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钣金制造工艺

钣金折弯工艺守则

ZD9109B 钣金折弯工艺守则 0ZDS.916.001 正泰电气成套设备事业部 2010年1月

ZD9110B 正泰电气股份有限公司钣金折弯 0ZDS.916.001 代替: 共 7 页第 1 页 1 范围 本守则规定了钣金折弯工艺要求、工艺质量、折弯件检验、操作安全等。 本守则适用于结构钢板、镀铝锌板、复合钢板、不锈钢板等板材的冷折弯加工。 2 规范性引用文件 GB/T 1184 形状和位置公差未注公差企值 GB/T 1804 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 0ZD.919.012 外购、外协产品防磕碰划伤规范 QJ/ZDS 2201-A 钣金展开设计工艺规范 3 设备及工艺装备 a. 折弯机、模具; b.直尺(300mm)、卷尺(3m)、游标卡尺(精度0.1mm)、手锤、直角尺、油壶、毛刷、角度尺等。 4 工艺要求 4.1 基本要求 4.1.1 材料的长、宽、厚,料纹方向应符合图纸要求;板材表面清洁。 4.1.2 根据图纸要求及材料选用适合的模具。 4.1.3 检查折弯机工作状况并对设备进行加工前的维护保养。 4.1.4 加工前和加工过程中,应对模具折弯表面进行清洁、润滑。 4.2 折弯工艺 4.2.1 材料厚度与弯边圆角半径和模具的配合关系见表1。 表1 板料厚度与弯边圆角和模具的配合 模具 材料厚度t,mm <1 >1~2 >2~3 >3~4 >4~5 >5~6 >6~7 >7~8 >8-9 最大折弯圆角R,㎜2~3 3.5~4 4~5 4.5~5 9~5 11~7 11~7 12~8 13~5 凹模深度h,㎜ 6 8 12 15 18 22 25 28 32~36 凹模宽度b,㎜≮8 ≮16 ≮24 ≮32 ≮40 ≮48 ≮56 ≮64 ≮72 4.2.2 不同的材料厚度,其最大允许折弯长度见表2。 表2 最大允许折弯长度 板料厚度,㎜1-2 2.534568最大允许折弯长度,㎜3150 2800 2500 1800 1100 600 200 注:屈服强度不超过26Kg /mm2的金属材料。 工艺守则会签标准化 编制审定

钣金件加工工艺

常见钣金件加工的工艺流程 一、材料的选用。 钣金加一般用到的材料有冷轧板(SPCC)、热轧板(SHCC)、镀锌板(SECC、SGCC),铜(CU)黄铜、紫铜、铍铜,铝板(6061、6063、硬铝等),铝型材,不锈钢(镜面、拉丝面、雾面),根据产品作用不同。 选用材料不同,一般需从产品其用途及成本上来考虑。 1.冷轧板SPCC。 主要用电镀和烤漆件。 成本低,易成型,材料厚度≤3.2mm。 2.热轧板SHCC。 材料T≥3.0mm ,也是用电镀,烤漆件,成本低,但难成型,主要用平板件。 3.镀锌板SECC、SGCC。SECC电解板分N料、P料。 N料主要不作表面处理。 成本高,P料用于喷涂件。 4.铜;主要用导电作用料件,其表面处理是镀镍、镀铬,或不作处理,成本高。 5.铝板;一般用表面铬酸盐(J11-A),氧化(导电氧化,化学氧化),成本高,有镀银,镀镍。 6.铝型材;截面结构复杂的料件,大量用于各种插箱中。表面处理同铝板。 7.不锈钢;主要用不作任何表面处理,、成本高。 二、图面审核,要编写零件的工艺流程,首先要知道零件图的各种技术要求;则图面审核是对零件工艺流程编写的最重要环节。 1.检查图面是否齐全。 2.图面视图关系,标注是否清楚。 齐全,标注尺寸单位。 3.装配关系,装配要求重点尺寸。 4.新旧版图面区别。 5.外文图的翻译。 6.表处代号转换。 7.图面问题反馈与处埋。 8.材料 9.品质要求与工艺要求 10.正式发行图面,须加盖品质控制章。 三、展开注意事项。 展开图是依据零件图(3D)展开的平面图(2D) 1.展开方式要合。 要便利节省材料及加工性 2.合理选择问隙及包边方式,T=2.0以下问隙0.2,T=2-3问隙0.5,包边方式采用长边包短边(门板类) 3.合理考虑公差外形尺寸:负差走到底,正差走一半;孔形尺寸:正差走到底,负差走一半。 4.毛刺方向 5.抽牙、压铆、撕裂、冲凸点(包),等位置方向,画出剖视图

钣金折弯加工工艺

Hontech Group. 编著:代利车

绪言 在金属材料中,原子之间作用着相当大的力,足以抵抗重力的作用,所以在没有

其它外力作用的条件下,金属物体将保持自有的形状和尺寸。 弹性变形-----当物体受到外力作用之后,它的形状和尺寸将发生变化即变形,变形的实质就是原子间的距离产生变化。假如作用于物体的外力去除后,由外力引起的变形随之消失,物体能完全恢复自己的原始形状和尺寸,这样的变形称为弹性变形。 塑性变形-----如果作用于物体的外力去除后,物体并不能完全恢复自己的原始形状和尺寸,这样的变形称为塑性变形。塑性变形和弹性变形都是在变形体不破坏的条件下进行的(即连续性不破坏) 通常用塑性表示材料塑性变形能力。 塑性-----指固体材料在外力作用下发生永久变形而不破坏其完整性能力。金属 的塑性不是固定不变的,影响它的因素很多,除了金属本身的晶格类型、化学成分和金相组织等内在因素之外,其外部因素——变形方式(机械因素即应力状态与应变状态)、变形条件(物理因素即变形温度与变形速度)的影响也很大。 折弯一金属板料在折弯机上模或下模的压力下,首先经过弹性变形,然后进入塑性变形,在塑性弯曲的开始阶段,板料是自由弯曲的?随着上模或下模对板料的施压,板料与下模V型槽内表面逐渐靠紧,同时曲率半径和弯曲力臂也逐渐变小,继续加压直到行程终止,使上下模与板材三点靠紧全接触,此时完成一个V型弯曲,也就是我们俗称的折弯?下图是90 ° V型折弯: 学折床,勤动脑, 先把图纸学看好. 看图纸,挑模具, 模具形状要牢记. 看折形,选机床, 装模具,不要忙, 锁紧对在中心上? 看蓝图,排刀序,

