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高速线材精轧机辊箱的进水原因分析及预防措施

高速线材精轧机辊箱的进水原因分析及预防措施
高速线材精轧机辊箱的进水原因分析及预防措施

20辊轧机之父森吉米尔

20辊轧机之父——森吉米尔的一生 20辊轧机之父——泰德伍兹. 森吉米尔的一生 科学技术是没有国界的,科学技术推动了人类历史的进步 纪念20辊轧机的发明人——泰德伍兹.森吉米尔。 一个出生在波兰、曾经在中国生活了11年、最终定居在美国的钢铁巨人的故事。 泰德伍兹.森吉米尔(Tadeusz Sendzimir)于1894年7月15日出生于波兰勒武市。在他大学生涯的最后一年,由于接近俄国和德国的势力范围,而这两个国家在一战期间都试图征服对方,他被迫逃离祖国。 和他的很多同胞不同的是,森吉米尔往东逃到了中国。这次旅程耗时三年,沿着与之前所有圆睁着眼的侵略者、商人和冒险家相同的路——从长江宽阔的褐色江口逆流而上12英里,他到达了上海。 当森吉米尔的船靠岸时,有几个欧洲人在码头。其中一个男人走近问森吉米尔是否需要住的地方,他可以给森吉米尔提供他公寓里的一个房间,森吉米尔同意了。于是他们离开码头,穿过苏州河,来到了俄国移民聚集的街区。 在聊着他逃离的地方时,森吉米尔满怀敬畏地观察着这个他刚刚踏入的世界。赤膊的苦力或拉或推着独轮车,车上的家具、木箱、关在竹笼里的鸡、轮船衣箱和一捆捆铁丝堆得高高的。他们喊着口号来保持步伐并警戒路上的行人。森吉米尔立即被中国的独轮车迷住了。“当时我问自己:独轮车已经经过了几个世纪的发展,如果改进它,我能做什么?当然没有:你无法再改进它了。” 森吉米尔在东方汽车房找到了一份工作,这是一家美资的汽车修理店。但是他们不是需要他修车,而是需要他给数百名中国人培训如何驾驶T型车。大约20万中国人在一战期间被送往欧洲和中东,这也是中国对战争的贡献。这些司机在东方汽车房训练好以后就送往法国清理战场。 对于一个工程师来说,这几乎不算工作,但森吉米尔却热情地投入到这个任务中。他发现别的老师一次只教一个学生。“我不喜欢那样,”他回忆。“那样太慢了。我对自己说,别在意别人所做的。我要合理地做,用我的方式。”他让几名学员坐在车里,他自己坐在车轮后面,一边驾驶着车围绕场地后退、前进,一边解释怎样操纵和倒转两个车轮。然后,他让学员们一个接一个地驾车在小场地里前进、后退和转圈。第二天,他们驾车去外面的街道。四天内,森吉米尔已经训练出一打司机了。 大约在五月中,森吉米尔遇到一个定居在青岛的荷兰人,他想在那儿开一间汽车房。他邀请森吉米尔立刻去着手管理汽车房。于是森吉米尔开始了他的第二段旅程。 1918年5月的青岛是一个海滨胜地和海运区,有着干净的、沿途有树的街道和新建的、红瓦和绿瓦为屋顶的建筑,就像一幅画和小心翼翼的学生在他的阁楼里建的火柴村。 森吉米尔在离开的日子里畅游黄海,拜访他的朋友,花几个小时在海滩或在通向城外的路上散步。他相当满足,因为他收入不菲。但是他没接受过挑战。在散步时,他让自己的思绪在汽车房不能考验他的智力的物理、化学和工程问题上打转。

摩根公司高速线材轧机操作与维护手册SN

美国摩根公司 高速线材轧机操作与维护手册 酒钢集团榆中钢铁有限责任公司 二〇〇五年一月 目录 1.预精轧操作规程---------------------------------------------1-5 2.减定径机操作与维护规程---------------------------------6-29 一减径机操作规程--------------------------------------6-12 二定径机维护规程-------------------------------------13-29 3.碎断剪操作与维护规程-----------------------------------29-23 4.切头分断剪操作与维护规程-----------------------------33-38 5.转辙器操作与维护规程-----------------------------------38-42 6.精轧机前水箱和导槽操作与维护规程-----------------43-45 7.精轧机操作与维护规程(缺)-------------------------- 8.斯太尔摩控冷辊道操作与维护规程--------------------46-48 9.集卷筒操作与维护规程-----------------------------------49-51 10.吐丝机操作与维护规程---------------------------------52-54 11.集卷板操作与维护规程---------------------------------55-58 12.双臂芯轴操作与维护规程------------------------------58-59 13.运卷小车操作与维护规程------------------------------60-63 14.夹送辊操作与维护规程---------------------------------63-65

我国高速线材轧机的国产化

我国高速线材轧机的国产化 王玉文 On Domestic Localization of High Speed Rod & Wire Mill Wang Yuwen (Chongqing Iron & Steel Designing Institute, Chongqing 400013) 1978年以前,我国高速线材轧机在轧钢生产中还处于空白。从1987年起,马钢、首钢、酒钢等企业先后引进了各种类型高速线材轧机。从那时起,冶金部和机械部联合组织力量对高速线材设备进行了攻关。通过广大科技人员的努力,目前已达到了全线整体设计、整机制造的目标,并批量出口菲律宾、尼日利亚、马来西亚等国家。10多年间,高速线材轧机设备制造在我国不仅实现了“零”的突破,而且出现了从整套设备引进到整套设备出口的转机。 1 国内高速线材轧机现状 我国共有各种线材轧机800多套,其中高速线材轧机只有25套,约占线材轧机总数18.5%,但高速线材产品产量达870万t,占全国线材总产量1 650万t的52.7%。其他线材轧机多为复二重和横列式轧机,设备陈旧,工艺落后,盘重小,规格单一,尺寸精度差,表面质量和冶金性能差,技术装备水平低,能耗和各种单耗指标高,已无法满足市场对线材产品质量日益严格的要求和深加工的需要,经济效益较差。因此,无论从产品的质量、品种上要求,还是为节能降耗提高经济效益,横列式和复二重式线材轧机必将被高速线材轧机和半连续轧机取代。 2 高速线材轧机设备国产化的可能性和必要性 1985年以后,我国先后从国外引进高速线材轧机二手和成套设备16套,其中成品线材Φ5.5 mm~8.0 mm规格轧制速度达105 m/s以上的高水平轧机6套。在引进的成套高速线材轧机设备中,绝大部分采取了国外技术总负责、联合设计、合作制造方式。有的设备制造分交率达87%,一般都在80%左右。太原矿山机器厂(太矿)、陕西压延机器厂、西安航空发动机公司、大连重型机器厂、洛阳矿山机器厂等都较好承担过国内制造高线设备任务。这些厂家通过与国外合作制造高线设备,不仅学习、消化、掌握了国外设备制造工艺、制造标准和对材料性能的要求,而且积累了许多宝贵经验和教训,为国内制造高线设备打下了坚实基础。 太原矿山机器厂博采众家之长,开发国内新产品,在与德马克、西马克、摩根、达涅利等国外高线设备制造有声望的厂家合作中,参与对设计资料的转化和制造过程的实践以及实际产品的检验,感到国外四家公司设备设计各有所长,也各有不足。以粗中轧为例,摩根和德马克型采用焊接闭口式机架,刚性、稳定性好,组焊后加工窗口精度容易保证;西马克型采用组装式结构,组装工艺复杂,窗口精度不易保证;摩根型轧机的结构较为简单,但重量大;德马克、西马克轧机的结构较为复杂,但重量较轻。

