹角,在___________面内测量 9在外圆车削时如果刀尖低于工件旋转中心,那么其工作前角会___________________ 10刀具的标注角度是在假定安装条件和______________条件下确定的. 三判断题:判断下面的句子正确与否,正确的在题后括号内画”√”,错误的画”×” 1在外圆车削加工时,背吃刀量等于待加工表面与已知加工表面间的距离.() 2主运动即主要由工件旋转产生的运动.( ) 3齿轮加工时的进给运动为齿轮坯的啮合转动.( ) 4主运动.进给运动和切削深度合称为切削量的三要素.( ) 5进给量越大,则切削厚度越大.( ) 6工件转速越高,则进给量越大( )

金属切削机床安全技术(三)参考文本

金属切削机床安全技术（三）参考文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月

金属切削机床安全技术（三）参考文本使用指引：此安全管理资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 金属切削机床的保险装置有下列几种类型：(1)机 床过载保险装置通常由感受元件、中间环节和执行机构组 成。感受元件记录所检参数的变化，并通过中间环节传令 给执行机构以实现保险。所有这些部分可以组成一个部 件，成为一个直线作用的保险装置，或位于保险对象的不 同位置而成为间接作用的保险系统。过载保险装置按照能 量形式和工作特性可分为下列几种(见下图)。

机床过载安全装置分类图 (2)机床限位保险装置为了使运动部件、刀具完成行程，到达预定位置后能自动停下，常采用行程限位保险装置。当工作台到达预定位置时，挡块将行程开关压下，工作台就自动停止或返回。 (3)机床顺序动力联锁保险装置在操纵机床时，若要求上一个动作未完成前，下一个动作则不能进行。为了保险，可设顺序动作联锁装置。 (4)意外事故联锁保险装置用于电源突然中断时，补偿机构(如蓄电器、止回阀等)立即起作用使机床停车。 (5)制动装置为迅速停机以装卸被加工工件，以及在发生突然事故时及时停机，都需要使机床立即停止运转的制动装置。制动装置类型很多，按结构分为：块状闸、具有

金属切削机床安全技术(标准版)

( 安全技术 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 金属切削机床安全技术(标准 版) Technical safety means that the pursuit of technology should also include ensuring that people make mistakes

金属切削机床安全技术(标准版) 金属切削机床（以下简称机床）是利用切削方法将毛坯加工成机器零件的装备。在操作机床过程中，操作者与机床形成了一个运动体系。当这个体系处于协调状态时，几乎没有发生事故的可能性。当这一体系的某一方面超出正常范围，就会发生意想不到的冲突造成事故。 （一）机床伤害事故的原因。发生机床伤害事故的原因主要有以下五方面。 1.安全操作规程不健全或管理不善，对操作者缺乏基本训练。例如，操作者不按安全操作规程操作，没有穿戴合适的防护服，工件或刀具没有夹持牢固就开动机床，在机床运转中调整或测量工件、清除切屑等。 2.机床在非正常状态下运转。例如，机床的设计、制造或安装

存在缺陷，机床部件、附件和安全防护装置的功能失效等。 3.工作场地环境不好。例如，工作场地照明不良，温度不适宜，噪声过高，地面或踏板被乳化液弄脏，设备布局不合理，以及零件半成品堆放不整齐等。 4.工艺规程和工艺装备不符合安全要求，采用新工艺时无安全措施。 5.对切屑或砂轮所采取的防护措施不当。 （二）机床伤害事故种类。机床伤害事故的种类主要有以下五种。 1.操作者的局部卷入或夹入机床旋转部件和运动部件造成的伤害事故。发生这类伤害事故，多是因为机床旋转部分凸出部位，加之没有很好的防护装置，以及操作者的错误操作。例如，车床上旋转着的鸡心夹、花盘上的紧固螺针端头、露在机床外面的挂轮、传动丝杠等，均可能将操作者的衣服袖口、领带、头巾角等卷入；车床操作者留有长发，又不带工作帽，致使长发卷入而造成的头皮脱落的严重伤害事故；钻床操作者戴手套操作，被旋转着的钻头或切

通用机械的安全技术

通用机械的安全技术集团公司文件内部编码：（TTT-UUTT-MMYB-URTTY-ITTLTY-

通用机械的安全技术通用机械是各行业机械加工的基础设备，主要有金属切削机床、锻压机械、冲剪压机械、起重机械、铸造机械、木工机械、焊接设备等。 金属切削机床及砂轮 金属切削机床是用切削方法将毛坯加工成机器零件的装备。金属切削机床上装卡被加工工件和切削刀具，带动工件和刀具进行相对运动，在相对运动中，刀具从工件表面切去多余的金属层，使工件成为符合预定技术要求的机器零件。 (一)金属切削机床的危险因素和常见事故 1．机床的危害因素 （1）静止部件的危害因素。切削刀具与刀刃，突出较长的机械部分，毛坯、工具和设备边缘锋利飞边及表面粗糙部分，引起滑跌坠落的工作台。