钣金工艺流程表

钣金工艺流程表

钣金基础介绍(一) ,钣金业的发展非常迅速,所以应该了解一下钣金加工的基本常识. 一.材料的选定.钣金加工一般用到的材料:有冷轧板(SPCC)、镀锌板(SECC)、铜板、铝板、不锈钢板、铝材等.其作用各不相同.至于如何选用,一般需从其用途及成本上来考虑. 1.冷轧板.简称SPCC,用于表面处理是电镀五彩锌或烤漆件使用. 2.镀锌板.简称SECC,用于表面处理是烤漆件使用.在无特别要求下,一般选用SPCC,可减少成本. 3.铜板.一般用于镀镍或镀铬件使用,有时不作处理.跟据客户要求而定. 4.铝板.一般用于表面处理是铬酸盐或氧化件使用. 5.不锈钢板.分镜面不锈钢和雾面不锈钢,它不需要做任何处理. 6.铝型材.一般用于表面处理是铬酸盐或氧化件使用.主要起支撑或连接作用,大量用于各种插箱中. 二.钣金加工的工艺流程.对于任何一个钣金件来说,它都有一定的加工过程,也就是所谓的工艺流程.随着钣金件结构的差异,工艺流程可能各不相同,但总的不超过以下几点. 1.设计并绘出其钣金件的零件图,又叫三视图.其作用是用图纸方式将其钣金件的结构表达出来. 2.绘制展开图.也就是将一结构复杂的零件展开成一个平板件. 3.下料.下料的方式有很多种,主要有以下几种方式: a.剪床下料.是利用剪床剪出展开图的外形长宽尺寸.若有冲孔、切角的,再转冲床结合模具冲孔、切角成形. b.冲床下料.是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件结构冲制成形.其优点是耗费工时短,效率高,可减少加工成本,在批量生产时经常用到. c.NC数控下料.NC下料时首先要编写数控加工程序.就是利用编程软件,将绘制的展开图编写成NC数控加工机床可识别的程序.让其跟据这些程序一步一步的在一块铁板上,将其平板件的结构形状冲制出来. d.激光下料.是利用激光切割方式,在一块铁板上将其平板件的结构形状切割出来. 4.翻边攻丝.翻边又叫抽孔,就是在一个较小的基孔上抽成一个稍大的孔,再在抽孔上攻丝.这样做可增加其强度,避免滑牙.一般用于板厚比较薄的钣金加工.当板厚较大时,如2.0、2.5等以上的板厚,我们便可直接攻丝,无须翻边. 5.冲床加工.一般冲床加工的有冲孔切角、冲孔落料、冲凸包、冲撕裂、抽孔等加工方式,以达到加工目的.其加工需要有相应的模具来完成操作.冲凸包的有凸包模,冲撕裂的有撕裂成形模等. 6.压铆.压铆就本厂而言,经常用到的有压铆螺柱、压铆螺母、压铆螺钉等,其压铆方式一般通过冲床或液压压铆机来完成操作,将其铆接到钣金件上. 7.折弯.折弯就是将2D的平板件,折成3D的零件.其加工需要有折床及相应的折弯模具来完成操作.它也有一定的折弯

钣金生产工艺细则

钣金生产工艺细则 钣金工艺术语 1、剪料:指材料经过剪板机得到矩形工件的工艺过程。 2、下料:指工件经过LASER切割或数控冲床冲裁的工艺过程。 3、落料:指在普通冲床或其他设备上使用模具加工得到产品形状的工艺过程。 4、冲孔:指工件由普通冲床和模具加工孔的工艺过程。 5、折弯:指工件由折弯机成型的工艺过程。 6、成形:指在普通冲床或其他设备上使用模具使工件变形的工艺过程。 7、抽孔:也叫“翻边”,指在普通冲床或其他设备上使用模具对工件形成圆孔边翻起的工艺。 过程。 8、攻牙:指在工件上加工出内螺纹的工艺过程。 9、扩孔:指用钻头或铣刀把工件上小孔加工为大孔的工艺过程。 10、沉孔:指为配合类似沉头螺钉一类的连接件,而在工件上加工出有锥度的孔的工艺过程。 11、压铆:指采用冲床或油压机把压铆螺母、压铆螺钉或压铆螺母柱等紧固件牢固地压接在工件 上的工艺过程。 12、涨铆:指先将工件沉孔,再采用冲床或油压机把涨铆螺母牢固地压接在工件上的工艺过程。 13、拉母:指采用类似铆接的工艺。用拉母枪把拉铆螺母(POP)等连接件牢固地连接在工件上的 工艺过程。 14、拉铆:指以拉铆枪为工具用拉钉将两个或两个以上工件紧密地连接在一起的工艺过程。

15、铆接:用铆钉将两个或两个以上工件面对面连接在一起的工艺过程,若是沉头铆接,需将工 件先进行沉孔。 16、冲凸包:指在冲床或油压机用模具使工件形成凸起形状的工艺过程。 17、冲撕裂:也叫“冲桥”,指在冲床或油压机用模具使工件形成像桥一样形状的工艺过程。 18、冲印:指使用模具在工件上冲出文字、符号或其他印迹的工艺过程。 19、切角:指在冲床或油压机上使用模具对工件角进行切除的工艺过程。 20、冲网孔:指在普通冲床或或数控冲床上用模具对工件冲出网状的孔。 21、拍平:指对有一定形状的工件过渡到平整的工艺过程。 22、钻孔:指在钻床或铣床上使用钻头对工件进行打孔的工艺过程。 23、倒角:指使用模具、锉刀、打磨机等对工件的尖角进行加工的工艺过程。 24、校平:指工件加工前、后不平整,使用其他的设备对工件进行平整的过程。 25、回牙:指对预先攻有牙的工件进行第二次螺牙的修复的过程。 26、贴保护膜:指使用能保护工件表面的薄膜对工件表面进行防护的工艺过程。 27、撕保护膜:指对工件表面保护薄膜进行的清理过程。 28、校形:指对已加工成形出来的工件进行调整的工艺过程。 29、热缩:指使用加热设备(热风枪、烤箱)对套住工件的塑胶进行紧缩的工艺过程。 30、贴标签:指把标签贴到工件指定位置的工艺过程。 31、拉丝:指使用拉丝机和砂带对工件表面进行的一种纹路处理的过程。 32、抛光:指使用抛光设备对工件表面进行光亮处理的工艺过程。 33、热处理:指为提高工件的硬度进行特殊处理的工艺过程。 34、去毛刺:指对工件进行钣金加工过程中,用打磨机、锉刀等工具去除工件毛边,使工件加工 处光滑、平整的工艺过程。 35、氩弧焊:指工件和工件连接由氩弧焊机在工件边缘或接缝处焊接的工艺过程。其中又分为断

