铸件质量检查标准
一、目的：
为了确保外协标准铸件、成品铸件质量符合工艺、技术要求，为了满足产品特性，结合相关文件特制定本标准。
二、适用范围：
本办法适用于我公司产品外协、采购、装配过程中、全部铸件质量检查标准。
三、检查标准：
3.1、铸件结构要符合设计要求或加工工艺要求。无特殊要求时按铸件通用标准执行。通用标准等级分为：
交货验收技术条件标准；铸件质量分等通则（合格品、一等品、优等品）材质、检验方法；工艺和材料规格等一般性规则。
3.2、铸件成品检验。铸件成品检验包括：相关技术条件的检验、表面质量检验、几何尺寸检验等项内容。
①相关技术条件的检验。包括铸件化学成分、机械性能等检验内容。机械性能检验和金相及化学成分检验等技术条件的检验，均必须按相关国家标准执行检验（此处略）。
②表面质量检验。机械加工生产一线人员在工艺过程中对铸造毛坯的检查主要是对其外观铸造缺陷（如有无沙眼、沙孔、疏松、有无浇不足、铸造裂纹等）的检验；以及毛坯加工余量是否满足加工要求的检验。
表3-1铸件外观质量检验项目（ GB6060.1 —1985）
表3-2铸件表面粗糙度(Ra值呵)(GB6414 —1986)
③铸件成品几何尺寸检验。主要一种是采用划线法检查毛坯的加工余量是否足够。另一种方法是：用毛坯的参考基准面(也称工艺基准面)作为毛坯的检验基准面的相对测量法(需要测量相对基准面的尺寸及进行简单换算)。
表3-3铸件尺寸公差数值(mm)( GB6414 —1986)
表3-4单件小批量生产的铸件公差等级( GB6414 —1986)
注：铸件基本尺寸10mm时，其公差等级提高3级；大于10mm至等于15mm时，其公差等级提高2级; 大于16mm 至25mm时，其公差等级提高1级。
表3-5大批量连续生产的铸件公差等级( GB6414 —1986)
无线分布式基站产品硬件质量标准模板
无线分布式基站产品硬件质量标准V6.10 总则: 1.申明 本标准旨在规范安装和维护华为公司设备的相关操作, 不作为建设单位或监理单位用于工程验收的标准。 本总则的各条说明与华为公司相关流程制度相冲突时, 以华为公司相关流程制度为准。 2.计分办法 总分为35分。采用扣分制, 违反一条就扣掉该条款对应的分数, 质量得分为35减去所有扣分, 最低0分。得分小于31.5分为质量不合格。 3.扣分原则 一个工程( 对应一个工程号) 含有多个产品时, 各产品质量问题扣分要累加计算。 一个工程( 对应一个工程号) 含有多个局点时, 各个局点质量问题扣分要累加计算, 但最多累计3个局点。 一个工程( 对应一个工程号) , 相同质量问题扣分必须累加计算, 但最多累计3次。
对于自检报告中遗漏的问题, 或自检报告中注明的原因不符合华为公司相关规定, 或没有注明原因的问题, 华为公司在质量检查时要按照该标准条款进行扣分。 4.整改要求 A、违反A类条款( 标准条款编码的最后一位为”A”) 所有问题必须整改, 否则必须与客户签署备忘录。经过多方 协调客户依然不同意签署备忘录时, 请知会华为公司工程管 理相关人员, 且必须在自检报告中注明以备查。 B、违反B、C类条款( 标准条款编码的最后一位为”B”或” C”) 本次工程产生的问题: 本次工程产生的无法整改的质量问题 能够不整改( 必须在自检报告中注明原因以备查) , 其余必 须全部整改。 本次工程以前的遗留问题: 本次工程如果有条件整改时必须整改。 5.自检报告的填写规范 工程督导必须将工程存在的所有违反质量标准的问题( 包括质量检查工具误判的问题) , 在自检报告中全部列出, 同时注明其原因。未整改的以及没有注明合理原因的问题, 在自检报告中应该按照质量标准进行扣分。
铸件质量检查标准
一、目的： 为了确保外协标准铸件、成品铸件质量符合工艺、技术要求，为了满足产品特性，结合相关文件特制定本标准。 二、适用范围： 本办法适用于我公司产品外协、采购、装配过程中、全部铸件质量检查标准。 三、检查标准： 3.1、铸件结构要符合设计要求或加工工艺要求。无特殊要求时按铸件通用标准执行。通用标准等级分为： 交货验收技术条件标准；铸件质量分等通则（合格品、一等品、优等品）材质、检验方法；工艺和材料规格等一般性规则。 3.2、铸件成品检验。铸件成品检验包括：相关技术条件的检验、表面质量检验、几何尺寸检验等项内容。 ①相关技术条件的检验。包括铸件化学成分、机械性能等检验内容。机械性能检验和金相及化学成分检验等技术条件的检验，均必须按相关国家标准执行检验（此处略）。 ②表面质量检验。机械加工生产一线人员在工艺过程中对铸造毛坯的检查主要是对其外观铸造缺陷（如有无沙眼、沙孔、疏松、有无浇不足、铸造裂纹等）的检验；以及毛坯加工余量是否满足加工要求的检验。 表3-1铸件外观质量检验项目（GB6060.1—1985）
表3-2 铸件表面粗糙度（R a 值μm）（GB6414—1986） ③铸件成品几何尺寸检验。主要一种是采用划线法检查毛坯的加工余量是否足够。另一种方法是：用毛坯的参考基准面（也称工艺基准面）作为毛坯的检验基准面的相对测量法（需要测量相对基准面的尺寸及进行简单换算）。 表3-3 铸件尺寸公差数值（mm）（GB6414—1986） 注：铸件基本尺寸≤10mm 时，其公差等级提高3 级；大于10mm 至等于15mm 时，其公差等级提高2级；大于16mm 至25mm 时，其公差等级提高1 级。
铸件质量检测方法有哪些