（2）旋转部件的危害因素。旋转部分，轴，凸块和孔，研磨工具和切削刀具。 （3）内旋转咬合。对向旋转部件的咬合，旋转部件和成切线运动部件面的咬合；旋转部件和固定部件的咬合。 （4）往复运动和滑动的危害。单向运动，往复运动或滑动，旋转部件和滑动之间，振动。 （5）飞出物。飞出的装夹具或机械部件，飞出的切屑或工具。 2．机床常见事故 (1)设备接地不良、漏电，照明没采用安全电压，发生触电事故。 (2)旋转部位楔子、销子突出，没加防护罩，易绞缠人体。 (3)清除铁屑无专用工具，操作者未戴护目镜，发生刺割事故及崩伤眼球。 (4)加工细长杆轴料时尾部无防弯装置或托架，导致长料甩击伤人。

(5)零部件装卡不牢，可飞出击伤人体。 (6)防护保险装置、防护栏、保护盖不全或维修不及时，造成绞伤、碾伤。 (7)砂轮有裂纹或装卡不合规定，发生砂轮碎片伤人事故。 (8)操作旋转机床戴手套，易发生绞手事故。 （二）机床运转异常状态 机床正常运转时，各项参数均应稳定在允许范围；当各项参数偏离了正常范围，就预示系统或机床本身或设备某一零件、部位出现故障，必须立即查明变化原因，防止事态发展而引起事故。常见的异常现象有： (1)温升异常。常见于各种机床所使用的电动机及轴承齿轮箱。温升超过允许值时，说明机床超负荷或零件出现故障，严重时能闻到润滑油的恶臭和看到白烟。 (2)转速异常。机床运转速度突然超过或低于正常转速，可能是由于负荷突然变化或机床出现机械故障。

金属切削原理与刀具 (1)

一、选择题 1、在工艺系统刚性很好时，加工硬度高的材料时，为提高刀具强度和寿命，应选取较（B）主偏角。 A、大 B、小 C、中等 2、切削塑性材料与脆性材料相比，刀具的前角应（B） A、减小 B、增大 C、不改变其大小 3、麻花钻的（C）产生的轴向力最大。 A、主切削刃 B、副切削刃 C、横刃 4、在其它条件相同的情况下，进给量增大则表面残留面积高度（A） A、随之增大 B、随之减小 C、基本不变 D、先小后大 5、切削用量选择的一般顺序是（A） A、a p—f—v c B、a p—v c—f C、v c—f—a p D、f—a p—v c 6、一般只重磨前刀面的刀具有（C） A、麻花钻、尖齿成型铣刀、圆柱铣刀。 B、尖齿成型铣刀、圆柱铣刀、成形车刀。 C、成形车刀、铲齿成形铣刀、拉刀。 D、铲齿成形铣刀、拉刀、铰刀。 7、圆柱孔拉刀的齿升量是相邻两刀齿（或两组切削齿）的（B）。 A、直径差 B、半径差 C、齿距差 8、既能车削外圆又能车削端面和倒角的车刀是（C） A、90°偏刀 B、尖头车刀 C、45°弯头车刀 D、75°偏刀 9、W6Mo5Cr4V2是下列哪一类刀具材料（D）。 A、钨系高速钢 B、硬质合金 C、合金工具钢 D、钨钼系高速钢 10、标准麻花钻的前角从外缘向钻心逐渐（D） A、增大 B、先减少后增大 C、先增大后减少 D、减少 11、下列四种结合剂中，适用于金刚石砂轮的结合剂是（D） A、陶瓷结合剂 B、树脂结合剂 C、橡胶结合剂 D、金属结合剂 12、外圆车削时的径向切削力又称为（C） A总切削力B、切削力C、背向力D、进给力 13、平行于铣刀轴线，测量的切削量尺寸是（B）