高速线材精轧机安装方案

高速线材精轧机安装要点和部分安装规范 一、座浆法安放垫板组的施工要点 1、首先对基础进行检查确认,基础表面如有浮浆、杂质和油污要彻底处理干净。 2、在垫板位置下面用风铲将基础凿成一锅底形坑,坑的长度比垫板长60-80mm,宽度比垫板 宽40-60mm,坑深20-40mm。 3、用压缩空气吹掉坑内杂物,座浆的前一天,用水将基础表面充分润湿,然后排出坑内积水。 4、坑内及坑周围不得滴入油污,在坑内涂一层薄的水泥浆以利新老混凝土的粘接。 5、垫板的棱角、毛刺要进行处理,座浆前要将垫板油污清洗干净。 6、将适量的座浆料但如搅拌板上搅匀再加水搅拌,达到手捏成团,摔地成砂,立即倒入坑内 使用,搅拌好的混凝土应在30分钟内用完,超时间不得再加水使用。 7、将拌好的混凝土灌入坑内,随即用干净无油的木槌捣固,捣至“冒汗”即浮浆逸至表面为 止再灌混凝土、再捣至达到要求,混凝土表面应呈中间高四周低的馒头形,以便放置垫板时排出空气。 8、待混凝土表面稍干后即可将平垫板放在其上,用手压或小锤轻击垫板进行找平找标高,混 凝土的表面应低于垫板上平面2-5mm. 9、座浆后的垫板,要用草袋等物覆盖,养护24-36小时,养护期间放置碰撞和振动。 10、待座浆层混凝土强度达到设计强度的75%以上时,即可进行机械设备的安装工作。 11、座浆法放置垫板通常是每根地脚螺栓两侧各设置一块座浆垫板,座浆垫板的面积必须大于 计算出的设备承压面积。 二、垫铁的安装规范 1、当设备的负荷由垫铁组承受时,垫铁组的位置和数量应符合下列要求 ①、每个地脚螺栓旁边至少有一组垫铁,垫铁尽量靠近地脚螺栓。 ②、每一垫铁组宜减少垫铁的块数,切最多不能超过4块,并不宜采用薄垫铁,放平垫铁时,厚 的放在下面,薄的放中间且不宜小于2mm,各组垫铁应焊牢。 ③、每组垫铁应放置整齐平稳,接触良好,设备调平后每组垫铁均应压紧,并用手锤逐组轻击 听音检查,对高速运转的设备,当采用0.05mm塞尺检查垫铁之间及垫铁与底座面之间的间隙。 ④、设备调平后,垫铁端面应露出设备底座外缘,平垫铁宜露出10-30mm,斜垫铁宜露出10-50mm。 垫铁组深入设备底座面的长度应超过设备地脚螺栓中心。 2、垫铁高度在50-100mm之间,设备底座有接缝处的两侧应各垫一组垫铁。 3、承受主要负荷的垫铁组应使用成对垫铁,切深入设备底座面的长度超过地脚螺栓孔,调平后 灌浆前进行点焊,承受主要符合并在设备运行时产生较强连续振动的垫铁组不应采用斜垫铁而

森吉米尔20辊轧机

1森吉米尔轧机在结构性能 1.1森吉米尔结构性能的特点 1.1.1森吉米尔结构性能的特点 (1)具有整体铸造(或锻造)的机架,刚度大,并且轧制力呈放射状作用在机架的各个断面上。 (2)工作辊径小,道次压下率大,最大达60%。有些材料不需中间退火,就可以轧成很薄的带材。 (3)具有轴向、径向辊形调整,辊径尺寸补偿,轧制线调整等机构,并采用液压压下及液压AGC系统,因此产品板形好,尺寸精度高。 (4)设备质量轻,轧机质量仅为同规格的四辊轧机的三分之一。轧机外形尺寸小,所需基建投资少。 1.1.2森吉米尔冷轧机单机架可逆式布置 森吉米尔冷轧机基本上是单机架可逆式布置,灵活性大,产品范围广。但是亦有极个别呈连续布置的森吉米尔轧机,如日本森吉米尔公司1969年为日本日新制钢公司周南厂设计制造的一套1270mm四机架全连续式二十辊森吉米尔轧机。该轧机第一架为ZR22-50"型轧机,其余三架均为,ZR21-50"型轧机,轧制规格为O.3mm31270mm 不锈钢,卷重22t,轧制速度600m/min。 森吉米尔冷轧机的形式及命名法介绍如下: 最常用的森吉米尔冷轧机形式是1-2-3-4型二十辊轧机。例如ZR33-18″,“Z"是波兰语Zimna的第一个字母,意思是“冷”;“R”表示“可逆的”;“33”表示轧机的型号;“18″”是轧制带材宽度的英寸数。森吉米尔冷轧机还有1-2-3型十二辊轧机,但是1-2-3型森吉米尔冷轧机在1964年以后就不再生产制造了。 森吉米尔冷轧机1-2型六辊轧机,由2个传动的工作辊和4个背衬轴承辊装置组成。 基本型号是森吉米尔冷轧机的基本设计,轧辊布置的几何尺寸提供轧机具有最小直径的工作辊。派生型号实质上是围绕工作辊直径及轧机开口度的变化而出现的。 ZR21A:单个“A”只出现在ZR21A中,它表示该轧机的工作辊直径是66~76mm,小于基本型ZR21的工作辊直径。 ZR21AA:“AA”只出现在ZR21AA中,它表示该轧机的梅花膛孔位置、中间辊尺