钣金加工工艺流程

钣金加工工艺流程 1简介 1.1 简介 按钣金件的基本加工方式,如下料、折弯、拉伸、成型、焊接。 方式所要注意的工艺要求。 1.2 关键词 钣金、下料、折弯、拉伸、成形、排样、最小弯曲半径、毛边、回弹、打死边、焊接 下料 下料根据加工方式的不同,可分为普冲、数冲、剪床开料、激光切割、风割,由于加工方法的 数冲是用数控冲床加工,板材厚度加工范围为冷扎板、热扎板小于或等于3.0mm, 冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。 材料 圆孔直径b 矩形孔短边宽b 高碳钢 1.3t 1.0t 低碳钢、黄铜 1.0t 0.7t 铝 0.8t 0.5t *t 1mm *高碳钢、低碳钢对应的公司常用材料牌号列表见第 7章附录A 。 表1 冲孔最小尺寸列表 2.3数冲的孔间距与孔边距 零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制,见图 不同, 下料的加工工艺性也有所不同。 钣金下料方式主要为数冲和激光切割 本规范阐述每一种加工 2.1 铝板 小于或等于4.0mm 不锈钢小于或等于2.0mm 2.2 冲孔有最小尺寸要求 2.3.1 。当冲孔

t ;平行时,应不小于1.5t 。 2.4折弯件及拉深件冲孔 时,其孔壁与直壁之间应保持一定的距离 2.4.1) 2.5螺钉、螺栓的过孔和沉头座 螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。对于沉头螺钉的沉头座,如果 板材太薄难以同时保证过孔d 2和沉孔D ,应优先保证过孔d 2。 表2 用于螺钉、螺栓的过孔 di M2 M2.5 M5 M 斗 M5 M6 M8 M10 d2 竝.2 0Z 呂 砧5 叽5 05.5 蚣0 们 1.1] 边缘与零件外形边缘不平行时,该最小距离应不小于材料厚度 折弯件或拉深件冲孔时,其孔壁与工件直壁之间应保持一定的距离(图 d

第六章钣金、焊接、铆接

第六章、钣金、焊接、铆接 第一节、钣金基础常识 当今社会,钣金业的发展非常迅速,所以应该了解一下钣金加工的基本常识. 一.材料的选定.钣金加工一般用到的材料有冷轧板(SPCC)、镀锌板(SECC)、铜板、铝板、不锈钢板、铝材等.其作用各不相同.至于如何选用,一般需从其用途及成本上来考虑. 1.冷轧板.简称SPCC,用于表面处理是电镀五彩锌或烤漆件使用. 2.镀锌板.简称SECC,用于表面处理是烤漆件使用.在无特别要求下,一般选用SPCC,可减少成本. 3.铜板.一般用于镀镍或镀铬件使用,有时不作处理.跟据客户要求而定. 4.铝板.一般用于表面处理是铬酸盐或氧化件使用. 5.不锈钢板.分镜面不锈钢和雾面不锈钢,它不需要做任何处理. 6.铝型材.一般用于表面处理是铬酸盐或氧化件使用.主要起支撑或连接作用,大量用于各种插箱中. 二.钣金加工的工艺流程.对于任何一个钣金件来说,它都有一定的加工过程,也就是所谓的工艺流程.随着钣金件结构的差异,工艺流程可能各不相同,但总的不超过以下几点. 1.设计并绘出其钣金件的零件图,又叫三视图.其作用是用图纸方式将其钣金件的结构表达出来. 2.绘制展开图.也就是将一结构复杂的零件展开成一个平板

件. 3.下料.下料的方式有很多种,主要有以下几种方式: a.剪床下料.是利用剪床剪出展开图的外形长宽尺寸.若有冲孔、切角的,再转冲床结合模具冲孔、切角成形. b.冲床下料.是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件结构冲制成形.其优点是耗费工时短,效率高,可减少加工成本,在批量生产时经常用到. c.NC数控下料.NC下料时首先要编写数控加工程序.就是利用编程软件,将绘制的展开图编写成NC数控加工机床可识别的程序.让其跟据这些程序一步一步的在一块铁板上,将其平板件的结构形状冲制出来. d.激光下料.是利用激光切割方式,在一块铁板上将其平板件的结构形状切割出来. 4.翻边攻丝.翻边又叫抽孔,就是在一个较小的基孔上抽成一个稍大的孔,再在抽孔上攻丝.这样做可增加其强度,避免滑牙.一般用于板厚比较薄的钣金加工.当板厚较大时,如2.0、2.5等以上的板厚,我们便可直接攻丝,无须翻边. 5.冲床加工.一般冲床加工的有冲孔切角、冲孔落料、冲凸包、冲撕裂、抽孔等加工方式,以达到加工目的.其加工需要有相应的模具来完成操作.冲凸包的有凸包模,冲撕裂的有撕裂成形模等. 6.压铆.压铆就本厂而言,经常用到的有压铆螺柱、压铆螺母、压铆螺钉等,其压铆方式一般通过冲床或液压压铆机来完成操作,将其铆接到钣金件上.