金属切削机械安全技术操作规程

金属切削机械安全技术操作规程 金属切削安全通则 1. 工作前的准备 ①选择和使用适合的防护用品，穿工作服要扎紧袖口、扣全纽扣，头发压在工作帽内。 ②检查保护用具是否完好。 ③检查并布置工作场地，按左、右手习惯放置工具、刀具等，毛坯、零件要堆放好。 ④检查本机床专用起重设备状态是否正常。 ⑤检查机床状况，如防护装置的位置和牢固性，电源导线、操作手把、手轮、冷却润滑软管等是否与机床运动件相碰等，并了解前班机床使用情况。 ⑥空车检查起动和停止按钮；手把、润滑冷却系统是否正常。 ⑦大型机床需两人以上操作时，必须明确主操作人员，由其统一指挥，互相配合。 2. 工作中的要求 ①被加工件的重量、轮廓尺寸应与机床的技术性能数据相适应。 ②被加工件重量大于20kg时，要使用起重设备。为了移动方便，可采用专用的吊装夹紧附件，并且只有在机床上装卡可靠后，才可松开吊装用的夹紧附件。 ③在工件回转或刀具回转的情况下，禁止戴手套操作。 ④紧固工件、刀具或机床附件时要站稳，勿用力过猛。 ⑤每次开动机床前都要确认机床附件、加工件以及刀具均已固定可靠，并对任何人都无危险。 ⑥当机床已在工作时不能变动手柄和进行测量、调整以及清理等工作。操作者应观察加工进程。 ⑦如果在加工过程中形成飞起的切屑，应放下防护挡板，清除机床工作台和加工件上的切屑不能直接用手，也不能用压缩空气吹，而要用专门的工具。 ⑧正确地安放被加工件，不要堵塞机床附近通道，要及时清扫切屑，工作场地特别是脚踏板上，不能有冷却液和油。 ⑨当离开机床时，即使是很短的时间，也一定要停车。 ⑩当闻到电绝缘发热气味、发现运转声音不正常时，要迅速停车检查。 3. 工作结束 ①关闭机床，整理工作场地，收拾好刀具、附件和测量工作。 ②使用专用工具将切屑清理干净。 ③进行日常维护，如加注润滑油等。 ④关闭机床上的照明灯，并切断机床的电源。 车工 1. 车床主轴上装卸卡盘应在停机后进行，不可用电动机的力量取下卡盘。 2. 夹持工件的卡盘、拨盘、鸡心夹的凸出部分最好使用防护罩，以免绞住衣服及身体的其他部位。如无防护罩，操作时应注意距离，不要靠近。

《金属切削原理与刀具》课程教案

《金属切削原理与刀具》课程教案

《金属切削原理与刀具》课程授课教案 课次一：绪论 0.1 机械制造过程分析 机械是由零件、组件、部件等组成的,因而一台机器的制造过程包含了从零件,部件加工到整机装配的全过程。这一过程可以用图4-1所示的系统图来表示。

图4-1 机械制造过程的构成 首先，从图中可以看出机器中的组成单元是一个个的零件。它们都是由毛坯进过相应的机械加工工艺过程变为合格零件的，在这一过程中要根据零件的设计信息制订每一个零件的适当的加工方法。加工成在形状、尺寸、表面质量等各方面都符合加工使用要求的合格零件。 其次，要根据机器的结构和技术要求，把某些零件装配成部件。部件是由若干组件、套件和零件在一个基准上装配而成的。部件在整个机器中能完成一定的、完整的功能。这种把零件和组件、套件装配成部件的过程称为部装过程。部装过程是依据部件装配工艺，应用相应的装配工具和技术完成的。部件装配的质量直接影响整个机器的性能和质量。 最后在一个基准零部件上把各个部件、零件装配成一个完整的机器。我们把零件和部件装配最终机械产品的过程为总装过程。总装过程是依据总装工艺文件进行的。在产品总装后，还要经过检验、试车、喷漆、包装等一系列辅助过程最终形成合格的产品。 0.2 机械加工工艺系统与金属切削加工 从机械制造的整个过程来看，机器的最基本组成单元为零件，也就是首先要制造出