进口摩根型高速线材预精轧机和精轧机设备国产化实践

进口摩根型高速线材预精轧机和精轧机设备国产化实践成西平 (广州市广园机械设备有限公司)摘要 国内高速线材的发展,引进了一批进口高速线材轧机,分析研究了摩根型高速线材预精轧机组和精轧机组的设备结构特点,抓住关键部件,制订了国产化的技术方案,实现了预精轧机组的传动箱、辊箱的开发成功和精轧机辊箱和锥箱的开发成功,开拓了市场,满足了高线厂家的生产急需。关键词进口摩根型预精轧机精轧机设备国产化0、前言 摩根型高速线材轧机已发展到第五、第六代,设计速度高达140m/s,其预精轧机组、精轧机组是当今世界高速线材轧机设备中最先进的设备之一,运行稳定可靠,轧制的线材质量好。因此,国内引进的高速线材轧机的厂家中很多都选用摩根型高速线材预精轧机组、精轧机组。广园机械设备有限公司(原广园科技有限公司)在前几年正确分析高速线材轧机备件市场,果断决策开展达涅利型高速线材轧机备件和辊箱国产化的同时,于2004年3月开始对进口的摩根型五代预精轧机和精轧机辊箱从零部件的转化、研制,进行国产化设计开发,于2005年10月份生产出合格的产品,分别送给包钢、韶钢的高速线材厂上机试用,均一次上线试用成功,并运行良好,获得了钢厂的好评。在预精轧机、精轧机零部件成功的基础上,总结达涅利机型精轧辊箱开发成功经验,广园公司组织了对预精轧机、精轧机整体辊箱的技术开发攻关,抓住关键零部件,即辊箱箱体、螺旋伞齿轮、偏心套、轧辊轴、面板、油膜轴承等技术开发,组织力量进行技术攻关,从而获得了成功二在2005年10月零部件上机试用成功的基础上,2005年末,10”预精轧辊箱在包钢进口摩根五代预精轧机上试用又获成功,2006年7月广园公司开发的预精轧锥箱(传动箱)和辊箱一起同时在韶钢高速线材厂预精轧机上试用成功。6”、8”精轧机辊箱研发也获得了成功,广园公司研制的摩根型五代预精轧机辊箱、传动箱和精轧机6”、8”辊箱已准备批量投入国内高速线材轧机备件市场。在满足高速线材厂家需求的同时,也促进了广园公司技术的发展和经济效益的提高。1、摩根型五代预精轧机、精轧机辊箱的结构特点和技术性能要求1.1摩根型五代预精轧机的结构特点 高速线材生产线随着轧制速度的不断提高和用户对线材成品尺寸精度和质量要求的不断提高,从上个世纪的七十年代开始,在精轧机前设置了4~6架预精轧机。预精轧机的出现,在工艺线上增加了活套的数量,从而使进入精轧机的轧件尺寸精度和质量都得到了很大的提高,这样就保证了精轧机出口产品的尺寸高精度(≤±O.08n姗)和高质量,满足用户的需求。摩根型五代预精轧机的结构型式有平一立交替布置的,也有V型布置的,国内高速线材厂家大多采用平一立交替布置型结构,由辊箱与水平、立式传动箱组成,称为无扭无张力悬臂辊式预精轧机。摩根型五代预精轧机 ’具显著的结构特点: (1)悬臂辊环式结构。辊环通过锥套与轧辊轴的上端连接。 (2)辊箱为插入式结构,机架由辊箱和齿轮箱组成。辊箱由箱体和面板组成。面板与齿轮箱连165接,箱体内装有偏心套机构,用来调整辊缝。 (3)辊缝调整机构是由一根带左右丝扣的丝杆和螺母组成。旋转丝杆使两组偏心套相对旋转,从而使两根轧辊轴相对轧制中心线作对称移动实现辊缝调节,保持原有轧制中心线和导卫的位置不变。 (4)水平机架的齿轮箱内由输入轴和同步齿轮轴组成,立式机架的齿轮箱传动系统比水平多了一对螺旋伞齿轮,用来改变传动方向和调速比,其余部分与水平机架相同。, (5)机架间设置活套,活套为立式活套,焊接结构,活套由活套扫描器进行套量的调节控制,实现无张力轧制。1.2摩根型五代预精轧机辊箱的技术性能要求

高速线材轧机间活套知识

高线轧机间活套基础知识 活套 现代高速线材轧机为保证产品尺寸精度,采用微张力及无张力轧制,以消除轧制过程中各种动态干扰引起的张力波动和由此引起的轧件尺寸波动。由于精轧机组为集体传动,故精轧采用微张力轧制,其微张力值由固定速比和各架给定孔槽面积保证,速比不会因控制而改变,轧件面积将因来料面积波动而波动。为了减少张力变化引起的精轧机的轧件尺寸波动,在精轧机前的预精轧、中轧几机组常设若干个活套,以消除连轧各架的动态速度变化的干扰、保证轧件精度。 活套定义及作用 通过自动控制系统调节相邻机架的速度使机架间产生“多余”轧件,该“多余”轧件在起套装置辅助下形成且能动态保持弧形的套状物,这个套状物就称为活套。活套控制功能适用于轧件断面小轧制速度较快的场合,能消除连轧机架的动态速度变化的干扰、保证轧件精度,活套可以实现无张力轧制。所谓无张力轧制即是在轧制过程中,机架间轧件不存在拉钢关系,是通过改变活套存储量来实现的。当相邻两机架间轧件受拉时,套量减小,可起缓冲作用,防止机架间产生张力,免使轧件断面拉缩,影响轧件尺寸的精度;另一方面吸收过量的轧件,防止堆钢而造成机架间的堆钢事故。但是活套的套量调节范围及套量的存储量是有限的,当相邻机架速度匹配不合理或其它原因而使起套量偏差太大,自动控制系统来不及或无法调节,就会引起堆钢。 活套由活套台、支撑辊、导槽、起套辊及活套扫描器等组成。支撑辊、起套辊起着对轧件的导向和支持作用。起套辊、转向导板均由气缸驱动,起套辊气缸由双电磁阀控制。 活套种类:下活套、侧活套、立活套。在高速线材轧机上,下活套通常用于中轧机组。 下活套的套量控制比较困难,因为下活套的光电扫描器工作环境恶劣,难以实现自动控制。