铸件质量检测方法有哪些 内容摘要:铸件的检测主要包括尺寸检查、外观和表面的目视检查、化学成分分析和力学性能试验，对于要求比较重要或铸造工艺上容易产生问题的铸件，还需要进行无损检测工作，可用于球墨铸铁件质量检测的无损检测技术包括液体渗透检测、磁粉检测、涡流检测、射线检测、超声检测及振动检测等。 铸造网讯：铸件的检测主要包括尺寸检查、外观和表面的目视检查、化学成分分析和力学性能试验，对于要求比较重要或铸造工艺上容易产生问题的铸件，还需要进行无损检测工作，可用于球墨铸铁件质量检测的无损检测技术包括液体渗透检测、磁粉检测、涡流检测、射线检测、超声检测及振动检测等。 1 铸件表面及近表面缺陷的检测 1.1 液体渗透检测 液体渗透检测用来检查铸件表面上的各种开口缺陷，如表面裂纹、表面针孔等肉眼难以发现的缺陷。常用的渗透检测是着色检测，它是将具有高渗透能力的有色(一般为红色)液体(渗透剂)浸湿或喷洒在铸件表面上，渗透剂渗入到开口缺陷里面，快速擦去表面渗透液层，再将易干的显示剂(也叫显像剂)喷洒到铸件表面上，待将残留在开口缺陷中的渗透剂吸出来后，显示剂就被染色，从而可以反映出缺陷的形状、大小和分布情况。需要指出的是，渗透检测的精确度随被检材料表面粗糙度增加而降低，即表面越光检测效果越好，磨床磨光的表面检测精确度最高，甚至可以检测出晶间裂纹。除着色检测外，荧光渗透检测也是常用的液体渗透检测方法，它需要配置紫外光灯进行照射观察，检测灵敏度比着色检测高。 1.2 涡流检测 涡流检测适用于检查表面以下一般不大于6～7MM深的缺陷。涡流检测分放置式线圈法和穿过式线圈法2种。当试件被放在通有交变电流的线圈附近时，进入试件的交变磁场可在试件中感生出方向与激励磁场相垂直的、呈涡流状流动的电流(涡流)，涡流会产生一与激励磁场方向相反的磁场，使线圈中的原磁场有部分减少，从而引起线圈阻抗的变化。如果铸件表面存在缺陷，则涡流的电特征会发生畸变，从而检测出缺陷的存在，涡流检测的主要缺点是不能直观显示探测出的缺陷大小和形状，一般只能确定出缺陷所在表面位置和深度，另外它对工件表面上小的开口缺陷的检出灵敏度不如渗透检测。
最新硬件测试标准(最全可靠性测试)
1. 目的 此可靠性测试标准的目的是尽可能地挖掘设计，制造中的潜在性问题，在正式生产之前寻找改善方法并解决上述问题点，为正式生产的产品在质量上做必要的保证；并检测产品是否具备设计上的成熟性、使用上的可靠性.具体包括新产品的试验、物料的试验及例行抽检试验等等。 2. 围 此指引适用于所有诺亚信高科技集团生产的移动产品。 3. 定义 3.1 技术员:设定仪器,完成相关测试项目,并记录测试结果.解决检测过程中的问题;并向工程师反 馈检测方法的缺陷和不足。 3.2 工程师:判断测试结果是否可接受；跟进问题的解决情况；改善检测方法。 4. 抽样方案 4.1 以具体的实验项目要求为准。 5. 检验容 5.1 环境可靠性试验 5.1.1 高温运行试验 试验目的：验证手机在高温环境的适应性。 试验样品：2sets 试验容：55℃，手机配齐SIM卡/T卡，装电池开机，进行12小时测试，运行时间从到达 55℃温度始算起.试验后在箱检查，要求产品的功能、外观正常.受测前样机胶塞必须安装 归位.射频指标符合国家标准.对于翻/滑盖手机，1台开盖，1台合盖.（若屏/主板不同供 应商，则样机各选2pcs，共4pcs）。 判定标准: 1、壳体外观检查，缝隙，镜片以及使用背胶固定的装饰件等粘贴牢固度。 2、功能检查（注意屏的显示是否有黑影，坏点等异常）。 3、触摸屏划写，点压准确性（如有触摸不准偏位等现象，进行屏幕校准看是否 可恢复）。 4、MP3，FM，耳机，充电，滚轮…。 5、实网通话一次，看送话和受话是否正常。
5.1.2 低温运行试验 试验目的:验证手机在低温环境下的适应性。 试验样品: 2 sets 试验容: -20℃，手机配齐SIM卡/T卡，装电池开机并运行老化软件，进行12小时测试，运行时间从到达-20℃温度始算起.试验后在箱检查，要求产品的功能、外观正常.受测前样机胶塞必须安装归位.射频指标符合国家标准.对于翻/滑盖手机，2台开盖，1台合盖.（若屏/主板不同供应商，则样机各选2pcs，共4pcs）。 特别注意：俄罗斯项目需要测试低温下的充电功能（电池电压是否会升高）。 判定标准:1、壳体外观检查，缝隙，镜片以及使用背胶固定的装饰件等粘贴牢固度。 2、功能检查（注意屏的显示是否有黑影，坏点等异常）。 3、触摸屏划写，点压准确性（如有触摸不准偏位等现象，进行屏幕校准看是否 可恢复）。 4、MP3，FM，耳机，充电，滚轮…。 5、实网通话一次，看送话和受话是否正常。 5.1.3 高温贮存试验 试验目的: 应力释放和加速材料的老化。 试验样品：2 sets 试验容:80℃，手机配电池关机，存储时间24小时，贮存时间从温度到达80℃开始算起. 在进行存储到24小时后，直接进行外观检查.受测前样机胶塞必须安装归位.再进行2小时回温后，开机进行电性能检查.对于翻/滑盖手机，2台开盖，1台合盖.（若屏/主板不同供应商，则样机各选2pcs，共4pcs）。 判定标准:1、壳体外观检查，缝隙，LENS以及使用背胶固定的装饰件等粘贴牢固度。 2、功能检查（注意屏的显示是否有黑影，坏点等异常）。 3、触摸屏划写，点压准确性（如有触摸不准偏位等现象，进行屏幕校准看是否 可恢复）。 4、MP3，FM，耳机，充电，滚轮…。 5、实网通话一次，看送话和受话是否正常。 5.1.4 低温贮存试验 试验目的：加速材料的脆化。 试验样品：2 sets
外观质量要求..