合格的零件，然后组装成部件，再由零、部件装配成机器。因此，制造出符合要求的各种零件是机械加工的主要目的，而机械加工中绝大部分材料是金属材料，故机械加工主要是对各种金属进行切削加工。 零件的表面通常是几种简单表面如平面、圆柱面、圆锥面、球面、成形表面等的组合，而零件的表面是通过各种加工方法得到的，其中在金属切削机床上利用工件和刀具彼此间协调的相对运动切除被加工零件多余的材料，获得符合要求的尺寸精度和表面质量的这种加工方法称为金属切削加工。与其他金属加工方法相比具有如下特点： 1. 2. 3. 因此金属切削加工常作为零件的最终加工方法，它需要用金属切削刀具直接对零件进行加工，它们之间要有确定的相对运动和承受很大的切削力，必须在金属切削机床上进行加工，零件和刀具需通过机床夹具和刀架与机床可靠的联接，带动它们做相对的运动，实现切削加工，这种由金属切削机床、刀具、夹具和工件（被加工零件的总称）构成的机械加工封闭系统称为机械加工工艺系统（如图4-2所示），其中金属切削机床是加工机械零件的工作机械，起支承和提供动力作用；刀具起直接对零件进行切削加工作用；夹具用来对零件定位和夹紧，使之有正确的加工位置。本章就围绕机械加工工艺系统四个组成部分进行分析，阐述机械零件加工的整个过程。 图4-2 0.3 我国切削加工技术发展概况 切削加工是指利用刀具切除被加工零件多余材料的方法。它加工的零件能获得较高的尺寸精度与表面质量，是机械制造业中最基本的加工方法，在国民经济中占有重要地位。 我国古代切削加工方面有着光辉的成就。公元前二千多年青铜器时代已出现了金属切削的萌芽。当时青铜刀、锯、锉等已经类似于现代的刀具。春秋中晚期，有一部现存最早的工程技术著作《考工记》上面介绍了木工、金工等三十个专业技术知识。书中指出：“材美工巧”是制成良器的必要条件。“材美”是指用优良的材料，“工巧”则是指采用合理的制造工艺。由大量出土文物与文献推测，最迟在8世纪（唐代）我国已有了原始的车床。 公元1668年（明代）加工2m直径的天文仪器铜环，其外径、内孔、平面及刻度的精度与表面粗糙度均已达到相当高的水平。 近代历史中，由于封建制度的腐败和帝国主义的侵略，我国机械工业非常落后。 新中国成立以来，我国切削加工技术得到飞速的发展。50年代起广泛使用了硬质合金，推广高速切削、强力切削、多刀多刃切削，兴起了改革刀具的热潮。80年代后，在改革开放的新阶段，机械行业从引进国外的先进技术中得到了进一步发展，在与国际学术组织、专家学者的交流活动中，促进了我国切削技术水平的进一步提高，并正在努力

金属切削加工工艺守则

金属切削加工工艺守则 文件编号：CY/QG03-19-2003 编制： 审核： 标准化： 会签： 批准： 常州液压成套设备厂有限公司 二００三年一月

金属切削加工工艺守则 一、总则 1、主题内容与适用范围 本标准规定了各种切削加工应共同遵守的基本规则。适用于本企业的切削加工。 2、引用标准 GB4863 机械制造工艺基本术语 ZB/J 38001 切削加工通用技术条件。 3、加工前的准备 3.1操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需要的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。 3.2要看懂、看清工艺规程、产品图样及其技术要求，有疑问之处应找有关人员问清后再进行加工。 3.3按产品图样或(和)工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。 3.4按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理，对新夹具、模具等，要先熟悉使用要求和操作方法。 3.5加工所用的工艺装备应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床的导轨上。 3.6工艺装备不得随意拆卸和更改。 3.7检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件，加工前机床要按规定进行润滑和空运转。

4、刀具与工件的装夹 4.1刀具的装夹 4.1.1在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。 4.1.2刀具装夹后，应用对刀装置或试切等检查其正确性。 4.2工件的装夹 4.2.1在机床工作台上按装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。 4.2.2工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦拭干净，并不得有毛刺。 4.2.3按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未规定装夹方式，操作者可以自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则： (一)尽可能使定位基准与设计基准重合； (二)尽可能使各加工面采用同一定位基准； (三)粗加工定位基准应尽量选择不加工或余量较小的平整表面，而且只能使用一次； (四)精加工工序定位基准应是已加工表面； (五)选择的定位基准必须使工件定位、夹紧方便，加工时稳定可靠。 4.2.4对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正： (一)对划线工件应按划线进行找正 (二)对不划线工件，在本工序后需继续加工的表面，找正精度，应保证下道工序有足够的加工余量； (三)对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差和位置

金属切削机械安全技术及安全操作

编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 金属切削机械安全技术及 安全操作 Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑

文件编号：KG-AO-7996-65 金属切削机械安全技术及安全操作 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 进行金属切削的机械设备很多，如车床、铣床、刨床、钻床、磨床等等，它们一般都具有操纵机构、传动机构、保险防护装置、照明装置。对这些部位都应有明确的安全技术要求；如不符合安全技术要求，则应立即整改。 一、操纵机构的安全技术要求 金属切削机床的操纵盘、开关、手柄等应装在适当的位置；变速、换向机构应有明显档位和标识牌；开关、按钮应有不同的颜色，如停车用红色，开车用绿色，倒车用黑色；必须装有性能良好的制动装置。 二、保险装置的安全技术要求 保险装置就是指突然发生险情时，能自动消除危险因素的安全装置。如机床超负荷时，能自动断开机床传动部分的离合器；拖板箱运行是防止超行程引起