森吉米尔二十辊冷轧机介绍

森吉米尔二十辊冷轧机介绍 森吉米尔冷轧机与四辊轧机或其他类型轧机的本质区别是轧制力的传递方向不同。森吉米尔冷轧机轧制力从工作辊通过中间辊传到支撑辊装置,并最终传到坚固的整体机架上。这种设计保证了工作辊在整个长度方向的支撑。这样辊系变形极小,可以在轧制的整个宽度方向获得非常精确的厚度偏差。 森吉米尔轧机在结构性能上有如下主要特点: (1)具有整体铸造(或锻造)的机架,刚度大,并且轧制力呈放射状作用在机架的各个断面上。 (2)工作辊径小,道次压下率大,最大达60%。有些材料不需中间退火,就可以轧成很薄的带材。 (3)具有轴向、径向辊形调整,辊径尺寸补偿,轧制线调整等机构,并采用液压压下及液压AGC系统,因此产品板形好,尺寸精度高。 (4)设备质量轻,轧机质量仅为同规格的四辊轧机的三分之一。轧机外形尺寸小,所需基建投资少。 森吉米尔冷轧机基本上是单机架可逆式布置,灵活性大,产品范围广。但是亦有极个别呈连续布置的森吉米尔轧机,如日本森吉米尔公司1969年为日本日新制钢公司周南厂设计制造的一套1270mm四机架全连续式二十辊森吉米尔轧机。该轧机第一架为ZR22-50"型轧机,其余三架均为,ZR21-50"型轧机,轧制规格为O.3mm×1270mm不锈钢,卷重22t,轧制速度600m/min。 森吉米尔冷轧机的形式及命名法介绍如下: 最常用的森吉米尔冷轧机形式是1-2-3-4型二十辊轧机。例如ZR33-18″,“Z"是波兰语Zimna的第一个字母,意思是“冷”;“R”表示“可逆的”;“33”表示轧机的型号;“18″”是轧制带材宽度的英寸数。森吉米尔冷轧机还有1-2-3型十二辊轧机,但是1-2-3型森吉米尔冷轧机在1964年以后就不再生产制造了。 森吉米尔冷轧机1-2型六辊轧机,由2个传动的工作辊和4个背衬轴承辊装置组成, 如ZS06型,“S”表示“板材”,用来轧制宽的板材,但是它同样可以轧制带材,并且有一些还用在连续加工线上。 森吉米尔“ZR”型冷轧机有10个基本型号,其中1-2-3-4二十辊轧机7个;1-2-3.型十二辊轧机3个;“ZS”1-2型六辊轧机只有2个基本型号。 各型号轧机的背衬轴承外径、工作辊名义直径如下: 轧机型号背衬轴承直径/mm 工作辊名义直径/mm 1-2-3-4型: ZR32 47.6 6.35 ZR34 76.2 10.00

高速线材精轧机辊环装配要点

高速线材精轧机辊环装 配要点 Document number:WTWYT-WYWY-BTGTT-YTTYU-2018GT

高线轧机辊环装配要点 摘要:分析造成爆辊、松辊、锥套断裂等故障的原因,制定辊环装配操作要点。 关键词:高速线材轧机;辊环;锥套;辊轴;装配 1 前言 柳钢棒线厂有2条高速线材轧机生产线,设计年产量均为50万吨。生产线最大轧制速度120m/s,保证速度105m/s,其精轧机为摩根第五代45o顶交悬臂V型无扭超重载型轧机,由230×5+Φ160×5共10架轧机组成。高速线材轧机的辊环安装、拆卸方式均采用锥套装配。在实际使用过程中,影响辊环装配的因素较多,装配操作不当会产生爆辊、松辊、锥套断裂等生产故障。因此,归类分析影响辊环装配的因素,制定合理的装辊、卸辊压力范围,可有效地避免爆辊、松辊、锥套断裂等事故的发生。 2 影响因素分析 根据高速线材轧机辊环结构(见图1)分析影响其装配的因素。 图1高速线材轧机辊环结构示意图 安装尺寸 辊环、锥套、辊轴以及换辊小车拔辊器、压辊器的几何尺寸直接影响辊环装配,是最重要的影响因素。 (1)辊环的材质为WC,其HRC硬度达到83,属于高耐磨材料。辊环的中心孔与锥套的外圆接触,所以辊环的中心孔与锥套的配合公差是一个非常关键的参数。根据生产实际情况和摩根提供的设计参数进行对比,考虑到辊环高硬度不容易变形的特点,我们适当修改了配合公差参数(见表1)。 (2 辊轴的锥度一致,不能够超出公差范围,否则会影响到锥套内圆和辊轴互相接触的面积,接触面要在70%以上。 (3)换辊小车拔辊器、压辊器与锥套的4个耳朵相互配合,通过设定的压力值完成装辊、卸辊,拔辊器、压辊器与锥套耳朵配合(见表2),尺寸要得到保证。 表面硬度 锥套内圆和辊轴直接接触,采用过盈配合,锥套、辊轴的硬度要相匹配。通常辊轴的HRC硬度在55~65,如果锥套的硬度过高就不利于辊轴的保护;锥套的硬度过低,锥套会产生塑性变形不能够保证正常轧制的力矩要求,导致锥套打滑、辊松事故发生,所以锥套的硬度必须保证在一定范围之内。锥套的硬度比辊轴小10~20为宜。例如,我们使用的锥套HRC硬度在36~39,很少发生锥套打滑、辊松事故。