一、下料通用要求 表面应平整无弯曲变形，否则应矫正。焊接坡口应平整，无裂纹等缺陷。 下料后应清除翻浆、飞溅，缺肉应焊补打磨。手工气割下料件应将割口打磨平整。 有超声波检验要求的，下料后应按要求进行探伤检查。 同时满足多种下料方式的，优先选用精度高的下料方法。 平整处理要求1 平整处理主要依据GB/T19804-2005.未注直线度、平面度和平行度公差取公差等级F级。 超过以上公差要求的应进行平整处理，使工件的直线度、平面度和平行度误差在标准范围内。 平整处理一般以火焰整平为主，机械矫正为辅。 平整处理要求2 下料前应复检板材，不符合表面平整度要求的，应校平后再下料。 下料后板材不符合表面平整度要求的，应再次进行校平处理。 校平时不应直接锤击板材表面。 校平后板材表面应无凹凸痕迹。 平整处理要求3 钢板卷制时，应检查卷板机辊子表面是否有明显的凹凸痕迹，若有，应修补、打磨处理。 筒体焊接时，应检查转胎表面是否有明显的凹凸痕迹，若有应修补打磨处理。表面质量要求1 板边应边缘整齐，表面光滑，外形规则。钢板和钢带表面不应有扭翘、脱膜、
锈蚀、气泡、裂纹、结疤和夹杂物等缺陷。 板材表面不应有肉眼可见的裂纹、折叠、结疤和夹杂物等缺陷。 板材下料后割口应平整，不应有翻浆、毛刺、凹坑、飞溅物、飞边等缺陷。表面质量要求2 焊接结构件的外缘非焊接部位，割口不平度应不大于1mm。不能满足以上要求时，应用砂轮打磨至平整光滑。 毛刺、飞边应打磨干净，局部过大的毛刺、飞边可用气割去除后再用角磨机打磨光滑。 二、铸锻件外观质量 执行标准《铸锻件外观质量》SINOMA-TEC-TS-003-2012 相关标准 GB/T6414 铸件尺寸公差与机械加工余量 JB/T5000.4重型机械通用技术条件第四部分：铸铁件 JC/T401.3 建材机械用铸钢件缺陷处理规定 JC/T691 高铬铸铁衬板技术条件 铸件表面质量1
铸件验收标准
本技术标准根据国标GB/T 1173，作为验收砂型铝合金铸件之用。 一．铸件分类： 1、铸件按照工作条件和用途分为三类： 第Ⅰ类:承受大载荷，工作条件复杂，用于关键部位、铸件损坏将危及整机安全运行的重要铸件。 第Ⅱ类:承受中等载荷，用于重要部位，铸件损坏将影响部件的正常工作，造成事故的铸件。 第Ⅲ类:承受低载荷，用于一般部位的铸件。 二．技术要求和检验： 1.化学成分 1）合金的化学成分应符合GB/T 1173的规定。 2）对于铸件的化学成分，供应商必须进行检测并出具相关报告。 2.力学性能 1）单铸件或附铸试样的力学性能应符合GB/T 1173的要求。 2）从铸件上切取试样检验力学性能，三根试样的抗拉强度和伸长率的平均值，分别不低于GB/T 1173规定值的70%和50%。 3）铸件硬度检验按GB/T 231.1进行，硬度不合格的铸件允许进行重复热处理，随后再检验硬度，第三次热处理后仍不合格时铸件予以报废。 4）铸件尺寸和几何形状应符合图纸规定，铸件尺寸公差及加工余量应符合GB/T6414。 三．表面质量： 1.铸件表面粗糙度应符合GB6060.1铸造表面粗糙度比较样块的规定。 2.铸件需抛光加工的表面按GB6060.4的规定执行。 3.铸件需喷丸,喷砂加工的表面按GB6060.5的规定执行。 4.铸件不允许有裂纹,欠铸,疏松,气泡和任何穿透性缺陷。 5.铸件不允许有擦伤,凹陷,缺肉和网状毛刺等腰三角形缺陷。 6.铸件的浇口,飞边,溢流口,隔皮等应清理干净,但允许留有痕迹。 7.螺纹孔内起始旋入四个牙距之内不允许有缺陷。 8.在不影响铸件使用的条件下,当征得需方同意,供方可以对铸件进行浸渗和修补(如焊补,变形校整等)处理，经修补处理后的压铸件应做相应的质量检验。 9.铸件内表面表面粗糙度为：25um。 10.铸件非加工表面及加工后表面，允许有： 1）在非加工表面上，单个孔洞的最大直径不大于3mm，深度不超过壁厚的1/3。在安装边上不超过壁厚的1/4，且不大于1.5mm。在上述缺陷的同一截面的反面不得有类似缺陷。成组孔洞，最大直径不大于2mm，深度不超过壁厚的1/3，且不大于1.5mm。 2)在加工表面上，不得有任何铸造缺陷。
数通产品硬件质量标准V6.0
数通产品硬件质量标准V6.0 总则： 1.申明 本标准旨在规范安装和维护公司设备的相关操作，不作为建设单位或监理单位用于工程验收的标准。 本总则的各条说明与公司相关流程制度相冲突时，以公司相关流程制度为准。 2.计分办法 总分为35分。采用扣分制，违反一条就扣掉该条款对应的分数，质量得分为35减去所有扣分，最低0分。得分小于31.5分为质量不合格。 3.扣分原则 一个工程（对应一个工程号）含有多个产品时，各产品质量问题扣分要累加计算。 一个工程（对应一个工程号）含有多个局点时，各个局点质量问题扣分要累加计算，但最多累计3个局点。 一个工程（对应一个工程号），相同质量问题扣分必须累加计算，但最多累计3次。 对于自检报告中遗漏的问题，或自检报告中注明的原因不符合公司相关规定，或没有注明原因的问题，在完工后质量检查时要按照该标准条款进行扣分。 4.整改要求 A、违反A类条款（标准条款编码的最后一位为“A”） 所有问题必须整改，否则必须与客户签署备忘录。经过多方协调客户仍然不同意签署备忘录时， 请知会公司工程管理相关人员，且必须在自检报告中注明以备查。 B、违反B、C类条款（标准条款编码的最后一位为“B”或“C”） 本次工程产生的问题：本次工程产生的无法整改的质量问题可以不整改（必须在自检报告中注明 原因以备查），其余必须全部整改。 本次工程以前的遗留问题：本次工程如果有条件整改时必须整改。 5.自检报告的填写规范 工程督导必须将工程存在的所有违反质量标准的问题（包括质量检查工具误判的问题），在自检报告中全部列出，同时注明其原因。