事故的限位挡铁、限位开关等。在使用机床时，应先检查这些设施的性能是否良好。 三、传动装置的安全技术要求 我国机床传动部位的防护装置，都已作为机床的一个整体产品出厂。但一些企业在设备安装过程中，尤其是经过设备修理之后，往往将安全防护装置弃之不用，有些企业自制设备不安装安全防护装置，造成齿轮、皮带、传动轴等外露伤人。为此，总结出了“轮有罩，轴有套”的安全生产经验。一定要牢记那些血的教训，严格按安全操作规程操作，保证安全防护装置的齐全有效。 四、联锁装置的安全技术要求 连锁装置是控制机床设备操作顺序，避免因误动作而发生事故的装置。如控制平面磨床电磁平台未通电时砂轮主轴就不能启动的顺序联锁装置。该装置能立即启用或是机床停车；这些装置可以防止误操作发生事故，是多功能机床设备上不可缺少的。 五、制动装置的安全技术要求

金属切削原理与刀具习题及答案全精编

一.单选题 1.磨削时的主运动是( a ) A.砂轮旋转运动 B工件旋转运动 C砂轮直线运动 D工件直线 运动 2.如果外圆车削前后的工件直径分别是100CM和99CM,平均分成两次进刀切完加工余量,那么背吃刀量(切削深度)应为( c ) 3.随着进给量增大,切削宽度会(c ) A.随之增大 B.随之减小 C与其无关 D无规则变化 4.与工件已加工表面相对的刀具表面是( d ) A.前面 B后面 C基面 D副后面 5.基面通过切削刃上选定点并垂直于( c ) A.刀杆轴线 B工件轴线 C主运动方向 D进给运动方向 6.切削平面通过切削刃上选定点,与基面垂直,并且( a ) A.与切削刃相切B与切削刃垂直 B.C与后面相切D与前面垂直 7能够反映前刀面倾斜程度的刀具标注角度为 ( c ) A主偏角B副偏角C前角D刃倾角 8能够反映切削刃相对于基面倾斜程度的刀具标注角度为 ( d ) A主偏角B副偏角C前角D刃倾角 9外圆车削时,如果刀具安装得使刀尖高于工件旋转中心,则刀具的工作前角与标注前角相比会( a ) A增大B减小C不变D不定 10切断刀在从工件外表向工件旋转中心逐渐切断时,其工作后角( b ) A逐渐增大B逐渐减小C基本不变D变化不定 二填空题: 1工件上由切削刃形成的那部分表面,称为_过渡表面______________. 2外圆磨削时,工件的旋转运动为_____进给运动__________运动 3在普通车削时,切削用量有_____________）三________个要素 4沿__________主刀刃___________方向测量的切削层横截面尺寸,称为切削宽度.

金属切削加工安全要求

金属切削加工安全要求 JB 7741—95 中华人民共和国机械工业部1995—06—20批准 1996—01—01实施 1 主题内容与适用范围 本标准规定了金属切削加工(以下简称切削加工)一般安全要求，加工场所安全要求，加工操作安全要求，物料搬运安全要求和个人防护要求等。 本标准适用于各企业的金属切削加工。 2 引用标准 GB 2494 磨具安全规则 GB 4674 磨削机械安全规程 GB 12801 生产过程安全卫生要求总则 GB 50034 工业企业照明设计标准 JB 4139 金属切削机床及机床附件安全防护技术条件 TJ 36 工业企业设计卫生标准 3 一般安全要求 3．1 金属切削加工安全要求除应符合GB 12801的有关规定外，还应符合本标准的规定。3．2 在设计切削加工工艺时，必须考虑操作人员的安全与健康，一般不得采用有损于健康和安全的工艺措施。非采用不可时，必须指明危险的存在和应采取的有效防护措施。 3．3 切削加工用机床设备必须符合JB 4139和相应机床安全标准的要求，若有不符合之处，使用企业必须采取补救措施，以确保操作安全。 3．4 加工设备必须定期检修，并做好日常维护保养，以免“带病”运行造成事故。 3．5 切削加工所用的各种工艺装备必须保证使用安全。 3．6 切削加工的操作人员和有关工作人员，在初次上岗前必须经受安全教育，掌握安全知识。操作者经考核合格后取得操作证，方能上机操作；有关工作人员也需通过适当方式进行考核，合格后才能上岗。 3．7 对加工操作中必须注意的安全要求，应在工艺规程中指明。 3．8 切削加工中常见的危险和有害因素见附录A(参考件)。 4 加工场所要求 4．1 地面 4．1．1 切削加工车间的地面应平整、防滑、清洁。 4．1．2 因生产需要，需在车间内设置地坑时，必须加盖或护栏。 4．2 通风 4．2．1 切削加工车间、工段必须通风良好，以排除加工过程中所产生的油雾、粉尘等有害物质。切削加工车间空气中所含粉尘和有害物质浓度应符合TJ 36的规定。 4．2．2 磨床、砂轮机、抛光机及经常粗加工铸铁件的机床等产生粉尘较多的设备附近应设置除尘装置，以随时排除加工所产生的粉尘和其他有害物质。机床附近的油雾浓度最大值不得超过5mg／m3，粉尘浓度最大值不得超过10mg／m3。 4．2．3 切削加工车间的通风和防暑降温条件应符合TJ 36的有关规定。 4．3 照明 4．3．1 切削加工车间、工段的光线必须充足，作业面上的照度值应符合GB 50034第3章和附录二的有关规定。 4．3．2 人工照明光线不宜产生频闪或耀眼。 4．4 噪声