20辊森吉米尔轧机辊系结构分析

20辊森吉米尔轧机辊系结构分析 廿辊森吉米尔轧机是单机架可逆式冷轧机。其主要特点是:20个轧辊环形叠加式镶嵌在具有“零凸度”的整体铸钢机架内,在轧机机架受力情况下,轧机宽度方向变形均匀且有较小的接触弧长和不易变形的小直径工作辊,使该轧机可以达到大压下量,高速连续轧制薄带钢。20辊森吉米尔轧机辊系由2个工作辊、4个第一中间辊、6个第二中间辊及8个支承辊组成。其压下机构和调整机构均采用液压缸或液压马达,通过齿轮、齿条带动与偏心轮连接的齿轮来实现参数的调整。这样,液压缸或液压马达的推力只需克服轧制分力引起的滑动面间的摩擦力即可,使液压设备和轧机的尺寸大大减小。 1、辊系组成 图1 图2 图1 辊系组成图

图2 压下调整 图中,S、T——工作辊:公称辊径:63.5mm; 最小辊径:58mm,最大辊径:73.5mm; O、P、Q、R——第一中间辊:公称辊径:102mm; 最小辊径:96mm,最大辊径:105mm; I、J、K、L、M、N——第二中间辊:公称辊径:173mm; 最小辊径:170mm,最大辊径:173mm; A、B、C、D、E、F、G、H——支承辊: 公称辊径:300.02mm; 最小辊径:297mm,最大辊径:300.02mm。 该轧机仅第二中间辊为传动辊,其余辊均为自由辊,靠辊间摩擦来转动。 2 、压下调整 轧机的压下调整(见图2)是通过支承辊B、C辊来实现的。安装于轧机牌坊上的两个液压缸带动轴端的两个齿轮,齿轮、偏心轮由键与支撑轴联结,齿轮转动时,偏心轮内心绕偏心环内心转动,完成压下功能,实现辊缝的调整。图2中: 坐标1:S1=2.574,S2=2.912 A(+400.05,215.9), B(+149.225,400.05) I(+171.833,167.277),J(0,225.238) O(+52.879,98.312), S(0,34.662) T(0,-34.324), R(+53.315,-97.61) M(0,-234.353), N(+171.818,-167.347) G(+149.225,-400.05),H(+400.05,-215.9) 坐标2:S1=-3.461,S2=-3.15 A(+400.05,215.9), B(+149.225,400.05) I(+173.544,159.86), J(0,216.81) O(+54.722,90.668), S(0,28.595) T(0,-28.289), R(+55.153,-89.98) M(0,-215.934), N(+173.524,-159.941) G(+149.225,-400.05),H(+400.05,-215.9) 图2中坐标1为侧偏心在0位,轧线和压下均为最大开口,As-u辊在中位, 辊径为公称直径时辊系的相对位置关系;坐标2为侧偏心在0位,轧线和压下均为最小开口,As-u辊在中位,辊径为公称直径时辊系的相对位置关系。 从图2中可以看出偏心轮偏心量为6.35mm,当辊径为公称通径时,在压下齿条行程范围内(140mm),压下齿轮旋转74.31°,第二中间辊“J”的中心在压下方向位移量为8.425mm,第一中间辊的中心在压下方向位移量为7.644mm,上工作辊的位移量为6.607mm。 由于辊A、D在辊径不变的情况下,中心不变,在J辊压下的同时,辊I、K、O、P的辊中心在压下方向和轧制线方向都要发生位移,以保证各辊的相互接触。但由于辊之间的接触点始终在两接触辊中心的连线上,因此在辊径、侧偏心量、齿条压下行程一定的条件下,可以确定工作辊的压下量。 3 、As-u辊调整

南京高精传动设备制造集团有限公司高线粗中轧齿轮箱飞剪减速机技术协议

XXXXX钢铁集团有限公司 高线工程项目 65万吨/年高速线材生产线1H-14V平立交替轧机齿轮箱,1#、2#飞剪 技术协议 甲方:XXXXXXX钢铁集团有限公司 乙方:南京高精传动设备制造集团有限公司

年月日 XXXXX钢铁集团有限公司(甲方)和南京高精传动设备制造集团有限公司(乙方)就XXXX钢铁集团有限公司65万吨/年高速线材生产线1#~14#轧机齿轮箱,1#、2#飞剪的设计、制造、技术服务等有关技术事宜经过友好协商,达成如下技术协议: 1 概述 1.1设备的用途和要求 新建高速线材生产线设计规模为年产65万吨的高速热轧盘条,该生产线为单线高速线材生产线,布置在21m主轧跨内。平台标高+2000mm,轧制线标高+2800mm。 产品规格:φ5.5~16.Omm 主要钢种:普碳钢、优质碳素结构钢、低合金钢(包括Q235、HPB235、HPB300、HRB335、HRB400)。 钢坯出炉温度:1050~1200℃;断面温差:≤30℃;长度方向温差:≤30℃。 来料方向:左进料(从操作侧看)由甲方提供车间工艺平面布置图(电子版一份) 1.2 1H~14H轧机减速机供货范围:

2 技术要求 2.1规范和标准 轧机齿轮箱的设计、制造、检验、包装、运输、测试按国家、行业、设备图纸的标准、规范和要求执行,这些标准和规范是最新和有效的版本,对于国外采购的设备按其相应的国际标准执行。 2.2设备详细技术要求 买方要求供货商应承担供货范围内所有设备与整条连续生产线中相衔接设备的技术协调责任并保证所供设备与衔接设备之间的完整过渡。买方负责供货范围内的减速机详细设计,安装指导和调试指导工作。为方便齿轮箱的设计与制造,本技术同时将与齿轮箱相配的轧机的结构及性能要求提供如下。 2.2.1对齿轮箱的要求 2.2.1.1 齿轮箱速比及主电机功率应符合设计要求,来料方向为左进料(从操作侧看),齿轮箱的摆放位置和方向应根据现场平面布置图确定。轧机间距问题要求在减速机设计师充分考虑与相邻机架减速机基础之间距离,保证不干涉。 2.2.1.2 齿轮箱结构形式:根据买方、轧机厂家提供资料卖方进行设计;水平齿轮箱水平剖分,立式齿轮箱立式剖分。在设计时尽量考虑设备零件的互换性。 2.2.1.3 每台齿轮箱由一台直流电机单独传动。齿轮箱与主电机间的接手为鼓形齿联轴器(属于卖方供货范围)。供货厂家对所选联轴器向买方提供详细型号和说明,买方认可后才可以选用。 2.2.1.4 齿轮箱润滑方式为稀油强制润滑齿轮啮合处的润滑油由喷嘴向其喷射,轴承处润滑由油管通过节流孔调节流量,保证各轴承润滑良好。所有配管要求进行酸洗、冲洗、钝化处理。油为L-CKD320硫磷型重负荷极压工业齿轮油,油压0.12~0.18Mpa,由买方提供集中供油。齿轮箱供货厂家提供各架齿轮箱详细的流量、压力参数要求以便买方及时对整个轧线润滑系统进行核算。 2.2.1.5 齿轮箱高速轴轴承采用SKF/FAG,其余轴承采用国产轴承(哈、瓦、洛)。轴承寿命设计要大于五万小时,即正常使用在五年以上。齿轮材料选用20CrNi2MoA;光轴材