未整改的以及没有注明合理原因的问题，在自检报告中应该按照质量标准进行扣分。 6.数据的及时归档 工程督导应在公司规定时间归档或刷新CEAS系统工程文档，公司在完工质量检查时所使用的相关数据若取自CEAS系统,因CEAS数据问题，造成质量检查结果出错，责任由工程督导及相关单位承担，公司不会因此更改质量检查结果。 7.备忘录的签署规范和归档要求 工程督导自检时与客户签署的备忘录，须有客户的签章（或签字），要尽量描述清楚存在的质量问题，以及可能引起的后果和相关各方应该承担的责任。 工程督导必须在公司规定的时间内，将备忘录扫描件（或数码照片）随同自检报告一起上载到EPMS 系统中。其它形式的或超时上载的备忘录无效，相关质量问题在工程督导自检或公司质量检查时应按照质量标准进行扣分。 8.本标准适用范围 一级标准，适用于县级以上（含县级）通信机房安装的S6506及以上的所有高端交换机和高端路由器设备，如S6500、S8016、S8500、NE16E、NE08E、NE40、NE80、NE5000等数通产品设备，同类产品设备参照使用。 9.本标准解释与生效 本标准的解释权归华为技术有限公司所有。 对本标准存在任何疑问，必须向公司工程管理相关人员进行咨询和寻求解决，否则由此引起的后果由相关责任人或单位承担。 本标准从颁布之日起执行，一切与以往标准的不同之处，以本标准为准。 10.本标准各条款编码的含义 第1、2、3位：“DHD”为本标准的代号。依次为：“D”指“数通产品线”，“H”指“硬件质量标准”，“D”指本产品线硬件质量标准的序号。 A、第4、5、6位：本标准中各条款的分类编号。第4位为大类编号，按照“A”、“B”、“C”等顺 序编写，第5、6位为该大类下的序号。 B、第7位：本标准中各条款的重要程度：用“A”、“B”、“C”表示。 A类条款：重要问题。违反该条款，将严重影响设备安全运行。 B类条款：次要问题。违反该条款，将影响设备正常运行，或给设备正常运行埋下隐患。
压铸件毛坯质量检验标准
压铸件毛坯质量检验标 准 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
1.适用范围： 本标准适用于公司配套的铝合金铸件的外观检验，包括毛坯、成品）完成铸造后机械加工的产品）。 2. 技术要求 压铸件质量要求 压铸件应符合零件图样的规定。 表面质量 压铸件表面粗糙度应符合GB/的规定。 压铸件表面不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡和任何穿透性缺陷。 压铸件表面允许有擦伤、凹陷、缺肉和网状毛刺等缺陷。但缺陷必须符合表1规定。 若图样无特别规定，有关压铸工艺部分的设置，如顶杆位置、分型线的位置、浇口和溢流口位置等由生产厂自行规定。 压铸件需要特殊加工的表面，如抛光、喷丸、镀铬、涂覆、阳极氧化、化学氧化等须在图样上注明。 压铸件机加工平面加工后的表面质量 不允许有影响使用的局部铸态表皮存在。 不允许有超过表2规定的孔穴存在。 压铸件机械加工螺纹的头两扣不允许有任何缺陷，其余部分螺纹不允许有表3所规定的孔穴缺陷。
压铸件若能满足其使用性能要求，则压铸件本质缺陷不作为报废的依据。压铸件内部不允许有冷隔缺陷。 压铸件内部允许有气孔、疏孔、夹杂等缺陷，但孔穴缺陷最大直径不超过壁厚的1/8，孔穴数量在任何剖面上不超过2个/cm2 。 重要压铸件的受力部位须进行解剖检查，符合表6中的规定。 3 试验方法及检验规则 化学成分 铝合金化学成分的检验方法，检验规则和复检应符合GB/T15115的规定。化学成分的试样也可取自压铸件，但必须符合GB/T15115的规定。 力学性能 力学性能的检验方法，检验频率和检验规则应符合GB/T15115的规定。 采用压铸件本体为试样时，切取部位的尺寸、测试形式由供需双方商定。压铸件几何尺寸的检验可按检验批量抽检或按GB2828、GB2829的规定进行，检验结果应符合本标准的规定。 压铸件表面质量的出厂检验应逐件检查，检验结果应符合本标准的规定。 压铸件表面粗糙度按GB/的规定执行。 压铸件需抛光加工的表面按GB/T 的规定执行。 压铸件需喷丸、喷沙加工的表面按GB/T 的规定执行。 压铸件内部质量的试验方法及检验规则可以包括：X射线照片、无损探伤试验、金相图片和压铸件剖面等，其检验结果应符合本标准的规定。 其它试验方法及检验规则按GB/T15114的规定执行。 4 压铸件的交付、包装、运输与储存 供方应提供需方一份检验证明，用来说明每批压铸件的检验符合本标准的规定。合格压铸件交付时，必须附有检验合格证。其上应写明下列内容：产品名称、产品号、合金牌号、数量、交付状态、制造厂名。检验合格印记和交付时间。有特殊检验项目者，应在检验合格证上注明检验的条件和结果。 压铸件的包装应牢固，能保证产品在运输和储存期的安全和清洁。包装箱面或标签上应注明产品名称、产品号、数量、制造日期及收发单位名称。 产品应贮存于干燥、通风、无腐蚀性气体的环境中
M24-光网络硬件质量标准V6.0