钣金工艺规范

钣金工艺规范 1简介 1.1钣金所用材料 常用材料有:冷轧板SPCC、热轧板SPHC、电解板SECC、普通铝板及铝合金板AL1050、AL5052-H32,不锈钢板SUS304、覆铝锌钢板. 1.2典型钣金件加工流程 图面展开---编程---下料(剪、冲、割)----冲网孔----校平----拉丝----冲凸包----压铆----折弯-----焊接----立体拉丝----表处----组装 2下料 2.1数冲是用数控冲床加工,板材厚度加工范围为:冷扎板、热扎板小于或等于 3.0mm;铝板小于或等于 4.0mm;不锈钢小于2.0mm。 2.1.1 冲孔有最小尺寸要求 冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。t为材料厚度,冲孔尺寸一般不小于1.5t。如遇特殊情况,可参照下表: 图2.1.1 冲孔形状示例 * t为材料厚度,冲孔最小尺寸一般不小于1.2mm。 冲孔最小尺寸列表

2.1.2 数冲的孔间距与孔边距 零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制,见图2.1.2。当冲孔边缘与零件外形边缘不平行时,该最小距离应不小于材料厚度t;平行时,应不小于1.5t。 2.1.3 折弯件及拉深件不可选用数冲下料,可选用二次激光切割。 2.1.4 螺钉、螺栓的过孔和沉头座 螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。对于沉头螺钉的沉头座,如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D,应优先保证过孔d2。 表1用于螺钉、螺栓的过孔 *要求钣材厚度t≥h。 表2用于沉头螺钉的沉头座及过孔

*要求钣材厚度t≥h。 表3用于沉头铆钉的沉头座及过孔 2.2激光切割是用激光机飞行切割加工,板材厚度加工范围为冷扎板、热扎板小于或等于8.0mm;不锈钢小于或等于4.0mm ;铝板小于等于5.0mm。其优点是加工板材厚度大,切割工件外形速度快,加工灵活.缺点是会产生热变型,网孔件不宜用此方式加工,加工成本高! 3折弯 3.1折弯件的最小弯曲半径 材料弯曲时,其圆角区上,外层收到拉伸,内层则受到压缩。当材料厚度一定时,内r 越小,材料的拉伸和压缩就越严重;当外层圆角的拉伸应力超过材料的极限强度时,就会产生裂缝和折断,因此,弯曲零件的结构设计,应避免过小的弯曲圆角半径。公司常用材料的最小弯曲半径等于0.5t。(弯曲半径是指弯曲件的内侧半径,t是材料的壁厚) 3.2弯曲件的直边高度 3.2.1一般情况下的最小直边高度要求 弯曲件的直边高度不宜太小,最小高度按(图4.2.1.1)要求:h>2t>2.5mm。 3.2.2特殊要求的直边高度

1-钣金车间生产流程图

钣金车间生产流程 一、钣金车间在高低压成套电气(柜、箱、屏)结构件加工过程中,具体要领: 1、按设计图纸、按工艺规程、按操作流程,定员定岗。 2、在生产过程中车间共划分为五个工序: A、下料, B、数控加工, C、折弯成形, D、焊接、 E、喷塑。 3、对技术部设计人员下达的设计图认真领会理解,编程人员按图编制:钣金下 料尺寸清单,工艺展开图、板材剪切顺序排列图、清理通用、借用件的加工 数量等。 4、必须掌握结构设计图上,提出的技术要求,工艺要求,对数控编程中,能否保 障对设备、冲模的保护作用,若有冲突,及时向设计人员反馈,对结构件图纸的修正。 5、按生产部下达的生产计划数量(台)套数,组织各工序的加工制造过程。 二、钣金车间在高低压成套电气(柜、箱、屏)结构件加工过程中,具体操作: 1、下料工序: 收到图纸后,按图纸要求到仓库领料,(因钢材仓库是开放式的,必须由仓库保管员填写领料单及领料记录表,由主管部门审核签字)。在未剪板下料前,将剪板机前后靠山用卷尺量好.对好,调好板厚开剪的间隙(开剪的常规间隙定为板厚的1:0.8)。 在剪第一块时,自检一次,用卷尺量长度.宽度.看毛刺是否按图纸要求,再互检一次,是否达到图纸及工艺要求,达到图纸要求以后方可继续剪料。

下料时尽量保持轻拿轻放,摆放整齐。 剪板数量大于20刀次时,中途自检.互检一次,用尺量一下长度.宽度有没有变动;没有变动达到图纸要求继续下料,直至结束为止。 结束时要终检一次,按图核对一下长度.宽度.厚度和数量,没有差错后,将摆放整齐的料板及图纸用平板推车转交下道工序。 2、数控加工工序: 收到剪好的板料及设计图后,对一下图纸和所剪板料是否和图纸上要求相符,然后开始按图选择转塔式冲床模具,进行编程处理工作。 在转塔式冲床上的模具,一定要注意模具的水平.垂直,上模的模柄和下模的压板一定要锁紧。 模具安装完毕后,按图纸尺寸定好靠山,开始冲孔.开角,冲完一块时,按图自检互检一次,确认无误后方可继续加工。 若板材厚度>3.0mm,不能上转塔式冲床加工,必须钳工方式钻孔。按图纸尺寸划线,打洋冲,按图纸上的孔径选择相同的钻头磨好,装在台钻或手枪上,开始钻孔。钻第一块时,按图自检一次,查看钻孔是否有毛刺,如有毛刺,卸下钻头再磨一次,直至钻出的孔没有毛刺后方可继续加工。 若板材厚度>3.0mm,不能上转塔式冲床加工,必须普通冲床方式加工,冲孔、切角、钻孔的数量大于20冲次时,中途要自检互检一次。冲孔.开角和钻孔全部结束后,按图核对零部件的尺寸,加工数量。 数控加工完成后,摆放整齐上平推车连同设计图转交下道工序折弯工序。 3、折弯成形工序:

浅谈钣金加工工艺技术

浅谈钣金加工工艺技术 摘要:钣金加工过程中冲压件技术使用频繁,文章针对冲压件的加工工艺进行 分析,总结出需要注意的技术要点。分析翻边孔加工以及弯曲件加工的具体方法,为钣金加工环节提供稳定的技术支持,提升产品质量,使用稳定性也有明显提升。 关键词:钣金加工;加工工艺;弯曲件加工 在钣金的加工过程中,加工工艺是指导钣金加工的重要文件,如果没有加工 工艺,钣金加工将会出现无规范可依,无标准可执行的情况。因此,我们要清楚 钣金加工工艺的重要性,在钣金加工过程中对加工工艺进行深入研究,保证加工 工艺能够符合钣金加工的操作实际,满足钣金加工的实际需要,从根本上提高钣 金加工质量。通过实践发现,钣金加工根据加工方式的不同,主要分为:下料、 折弯、拉伸、成型、焊接等方式。要想保证钣金加工全过程的质量达标,就要重 点研究这几种加工方式的加工工艺,对现有加工工艺进行优化,提高加工工艺的 实用性和指导性。 1钣金下料的加工工艺研究 从目前钣金下料方式来看,由于数控设备的广泛采用,以及激光切割技术的 运用,钣金下料已经从传统的半自动切割转变成数控冲床加工和激光切割。在这 一加工过程中,主要的加工工艺要点在于冲孔的尺寸控制和激光切割的板材厚度 选择。对于冲孔的尺寸控制,主要应遵循以下加工工艺要求: 1.1冲孔在尺寸选择上,应根据图纸需要,认真分析冲孔的形状、板材的机械性能和板材的厚度情况,并根据公差要求将冲孔的尺寸留有余量,保证加工余量 在允许偏差范围内。 1.2冲孔时设定好孔间距和孔边距,保证孔间距和孔边距达到标准要求。对于激光切割的工艺要点,我们应按照标准要求,在选材上,冷轧板和热轧板的最大 厚度不超过 20mm,不锈钢的最大厚度不超过 10mm,另外网孔件不能使用激光 切割的手段实现。 2 钣金加工工艺中的难点 钣金加工工艺是将一些金属薄板进行手工或者是模具的手法,从而使其形成 我们所希望和要求的形状和尺寸,通过焊接或者是小部分的机械加工,使其形成 更复杂的形状。比如在家庭中的油箱、铁通、通风管道、铁壶、漏斗、烟囱、弯 头等,还有各种设备的外壳等,这些都是钣金的构件。钣金构件没有一种固定的 结构形式,在对产品进行设计时,应该满足生产功能的前提:让所设计出的结构 要做到外形的美观和制作成本低廉的原则。钣金构件是根据具体需要进行设计, 不同的结构就要设计出不同的形式。总而言之,钣金构件的设计不是固定不变的,而是要随着产品的变化而变化,这就是钣金加工工艺所面临的难点问题。 3钣金加工工艺改进的措施 在实际钣金加工工艺中遇到的问题,可以从以下几点进行分 析,并对其进行改进措施。 3.1 钣金加工选材 钣金加工一般是用在设备的外壳,因此板材的选择工作显得非常重要。既要 选择的恰当、在加工时方便,还能在保证强度的前提下把加工的成本进行降低。 在同一结构加工材料时,要保证材料的利用率,同样规格的板材厚度的材料 最多不能超过三种。这就要加工时对材料要进行高度的利用,不能浪费。对于那 种高强度且要求也比较高的钣金结构,可以用薄板压筋的方法达到目的。市场上

钣金焊接工艺守则

钣金焊接工艺守则 1.适用范围: 本工艺守则规定了手工电弧焊、CO2气体保护焊、电容储能焊设备、材料、焊接准备、焊接工艺参数、焊接操作工艺流程。 适用于本企业生产柜体及其附件的焊接工序。 2.焊接设备、材料、工具 2.1焊接设备 1.BX系列交流弧焊机 2. CO2气体保护焊机 3.电容储能焊机 2.2焊接材料 1. E4303交流焊条 2.H08MnSiA CO2气体保护焊丝 3.镀铜碳钢焊接螺柱 4. CO2气体 2.3焊接辅助工具 劳动保护用品 敲渣工具

砂带机 磨光机 3.焊接技术标准 3.1材料的焊接特性 材料的焊接特性是材料对焊接工艺的适用性,是保证焊接质量的基础。 3.1.1钢材的可焊性 低碳钢,如A3、10#、20#、25#以及1Cr18Ni9不锈钢等可焊性良好,焊接牢固、变形小、易保证焊接后的尺寸精度;中碳钢以及1Cr13不锈钢的冷裂倾向和变形大,只有在合适的工艺规范下,才能保证焊接的进行。 3.1.2有色金属的可焊性 有色金属中的黄铜(H62)的可焊性良好,铜(T2)铝镁合金(LF2 LF5)及铝锰合金(LF12)一般,铝铜镁合金(LY12)较差。 3.1.3异种金属的可焊性 异种金属的焊接,在产品中也有应用,例如在碳钢上焊接不锈钢和铜螺钉。一般情况下,碳钢、黄铜和不锈钢之间可焊性良好,铜与碳钢、黄铜和不锈钢可焊性尚可,铝与碳钢、黄铜和不锈钢不可焊,铝与铜之间可焊性尚可。

3.1.4储能焊螺柱的可焊性 A3、1Cr18Ni9不锈钢、黄铜材质的储能焊螺柱与以上材质的板材之间可焊性良好,在铝材质板材上只能用铝储能焊螺柱。 3.2焊缝坡口的基本尺寸 合理的焊缝的坡口,可以保证尺寸精度、减少焊接变形。 一般焊缝坡口的工件厚度、坡口形式、焊缝形式、坡口尺寸,见下面要求: 1.工件厚度为1-3mm时,两件同一平面对缝焊接,一般采用一面焊接,缝间距为0-1.5mm.。 2.工件厚度为3-6mm时,两件同一平面对缝焊接,一般采用两面焊接,缝间距为0-2.5mm.。 3.工件厚度为1-3mm时,两件L型对缝焊接,一般采用一面焊接,缝间距为0-2mm.。 4.工件厚度为3-6mm时,两件L型对缝焊接,一般采用两面焊接,缝间距为0-2mm.。 5.工件厚度为1-6mm时,两件T型对缝焊接,一般采用两面焊接,缝间距为0-2mm.。 3.3焊接结构 焊接时,不允许长焊缝连续焊接,应采用交替断续焊接,以免热变形