高速线材轧机

高速线材轧制生产工艺 概高速线材轧机的产品 线材的定义 自20世纪60年代中期高速线材轧机及扎后空冷技术问世以来,随着线材生产技术本身的日趋完善和相关技术的进步,高速线材轧机的产品在品种规格范围,盘重,尺寸精度,表面及内在的质量上比以往的线材轧机产品有长足进步,能更好的满足经济和技术发展的需要。 线材的概念 线材是热轧材中断面尺寸最小的一种,由于轧钢厂需要将线材在热状态下圈成盘卷并以此交货故称为盘条。 高速线材的规格 规格:高速线材轧机以其合理的孔型系统和高适应性的机电设备及布置方式,使其产品规格范围远比常规线材轧机的大。一些带有盘条作业线的高速轧机生产直径范围为5.5~60mm 线材的用途 用途线材不仅用途很广而且用途也很大,它在国民经济各部门占有重要地位。据有关资料统计,各国线材产量占全部热轧材总量的5.3﹪~15.3﹪.美国约占5﹪,日本约占8﹪,英国约占9﹪,法国约占14﹪,我国约占20﹪左右。线材的用途概括起来可分为两大类:一类是线材产品直接被使用,主要用在钢筋混凝土的配筋和焊接结构构件方面,另一类是将线材产品直接被使用,主要用是通过拉拔成为各种钢丝,再经过捻制成钢丝绳,或再经编制成钢丝网;经过热锻或冷锻成铆钉;经过冷锻用滚压成为螺栓,以及经过各种切削加工及用热处理制成机器零件或工具;经过缠绕成型用热处理制成弹簧等等。 高速线材轧机生产工艺特点 高速线材轧机的发展是由改造线材轧机的精轧机组和控冷工艺开始的。高速轧机生产技术成熟以后有广泛的应用于小型和线材轧机的改造,这是因为无扭精轧机组无论是在生产效率上,还是产品质量上都大大优于横列式轧机,即使在较低速度范围内使用也优于横列式轧机。通常高速线材轧机的工艺特点可以概括为连续、高速、无扭和空冷,其中高速轧制是最主要的工艺特点。大盘重高精度性能优良则是高速线材轧机的产品特点。 高速度轧制的意义 在高速线材轧机的轧制速度取得突破性进站以后,人们仍在追求实现更高的轧制速度。因为轧制速度高,生产效率就高,成本就低,所以速度就是效益。 无扭精轧是保证高速的前提条件

齿轮箱

齿轮箱是一种广泛应用于许多行业的基础传动装置, 其产品水平及性能直接决定着配套主机的水平及性能, 因此多年来人们对有关齿轮箱的设计研究和探索从来没有停止过。本文讨论齿轮箱开发设计中的几个基本问题, 应说明的是, 以下所述齿轮箱系指各类减速箱、增速箱、变速箱等, 其传动型式可选择齿轮传动、蜗轮蜗杆传动、行星齿轮传动、摆线针轮传动及以上各种传动的组合。由于使用要求及环境的不同, 齿轮箱的类型及结构型式多种多样, 设计原则及方法也各不相同, 这里仅就其基本及共性问题进行分析、总结、概括, 试图归纳出对产品的开发设计有实用价值的一些原则及方法, 以便使产品的开发设计更快捷、更高效。 1 设计的输入条件产品开发设计的一个重要前提条件是首先要对产品的使用工况及要求有全面深刻的了解, 它一般包括下述几个方面的要求, 也即通常所说的产品开发设计的输入条件: ( 1)动力传递要求, 如原动机及工作机类型、传递功率及转矩、载荷特征及变化规律等。( 2)工作转速要求, 如输入、输出转速值及变化规律、有无空档及反转等要求。( 3)起动及过程要求, 如有无带载起动、过程制动及逆止、过载保护及起动时间与电流等要求。( 4)工作环境及状况要求, 如工作温度、湿度、海拔高度、起动频率及工作制度等。( 5)密封要求, 如接触还是非接触密封、浮动密封或其它密封, 压力要求及操控方式( 液动、气动或手动)。( 6)润滑及冷却要求, 如自身润滑还是循环润滑, 水冷还是风冷。( 7) 安装及连接要求, 如安装方位及方式、输入与输出的形式及连接方式等。( 8)监控要求, 如温度、振动状态、润滑状# 144 # 重型机械2010 ( S2) 况指示等。( 9) 其它特殊要求。审定开发设计的输入条件时应特别注意设计载荷的确定, 尤其是对重载传动或有高可靠性要求及对产品的体积、重量有特殊要求时更应如此。有条件时尽量按实测载荷谱进行设计, 当没有载荷谱可用时, 也要尽可能类比类似工况时的设计载荷进行设计。对一些专用产品, 注意要满足其相应行业标准或规范的要求。 2 设计目标不同使用环境下齿轮箱产品开发设计所追求的目标也各不相同, 大体可分为: 大功率重载齿轮箱: 设计目标为高可靠性、长寿命, 典型实例为风力发电增速箱、热连轧主传动齿轮箱, 立磨齿轮箱等。车辆及船用齿轮箱: 设计目标为体积小、重量轻、有换档要求时应操纵灵活及平顺, 典型实例为工程机械变速箱、车辆行走齿轮箱及船用推进齿轮箱等。高精度齿轮箱: 设计目标为输出转速波动小、回差小、振动小等。典型实例为伺服传动齿轮箱、箔带精轧机齿轮箱、数控机床传动齿轮箱等。通用齿轮箱: 设计目标为模块化、系列化及标准化程度高、互换性好、价格适中。高速齿轮箱: 设计目标为传动平稳、振动及噪声小、动力学性能好。典型实例为汽轮机增速箱、高速线材轧机齿轮箱等。带载起动齿轮箱: 设计目标为输出转速或力矩可控、过载能力强。典型实例为皮带输送机齿轮箱、起重机提升齿轮箱、搅拌机齿轮箱等。一般用途齿轮箱: 设计目标为造价低、精度不高。典型实例为农机齿轮箱、手动齿轮箱等。事实上, 对一个具体的齿轮箱产品, 其设计目标也有可能会同时具备以上所述的多个特征, 自然其设计要求也就要复杂些, 要具体问题具体分析, 这样才能有针对性的解决具体问题。确定了齿轮箱开发设计所追求的目标, 可有助于建立产品优化设计时的目标函数, 或应重点关注的设计要素及方向。3 设计的六大特性在系统总结多年从事传动齿轮箱设计开发经验的基础上, 对于现行的各种类型齿轮箱, 在进行其具体的设计开发时, 一般而言, 应遵循的原则可概括为下述六个方面, 或称为六大特性, 如图1所示。图 1 齿轮箱设计的六大特性311 产品设计的系统性在进行产品设计前, 应对产品的应用环境、载荷状况、作业条件、重要程度等进行全面了解, 将产品置于整机应用系统中去评判其对产品设计和制造工艺的要求。系统性应关注的问题主要是: ( 1)产品在系统中的作用及重要性, 如对产品的寿命、可靠性、重量等的要求。( 2)系统应用方面对产品的特殊要求, 如带载起动情况、软起动要求、制动要求、逆止或超越要求、频繁起制动或反转要求、匀速要求、有无封闭功率存在。( 3)从优化系统动态性能方面对产品的相关要求, 如风力发电增速箱、精轧机齿轮箱都对其整个系统的振动固有频率和振型的影响有一定要求。系统性观点是进行产品设计的重要前提。它是产品设计应关注的宏观层面的问题, 对传动系统的许多要求, 如软起动、制动、调速、逆止或超越等, 往往要结合系统的整体设计方能完成, 因此系统性观点