光网络产品硬件质量标准V6.0 使用说明： 1、“编码”说明： 第1、2、3位：“OHA”表示本标准代号。其中“O”表示标准属于光网络产品线，“H”表示硬件质量标准，“A”表示本硬件质量标准适用于光网络产品。 第4位：问题种类，即下面标准中每一个大编号为一类，按照“A”、“B”、“C”……顺序编写。 第5、6位：该问题种类下的问题序号。 第7位：问题性质，用“A”、“B”、“C”表示。 A类问题： 表示重要问题，严重违反设备安装规范，对设备安全运行存在隐患等问题，必须整改，对于无法整改 的问题，必须知会办事处相关人员，在自检（质检）报告中注明办事处受理人和受理意见。若客户原 因无法整改的问题须与客户签署备忘录，并和自检报告一同归档，若客户不愿签署备忘录时，须征求 办事处相关人员意见。扣分权重大于等于2分。 B类问题： 表示次要问题，违反一般安装规范、工艺等问题，影响设备整体感观，条件允许时必须整改，对于无 法整改的问题，必须在自检（质检）报告中说明原因，必要时知会办事处相关人员。若问题属于客户 原因时，应向客户说明问题对设备运行的影响，建议客户整改。扣分权重小于等于1分。 C类问题： 表示其它问题，安装环境、工程界面外等间接对设备安全运行有影响的问题，尽量整改，对于无法整 改的问题，必须在自检（质检）报告中说明原因，若问题属于客户原因时，应向客户说明问题对设备 运行的影响，建议客户整改。扣分权重为0.2分或不扣分。 2、表中的“说明”栏用于填写检查时出现的具体错误内容。 3、本标准适用范围及产品：一级标准，适用于县级以上（含县级）通信机房安装的光网络产品设备。 4、本标准解释权归深圳市华为技术服务有限公司。 一、机架（机箱）安装
铸 件 检 验 规 范。
采购物品检验规范（铸件） 目的：为了加强本公司对铸件质量控制，保证本公司的产品质量，特制订潍坊中云机器有限公司铸件进厂检验办法。 适用范围：进入本公司的所有铸件。 内容：铸件的检验主要包括铸件表面质量的检验和铸件内在质量以及铸件质量的综合评定。本公司主要进行铸件表面质量的检验，其他均不做检验。 铸件表面质量的检验： 1、铸件表面不得有明显孔眼（气孔、缩孔、渣眼、砂眼、铁豆），裂纹（热裂、冷裂、温裂），表面缺陷（粘砂、结疤、夹砂、冷隔），形状缺陷（多肉、浇不足、变形、料口毛刺）等影响产品的外观和强度缺陷。 2、进厂的铸件表面必须清砂干净，铸件缺陷修补部位应打磨平整，无凹凸、裂纹等缺陷。 3、铸造的毛坯材质符合图纸资料要求，检测铸铁、铸钢铸铝等毛坯件具体的化学成分不作分析。 4、定期对零件的硬度进行抽检，抽检率10%。 5、模具毛坯的几何形状和尺寸符合图纸资料要求，要求加工处要留有足够的加工量，错型公差符合要求（检测以单边最小数为准），具体尺寸见下表（单位：mm）: 6、铸件表面不能有裂纹，毛坯的浇口、顶杆痕迹允许留有痕迹，但必须留有加工量，可以通过加工去除表面痕迹。 9、铸件加工后的表面不允许有铸态表皮存在。 10、铸件螺纹孔内螺丝旋入四个螺距之内不允许有缺陷，四个螺距之外缺陷直径不大于1.5mm，且整个螺纹孔内不多于2个。 11铸件的尺寸检验公差值按照下表执行，一般取其最低的一级执行： 铸件尺寸公差值（GB6414—1999）
12、为避免成批铸件因尺寸不合格报废、保证铸件满足机械加工和使用性能要求，在检验铸件尺寸时应遵循以下规定： 12.1铸件的尺寸和几何形状应符合零件图与铸件图要求。 12.2外购铸件首次必须将模样或首件送检，并认真填写检验记录。 12.3铸件进厂应按10%进行抽检，若铸件尺寸不合格时，应逐件进行检验，不合格的铸件予以报废。
最新铸件表面质量验收规范
青岛222精密机械有限公司企业标准 编号：YQB/0004-2016-A 铸件表面质量验收规范 发布时间：2016年 7 月 13 日实施时间：2016年 7 月 13 日青岛222精密机械有限公司发布
1、目的 为加强本公司对铸件的质量控制，保证本公司产品的外观质量及加工性能，特制订铸件表面质量验收规范； 2、适用范围 本规范适用于公司所有外来铸铁（钢）件的外观质量验收，包括表面缺陷、尺寸精度、表面粗糙度的验收； 3、引用标准 (1)JB/T 5000.4-2007 重型机械通用技术条件第4部分铸铁件； (2)JB/T 5000.6-2007 重型机械通用技术条件第6部分铸钢件； (3)GB6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量； (4)GB/T6060.1-1997 表面粗糙度比较样块； (5)GB/T15056-1994 铸造表面粗糙度评定方法； (6)Q/XC5101-2001 铸铁件通用技术条件； （7GB/T11351-1989 铸件重量公差 4、名词解释 (1)全数选别：检验项目100%检测； 5、验收项目及标准 铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、形状偏差、表面粗糙度、表面清理质量等； 5.1铸件表面缺陷的检验 5.1.1表面缺陷检验的一般要求 （1）铸件非加工表面上的浇冒口必须清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合技术要求，若无要求，则按表8执行； （2）在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣等机械加工不能去除的缺陷； （3）铸件非加工表面的毛刺、披缝、型砂、砂芯等应清理干净； （4）铸件一般待加工表面，允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在；重要加工面允许有不超过加工余量2/3的缺陷存在，但裂纹缺陷应予清除；加工后的表面允许存在直径*长度*深度小于等于2*2*2的非连片孔洞的铸造缺陷；
铸造质量管理制度
【最新资料Word版可自由编辑！！】 质量管理方案 一、目的：产品的质量决定了产品的生命力，一个公司的质量管理水平
决定了公司在市场中的竞争力。为保证本公司质量管理工作的顺利开展，并能及时发现问题，迅速处理，以确保及提高产品质量，使公司得到可持续发展，特制订本制度。 二、范围： 1.工作职责 2.各项质量标准及检验规范 3.仪器管理 4.原材料管理 5.过程质量管理 6.成品质量管理 7.质量异常反应及处理 8.不合格品的处理 三、主要内容 1、组织机与工作职责 本公司质量管理组织机能与工作职责见《组织机能与工作职责规定》。 2、质量标准及检验规范 以公司制定的《产品质量检验标准》及有关技术工艺文件为准。a．原材料质量标准及检验规范； b．在制品质量标准及检验规范； c．产成品质量标准及检验规范。 3、质量标准及检验规范的制订 总经理办公室生产管理组会同生产管理中心、商务部、技术研发中