金属切削过程的基本概念

第一章金属切削过程的基本知识 本章主要介绍以下内容： 1、金属切削过程的基本概念 2、刀具材料 课时分配：1，两个学时，2，一个学时 重点、难点：金属切削过程的基本概念 1.1 金属切削过程的基本概念 一、切削表面与切削运动(见P4-5) （一）切削表面 切削加工过程是一个动态过程，在切削过程中，工件上通常存在着三个不断变化的切削表面。即： 待加工表面：工件上即将被切除的表面。 已加工表面：工件上已切去切削层而形成的新表面。 过渡表面(加工表面)：工件上正被刀具切削着的表面，介于已加工表面和待加工表面之间。以车削外圆为例，如下图。

（二）切削运动 刀具与工件间的相对运动称为切削运动（即表面成形运动）。按作用来分，切削运动可分为主运动和进给运动。上图给出了车刀进行普通外圆车削时的切削运动，图中合成运动的切削速度V e、主运动速度V c和进给运动速度V f之间的关系。 1、主运动 主运动是刀具与工件之间的相对运动。它使刀具的前刀面能够接近工件，切除工件上的被切削层，使之转变为切屑，从而完成切屑加工。一般，主运动速度最高，消耗功率最大，机床通常只有一个主运动。例如，车削加工时，工件的回转运动是主运动。 2、进给运动 进给运动是配合主运动实现依次连续不断地切除多余金属层的刀具与工件之间的附加相对运动。进给运动与主运动配合即可完成所需的表面几何形状的加工，根据工件表面形状成形的需要，进给运动可以是多个，也可以是一个；可以是连续的，也可以是间歇的。 3、合成运动与合成切削速度 当主运动和进给运动同时进行时，刀具切削刃上某一点相对于工件的运动称为合成切削运动，其大小和方向用合成速度向量v e表示, 见上图。 V e=V c+V f 二、切削用量三要素与切削层参数 (一）切削用量三要素 1、切削速度v c 切削速度v c是刀具切削刃上选定点相对于工件的主运动瞬时线速度。由于切削刃上各点的切削速度可能是不同，计算时常用最大切削速度代表刀具的切削速度。当主运动为回转运动时： 式中d—切削刃上选定点的回转直径，mm； n—主运动的转速，r/s或r/min。 2、进给速度vf 、进给量f 进给速度v f—切削刃上选定点相对于工件的进给运动瞬时速度，mm/s或mm/min.。 进给量f—刀具在进给运动方向上相对于工件的位移量，用刀具或工件每转或每行程的位移量来表述，mm/r或mm/行程。

金属切削原理与刀具第版课后习题答案

第一章：刀具几何角度及切削要素 1-1 车削直径80mm ，长200mm 棒料外圆，若选用ap=4mm ，f=0.5mm ，n=240r/min ，试计算切削速度vc ，机动切削时间tm ，材料去除率Q 是多少? 答：切削速度 机动时间 材料去除率Q 1-2 正交平面参考系中参考平面pr ，ps ，po 及刀具角度γo ，αo ，κr ，λs 如何定义？ 答：基面pr ：过切削刃上选定点，平行或垂直与刀具上的安装面（轴线）的平面 切削平面Ps ：过切削刃上选定点，与切削刃相切并垂直于基面的平面 正交平面po ：过切削刃上选定点，同时垂直于基面和切削平面的表面 前角γo ：在正交平面中测量的，基面和前刀面的夹角 后角αo ：在正交平面中测量的，切削平面和后刀面的夹角，主偏角κr ：在切削平面中测量的，切削刃和进给运动方向的夹角。 刃倾角λs ：在切削平面中测量的，切削刃和基面的夹角。 1-3法平面参考系与其基本角度的定义与正交平面参考系及其刀具角度的定义有何异同？在什么情况下， γo= γn 答：法平面参考系和正交平面参考系的相同点：都有基面和切削平面。不同点：法平面参考系的法平面是过切削刃选定点垂直于切削刃的表面，法平面不一定垂直于几面；正交平面参考系中的正交平面是过切削刃选定点同时垂直于切削min /32.601000240801000m dn v c =??== ππmin /12064032.605.0410*******mm fv a Q c p =???==