高速线材精轧机辊环装配要点

高线轧机辊环装配要点 摘要:分析造成爆辊、松辊、锥套断裂等故障的原因,制定辊环装配操作要点。 关键词:高速线材轧机;辊环;锥套;辊轴;装配 1 前言 柳钢棒线厂有2条高速线材轧机生产线,设计年产量均为50万吨。生产线最大轧制速度120m/s,保证速度105m/s,其精轧机为摩根第五代45o顶交悬臂V型无扭超重载型轧机,由230×5+Φ160×5共10架轧机组成。高速线材轧机的辊环安装、拆卸方式均采用锥套装配。在实际使用过程中,影响辊环装配的因素较多,装配操作不当会产生爆辊、松辊、锥套断裂等生产故障。因此,归类分析影响辊环装配的因素,制定合理的装辊、卸辊压力范围,可有效地避免爆辊、松辊、锥套断裂等事故的发生。 2 影响因素分析 根据高速线材轧机辊环结构(见图1)分析影响其装配的因素。 2.1 安装尺寸 辊环、锥套、辊轴以及换辊小车拔辊器、压辊器的几何尺寸直接影响辊环装配,是最重要的影响因素。 (1)辊环的材质为WC,其HRC硬度达到83,属于高耐磨材料。辊环的中心孔与锥套的外圆接触,所以辊环的中心孔与锥套的配合公差是一个非常关键的参数。根据生产实际情况和摩根提供的设计参数进行对比,考虑到辊环高硬度不容易变形的特点,我们适当修改了配合公差参数(见表1)。 (2)锥套的内圆和辊轴直接接触,采用过盈配合的方式,锥套内圆的锥度要和辊轴的锥度一致,不能够超出公差范围,否则会影响到锥套内圆和辊轴互相接触的面积,接触面要在70%以上。 (3)换辊小车拔辊器、压辊器与锥套的4个耳朵相互配合,通过设定的压力值完成装辊、卸辊,拔辊器、压辊器与锥套耳朵配合(见表2),尺寸要得到保证。

2.2表面硬度 锥套内圆和辊轴直接接触,采用过盈配合,锥套、辊轴的硬度要相匹配。通常辊轴的HRC硬度在55~65,如果锥套的硬度过高就不利于辊轴的保护;锥套的硬度过低,锥套会产生塑性变形不能够保证正常轧制的力矩要求,导致锥套打滑、辊松事故发生,所以锥套的硬度必须保证在一定范围之内。锥套的硬度比辊轴小10~20为宜。例如,我们使用的锥套HRC硬度在36~39,很少发生锥套打滑、辊松事故。 2.3装配温度 如果辊环、锥套和辊轴的温度相差太大,因热膨胀系数不同,造成辊环、锥套和辊轴三者受力不均,装辊、卸辊就容易出故障。辊轴在正常轧制时温度为50℃~60℃,装辊、卸辊时要求辊环、锥套和辊轴的温度在25℃左右。因此,(1)辊环的冷却水必须够量,压力和温度要稳,保证有良好的冷却效果,避免由于辊环温度过高导致辊轴的温度超标。(2)停止轧制后要空转3min,保证辊轴的温度下降到25℃左右。如果停机后辊轴的温度达不到要求,必须采取强冷的措施降低辊轴温度,否则在卸辊时很容易出现锥套断裂,不得不爆辊的事故。(3)在装辊前必须保证辊环、锥套和辊轴的温度在25℃左右。如果因设备故障、更换辊箱、季节变化造成辊环、锥套、辊轴的温度不同,可以采取加热的措施进行控制,这样安装辊环就比较顺利,辊环在运行轧制时就不会出现锥套打滑、辊松事故。 2.4 锥套的磨损程度 锥套的磨损程度影响辊环装配的稳定性。在辊环装配中锥套起着连接的作用,锥套的硬度、耐磨性低于辊轴、辊环,属于易损件。在使用时锥套的尺寸容易发生变化,随着磨损程度的加大,锥套与辊轴、辊环的接触面减小,不能保证轧制力矩的要求,它们之间的接触面通常必须在70%以上。因此,在使用前必须检查锥套尺寸。我们采取涂红丹的方法来检查锥套与辊轴的接触面。生产实际中锥套的统计寿命见表3,根据锥套使用的寿命,定期更换磨损的锥套。 2.5 接触面的洁净程度 当接触面不洁净时改变了摩擦系数,不能保证轧制力矩,造成锥套打滑、辊松事故,以及卸辊时出现锥套断裂爆辊事故。在影响接触面洁净度的许多因素中,锈蚀是最主要,而锥套是最容易产生锈蚀的部件。对比使用过的铸铁、锻钢、不锈钢三种材质的锥套,不锈钢的锥套效果最好,很少有锈蚀,接触面洁净度最干净。同时,在安装辊环前,必须用无水酒精清洗辊轴、锥套和辊环,保证接触面洁净。 3结语 影响高速线材轧机辊环装配的因素很多,但是只要找到了关键的因素,并采取了正确的措施,就一定能够保证高速线材轧机正常运转。从这两年生产的情况看,出现爆辊、松辊、锥套断裂等生产故障很少,避免了不必要的辊环、锥套消耗,降低了生产成本。 作者:甘超军,大学学历,轧钢工程师,现在柳钢股份公司棒线厂从事轧钢工艺技术工作。