心及有关人员依据“操作规范”，并参考国家标准、行业标准、客户需求、本身制造能力以及原材料供应商水准，分原材料、在制品、产成品填制“质量标准检验及规范制（修）订表”一式两份，报总经理批准后，生产管理中心一份，技术研发中心一份，并交有关单位凭此执行。 4、仪器管理 （1）仪器校正与维护计划 a．周期设定 仪器使用部门应依仪器购人时的设备资料、操作说明书等资料，填制“仪器校正、维护基准表”设定定期校正维护周期，作为仪器年度校正、维护计划的拟订及执行的依据。 b．年度校正计划及维护计划 仪器使用部门应于每年年底依据所设订的校正、维护周期，填制“仪器校正计划实施表”、“仪器维护计划实施表”作为年度校正及维护计划实施的依据。 （2）校正计划的实施 仪器校正人员应依据“年度校正计划”进行日常校正、精度校正工作，井将校正结果记录于“仪器校正卡”内，一式一份存于使用部门。（3）仪器使用与保养 ①仪器使用 a．仪器使用人进行各项检验时，应依“检验规范”内的操作步骤操作，检验后应妥善保管与保养。 b．特殊精密仪器，使用部门主管应指定专人操作与负责管理，非指定
无线基站产品硬件质量标准试题
无线室内型宏基站产品硬件质量试题 一、选择题（每题2分，共20分） 1、电缆按规范填写标签并粘贴，一般建议标签粘贴在距插头（）处。 A、10mm B、20mm C、25mm D、30mm 2、机柜垂直偏差度应小于（） A、2mm B、3mm C、5mm D、8mm 3、机柜相邻底座之间的缝隙应不大于（） A、2.5mm B、5mm C、3mm D、6mm 4、主走道侧的机柜门板全部装上后，应对齐成直线，误差应小于（） A、2.5mm B、5mm C、3mm D、6mm 5、天线或GPS天线应在避雷针保护区域内为（） A、30° B、45° C、60° D、75° 6、定向天线方位角误差不大于（）度，定向天线倾角误差应不大于（）度 A、±0.5，±5 B、±5，±0.5 C、+5，+0.5 D、-0.5，-5 7、全向天线应保持垂直，误差应小于（）度。 A、±2 B、±5 C、±0.5 8、全向天线离塔体距离应不小于（）；定向天线离塔体距离应不小于（） A、1m ，1.5m B、1m，1m C、1.5m，1m D、2m ，1.5m 9、GPS/GLONASS天线支架安装稳固，天线垂直张角至少（）度范围以上没有遮挡。 A、45 B、60 C、90 D、120 10、开箱验货时，所具备的基本条件是（） A、督导在场 B、客户在场 C、督导、客户同时在场
二、不定项选择题（每题3分，共39分，多选或少选均不得分） 1、为了提升全员的质量意识，华为提倡的质量政策有（） A、面向客户 B、面向业务 C、预防为主 D、持续改进 E、落地分包商 2、机柜或底座（支架）与地面固定膨胀螺栓安装牢固可靠，安装过程中各种垫片正确的安装顺序为（） A、弹垫 B、螺栓螺母 C、平垫 D、绝缘垫 3、以下描述中，正确的是（） A、装在同一根天线支架上的两定向天线的垂直间距应不小于0.5m B、馈线接地线引向应由上往下；与馈线夹角以不大于15度为宜。 C、在一个接线柱上安装两根或两根以上的电线电缆时，一般采取交叉或背靠背 安装方式，重叠时建议将线鼻做45°或90°弯处理。重叠安装时应将较小线鼻安 装于下方，较大线鼻安装于上方。 D、所有电源线、地线要采用铜芯电缆，采用整段材料，中间不能有接头并按规 范要求进行可靠连接。 4、以下描述中，正确的是（） A、全向天线的主、分集天线水平间距要求：500MHz频段以下不小于8m； 800MHz～1000MHz频段不小于4m；1700MHz～2000MHz频段不小于2m； 2000MHz频段以上不小于1.5m B、单极化定向天线的主、分集天线水平间距要求：500MHz频段以下不小于8m； 800MHz～1000MHz频段不小于4m；1700MHz～2000MHz频段不小于2m； 2000MHz频段以上不小于1.5m C、GSM宏基站BTS30/BTS312，避雷器要求按照规范做防雷接地处理，接地 线经过汇集以后连接到机房的室外保护地排上 D、机柜外电源线、地线布放时可与其他电缆或信号线一起绑扎 5、以下描述中，正确的是（） A、机架和底座（支架）联接可靠牢固，机架安装后必须稳立不动 B、射频电缆接头要安装到位，以避免虚假连接而导致驻波比异常，影响系统正 常工作。
铸造件通用检验标准 -
铸造件通用 检验标准 前言 铸造件的检验，以图纸为依据，如本标准与图纸不符，以图纸为检验标准。为了使检验工作走向标准化，加强中间过程质量控制，特制定本检验标准。
1.范围 本标准适用于本公司产品压铸件及机加工的检验、验收。 2.引用标准 本标准引用了下列标准的条款.本标准发布时,这些引用标准均为有效版本.所有标准将进行修定,因此,鼓励依据本标准达成协议的各方尽可能采用下列标准的最新版本. GB4054—83 金属涂覆层外观分级 GB/T 9286—88 色漆和清漆划痕试验 GB/T 6739—96 涂膜硬度铅笔测定法 GB/T 1733—93 漆膜耐水性测定法 GB/T6742—93 漆膜弯曲试验(园柱轴) GB/T1732-93 漆膜耐冲击测定法 GB/T1771—91 色漆和清漆耐中性盐污性能的测定 GB 5267—85 螺纹紧固件电镀层 GB 2792—81 压敏胶带180°剥离强度测定方法 GB5935—86 轻工产品金属镀层的孔隙率测试方法 GB6463—86 金属和其它无机覆盖层厚度测量方法评述 GB10125-97 《人造气氛腐蚀试验盐雾试验》 GB5270-86 金属覆盖层结合力及脆性测试 GB/T1182-96 形状和位置公差 GB4208-2008 外壳防护等级(IP代码) 3.目的 3.1确保压铸件判定的统一标准； 3.2指引QC检验，将所有检验动作标准化。 4.定义 磨花/磨痕：产品表面由于摩擦而造成的擦花痕 刮伤/划伤：产品表面由于与尖硬物摩擦而造成的刮痕/划痕。 刀痕：因用锉刀或机加工时刀具所留下的痕迹