(完整版)钣金工艺规范及折弯及模具手册

钣金工艺规范及折弯机模具手册 1简介 1.1钣金所用材料 常用材料有:冷轧板SPCC、热轧板SPHC、电解板SECC、普通铝板及铝合金板AL1050、AL5052-H32,不锈钢板SUS304、覆铝锌钢板. 1.2典型钣金件加工流程 图面展开---编程---下料(剪、冲、割)----冲网孔----校平----拉丝----冲凸包----压铆----折弯-----焊接----立体拉丝----表处----组装 2下料 2.1数冲是用数控冲床加工,板材厚度加工范围为:冷扎板、热扎板小于或等于 3.0mm;铝板小于或等于 4.0mm;不锈钢小于2.0mm。 2.1.1 冲孔有最小尺寸要求 冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。t为材料厚度,冲孔尺寸一般不小于1.5t。如遇特殊情况,可参照下表: 图2.1.1 冲孔形状示例 * t为材料厚度,冲孔最小尺寸一般不小于1.2mm。 冲孔最小尺寸列表

2.1.2 数冲的孔间距与孔边距 零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制,见图2.1.2。当冲 应不小于1.5t。 2.1.3 折弯件及拉深件不可选用数冲下料,可选用二次激光切割。 2.1.4 螺钉、螺栓的过孔和沉头座 螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。对于沉头螺钉的沉头座,如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D,应优先保证过孔d2。 用于螺钉、螺栓的过孔 *要求钣材厚度t≥h。 用于沉头螺钉的沉头座及过孔

*要求钣材厚度t≥h。 用于沉头铆钉的沉头座及过孔 激光切割是用激光机飞行切割加工,板材厚度加工范围为冷扎板、热扎板小于或等于8.0mm;不锈钢小于或等于4.0mm ;铝板小于等于5.0mm。其优点是加工板材厚度大,切割工件外形速度快,加工灵活.缺点是会产生热变型,网孔件不宜用此方式加工,加工成本高! 折弯 折弯件的最小弯曲半径 材料弯曲时,其圆角区上,外层收到拉伸,内层则受到压缩。当材料厚度一定时,内r越小,材料的拉伸和压缩就越严重;当外层圆角的拉伸应力超过材料的极限强度时,就会产生裂缝和折断,因此,弯曲零件的结构设计,应避免过小的弯曲圆角半径。公司常用材料的最小弯曲半径等于0.5t。(弯曲半径是指弯曲件的内侧半径,t是材料的壁厚) 弯曲件的直边高度 一般情况下的最小直边高度要求 弯曲件的直边高度不宜太小,最小高度按(图3.2.1)要求:h>2t>2.5mm。 特殊要求的直边高度 如果设计需要弯曲件的直边高度h≤2t,,则首先要加大弯边高度,弯好后再加工到需要尺寸(可采用激光二次切割或者机加工);或者在弯曲变形区内加工浅槽后,再折弯(如下图所示)。

钣金加工工艺流程

钣金加工工艺流程 1简介 1.1简介 按钣金件的基本加工方式,如下料、折弯、拉伸、成型、焊接。本规范阐述每一种加工方式所要注意的工艺要求。 1.2关键词 钣金、下料、折弯、拉伸、成形、排样、最小弯曲半径、毛边、回弹、打死边、焊接 2下料 下料根据加工方式的不同,可分为普冲、数冲、剪床开料、激光切割、风割,由于加工方法的不同,下料的加工工艺性也有所不同。钣金下料方式主要为数冲和激光切割 2.1数冲是用数控冲床加工,板材厚度加工范围为冷扎板、热扎板小于或等于 3.0mm,铝板小于或等于 4.0mm,不锈钢小于或等于2.0mm 2.2冲孔有最小尺寸要求 冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。 图2.2.1 冲孔形状示例 材料圆孔直径b矩形孔短边宽b 高碳钢 1.3t 1.0t 低碳钢、黄铜 1.0t0.7t

铝0.8t0.5t * 高碳钢、低碳钢对应的公司常用材料牌号列表见第7章附录A。 表1冲孔最小尺寸列表 2.3数冲的孔间距与孔边距 零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制,见图2.3.1。当冲孔边缘与零件外形边缘不平行时,该最小距离应不小于材料厚度t;平行时,应不小于1.5t。 (图1.4) 图2.3.1 冲裁件孔边距、孔间距示意图 2.4 折弯件或拉深件冲孔时,其孔壁与工件直壁之间应保持一定的距离(图2.4.1) 图2.4.1 折弯件、拉伸件孔壁与工件直壁间的距离 2.5螺钉、螺栓的过孔和沉头座 螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。对于沉头螺钉的沉头座,如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D,应优先保证过孔d2。

钣金与焊接工艺规范(精选)

钣金与焊接工艺规范 1、总则 1.1、本守则规定了钣金件、焊接件在下料、折弯、焊接、清理、焊接等主要工序的工艺守则。 1.2、当本守则与工艺文件和图纸冲突时,以工艺文件和图纸为准。 2、零件的下料 2.1、材料的清理: 2.1.1、零件使用的板、型材原则上要求下料前进行抛喷丸清理后在进行切割。尤其是图纸尺寸小、下料后和焊接后难以进行抛丸清理的小件,更要在下料前进行清理。 2.1.2、振动类工件,必须使用原平板,或者依照图纸要求材质使用板材。所使用的板型材必须进行焊前清理。 2.2、钣金件的下料一般采用砂轮切割机下料、剪板机下料、冲床下料、手工气割下料、自动气割下料、等离子切割下料等方式,具体下料方式一般按以下原则进行选择: a、图样及工艺文件已明确规定的应按照图样及工艺规定的执行。 b、适用剪板机下料的必须用剪板机下料。 c、型钢下料应尽量采用切割机下料。 d、适用自动气割机下料的应尽量采用自动气割机下料。 e、图样要求下料表面粗糙度Ra≤25的应采用剪板下料、自动气割机下料。 2.3、零件下料技术要求: 2.3.1、下料尺寸应符合图样及工艺文件的要求。 2.3.2、下料后进行机械加工的零件应留有合理的加工余量。