森吉米尔冷轧机简介

森吉米尔冷轧机简介 森吉米尔轧机在结构性能上有如下主要特点:(1)具有整体铸造(或锻造)的机架,刚度大,并且轧制力呈放射状作用在机架的各个断面上。(2)工作辊径小,道次压下率大,最大达86%。有些材料不需中间退火,就可以轧成很薄的带材。(3)具有轴向、径向辊形调整,辊径尺寸补偿,轧制线调整等机构,并采用液压压下及液压AGC系统,因此产品板形好,尺寸精度高。(4)设备质量轻,轧机质量仅为同规格的四辊轧机的三分之一。轧机外形尺寸小,所需基建投资少。森吉米尔冷轧机基本上是单机架可逆式布置,灵活性大,产品范围广。但是亦有极个别呈连续布置的森吉米尔轧机,如日本森吉米尔公司1969年为日本日新制钢公司周南厂设计制造的一套1270mm四机架全连续式二辊森吉米尔轧机。该轧机第一架为ZR22-50"型轧机,其余三架均为,ZR21-50"型轧机,轧制规格为O、3mm1270mm不锈钢,卷重22t,轧制速度600m /min。森吉米尔冷轧机的形式及命名法介绍如下:最常用的森吉米尔冷轧机形式是1-2-3-4型二辊轧机。例如ZR33-18″,“Z"是波兰语Zimna的第一个字母,意思是“冷”;“R”表示“可逆的”;“33”表示轧机的型号;“18″”是轧制带材宽度的英寸数。森吉米尔冷轧机还有1-2-3型二辊轧机,但是1-2-3型森吉米尔冷轧机在1964年以后就不再生产制造了。森吉米尔冷轧机1-2型六辊轧机,由2个传动的工作辊和4个背衬轴承辊装置组成,

如ZS06型,“S”表示“板材”,用来轧制宽的板材,但是它同样可以轧制带材,并且有一些还用在连续加工线上。森吉米尔“ZR”型冷轧机有10个基本型号,其中1-2-3-4二辊轧机7个;1-2-3.型二辊轧机3个;“ZS”1-2型六辊轧机只有2个基本型号。各型号轧机的背衬轴承外径、工作辊名义直径如下:轧机型号背衬轴承直径/mm工作辊名义直径/mm1-2-3-4型:ZR32 47、 66、35ZR34 76、2 10、00ZR241 20、0 21、50ZR331 60、0 28、50ZR232 25、0 40、00ZR22300、0 54、00ZR21406、4 80、001-2-3型:ZR15 75、0 12、00ZRl61 20、0 20、30ZRl92

高速线材厂实习报告

高速线材厂实习报告 本次毕业实习我们是去包钢天诚线材有限公司进行的,我们在这三个星期的实习过程中,参观了高速线材的生产线,并结合本专业的知识,了解了整个高线生产工艺流程,在电气车间对整个控制系统进行了解、学习。 线材有着广泛的用途,无论是在生产还是生活中,概括起来它的用途可以分为两方面:一方面是线材产品直接被应用,主要用在钢筋混凝土的配筋和焊接结构件方面;另一方面是将线材作为原料,经再加工后使用,主要是通过拉拔、热煅、冷镦或切削加工及热处理后,再经过捻制、编织、缠绕、成型等工序制成各类用途金属制品,等等。 下面对控制系统做一个介绍: 一、主控台: 主控台是控制全轧线生产的中心操作室,使全厂的中央信息处理站,在高速线材轧机的连扎控制中,主控台对轧制的正常顺利进行起着光键作用。 (一)、主控台管辖的区域设备: 1、粗轧机组、中轧机组、预精轧机组、精轧机组以及夹送辊、吐丝机。 2、粗轧机组后的回转飞剪、预精轧机组前的事故卡断剪、精轧机组前的回转飞剪、事故卡断剪及轧制平台下的事故碎断剪。 3、轧线上所有活套控制器。 4、轧制平台下载运废料的振动运输机。 二)、主控台的职能与控制对象: 1、设定、调用、修改轧制程序。 2、控制上述所有轧制区域设备的动作及运行。

3、监控轧制区的轧制过程,实现轧制工艺参数和程序控制最优化。 4、控制轧机各组的轧辊冷却水关与闭。 5、组织、协调轧制生产工艺、保证生产的正常运行。 6、担负轧制生产线的日常生产信息传递。 7、有关生产数据的报表的记录与汇总。 8、监视全线的机械、电气、能源介质供应系统的设备运行状况与故障显示。 (三)、主控台与各操作台: 一般来说,轧制生产线上配有五个操作台:入炉操作台、加热出钢操作台、主控台、冷却控制台、卸卷操作台。主控台对上述四个操作台有指挥与领导作用。 下附主控台(500 站)的流程图 注:H—为水平轧辊 V —为立式轧辊 S —为剪切机 二、下面分别介绍几个环节的控制: (一)、加热炉区域: 钢坯加热是线材生产工艺中的一个重要工序,加热的目的是提高钢坯的塑性,降低变形抗力。正确的加热工艺可以提高产品的质量、产量、降低成本,不正当的加热会给生产带来很大的危害。 加热炉区域主要有以下设备:钢坯上料台架、钢坯入炉辊道、称重桥、钢坯拉出辊、曲柄拉剪。在这主要是对这些设备的控制。 加热操作:点火前的准备工作;加热炉的吹扫:启动风机、吹扫炉膛、氮气吹

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