砂带痕：因用砂带打磨所留下的痕迹 拉模伤：顺着出模方向遗留在铸件表面上的拉伤痕迹。 凹陷：平滑表面上凹瘪的部分或者成型过程中填充不完整的部位 压伤：切边模冲压或机加工时挤压所留下的痕迹 碰伤：产品表面，边角受碰撞引起的变形痕迹 顶针印：铸件表面由于模具顶针而形成凸出或凹下的痕迹 行位印：铸件表面由于模具抽芯/镶块而形成凸出或凹下的痕迹 冷隔：金属流对接未完全熔合形成的不规则下陷线性纹路，在外力作用下有发展趋势可能 冷纹：肉眼可见与金属基体颜色不一样的纹络，无发展趋势 印痕：铸件表面由于模具型腔磕碰挤压而形成凸出或凹下的痕迹 流痕：表面上用手感觉得出的局部下陷的纹路，无发展趋势 孔穴：气孔,缩孔和夹杂物等缺陷所形成的孔洞 针孔：喷涂时表面产生的像针尖一样的小孔 缺料/崩缺：外力敲击水口或切边模产生的缺损 裂纹/裂痕：模具表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力的左右下有发展趋势 龟裂纹：模具型腔表面龟裂形成的产品表面凸起或凹陷痕迹 披锋：压铸件在分型面边缘出现的薄片 毛边：边缘轮廓上因涂料堆积出现的边缘涂层不整齐现象 斑点/麻点：产品表面形成的凸起颗粒或突出性杂物 污点/脏点：颜色与正常表面不一致的色斑印迹 气泡：涂层覆盖部分气体在烘烤时产生的泡状凸起缺陷 桔皮/橘皮：涂层表面呈现出许多半圆状高低不平的桔子皮形状突起，易造成脱落起皮色差/异色：产品与色板的颜色差异 露底/掉漆：局部无涂层或涂层缺失/覆盖不平露出底材 积漆/溢漆：表面有较多漆团或漆点 烧焦/发黄：喷涂烘烤不良造成表面留下的烧痕迹
通用硬件质量标准V6.0
通用硬件质量标准6.0 总则： 1.申明 本标准旨在规范安装和维护华为公司设备的相关操作，不作为建设单位或监理单位用于工程验收的标准。 本总则的各条说明与华为公司相关流程制度相冲突时，以华为公司相关流程制度为准。 2.计分办法 总分为35分。采用扣分制，违反一条就扣掉该条款对应的分数，质量得分为35减去所有扣分，最低0分。得分小于31.5分为质量不合格。 3.扣分原则 一个工程（对应一个工程号）含有多个产品时，各产品质量问题扣分要累加计算。 一个工程（对应一个工程号）含有多个局点时，各个局点质量问题扣分要累加计算，但最多累计3个局点。 一个工程（对应一个工程号），相同质量问题扣分必须累加计算，但最多累计3次。 对于自检报告中遗漏的问题，或自检报告中注明的原因不符合华为公司相关规定，或没有注明原因的问题，华为公司在质量检查时要按照该标准条款进行扣分。 4.整改要求 A、违反A类条款（标准条款编码的最后一位为“A”） 所有问题必须整改，否则必须与客户签署备忘录。经过多方协调客户仍然不同意签署备忘录时， 请知会华为公司工程管理相关人员，且必须在自检报告中注明以备查。 B、违反B、C类条款（标准条款编码的最后一位为“B”或“C”） 本次工程产生的问题：本次工程产生的无法整改的质量问题可以不整改（必须在自检报告中注明 原因以备查），其余必须全部整改。 本次工程以前的遗留问题：本次工程如果有条件整改时必须整改。 5.自检报告的填写规范 工程督导必须将工程存在的所有违反质量标准的问题（包括质量检查工具误判的问题），在自检报告中全部列出，同时注明其原因。未整改的以及没有注明合理原因的问题，在自检报告中应该按照质量标准进行扣分。 6.数据的及时归档 工程督导应在华为公司规定时间归档或刷新CEAS系统工程文档，华为公司在质量检查时所使用的相关数据若取自CEAS系统,因CEAS数据问题，造成华为公司的质量检查结果出错，责任由工程督导及相关单位承担，华为公司不会因此更改质量检查结果。 7.备忘录的签署规范和归档要求 工程督导自检时与客户签署的备忘录，须有客户的签章（或签字），要尽量描述清楚存在的质量问题，以及可能引起的后果和相关各方应该承担的责任。 工程督导必须在华为公司规定的时间内，将备忘录扫描件（或数码照片）随同自检报告一起上载到EPMS系统中。其它形式的或超时上载的备忘录无效，相关质量问题在工程督导自检或华为公司质量检查时应按照质量标准进行扣分。 8.本标准适用范围 二级标准，适用于公司内部除无线产品外县级（不含县级）以下机房和非通信机房安装的通信产品设备，如远端模和民房安装的ONU、宽带设备、网元等的安装与维护涉及的工程督导自检、合作单位质量检查、华为公司工程质量检查、华为公司维护质量检查等。 9.本标准解释与生效 本标准的解释权归华为技术有限公司所有。 对本标准存在任何疑问，必须向华为公司工程管理相关人员进行咨询和寻求解决，否则由此引起的后果由相关责任人或单位承担。 本标准从颁布之日起执行，一切与以往标准的不同之处，以本标准为准。
消失模铸件质量评定标准附检验方法