手工气割下料毛坯每边加工余量(参考件) 毛坯长度和直径毛坯厚度 ≤25 >25-50 >50-100 >100-200 >200-300 每边留量 长度 100 3 4 5 8 10 >100-250 4 5 6 9 >250-630 11 >630-1000 5 6 7 10 >1000-1600 12 >1600-2500 6 7 8 11 >2500-4000 13 >4000-5000 7 8 9 12 直径 60-100 5 7 10 14 16 >100-150 6 8 11 15 17 >150-200 7 9 12 16 18 >200-250 8 10 13 17 19 >250-300 9 11 14 18 20 2.3.3、剪板下料的工件周边应齐平,不得有咬边现象,直线度误差每1000mm≤ 1.5mm,相互垂直面的垂直度每1000mm≤3mm。 2.3.4、气割下料前应检查场地是否符合安全要求,工件应垫平,工件下面应留有一定间隙,为防止飞溅物烫伤,必要时应加挡板遮挡。 2.3.5、气割切口表面应光滑干净,而且粗细纹要一致,边缘棱角无融化,直线表面直线度误差每1000mm≤3mm,相互垂直面的垂直度每1000mm≤5mm。2.3.6、下料后直接入半成品库的零件应采用锉削、磨光机打磨。钢丝刷刷除、喷砂校直等措施保护零件的表面质量。 2.3.7、下料后直接入半成品库的零件应表面平整,无毛刺、锈蚀、气割飞溅物、明显弯曲及凹凸不平等现象,并按《涂漆工艺守则》的要求涂底漆。 3、零件的弯曲 3.1、零件的弯曲一般采用折弯机折弯、冲床模具弯曲、卷板机弯曲及手工火焰加热弯曲等方法。具体选择方式按下列方式选择: a、图样及工艺文件已明确规定的应按图样及工艺规定的执行。

钣金制作工艺流程

九江乐图钣金制作工艺流程 锯床 ↗ 确认图纸金工→压铆 ↗↗ 设计→展开平面图→制造部→数冲→折弯→齐套→磷化→成型→打磨 ↘↘ 编程激光 →补焊→打磨→清焊渣→喷塑→装机→成品包装 设计根据客户提供的三维结构图和提供的部件图及零件图展开零件平面图,在平面图中标出外形尺寸,孔径,孔距。转入编程,并指定加工流程(另附设计工作流程)设计人员将图纸流转到制造部,制造部按零件图要求,分三中形式进行加工 一、对于方管及槽钢一类的零件,转入金工车间加工,按已下程序加工 ①按图纸长度要求到阿玛达H-250SAH锯床进行下料加

②下料后的毛坯料需要钻孔的零件采用数冲加工模版,来对工件定位 ③先钻R1.5定位孔 ④按图纸要求的孔径尺寸钻孔 ⑤攻丝、拉铆、压铆等后续加工的孔,攻丝采用攻丝和手工攻丝机相结合的方法加工 ⑥需沉孔的零件,选用合适尺寸的90°钻头或沉孔器,进行沉孔加工 ⑦拉铆采用手动拉铆枪完成以上工序后,经检验确认合格后转入齐套库 二、对于需要激光加工的零件,按要求激光切割,切割的零件,经检验合格后转入齐套库 三、对于需要板材加工的零件内部安装板,及前后门板顶底板,侧板、前后屏蔽框,内部支架等钣金工件需要数控冲床来加工,来保证零件的度要求,操作工,按展开尺寸的要求,板材的厚度要求,来对板材进行数冲加工(数冲加工的程序另附)对加工完的平面零件检验 ,合格后转入到修毛刺工序,修毛刺接到数冲转来的板材进行逐一拆除连接部位,对零件的四周毛边修锉,修锉的工具有修边器具,平锉,半圆锉等工具来修毛刺,对修毛刺零件做到、不刮手、无尖角,边角圆润滑,经检验合格后零件与图纸一起流转到折弯处。

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此文档下载后即可编辑 钣金加工工艺流程 1简介 1.1简介 按钣金件的基本加工方式,如下料、折弯、拉伸、成型、焊接。本规范阐述每一种加工方式所要注意的工艺要求。 1.2关键词 钣金、下料、折弯、拉伸、成形、排样、最小弯曲半径、毛边、回弹、打死边、焊接 2下料 下料根据加工方式的不同,可分为普冲、数冲、剪床开料、激光切割、风割,由于加工方法的不同,下料的加工工艺性也有所不同。钣金下料方式主要为数冲和激光切割 2.1数冲是用数控冲床加工,板材厚度加工范围为冷扎板、热扎板小于或等于 3.0mm,铝板小于或等于 4.0mm,不锈钢小于或等于2.0mm 2.2冲孔有最小尺寸要求 冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。

图2.2.1 冲孔形状示例 材料圆孔直径b 矩形孔短边 宽b 高碳钢 1.3t 1.0t 低碳钢、黄铜 1.0t 0.7t 铝0.8t 0.5t * 高碳钢、低碳钢对应的公司常用材料牌号列表见第7章附录A。 表1冲孔最小尺寸列表 2.3数冲的孔间距与孔边距 零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制,见图2.3.1。当冲孔边缘与零件外形边缘不平行时,该最小距离应不小于材料厚度t;平行时,应不小于1.5t。

(图1.4) 图2.3.1 冲裁件孔边距、孔间距示意图2.4折弯件及拉深件冲孔时,其孔壁与直壁之间应保持一定的距离 折弯件或拉深件冲孔时,其孔壁与工件直壁之间应保持一定的距离(图2.4.1) 图2.4.1 折弯件、拉伸件孔壁与工件直壁间的距离 2.5螺钉、螺栓的过孔和沉头座 螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。对于沉头螺钉的沉头座,如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D,应优先保证过孔d2。