平面和基面的表面。 刀具角度定义的相同点为：都有偏角，刃倾角。不同点是：法平面参考系中定义前角和后角分别为法平面中测量的法前角和法后角；而正交平面参考系定义的前角和后角为正交平面中测量的前角和后角。 只有当刀具的刃倾角为0时，γo= γn 1-4假定进给工作平面pf，背平面pp，假定工作平面参考系刀具角度是如何定义的？在什么情况下γf= γo，γp= γo 答：假定工作平面Pf：过切削刃选定点，平行与假定进给运动方向并垂直于基面的平面 背平面Pp：过切削刃上选定点，同时垂直于假定工作平面和基面的平面。 假定工作平面参考系刀具角度定义了在基面中测量的主偏角和副偏角，在假定工作平面Pf中测量的侧前角和侧后角，背平面Pp中测量的背前角和背后角。 当刀具的主偏角为90度时，γf= γo，当刀具的主偏角为0度时γp= γo 1-6 poe系平面poe，pse，pre及工作角度γoe，αoe，κre，λse如何定义?答：工作基面pre：过切削刃上选定点，垂直于合成切削速度的平面。 工作切削表面pse：过切削刃上选定点，和切削刃相切并垂直于工作基面的平面。 工作正交表面poe：过切削刃上选定点，同时垂直于工作基面和工作切削表面的平面。 γoe，αoe：在工作正交表面中测量的前刀面和工作基面的夹角为γoe，

金属切削综述

表面织构刀具研究综述 苏哩莉 （天津理工大学机械工程学院 300384） 摘要:现代金属切削加工的总体发展趋势是高速、高效、低碳环保，而加工过程中刀具的快速磨损依然制约刀具寿命和切削效率的提高。仿生摩擦学的出现，为刀具减摩技术提出了新的研究方向，仿生摩擦学的相关研究表明[]1：摩擦副表面并不是越光滑摩擦力越小，具有一定微观结构单元的非光滑表面(表面织构)往往具有更小的摩擦阻力。本文将总结表面织构刀具的加工方法以及其切削性能的研究成果。 关键字：仿生摩擦学；表面织构；加工方法；研究成果 1.引言 1.1仿生摩擦学 仿生学(Bionics)，是一门综合性的科学。准确来讲，仿生学是将生物学、工程技术和数学等众多学科结合在一起，通过研究和提取生物系统的结构、功能和信息控制等各种优异特征来改善或者创造出新的工程设备、工艺过程、建筑构型等技术系统。仿生机械研究内容包括：基于生物系统的仿生机构、仿生部件和仿生表面等。仿生摩擦学是仿生机械中的重要方面。 生物表面的相关知识是摩擦学仿生的基础。生物摩擦学研究生物外表面与环境、生物体内表面之间发生的摩擦学现象。摩擦学仿生研究不同生物表面质构、材料特性及其环境的相互关系，并用所获得的知识指导摩擦学设计。 例如：鲨鱼表皮形态及其流体力学效应是非光滑表面减阻[]2的一个良好的例子。基于鲨鱼皮的这种表面形态建立了仿生润滑减阻模型，并将该模型成功应用到了舰艇和飞机的表面涂装中，取得了良好的效果。欧洲空中客车公司采用这种减阻模型对飞机表面进行涂装，通过空中飞行发现，飞机飞行的阻力降低了6-8%。图1.1为鲨鱼皮表面形态和鲨鱼皮泳衣。 a）鲨鱼皮上的肋条形态

金属切削加工通用工艺(doc 3页)

金属切削加工通用工艺(doc 3页)