GB/T xxxx-200x 1. 主题内容与适用范围 本标准规定了300kg以下消失模铸造的铸铁件、铸钢件的质量分级、评定方法、检验方法，以及检验规则、标志、包装、运输和储存。个人收集整理勿做商业用途 本标准适用于消失模铸造生产企业、铸件用户对消失模铸件生产、使用的质量分级、评定和检验。 2. 引用标准 GB5612 铸铁牌号表示方法 GB5613-85 铸钢牌号表示方法 GB6414-86 铸件尺寸公差 GB/T1135-89铸件质(重)量公差 GB6060.1-85铸件表面粗糙度比较样块 3. 技术要求 3.1 消失模铸件外观质量评定 3.1.1 铸件形状外观 铸件外形轮廓、圆角等按其正确、美观程度分为5级。 1级：外观轮廓清晰，圆角尺寸正确且过渡平滑美观; 2级：外观轮廓30%以下欠清晰，圆角过渡不够平滑; 3级：外观轮廓50%以下欠清晰，圆角50%以下未制作出; 4级：外观轮廓70%以下欠清晰，圆角未制作出; 5级：外观轮廓不清晰，铸造圆角未制作出，粘结线(面)凹凸不平。 3.1.2 铸件表面缺陷 3.1.2.1 表面夹杂物(夹砂、夹渣等) 由于脱落型砂、涂料、金属渣及模型分解产生的固液相产物等，进入铸件，残存于铸件表面，形成了铸件表面夹杂物缺陷。个人收集整理勿做商业用途 根据铸件最坏部位100mm×60mm的面积内存在大的夹杂物的大小、数量，将其分为无级(参见图1)。 1级：缺陷3点以下，直径2mm深度≤1mm(图1a); 2级：缺陷5点以下，直径3mm深度≤1.5mm(图1b);
3级：缺陷5点以下，直径5mm深度≤2mm(图1c); 4级：缺陷8点以下，直径7mm深度≤3mm(图1d); 5级：缺陷严重(图1e)。 (a) (b) (e) 图1表面夹杂物(夹砂、夹渣等) 一般情况下，消失模铸件表面夹杂物缺陷应控制在二级以内，有特殊要求情况下要达到一级和特级(无任何夹杂物)。个人收集整理勿做商业用途 3.1.2.2 表面气孔 由于泡沫塑料模型分解产生气体及浇注时裹入气体或涂层未干水气化形成的气体等残留在铸件表面形成表面气孔(或气坑)缺陷。个人收集整理勿做商业用途
铝合金压铸件质量检验规范
铝合金压铸件质量检验规范 （ISO9001-2015） 1.范围 本标准规定了铝合金压铸件的技术要求、试验方法及检验规则等，主机厂和供应商双方确认的其他发动机及其附件支架可以参照执行此标准。 本标准仅适用于铝合金压铸件以及主机厂和供应商双方确认的其他发动机及其附件支架。2.引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。本标准出版时,所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T1182形状和位置公差.通则.定义.符号.和图样表示法 GB2828逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查） GB2829周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查） GB/T6060.1表面粗糙度比较样块铸造表面 GB/T6060.4表面粗糙度比较样块抛光加工表面 GB/T6060.5表面粗糙度比较样块抛（喷）丸，喷沙加工表面 GB6414铸件尺寸公差 GB/T11350铸件机械加工余量 GB/T15114铝合金压铸件 GB/T15115压铸铝合金 3.技术要求 3.1化学成分 铝合金的化学成分应符合GB/T15115的规定。 3.2力学性能 3.2.1当采用压铸试样检验时，其力学性能应符合GB/T15115的规定。 3.2.2当采用压铸件本体检验时，其指定部位切取试样的力学性能不得低于单铸试样的75%。 3.2.33.3压铸件尺寸 3.3.1压铸件的几何形状和尺寸应符合零件图样的规定。 3.3.2压铸件的尺寸公差应按GB6414的规定执行。 3.3.3压铸件有形位公差要求时，可参照GB/T15114；其标注方法按GB/T1182的规定。 3.3.4压铸件的尺寸公差不包括铸造斜度，其不加工表面：包容面以小端为基准，被包容面以大端为基准；待加工表面：包容面以大端为基准，被包容面以小端为基准。 3.3.5压铸件需要机械加工时，其加工余量按GB/T11350的规定执行。 3.4压铸件质量要求 3.4.1压铸件应符合零件图样的规定。 3.4.2表面质量
无线基站产品硬件质量标准V
无线基站产品硬件质量标准V5.0 使用说明： 1、“编码”说明： 第1、2、3位：“WHB”表示本标准代号。其中“W”表示标准属于无线产品线，“H”表示硬件质量标准，“B”表示本硬件质量标准适用于宏基站产品。 第4位：问题种类，即下面标准中每一个大编号为一类，按照“A”、“B”、“C”……顺序编写。 第5、6位：该问题种类下的问题序号。 第7位：问题性质，用“A”、“B”、“C”表示。 A类问题： 表示重要问题，严重违反设备安装规范，对设备安全运行存在隐患等问题，必须整改，对于无法整改的问题，必须知会办事处相关人员，在自检（质检）报告中注明办事处受理人和受理意见。若客户原因无法整改的问题须与客户签署备忘录，并和自检报告一同归档，若客户不愿签署备忘录时，须征求办事处相关人员意见。扣分权重大于等于2分。 B类问题： 表示次要问题，违反一般安装规范、工艺等问题，影响设备整体感观，条件允许时必须整改，对于无法整改的问题，必须在自检（质检）报告中说明原因，必要时知会办事处相关人员。若问题属于客户原因时，应向客户说明问题对设备运行的影响，建议客户整改。扣分权重小于等于1分。 C类问题： 表示其它问题，安装环境、工程界面外等间接对设备安全运行有影响的问题，尽量整改，对于无法整改的问题，必须在自检（质检）报告中说明原因，若问题属于客户原因时，应向客户说明问题对设备运行的影响，建议客户整改。扣分权重为0.2分或不扣分。 2、表中的“说明”栏用于填写检查时出现的具体错误内容。 3、本标准适用产品： GSM、CDMA2000、ETS450D、CDMA-WLL、WCDMA等无线产品的宏基站设备，同类产品设备参照使用。 4、本标准解释权归深圳市华为技术服务有限公司。