常见钣金件加工的工艺流程及表面处理

常见钣金件加工的工艺流程及表面处理钣金加工是钣金技术人员需要掌握的关键技术,也是钣金制品成形的重要工序。它既包括传统的切割2下料、冲裁加工、弯压成形等方法及工艺参数,又包括各种冷冲压模具结构及工艺参数、各种设备工作原理及操作方法,还包括新冲压技术及新工艺。 常见钣金件加工的工艺流程及表面处理 钣金加工是钣金技术人员需要掌握的关键技术,也是钣金制品成形的重要工序。它既包括传统的切割下料、冲裁加工、弯压成形等方法及工艺参数,又包括各种冷冲压模具结构及工艺参数、各种设备工作原理及操作方法,还包括新冲压技术及新工艺。 一、材料的选用 钣金加工一般用到的材料有冷轧板(SPCC)、热轧板(SHCC)、镀锌板(SECC、SGCC),铜(CU)黄铜、紫铜、铍铜,铝板(6061、6063、硬铝等),铝型材,不锈钢(镜面、拉丝面、雾面),根据产品作用不同,选用材料不同,一般需从产品其用途及成本上来考虑。1.冷轧板SPCC,主要用电镀和烤漆件,成本低,易成型,材料厚度≤3.2mm。 2.热轧板SHCC,材料T≥3.0mm ,也是用电镀,烤漆件,成本低,但难成型,主要用平板件。 3.镀锌板SECC、SGCC。SECC电解板分N料、P料,N料主要不作表面处理,成本高, P料用于喷涂件。 4.铜;主要用导电作用料件,其表面处理是镀镍、镀铬,或不作处理,成本高。 5.铝板;一般用表面铬酸盐(J11-A),氧化(导电氧化,化学氧化),成本高,有镀银,镀镍。6.铝型材;截面结构复杂的料件,大量用于各种插箱中。表面处理同铝板。 7.不锈钢;主要用不作任何表面处理,、成本高。 二、图面审核 要编写零件的工艺流程,首先要知道零件图的各种技术要求;则图面审核是对零件工艺流程编写的最重要环节。 1.检查图面是否齐全。 2.图面视图关系,标注是否清楚,齐全,标注尺寸单位。 3.装配关系,装配要求重点尺寸。 4.新旧版图面区别。 5.外文图的翻译。 6.表处代号转换。 7.图面问题反馈与处埋。 8.材料 9.品质要求与工艺要求 10.正式发行图面,须加盖品质控制章。

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钣金加工工艺培训(结构开发部) 2011-7-30

课程内容: 1.定义 2.加工流程介绍 3.加工方法介绍 4.业界加工能力介绍 钣金加工的定义 钣金加工是针对金属薄板(通常在6MM以下)一种综合冷加工工艺,包括剪切,冲裁,折弯,焊接,铆接,模具成型及表面处理等。其显著的特征就是同一零件厚度一致。根据加工方式不同,通常分为两类: 1.非模具加工: 通过NCT(数控冲床),镭射(激光切割机),数控折弯机床,铆钉机等加工工具对钣金进行加工的工艺方式,一般用于样品制作,成本较高。 2.模具加工: 通过固定的模具,对钣金进行加工,一般有下料模,成型模,主要用于批量生产,成本较低。

常见加工方法介绍: 1.NCT(数控机床)加工 2.镭射(激光切割)加工 3.折床加工 4.钳加工 5.模具加工 6.表面处理 7.钣金连接方式

数控机床加工原理: 数控机床是一种能够适应产品频繁变化的柔性自动化机床,加工过程所需的各种操作和步骤以及刀具与工件之间的相对位移量都用数字化的代号来表示,通过控制介质(如纸带或磁盘)将数字信息送入专用的或通用的计算器,计算器对输入的信息进行处理和运算,发出各种指令来控制机床的伺服系统或者其它执行组件,使机床自动加工出所需要的工件或产品。 数控机床常见用途:下料,冲网孔,冲凸包,切边,打凸点,压筋,压线,抽孔。(压线,是多种印后加工方式的一种,如烫金、 凸凹、压纹、过塑、压线、啤、粘、切等均为印后加工。 一般两条压线之间的最小距离为3mm,但也因加工对象的不同而稍有变化。) 数控机床的加工精度:+/-0.1mm

NCT(数控冲床)加工的工艺处理及注意事项: 1.在距边缘的距离小于材料厚时,冲方孔会导致边缘会翻

钣金常用焊接示范选编

钣金常用焊接规范选编 1、主题与范围 1.1本规范选编了薄板焊接常用方法及工艺要求。 1.2本规范适用于我公司架、箱、柜、操作台等产品的焊接。 1.3本规范可作为分析焊接不合格产生原因的依据 2、目的 掌握和实施本焊接技术规范,可以保证产品的焊接质量,从而最终满足客户要求。 3、薄板常用焊接工工艺 3.1焊接方法代号和焊缝基本符号 3.1.1钣金常用焊接方法代号及注法 阿拉伯数字代号来表示金属焊接的各种焊接方法。以数字代号均可在图样上作为焊接方法来标示,标在指引线尾部。如此焊缝符号表示角焊缝采用手工电焊弧焊 (表示角焊,指引线尾部阿拉伯数字111表示采用手工电弧焊)。 代号焊接方法 111 手工电弧焊(涂料焊条熔化极电弧焊) 131 MIG焊(熔化极氩弧焊) 135 二氧化碳气体保护焊

141 TIG焊(钨极氩弧焊) 311 氧——乙炔焊 21 点焊 782 螺柱电阻焊(种焊)表中数字代号为薄板焊接工艺中通常采用的焊接方法。 3.1.2 薄板常用焊缝基本符号 焊接形式对接 角接 丁字接 搭接基 本符号卷 边 焊 缝 I 型 焊 缝 角 焊 缝 或 糟 缝 焊 塞 焊 缝 点 焊 缝 3.2 手工电弧焊(手弧焊) 手弧焊以涂料(药皮)焊条与工件为电极,利用电弧放电产生的高热(6000-7000℃)熔化焊条和焊件,使之成为一体,用手工操纵焊条进行焊接,它具有灵活、机动、适用性广泛,可进行全位置焊接;所用设备简单耐用性好、费用低。焊缝质量决定于操作者的技术水平。 3.2.1手工电弧焊焊接规范 手弧焊的焊接规范是指焊条直径,焊接的电流强度,电弧电压、电源种类(交流或直流),在直

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