金属切削加工通用工艺 范围 本守则规定了各种金属切削加工应共同遵守的规则，适用于本公司的金属切削加工。 2 加工前的准备 2.1 操作者接到加工任务后，应借领加工所需的产品图样。 2.2 根据产品图样及技术要求，有工艺规程的应看清、看懂，无工艺规程的按通用工艺制定自己的加工工步。有疑问之处找有关技术人员问清后再进行加工。 2.3 按产品图样及工艺要求复核工件毛坯或半成品是否符合要求，有问题应找有关人员反映，待处理后方能进行加工。 2.4 根据图样中的尺寸以及工艺要求，准备好所需的工、卡、量具以及工艺装备。对新工艺装备要熟悉其使用要求，操作方法，且不可随意拆卸或更换零件。 2.5 加工所需的一切工、卡、量具均放在规定的位置，不得随意乱放，更不能放在机床导轨上。 2.6 使用设备均应有该类机床的操作合格证才能操作。 3 刀具与工件的装夹 3.1刀具的装夹 3.1.1在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。 3.1.2 刀具装夹后，应用对刀装置或试切等方法检查是否正确。 3.2工件的装夹 3.2.1在机床工作中上安装夹具时，要擦净其定位基准面，并要找正其与刀具的相对位置。 3.2.2工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦拭干净，且去毛刺。 3.2.3 要按规定的定位其准装夹工件，若工艺中未规定装夹方法，可自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则： A）尽可能使定位基准与设计基准重合； B）尽可能使各加工面采用同一定位基准； C）粗加工定位基准应昼选择不加工或加工余量比较小的平整平面，而且只能使用一次；D）精加工序的定位基装应是已加工表面； 3.2.4 对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行校正。 A）对划线工件应按线进行找正；

金属切削过程

车床的规格一般都用字母和数字，按一定规律组合进行编号，以表示车床的类型和主要规格。 比如车床型号C6132的含义如下：C——车床类；6——普通车床组；1——普通车床型；32——最大加工直径为320mm。 老型号C616的含义如下：C——车床；6——普通车床；16——主轴中心到床面距离的1/10，即中心高为160mm。 金属切削过程 金属切削过程是指在刀具和切削力的作用下形成切屑的过程，在这一过程中，始终存在着刀具切削工件和工件材料抵抗切削的矛盾，产生许多物理现象，如切削力、切削热、积屑瘤、刀具磨损和加工硬化等。 一.切削过程及切屑种类 1.切屑形成过程： a. 对塑性金属进行切削时，切屑的形成过程就是切削层金属的变形过程。 当工件受到刀具的挤压以后，切削层金属在始滑移面OA以左发生弹性变形。在OA面上，应力达到材料的屈服强度，则发生塑性变形，产生滑移现象。 随着刀具的连续移动，原来处于始滑移面上的金属不断向刀具靠拢，应力和变形也逐渐加大。在终滑移面上，应力和变形达到最大值。越过该面，切削层金属将脱离工件基体，沿着前刀面流出而形成切屑。 b.三个变形区： (1)第一变形区I：从OA线到OE线内的区域，伴随沿滑移线的剪切变形以及随之产生的加工硬化。 (2)第二变形区II：切屑与前刀面磨擦的区域，切削底层靠近前刀面处纤维化，流动速度减缓，切削弯曲，切削与刀具接触温度升高。 (3)第三变形区III：工件已加工表面与后刀面接触的区域，存在纤维化与加工硬化，变形较密集。 2.切屑的类型及切屑控制(图a～c为切削塑性材料，图d为切削脆性材料) a.切屑的类型:

b.切屑控制： “不可接受”的切屑：切削条件恶劣导致。影响主要有拉伤工件的已加工表面；划伤机床；造成刀具的早期破损；影响操作者安全。 切屑控制：在切削加工中采取适当的措施来控制切屑的卷曲、流出与折断，使形成“可接受”的良好屑形。 “可接受”的切屑标准：不妨碍正常的加工；不影响操作者的安全；易于清理、存放和搬运。 切削控制的措施：在前刀面上磨制出断屑槽或使用压块式断屑器。 断屑槽的基本形式： L：切屑在前刀面上的接触长度 R：卷屑槽半径 二.积屑瘤 在切削速度不高而又能形成连续切屑的情况下，加工一般钢料或其它塑性材料时，常常在前刀面处粘着一块剖面有时呈三角状的硬块。它的硬度很高，通常是工件材料的2—3倍，在处于比较稳定的状态时，能够代替刀刃进行切削。这块冷焊在前刀面上的金属称为积屑瘤或刀瘤。 1.积屑瘤的形成过程 1)切屑对前刀面接触处的摩擦，使前刀面十分洁净。 2)当两者的接触面达到一定温度同时压力又较高时，会产生粘结现象，即一般所谓的“冷焊”。切屑从粘在刀面的底层上流过，形成“内摩擦”。 3)如果温度与压力适当，底层上面的金属因内摩擦而变形，也会发生加工硬化，而被阻滞在底层，粘成一体。 4)这样粘结层就逐步长大，直到该处的温度与压力不足以造成粘附为止。 2.切屑瘤对切削过程的影响 1)实际前角增大